连续铸轧技术总结

连续铸轧技术总结

我是1988年参加工作，公司的前身是冶金部铝加工试验厂，厂目的是：对变形铝合金连续铸轧技术的研发和推广，这给了解和学习连续铸轧理论知识和操作技能等方面提供了良好的条件。随着工艺规程的成熟和完善，产品质量也得到较大的提高。

在生产操作过程中，我虚心向技术人员和老师傅学习、请教。逐渐总结出一些切实可行而且行之有效的控制和提高产品质量的方法。

通过对基础理论的学习，我了解并掌握了铸轧生产过程中的铸轧板质量的有关操作和解决问题的方法。

1.连续铸轧的基本原理

从供料嘴子前沿到铸轧辊中心线之间的距离成为铸轧区，液体金属铝通过供料嘴进到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不断从垂直于铸轧辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶、凝固。随着铸轧辊的不断转动，液体金属铝的热量继续向铸轧中传递，并不断被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不断向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，是液体金属铝被铸造、轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。

由此可见，通过供料嘴子从铸轧辊的一侧源源不断地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却、铸造、轧制，从铸轧辊的另一侧不断铸轧出铸轧板，使进、出铸轧区的金属量始终保持平衡，这样就达到了连续铸轧的稳定过程。

生产铸轧板的连续铸轧工艺流程为：

炉子准备→配料→装炉→熔化→撒覆盖剂→搅拌→扒渣→取样→成分调整及再次取样→倒炉→静置炉内精炼→静置炉与保温→在线除气→过滤流槽系统→铸轧→铸轧板。

2.铝熔体质量的控制

铝熔体的质量是保证铸轧板质量的关键因素。消除铝及铝合金熔体中的气体、夹杂物和有害元素，（包括传统的静置炉内精炼和除气箱内在线精炼），同时避免铝熔体过烧和局部过热，才能得到质量上乘的铝熔体，保证铸轧板的质量和后续产品的质量。

2.1控制铝熔体的含氢量

铝熔体吸氢的主要反应是铝与水的反应，低于250℃时，铝与空气中的

水蒸汽接触发生下列反应：2Al﹢3H2O→2Al(OH)3﹢3H2；

在高于400℃的熔炼温度下，铝与水气发生下列反应：2Al﹢

3H2O→Al2O36H.生成游离态的原子[H],极易溶于铝熔体中，此反应为铝熔体吸氢的主要途径。控制铝熔体的含量采取的预防措施主要由以下几个反面：（1）、烘干炉子及耐火材料。新开炉和大修后的炉子等设备及耐火材料等，要按工艺规程规定的烘炉升温曲线严格执行，既要保证烘炉温度，又要保证在各个温度范围的保温时间，在保温炉子逐渐升温的过程中，将炉子潮气最大限度地烘干，进而降低因炉子问题而造成的铝熔体吸氢。（2）、熔体表面撒覆盖剂或打渣剂。为了防止精练好的铝熔体重新生成夹渣和吸氢，可在熔体表面撒一层覆盖剂和打渣剂，铸轧生产时，熔体中的含氢量应按工艺规程规定的数值控制越低越好，这样可减少后续产品气道等缺陷的产生。（3）流槽加盖代替燃料保温。为防止熔体精炼及在线除气后的再次吸气，流槽内不能使用燃烧液化气来调整熔体温度，这等于向熔体中直接加氢。目前通用的办法是通过在流槽上加盖，如采用电加热保温盖方法等。（4）、烘干轧辊及铸轧工具。铸轧辊、嘴子料、流槽潮湿等会造成熔体吸氢，导致铸轧板气道等缺陷的产生，对此应采取相应措施：对新磨削的铸轧辊，应进行充分烘烤、对铸轧嘴料、流槽等材料或工具，应在使用前进行前烘干，充分去除潮气。延长精炼时间。其他环节的原因，也会造成铝熔体吸氢，比如夏季空气中的潮气大，可通过适当增加精炼次数，延长精炼时间等措施来缓解这些原因造成的影响，（6）、提高精炼质量及除气效率。为确保铝熔体氢含量符合技术要求，最主要的措施应当是在确保精炼气体纯净的前提下，提高精炼质量及在线除气效率，精练时，将选好的精炼剂压入熔体接近底部，缓慢移动，这样才有利于除渣、除气。与此同时应保证在线除气设备正常运转，使实测氢含量小于技术要求规定的指标。 总之，铝熔体中氢的来源主要是水份被熔体吸收产生的，提高精炼过程的质量及减少原辅材料水份含量（或不含水份），以及对精炼好的铝熔体采取防止吸氢的措施，是保证熔体中氢含量降低的主要方法。

2.2避免铝熔体过烧和局部过热

熔体过高和局部过热，不仅耗费能源，更主要的是容易使铸轧板晶粒粗大。熔体温度的不稳定，容易使液体金属产生吸氢现象，同时，熔炼过程的无序控制，还容易造成燃烧不完全和过烧现象，增加金属烧损，污染环境，以及对熔炼设备的损坏。

许多铸轧板质量缺陷是由于铝熔体过烧和局部过热而造成的。为了解决铝熔体过热和局部过热的问题，在公司和分厂进行设备改造的同时，我们在操作方法上进行积极的探索，经过反复的摸索，提出了“三、四、五”熔炼工作程序。即：“三”、补料后到倒炉前必须进行充分搅

拌三次，达到熔体各部分温度均匀；“四”每次搅拌前进、后退各四部，这样既能搅拌到熔炼炉的各个角落，又利于搅拌人员的步伐协调一致；“五”每次搅拌不低于五十下，达到充分搅拌的目的。此方法能够有效的控制熔体温度，并使熔体的化学成份均匀、准确。在工段推广实施中取得了非常好的效果。

3、保证立板成功率和生产正常运行

立板是铸轧分厂各种消耗最多的工作，减少立板次数，提高连续轧制时间是铸轧分厂提高产量、降低消耗的主攻方向。通过研究每次立板失败的原因和影响生产正常运转的意外停机（漏铝停机）的原因，我发现供料咀耳子与铸轧辊上下间隙过大是造成立板失败和漏铝的主要原因。通过在每次立板前采取石棉耳朵沿轧辊弧度周向打磨，使耳子弧度与轧辊的弧度一致，耳子上下弧度与轧辊弧度贴实的方法，可使耳子上下缝隙均匀且与轧辊附帖，有效地解决了立板失败这一常见技术难题。

耳朵导角小也是造成立板失败的原因之一。在立板过程中，熔融金属在铸轧区内受轧制力的作用向两侧外展，耳子导角过小，受力增强或被带出或严重磨损，耳朵磨损严重在正常生产时还易造成边部‘缺肉’或大裂边成为铸轧质量缺陷。在争得技术员同意后，每次立板前适当加大耳子的导角角度，把角度基本控制在15℃-20℃之间，经过多年实验生产得到检验受到了比较好得成效。

4.保证铸轧板的产品质量

技术标准要求铸轧板表面平整、结净、板型良好，化学成分符合国家标准或有关技术标准，不允许有裂纹、热带、夹渣、气道、孔洞及影响使用的表面偏析、条纹等缺陷。铸轧板组织细小、致密、均匀，组织不能有夹渣孔洞、分层、晶粒粗大等缺陷。质量缺陷直接影响铸轧板的产品质量，认识质量缺陷形成的原因，了解工艺参数与生产缺陷之间的因果关系，是铸轧正常生产的关键所在。通过参加公司和分厂组织的各种技术培训，我掌握了一些以调整工艺参数来预防产品缺陷产生的方法。

4.1铸轧板型控制及影响因素

板型主要是控制板厚的突变，铸轧辊套凸度、预压力、铸轧区、循环冷却系统、张应力是影响板差变化的主要因素。各因素对板型的影响及控制主要体现为：（1）轧辊的凸度直接影响板厚不均性。当辊套内循环水通路局部堵塞，造成热传导不良，使得堵塞处横向板厚突然偏薄，造成纵向连续偏薄。冷轧第一道出现不均匀变形，不适合干铝箔毛料。（2）预压力对板型没有直接的影响，生产中单独调整一侧预压力，可以改变板厚。通常板坯偏薄一侧，在线减小预应力可微增板厚，避免了两边厚差过大。(3)控制铸轧区同样可以减少两边厚度差过大，经过将嘴子平台板坯偏薄侧微调后撤，单侧延长铸轧区长度，改变轧辊接触压

力分布和板坯轧制变形率，微增板厚，缩小铸轧板横向厚度。当板面出现明显中心错层时，通过咀子中心线与轧辊中心线平稳来消除中心错层。（4）粘辊是板型的一大缺陷，粘辊形成沿板带纵向某一点，板厚突然增厚，形成一个台阶厚差0.15mm以上，铝箔轧制时引起断带，一定的张应力可以在一定程度对板型进行张力矫平，减少粘辊现象并改变板型。（5）辊套上温度分布不均，引起辊套表面硬度不均，使辊套生产不均匀变形，造成铸轧板硬度和厚度不均，形成纵向周期分布的局部偏厚。

4.2铸轧板粗大晶粒形成及防止措施：

铸态的晶粒大小和晶粒的生长方式取决于金属液体内部的晶粒数量和凝固结晶时的冷却条件。铸轧生产中，铸轧辊具有较大的热传导系数，铸轧区内铝液与铸轧辊接触瞬间，铝液受到激冷，迅速形成稳定的凝壳，晶粒难以脱落和游离，又因为冷却强度越大，凝固结晶过冷度越大，形核率越多，夹层柱状晶粒越细小，同时还可以使整个铸轧板断面为细小晶粒。当冷却强度不足以使整个铝液温断面同时产生较大的过冷，而仅能保持胞状晶生长所需要的体液温度梯度时，铸轧板就会出现粗大晶粒，当熔体过热，静置时间过长，温度过高，也是粗大晶粒产生的原因。

粗大晶粒铸轧板，在轧制板材时表面会产生许多沿轧制方向的白色条纹缺陷，严重影响板材表面质量；在轧制铝箔时将出现针孔增多，严重影响产品质量。通过产生原因的分析，粗大晶粒的防止措施主要有以下几点：

（1） 降低铸轧速度；（2）减薄铸轧板厚度；（3）适量、均匀、稳定地喷涂烟尘，防止氧化铝层增厚；（4）定期清洗

铸轧辊冷却水道，除铁锈和水垢；（5）降低前箱温度；

（6）添加AlTiB丝。

4.3铸轧板裂边的产生原因及防止措施

在铸轧过程中金属受到轧制变形时，金属表面与轧辊表面贴合无相对滑动，由于金属变形变薄，只在金属中心有较大的后滑动，因此金属表面与内层手剪切力和压力作用，产生变形并传递到液穴的凝固硬壳内，使使凝固壳内部产生同样变形与剪切力。当变形产生的剪切力超过凝固壳金属的剪切力时，在材料的薄弱处首先裂开。当液穴越深时，凝固壳就越薄，越不坚固，抗剪切强度越低，随着轧制力越大，后滑区内层与表面剪切力就越大。在变形区内，边部金属由于同时受到来自耳子施加于两边的拉应力，这两种方向相反的应力作用使铸轧板开裂形成裂口，因此大晶粒是裂边产生又一原因。

裂边铸轧板冷轧过程中不断受到拉应力作用，裂边逐渐扩展，严重造

成裂边废品，大裂边还会出现断带。防止铸轧板裂边的主要措施有：（1）适当减少铸轧区高度，并相应调整其他铸轧工艺参数，如，提高浇铸温度，控制适当液面高度，降低铸轧速度。（2）改进共咀结构，提高材质性能和加工组装质量，如，改进供料咀垫片，使得两边空间增大，保证铝液流动温度均衡，增加红耳子尖部倾斜度，在铸咀边部与耳朵间采用双保护层保温毡耳子。（3）随铸轧辊辊径减小，铸轧区长度亦调整缩短。（4）使用铝太硼丝晶粒细化剂细化结晶组织，改善加工性能。

4.4铸轧板热带产生及防止措施

铸轧板热带产生主要原因：（1）由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不均，在局部温度过高处，液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸轧区时，铸轧板表面在该处出现热带。（2）前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区供给不足。（3）铸轧速度过快，是液体金属在铸轧区内部地区尚未完全凝固，被铸轧辊带出来，形成热带。（4）供料咀局部发生堵塞造成该处铸轧区内液体供给不足，产生热带。（5）铸轧辊套局部有组织缺陷，该处有渗水现象，当水气进入铸轧区时变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性而产生热带。

热带铸轧板在冷却过程，在拉压力的作用下，出现裂口，影响下道工序进行。热带防止措施：（1）降低温度；（2）提高液面高度；（3）降低轧制速度；（4）当产生热带周期，始终出现在一个位置，停机换辊。

4.5铸轧板气道及夹渣产生原因与防止措施

铸轧板气道产生的原因是因为含氢量过高，除气不完全；夹渣是因为熔体中渣含量过高，过滤不净。

气道严重时，在冷轧几道后出现纵向开裂，较轻时，铝箔轧制时开裂断带，影响表面质量。夹渣的存在会使板带形成分层、开裂甚至出现孔洞，破坏金属组织的连续性，影响机械性能，也形成箔材针孔的原因。铸轧板气道及夹渣的防止措施主要有：（1）加强精炼，含氢量小于0.12ml/100g；（2）使用铝太硼丝Al-Ti-B；（3）使用过滤装置，夹渣小于0.1mm；（4）切卷时提速跑渣。

4.6铸轧板粘辊产生原因及防止措施

铸轧板产生粘辊的原因有：（1）铸轧速度过快、熔体温度过高；（2）冷却强度低；（3）润滑辊面效果不好。

粘辊使铸轧板表面形成台阶厚差，铝箔轧制时引起断带。铸轧板粘辊防范措施主要有：（1）降低铸轧速度；（2）降低熔体温度；（3）加强冷却强度；（4）提高辊面烟尘喷涂均匀。

4.7铸轧板横向波纹产生原因及防止措施：

铸轧板横向波纹缺陷产生的原因主要是：（1）在铸咀出口端面涌出的铝水抖动地与辊面接触，铝水的抖动或涡流使表面凝固层的晶体脱落，若抖动程度仅使表面凝固的晶粒体部分脱落，而不足以使表面凝固的晶体充分脱落时，铸轧板的表面就会是柱状晶和等轴晶共存，铸轧板就会产生横向波纹缺陷；（2）铸咀出口与铸轧表面间隙铝液形成一层氧化膜，因氧化膜不够硬，当前箱液面波动，铸轧机微震，以及铝液的紊流存在，较大氧化膜较易抖动与辊面接触使铝液结晶时表面组织柱状晶和等轴晶共存，即造成横向波纹。（3）咀唇部越厚，间隙越大，涡流越剧烈，容易造成横向波纹。

横向波纹在冷轧时，波纹间距加长，影响板材表面质量，防止措施是：适当地减薄铸咀出口唇部厚度以减轻铝液涌出铸咀出口时的涡流与抖动程度，能够使铸轧板面获得单一的柱状晶。

成功的企业是靠提高原有产品质量和不断开发新产品来提高企业综合实力和市场竞争能力的。铸轧分厂进行了很多技术革新和新产品开发项目。作为一个班长我参加了其中大多数实验项目，并在项目进行中提高了自己的操作和理论水平。

随着技术的发展，连续铸轧也出现了许多新的理论和问题，我会在不断的学习中，提高自己的理论和实践操作水平，在实际生产中提高自己的操作经验和理论水平，全面掌握连续铸轧的实际操作，为铸轧生产线的正常运转，良好的产品质量而不断学习。

铸造年终工作总结

铸造年终工作总结 篇一：铸造年终工作总结 XX年总结及XX年工作计划（质量部）时光飞逝，XX 年已接近尾声，也即将成为过去。过去的一年，是不寻常的一年，同时 也是记载着我们一路走来的点点滴滴。作为承担公司质量控制的职能部门，我深深体会到在 这一年里工作之重担，也非常感谢上级领导对我在工作上的支持与关爱，及同事们对我的支 持和协助。在即将迎接XX年新任务、新挑战之时，也让我们先回顾一下XX年的质量工 作开展的相关情况： 一、加强我们产品质量管理工作，确保产品质量 二、在检验技能方面的培训和提高 1、与去年培训工作相比，无论是在培训方式方法上还是培训质量上都有了显著的提高。 主要体现在委外专业知识的培训和同行业技术经验的交流，为我们今后工作的开展积累了宝

贵的经验。能根据客户对产品的不同要求提供检验保障，对产品要求的共识上达成一致。 2、通过共检和现场反映的情况，对检验员在检验产品时的要求进行了强调，严格按照工 艺卡片和检验规程进行验收。 三、在原材料和产品性能检验方面 1、因型砂对产品起着至关重要的作用，根据工艺要求，要求型砂检验员每天对车间混砂 机的型砂性能做检测，每月对砂、树脂、固化剂的流量做检测，确保型砂的稳定性。减少铸 件气孔、疏松等问题的产生，减少树脂、固化剂的使用量，一方面提高产品的良率，同时也 大大降低生产的成本。今年新增8字试块抗拉强度的检测，更好的为型砂的性能提供了有力 的保障。 俗话说:三分造型，七分熔炼。炉前的光谱检测，给熔炼提供了参考的数据确保配料成份 的正确性和稳定性；化学成份检测，对铸件产品成份的炉后分析提供了依据；此外今年新增

2020铸造车间年终工作总结三篇【精品】

篇一：铸造车间年终工作总结 一、20xx年上半年完成的生产任务和指标 20xx年1-6月份接收电解原铝33704.622吨。生产铝锭33536.286吨。铸损168.336(5‰)吨。 1-6月份生产用电 kwh，吨铝铸造用电4.866kwh。1-6月份维护费用195896.01元，吨铝维护费用6.34元。1-6月份33536.286吨铝锭全部为99.7%锭，无不合格锭产生，表面质量全部合格。 二、生产运行和设备、设施 20xx年上半年生产运行平稳，未出现影响电解生产的故障或事故，广大员工能按车间要求履行岗位职责，完成工作任务。车间在生产管理上以保稳定、保安全、节能降耗为中心。上半年2#铸机单台连续运行，在设备维护、保养、消缺方面加大管理力度，车间技术人员保持24小时不离岗，随时处理设备故障，并多次对铸机各部位进行改造，确保了设备能够正常运行。铸造车间的混合炉是用电大户，xx年上半年我们继续对混合炉的使用、维护办法进行调整，采用单台炉运行，夜间停电保温，使生产用电大幅下降，平均月用电量达到 2.5万kwh上下，1#混合炉在停用的情况下，维护好2#炉的稳定运行 就成了关键问题，采用专人定时扒渣，及时清理的维护保养方法，上半年单台炉安全运行，容量和炉膛的健康状况保持良好。 生产运行方面我的经验是：正常的生产运行，依赖设备设施的健康状况，设备设施的健康状况取决于广大员工的共同努力，生产运行正常，设备设施健康可减少工人的劳动强度，又受益广大员工，受益公司集体。 三、员工管理和班组建设 20xx年上半年在班组建设方面，车间主要以培养员工的主人翁意识，增强班组人员凝聚力，培养岗位之间团结协作为重点。具体采取的方法有：1）每周定期对班组长进行培训，以车间例会形式组织班组长分析目前生产中存在的问题，交流班组管理中好的经验和做法，对出现不足的地方进行批评与指正。 2）制定班组竞赛的考核办法，车间将各班组每月的产量、铸损、产品质量、机物料消耗、生产现场考核等多项指标进行统计和分析，考评出当月红旗班组，根据员工的个人表现评出当月先进个人。对红旗班组、先进个人给予500元和50元的奖励，并进行通告表扬。班长对奖励有支配权，可以再次奖励班组员工，也可以组织员工做其他活动。 3）车间在班组内开展末位淘汰，竞争上岗制度，任何在班组表现不好的员工返回车间进行待岗学习，给予待岗待遇，其表现直到被班组认可，方可返回班组，恢复待遇。通过以上一系列方法，各班组形成了以班长为核心，争产量、争指标的一个个团队，班组团结，凝聚

铸造公司工作总结(精)

铸造公司工作总结 201X年，是我们公司二次创业第二个五年计划的第一年，是公司发展史上极不平凡的一年。这一年，我们遭遇的困难、经历的风险、面对的危机最复杂、最棘手、最严峻，不但遇到了原材料涨价、人民币升值、退税率减少、电力紧张、政策调整，而且百年不遇的全球性金融海啸引发的经济危机，更是让我们措手不及。虽然我们困难没少遇到、危机多次应对，但是，从来没有像现在这样凶猛。尽管如此，我们发扬玛钢人不惧困难的品格，迎难而上，发挥优势，积极应对，调整策略，控制住了复杂局面，经受住了严峻考验。全年实现利润仍然突破了3亿元，自营出口突破了2亿美元，达到了董事长说的“年年难过，年还要过，年年过的都不错”的基本目标。 一、主要指标完成情况 （一）济南玫德铸造有限公司 1、产品产量。各类管件年计划完成15万吨，实际完成14.4万吨，完成年计划的95.99%，同比增长2.43%。 2、销售收入。年计划完成15亿元，实际完成17.8亿元，完成年计划的118.67%，同比增长31.64%，其中，自营出口年计

划1.5亿美元，实际完成2.01亿美元，完成年计划的 133.74%，同比增长49.55%。 3、利税。年计划4亿元，实际完成4.55亿元，完成年计划的113.82%，同比增长1.35%。 4、利润。年计划2亿元，实际完成3.05亿元，完成年计划的152.56%，同比减少12.07%。 （二）济南玛钢钢管制造有限公司 1、产品产量。螺旋钢管年计划65000吨，实际完成69298吨，完成年计划的106.6%，同比增长2.65%。 2、销售收入。年计划1.8亿元，实际完成3.05亿元，完成年计划的169.4%，同比增长30.58%。 3、利税。年计划2600万元，实际完成4927万元，完成年计划的189.5%，同比增长29.16%。 4、利润。年计划1700万元，实际完成3800万元，完成年计划的223.53%，同比增长65.21%。 二、减利增利因素分析 （一）减利因素

铸造公司技术员个人事迹

---------------------------------------------------------------范文最新推荐------------------------------------------------------ 铸造公司技术员个人事迹 尊敬的各位领导、同志们： 我1988年从军队复员，义无反顾选择了东轻熔铸分厂铸造工这一艰苦而光荣的职业。二十年的风雨春秋，高温烟尘，高强度劳动，复杂尖端的铝镁合金铸造，震撼着我的心灵，陶冶着我的情操，使我由一名普通铸造工成长为铸造工区工长和首席高级技师。 要成为一名合格的铸造工，必须注意学习和工作积累，必须要关注工作中的每一个细节，向身边的人员学，向书本学，向实践学，这也是我对自己提出的要求。我的业余时间几乎都用来学习和解决技术难题，对我来说，没有比解决一个技术难题更让我兴奋的了。一次，在工作中，我发现在铸造高镁合金和锻件时，铸锭中经常出现氧化膜和化合物，造成很多工艺废品，导致成品率很低，这让我寝食难安。为了解决这个难题，我几乎翻阅了图书馆的全部有关铸造的资料，并与技术人员反复交流。我终于发现，高熔点元素质点多和金属化合物聚集就是产生废品的根源，我真是喜出望外，几乎整夜都难以合眼，早上不到6点我就来到单位，迫不及待地将自己的发现告诉给技术人员，觉得问题有可能很快得以解决，但却事与愿违，因为解决这一难题还要合理控制工艺参数，而生产的现实状况不允许我们反复试验，我们只能从理论上推算，一遍又一遍地翻阅以往的技术数据，对比，推算，我们经过了一个星期的努力，终于确定了自认为比较成熟的试 1 / 10

铸方案。从铸造到送样进行得都跟以往没有什么不同，但等待探伤结果的过程却显得比以往难熬，时间好像一下子放慢了脚步，我尽可能把自己投入到其他的工作中，来缓解我紧张的情绪。一天后，技术人员通报我探伤结果时，我几乎不敢相信自己的耳朵，此炉探伤成品率比以往惊人的提高了10个百分点。随着时间的推移，经过了进一步工艺调整，现在a级探伤成品率基本稳定在95%左右，仅此一项年为公司创造经济效益达近百万元。我制定的《铝镁合金a级探伤制品优质操作法》，被哈尔滨市授予十佳优质操作法。多年来，我先后完成或参与了《高温雨季铝镁合金铸造质量预防措施》、《超大规格圆锭防裂纹办法》等16项铝镁合金铸造理论成果和实际操作成果。 我们铸造工区有员工67人，承担着方、空、实、锻四大类150多种合金、50多个规格的铝镁合金毛坯铸锭铸造任务。人员少任务重，我就在八台铸造机之间来回组织铸造开头、收尾。一些难干的合金对新人来说操作难度比较大，我就手把手的教。特别是在航天、航空、舰船等军品生产方面，我尤其感到作为一名共产党员，一名首席技师的重大责任。 国家一号工程需求的7系某合金超大规格铸锭成型困难，堪称铝合金铸造的禁区，目前只有美国、德国、俄罗斯少数几个国家可以生产。我抽调工区内的精兵强将，同工程技术人员反复研究探讨，在裂纹面前不灰心、不退却，科学调整化学成分和工艺参数，经过二十多天的连班加点、摸爬滚打，获得试铸成功，填补了国内空白，满足了我国航天工业的发展需求，使我国成为世界上第四个具备批量生产该

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连铸连轧法生产铜杆 一、连铸连轧铜杆生产工艺过程： 电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡 铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输 二、连铸连轧铜杆生产线 当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。 图2-35

1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。 图2-36

铸造车间员工个人工作自我总结

铸造车间员工个人工作自我总结 日月如梭，踏入工厂已经一年了。在这将近一年的工作中，我既体会到了，刚刚踏上工作岗位的那种新鲜感，又感觉到了工作的艰辛和劳累。这一年虽然短暂，但却完成了我从象牙塔到走向社会的重大转变，从学生身份到员工角色的转变。这段时间是我在进入工作后最宝贵的一段时间，我在这里学到了很多东西，包括技术理论、做人道德、生活、思想，都在全方位的进入状态，在各位领导、同事的帮助下，我也越发感觉到作为一名离心轧辊铸造工作者的意义与责任，因此我始终以“勤勤恳恳、踏踏实实”的态度来对待我的工作，以“严谨、求实”规范自己的工作。 一.工作情况 在这一年中，我担任铸造二车间工序作业长,区域作业长，协助车间主任管理和监督车间的工序质量工作，为车间的工序质量稳定献计献策，并努力做好铸造二车间的作业成本工作，为铸铁分厂作业成本工作的进一步推进打好基础，还担任见习浇注指挥，进行实际生产，协助浇注指挥的日常工作。 我在铸造二车间浇注班实习，这两个月是宝贵的两个月，是我实习经历的开始，俗话说“万事开头难”我也确实感受到了刚开始的各种不适应，有心理方面的，身体方面的，但我都努力克服它们带来的影响，也度过了那一段艰难的时期，为以后的努力工作打好基础，这两个月是我对车间环境熟悉的第一步，对整个车间的布局，工作，工序都有了清楚的认识。 之后我转到了浇注指挥岗位实习，通过这三个月的工作我更加对车间的整个生产工序流程有了清晰的理解，由于浇注指挥岗位的特殊性，对车间生产的各个环节都要掌握，熟知，还要对熔炼车间，热处理车间的工作有一定程度的了解，所以他们的工作就是象一根针将所有生产中的工序串连起来，为自己的工作作准备，达到自己的目的，在我这几个月的印象里，这个团队的默契配合，吃苦耐劳给我留下了深刻记忆，由于立式离心浇注指挥不同于其他岗位，他的工作时间不稳定，工作压力大，极其考验人的意志，他们有时也喊苦喊累，但只要工作一开始，无不都是将全部的精力投入到工作中，所以这个精诚

铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法

连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法 在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，并探究其解决方法。 1.热带.这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了 结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。 产生原因： a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不 均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸 轧区时，铸轧板表面在该处出现热带 b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区 供给不足，产生热带 c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固 就被铸轧辊带出，形成热带 d.供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足， 形成热带 e.铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸 轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产 生热带

f.新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油 气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产 生热带。 消除方法： 要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。 2.裂纹（裂口）铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马 蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现 产生原因： 产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。在铸造区，当液穴较浅时，凝固层较坚厚，不易产生裂纹，而当液穴较深时，凝固层不紧固，当变型不均匀而产生的拉应力足够大时，在凝固层的薄弱处开裂进而扩

铸造技术工作总结

铸造技术工作总结 篇一：铸造车间工作总结 铸造车间工作总结 XX年在经济逐步复苏，国内铝行情逐步好转的情况下，我们铸造车间保质、保量地圆满地完成了公司给我们下达的生产任务。为配合公司的工作，我们车间在人员紧张的情况下，有力地支持了其他兄弟车间的工作，受到了公司领导的好评。现就13年的工作总结如下： 一、在安全生产方面 1-5月份由于受经济危机的影响，外卖铝水减少，车间生产任务增大，公司又从我们车间抽调两个班去电解车间帮忙，支援电解生产。我们车间为了不影响生产，对人员及时地作了调整，由四班倒变成三班倒，并且延续到现在，我们车间的工人从不叫一声苦。从不喊一声怨，按时保质保量地完成任务。8-9月份公司又从我们车间抽调一个班，去支援公司砖厂，他们在砖厂不怕脏、不怕累，工作任劳任怨，为公司生产出合格产品带来了效我们还狠抓了产品的合格率，由此前的98％升到99.5％。总之XX年我们在克服了种种困难的情况下，圆满的完成了公司下达的各项任务，取得了可喜的成绩。 二、在人员培养方面 车间自始至终狠抓人员安全培训，操作技能培训，尤其

是在满负荷生产的情况下，严抓工人培训，把个人的考试成绩直接和工资挂钩，班组的成绩和班长的奖金挂钩。对职工操作技能培训，要求以班组为单位，以几个重要岗位进行人员培训，并且让工人轮换岗位操作，使他们成为多面手，以满足生产的需要。车间继续坚持以人为本，安全第一，预防为主的原则，充分利用班前会，把身边所发生的大小安全事故为例进行安全生产教育，加大了对安全帽佩戴不规范，劳保鞋有时不穿等不安全因素，有针对性进行安全教育。并且也加大了经济处罚力度，班长也负有连带责任。同时每季度车间安全检查，对车间行车轨道、划线、照明线路、排风扇电源进行了检查，排除了各种安全隐患。正因为我们采取了以上各种措施，XX年全年我们车间没发生一起安全事故。 三、节能降耗方面， 节能降耗是我们车间生产的头等大事，如何把铸锭成本控制到最低点。本车 间主要做了以下工作：1、对3#混合炉大修由对外承包改为自己大修，由于在1#混合炉大修中对外承包，当时车间考虑到以后的检修工作，特意派有经验责任心强的几位职工做质检员，一方面监督大修质量，一方面进行大修程序的施工。在3#混合炉大修时决定自己大修，并制定大修项目方案自己施工。由此可为公司节省检修费用2万余元，同时也锻炼了职工为以后混合炉大修打下基础。2、在混合炉扒渣过

铝合金铸轧技术

第一章总则 ￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求 第二章 一试运转前的准备工作 1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明 书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法 2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象 3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油 4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度 是可靠 5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa 水温10——32° 6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa 7 检查电源是否已经通电 8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器 是否经过简练合格 二空负荷单体运转 铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则 1主机传动 要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明 显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转 速为基速 2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次 3换辊系统 要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂 上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊 运转灵活无卡组现象 6液压平动剪 剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组 7导板 导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板

铸造工个人工作总结

铸造工个人工作总结 铸造工是比较辛苦的，有很大的劳动力在里面，需要不断的总结工作经验，今天小编给大家找来了铸造工个人工作总结，希望能够帮助到大家。 铸造工个人工作总结篇一 日月如梭，踏入中钢邢机已经一年了。在这将近一年的工作中，我既体会到了，刚刚踏上工作岗位的那种新鲜感，又感觉到了工作的艰辛和劳累。这一年虽然短暂，但却完成了我从象牙塔到走向社会的重大转变，从学生身份到员工角色的转变。这段时间是我在进入工作后最宝贵的一段时间，我在这里学到了很多东西，包括技术理论、做人道德、生活、思想，都在全方位的进入状态，在各位领导、同事的帮助下，我也越发感觉到作为一名离心轧辊铸造工作者的意义与责任，因此我始终以“勤勤恳恳、踏踏实实”的态度来对待我的工作，以“严谨、求实”规范自己的工作。 一.工作情况 在这一年中，我担任铸造二车间工序作业长,区域作业长，协助 车间主任管理和监督车间的工序质量工作，为车间的工序质量稳定献计献策，并努力做好铸造二车间的作业成本工作，为铸铁分厂作业成本工作的进一步推进打好基础，还担任见习浇注指挥，进行实际生产，协助浇注指挥的日常工作。 20xx年8月-9月，我在铸造二车间浇注班实习，这两个月是宝

贵的两个月，是我实习经历的开始，俗话说“万事开头难”我也确实感受到了刚开始的各种不适应，有心理方面的，身体方面的，但我都努力克服它们带来的影响，也度过了那一段艰难的时期，为以后的努力工作打好基础，这两个月是我对车间环境熟悉的第一步，对整个车间的布局，工作，工序都有了清楚的认识。 20xx年10月-12月，我转到了浇注指挥岗位实习，通过这三个 月的工作我更加对车间的整个生产工序流程有了清晰的理解，由于浇注指挥岗位的特殊性，对车间生产的各个环节都要掌握，熟知，还要对熔炼车间，热处理车间的工作有一定程度的了解，所以他们的工作就是象一根针将所有生产中的工序串连起来，为自己的工作作准备，达到自己的目的，在我这几个月的印象里，这个团队的默契配合，吃苦耐劳给我留下了深刻记忆，由于立式离心浇注指挥不同于其他岗位，他的工作时间不稳定，工作压力大，极其考验人的意志，他们有时也喊苦喊累，但只要工作一开始，无不都是将全部的精力投入到工作中，所以这个精诚团结合作的团队也为车间和分厂创造了巨大的价值。此外在这个月的工作中，有机会去跟着生产技术科和技术中心的师傅们去通化钢铁公司处理质量异议，了解处理这类事情的基本方法，在使用现场了解了轧辊在轧线上的使用情况，在这次出差的过程中也受到各位师傅的照顾，也让自己懂了很多，还有在和通化钢铁公司的谈判中，也受到了启发，怎样将问题处理好，还要不伤双方的和气，这都是谈判技巧，不仅仅自己要有专业的理论知识，丰富的经验，还要在为人处事，待人接物等方面加强学习。这次去根据驻通钢办事处提供

铝铸轧工艺及质量研究

第一章铸轧的基本原理 第一节铸轧原理的简单介绍 连续铸轧工艺是液体铝连续通过旋转的结晶器（铸轧机）制成毛坯同时轧制成为板带的一种金属铸轧方法。 铝带坯连续铸轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺连续铸轧即铸造和轧制的过程，通过供料嘴从铸轧辊的一侧源源不段地供应液体金属铝，经过铸轧辊的连续冷却，铸造，轧制，从铸轧辊的另一侧铸轧出铸轧板，同时进，出铸轧区的金属量始终保持平衡，使之达到连续铸轧的稳定过程，具体内容如下。 液体金属铝通过供料嘴进入到铸轧区时，立即与两个相转动的铸轧辊相遇，液体金属铝的热量不段从垂直于铸轧辊辊面的方向传递到铸轧辊中，使附着在铸轧辊表面的液体金属铝的温度急剧下降，因此，液体金属铝在铸轧辊表面被冷却、结晶，凝固。随着铸轧辊的不段转动，液体金属铝的热量继续向铸轧辊中传递，并不段被铸轧辊中的冷却水带走，晶体不段向液体中生长，凝固层随之增厚。液体金属铝与两个铸轧辊基本同时接触，同时结晶，其结晶过程和条件相同，形成凝固层的速度和厚度相同，当两侧凝固层厚度随着铸轧辊的转动逐渐增加，并在两个铸轧辊中心线以下相遇时，即完成了铸造过程，并随之受到这两个铸轧辊对其凝固组织的轧制作用，并给以一定的轧制加工率，使液体金属铝被铸造，轧制成铸轧板，这就是连续铸轧的基本原理。 第二节铸轧的工艺流程 铝水→静置保温炉→除气箱→过滤箱→供流系统→铸轧机→喷涂系统→剪床→卷取。 1.2.1 熔炼 铝锭装入圆炉中，加以高温融化，待熔融后有一定温度时在其中加入金属溶剂并搅拌，使金属溶剂达到一定的含量既可倒炉，将铝水倒到静置炉内。 1.2.2 保温 静置炉内的液态铝并不是马上就进入下一道工序需要一点点流过去，因此在静置炉内保温。 1.2.3 除气 铝水从静置炉流出在除气箱内除气保温，继续流往下一工序。除气箱有两个腔体，一个是除气用一个是加热或保温。 1.2.4 过滤 过滤是在过滤箱内完成的，过滤箱腔中安装有过滤片，有来过滤，此工序的质量直接关系铸轧板的质量，过滤彻底则无夹渣，不彻底则会有质量问题。

中铁技术员个人工作

中铁技术员个人工作 我于xx年xx月底分配到中铁十局集团第二工程有限公司惠州制梁场，作为中铁十局二公司的一名普通员工，我很荣幸的被安排到莞惠制梁场工作。在工区领导和同事们的帮助下，自己很快地适应了新的生活，并能积极投身到工作之中。回顾这一年来的工作生活，收获颇丰，以下是一年来的工作、学习及思想等情况总结： 作为企业的职工，我充分认识到，只有不断的加强学习，更新理念，才能更好的适应企业的发展，更好的为企业服务。进入高铁工程后，我认真学习高铁的文化、理念，与领导及同事互相学习图纸、建设规范，并将高标准、严要求贯彻到每项工作中，不断提高个人素及业务技能，以适应新的形势发展需要。 由于刚进入高铁建设行业，对其在建设过程中的工艺及要求不熟悉，刚开始工作不是很顺在经过前期的适应期后，通过领导和同事们的耐心指导及自身努力，我在熟悉的基础上，已经基本能完成担任的各项工作，期间我具体参与的工作主要包括以下几个方面：首先作为一名技术员，我了解高铁箱梁每一道程序都为之重要，1、钢筋加工绑扎要符合图纸和规范的要求，2、在预制台座底上预设拱值，成功解决了箱梁反拱值偏大，影响桥面混凝土铺装的问题。模板涂刷脱膜剂箱梁混凝土外观质量有了明显提高，3、预应力混凝土箱梁采用附着式振动器与插入式振动器相结合的振捣工艺，有效地克服了腹板钢筋密集导致混凝土不密实的问题、保证了腹板倒角部分混凝土的振捣密实。

最后，无论我在哪个岗位，安全是重中之重，做事要仔细认真力求无缺陷，铸造莞惠精品工程成为莞惠线上的永不凋谢的奇葩。本人严格要求自己，严格遵守项目部安全管理以及对施工班主安全管理。回顾一年来的工作，我在思想上、学习上、工作上取得了新的进 步。 新的一年里我为自己制定了新的目标，一、严于律已，自觉加 强锻炼，拥护领导的管理思想，工作积极主动，勤奋努力，不畏艰难，尽职尽责，在平凡的工作岗位上做出力所能及的贡献。二、强化理论和知识学习，不断提高自身综合素质重视加强理论和知识学习，在工作中，坚持一边工作一边学习，不断提高自身综合素质水平。认真学习工作知识。在学习方法上做到在重点中找重点，抓住重点，并结合自己在工作及工作处理方面存在哪些不足之处，有针对性地进行学习，不断提高，结合自己的工作能力。三、努力工作，按时完成工任务。最后以饱满的精神状态来迎接新时期的挑战，征取更好的工作成绩，努力塑造一个业务精炼工作认真积极向上的人。 我的成长与项目上的领导的指导、帮助是分不开的，在此一并表示感谢！ 姓名： 时间：xx年xx月xx日

铝材连续铸轧工艺的设计技术操作详细说明

连续铸轧工艺技术规程 目录 1.目的及适用围 2.连续铸轧工艺流程 3.熔炼工艺技术规程 4.精练工艺技术规程 5.铸轧工艺技术规程 6.供料嘴组装工艺技术规程 7.液化气喷涂工艺技术规程 8.炉外除气工艺技术规程 9.附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求

连续铸轧工艺技术操作规程 1目的及适用围 1.1 目的:规工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用围: 本规程适用于?960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程 连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程 3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉热量损失，同时

计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。

空调及制冷用无缝铜管国家标准编制说明

（送审稿） 1. 工作简况 现行标准是在1999年进行制订的，近几年我国铜加工产业发展迅速，新产品的开发以及原有产品的更新换代层出不穷，现有标准已不适应目前的生产状况，也不适宜用户的需求，并且随着中国加入世贸组织，为适应国际市场的竞争需要，提高产品的竞争能力，对现有标准的修订显得更加迫切。 根据金龙精密铜管集团股份有限责任公司的立项申请、国家标准化管理委员会批准，全国有色金属标准化技术委员会下达有色标委[2006]第13号文《2006～2008年有色金属国家标准修订计划项目表》，其中第17项（标准计划号-T-610）《空调与制冷用无缝铜管》由金龙精密铜管集团股份有限公司负责起草修订。 标准修订计划任务正式下达后，金龙集团成立了标准起草小组，并进行了任务落实，拟定该标准修订的工作计划、进度和要求。 经过标准编制组及有关人员的共同努力，通过对国内外现状及发展趋势的分析，并结合国内的实际情况，参照国外先进的标准，根据市场需求和客户的特殊要求对一些指标作了适当调整后，编制了本标准征求意见稿及其编制说明。 2007年1月在哈尔滨国家有色金属标委会对国家标准《空调及制冷用无缝铜管》组织了讨论，对其中的部分内容经过专家论证和试验验证后再次进行了整理，并形成送审稿。 2. 编制原则、主要技术指标确定的依据 本标准参考ASTM B75M《无缝铜管》、ASTM B280《空调和制冷设备用无缝铜管》、ASTM B743《无缝铜盘管》、EN 12735《空调制冷用铜及铜合金无缝圆形管》和JIS H3300《铜及铜合金无缝管》进行制订，包括盘管和直管两部分内容，其主要技术指标参考ASTM B75M、ASTM B280、ASTM B743、EN 12735和JIS H3300标准。 3. 本标准与原标准的对比 与原标准相比，本标准主要作了如下修改： 术语 删除平螺旋盘管。平螺旋盘管俗称小散盘，一般为客户提供样品时所用包装形式，为非正式供货形式，此定义存在时，容易造成定义模糊，故建议删去。 产品分类 扩宽了管材的规格，外径由原来4mm~30mm扩为3mm~30mm；盘管壁厚由原来~2.0mm扩为~2.0mm，盘卷的内外直径也做了相应的调整（如表1所示）。 表1 盘卷内外直径单位为毫米 类最小内最大外卷外 1 15层绕管2056本标蚊香形管110—≤610 1 230—75~400 层绕管卷 1 000≤—平螺旋管卷— 250原17791-1999 ，φ300φ400，500φ——蚊香形管卷— ，，φ800φ900600φ管材的尺寸及尺寸允许偏差2所示。由于管材加工技术的不断进步，管材的尺寸偏差普遍加严，具体如表3.3.1单位为毫米表2 管材的尺寸及尺寸允许偏差 壁厚平均外径 ＞~＞~~＞~＞~允许偏差尺寸范围（±）允许偏差（±）3~15本标准 15~20＞ 20~30＞—

铸造工个人工作总结

铸造工个人工作总结 铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。本文为铸造工个人工作总结范文，让我们通过以下的文章来了解。 日月如梭，踏入工厂已经一年了。在这将近一年的工作中，我既体会到了，刚刚踏上工作岗位的那种新鲜感，又感觉到了工作的艰辛和劳累。这一年虽然短暂，但却完成了我从象牙塔到走向社会的重大转变，从学生身份到员工角色的转变。这段时间是我在进入工作后最宝贵的一段时间，我在这里学到了很多东西，包括技术理论、做人道德、生活、思想，都在全方位的进入状态，在各位领导、同事的帮助下，我也越发感觉到作为一名离心轧辊铸造工作者的意义与责任，因此我始终以“勤勤恳恳、踏踏实实”的态度来对待我的工作，以“严谨、求实”规范自己的工作。 一.工作情况 在这一年中，我担任铸造二车间工序作业长,区域作业长，协助车间主任管理和监督车间的工序质量工作，为车间的工序质量稳定献计献策，并努力做好铸造二车间的作业成本工作，为铸铁分厂作业成本工作的进一步推进打好基础，还担任见习浇注指挥，进行实际生产，协助浇注指挥的日常工作。

我在铸造二车间浇注班实习，这两个月是宝贵的两个月，是我实习经历的开始，俗话说“万事开头难”我也确实感受到了刚开始的各种不适应，有心理方面的，身体方面的，但我都努力克服它们带来的影响，也度过了那一段艰难的时期，为以后的努力工作打好基础，这两个月是我对车间环境熟悉的第一步，对整个车间的布局，工作，工序都有了清楚的认识。 之后我转到了浇注指挥岗位实习，通过这三个月的工作我更加对车间的整个生产工序流程有了清晰的理解，由于浇注指挥岗位的特殊性，对车间生产的各个环节都要掌握，熟知，还要对熔炼车间，热处理车间的工作有一定程度的了解，所以他们的工作就是象一根针将所有生产中的工序串连起来，为自己的工作作准备，达到自己的目的，在我这几个月的印象里，这个团队的默契配合，吃苦耐劳给我留下了深刻记忆，由于立式离心浇注指挥不同于其他岗位，他的工作时间不稳定，工作压力大，极其考验人的意志，他们有时也喊苦喊累，但只要工作一开始，无不都是将全部的精力投入到工作中，所以这个精诚团结合作的团队也为车间和分厂创造了巨大的价值。此外在这个月的工作中，有机会去跟着生产技术科和技术中心的师傅们去通化钢铁公司处理质量异议，了解处理这类事情的基本方法，在使用现场了解了轧辊在轧线上的使用情况，在这次出差的过程中也受到各位师傅的照

最新-农业技术员的工作总结 技术人员试用期工作总结

农业技术员的工作总结技术人员试用期工作总结一工序管理 1、人员安排：由于新的工序开始及增加,技术人员需要加强,以保证整个工区各种工作能够安全高效兼管到位(包括库管员、电工、普工等各个岗位工作人员). 2、xx年2月至5月基坑开挖阶段,目前是基坑初开挖期人员、机械设备、应急物资都基本到位,按照基坑开挖方案有条不紊进行施工中.这个阶段至关重要,前期基坑的开挖位置、开挖方向决定了后续的施工,我工区严格按照方案执行,并及时向领导汇报现场的各种情况.接下来在基坑开挖施工阶段,多台挖机相互配合,我们将努力保证各个开挖面的安全、快速的前进,并及时架设钢支撑、处理鼓包和侵线的连续墙.在基坑开挖见底后,做好首段验收工作,以保证主体施工前的准备工作. 3、xx年6月至10月主体结构施工,本阶段是本年的重点,更是整个车站施工的重中之重,前期的各个工作都是为了主体结构施工而展开的,所以在这个阶段我工区更需要加强各个环节的管理. 例如综合接地、大队伍的管理(人数多)、多处大范围的预留孔洞、大方量砼浇筑、大面积钢筋绑扎、大范围脚手架和模板的搭设,以及多层次高频率的吊装作业,特别是在铺盖区的施工,这就需要我们技术人员要把各个工作面盯住、盯死,学习梁溪大桥站的各种成功经验,把梁溪大桥站的各种失误之处引以为戒,并对半铺盖区和全铺盖区的施工积极进行创新,以保证xx广场站主体结构施工的安全、快速、高质量的完成.把xx广场站铸造成精品工程. 4、xx年10月至12月为车站回填土、盖板拆除、附属结构施工阶段.本阶段主要是完善整个车站的施工,并对道路进行恢复,主要难点就是交通导改,场地的合理规划,安全、高效的控制. 二技术管理 1、认真审核图纸,确保基坑开挖的深度、砼围檩的位置、钢支撑的间距、格构柱的加固,组织大家学习研究车站的主体结构施工图、建筑图,认真的进行核量,并指定专人进行专项管理(钢筋、砼). 2、认真做各个工序、各个工作面的技术交底和安全技术交底,并请工程部领

《空调及制冷用无缝铜管》国家标准编制说明

《空调及制冷用无缝铜管》国家标准编制说明 （送审稿） 1. 工作简况 现行标准是在1999年进行制订的，近几年我国铜加工产业发展迅速，新产品的开发以及原有产品的更新换代层出不穷，现有标准已不适应目前的生产状况，也不适宜用户的需求，并且随着中国加入世贸组织，为适应国际市场的竞争需要，提高产品的竞争能力，对现有标准的修订显得更加迫切。 根据金龙精密铜管集团股份有限责任公司的立项申请、国家标准化管理委员会批准，全国有色金属标准化技术委员会下达有色标委[2006]第13号文《2006～2008年有色金属国家标准修订计划项目表》，其中第17项（标准计划号20062784-T-610）《空调与制冷用无缝铜管》由金龙精密铜管集团股份有限公司负责起草修订。 标准修订计划任务正式下达后，金龙集团成立了标准起草小组，并进行了任务落实，拟定该标准修订的工作计划、进度和要求。 经过标准编制组及有关人员的共同努力，通过对国内外现状及发展趋势的分析，并结合国内的实际情况，参照国外先进的标准，根据市场需求和客户的特殊要求对一些指标作了适当调整后，编制了本标准征求意见稿及其编制说明。 2007年1月在哈尔滨国家有色金属标委会对国家标准《空调及制冷用无缝铜管》组织了讨论，对其中的部分内容经过专家论证和试验验证后再次进行了整理，并形成送审稿。 2. 编制原则、主要技术指标确定的依据 本标准参考ASTM B75M《无缝铜管》、ASTM B280《空调和制冷设备用无缝铜管》、ASTM B743《无缝铜盘管》、EN 12735《空调制冷用铜及铜合金无缝圆形管》和JIS H3300《铜及铜合金无缝管》进行制订，包括盘管和直管两部分内容，其主要技术指标参考ASTM B75M、ASTM B280、ASTM B743、EN 12735和JIS H3300标准。 3. 本标准与原标准的对比 与原标准相比，本标准主要作了如下修改： 3.1 术语 删除平螺旋盘管。平螺旋盘管俗称小散盘，一般为客户提供样品时所用包装形式，为非正式供货形式，此定义存在时，容易造成定义模糊，故建议删去。 3.2 产品分类 扩宽了管材的规格，外径由原来4mm~30mm扩为3mm~30mm；盘管壁厚由原来0.3mm~2.0mm扩

连续铸轧技术综述

连续铸轧技术综述 摘要：本文简述了连续铸轧技术基本原理、双辊式薄带连续铸轧工艺特点，并讨论了一些工艺参数对铸轧坯料质量的影响。介绍了连续铸轧技术当前国内外发展应用现状，在此基础上展望了连续铸轧技术的难点及未来研究方向。 1.前言 19 世纪中叶，Henry Bessemer 发明了双辊铸轧薄带技术，并将此技术进行专利申请，之后各国科研人员便开始对这项技术进行研究。随着这些年来其他相关领域的技术的持续发展，这一设想才变为现实。双辊式薄带铸轧技术是目前最热门、最有潜力的技术，近几十年这一技术在实验室才得以实现。一些发达国家对双辊铸轧技术的研究处于领先地位，已经率先实现工业化生产。相对于发达国家来说，我国的发展速度较为缓慢，对该技术的研究仍处于实验室生产阶段。双辊式连续铸轧薄带是以液态金属为原料，将其倒入旋转方向相反的两个铸轧辊之间，并以铸轧辊为结晶器，用液态金属直接生产金属薄带的一个完整的生产过程。其工艺特点是将铸造和轧制这两道工序在同一台设备上实现合二为一，与传统热轧工艺相比减少了工序，简化了生产设备，降低了生产成本，节约了能源。因此，这一项技术的研究在工业合金板材生产中十分重要。 2.双辊式薄带铸轧技术的发展概况 2.1 国内铸轧技术的发展 从 20 世纪 50 年代至今，我国的科研人员就一直对薄带铸轧技术进行研究工作。在经历了几十年的科研努力后，我国已经将双辊薄带连铸技术实现了实验室内的生产，目前正在向其工业化生产进行努力。我国国内的洛阳铜业有限公司，首次实现了双辊薄带铸轧技术的商业化开发[1]，并于 2005 年试验性地轧制出了变形镁合金薄带。 1960 年前后，经过东北大学与其他研究机构的努力合作，在长春建立了双辊式薄带铸轧生产试验线，并且成功地铸轧出了碳素钢、硅钢和高速钢板带，在这些实验中，高速钢的成果比较理想。 我国前两台双辊式异径铸机都是由东北大学在上世纪 80 年代设立完毕，且东北大学的研究者分别用此设备成功的铸出了能加工出合格工具的高速钢薄带原材料。在之后几年时间里，同时也在国家政策的扶持下，东北大学又建立了两条不同的试验线，分别是一条异径双辊连铸薄带试验线以及一条等径双辊薄带铸轧试验线，这两条试验线同时也分别成功地铸出了 W6 高速钢薄带以及厚度为1mm-5mm

铸造工作个人总结

铸造工作个人总结 篇一：铸造技术员工作总结 工作总结 时不我待，转眼参加工作已经2年，回首这2年时间，我从一名初出茅庐的学生成长为一名合格的铸造技术员，我由衷的感谢单位领导的信任与培养，总结这两年工作我有以下心得： 一：取得的进步 1.刚参加工作就接触到以前从未曾接触过的消失模生产工艺，当时对我来说可以算是很大的挑战，我生怕辜负了领导的器中和细心栽培，所以我决定在最短的时间内让自己迅速成长起来，上班时我就深入现场，认真观察生产各个环节，询问一些消失模铸造的基本常识，不懂就问。阅览这几年公司积累下来的技术资料，下班后也不能懈怠，上查资料，购买专业书籍，向一些铸造行业的老前辈请教学习，终于经过两年多的学习，我终于熟练和掌握了铸造各个环节，铸造原理及基本理论，能独立自主的完成一些新品的试制研发。 2.企业的目的就是盈利，而盈利就要一方面提高劳动效率另一方面提高产品质量，所以在工作中我学会了勤动脑，怎样设计工装、检具提高工人操作效率，怎样控制过程严把质量关好把合格的产品交到用户的手中，怎样提高工艺出品率减少材料的损耗，所以在工作中不仅提高了生产利润，也

使自 己的业务水平得到明显的提升。 二：存在的不足 1.虽然对铸造有了一定的经验积累，但毕竟不是铸造科班出身，说到底还是缺乏更深层次的理论依据，这势必然会成为阻碍自己前进的绊脚石，所以还必须不断学习，深造。 2.在工作中经常忽视一些小的细节，经常是事倍功半，得不到预想的结果。我会在以后工作学习中时刻提醒自己“细节决定成败”，改掉这个不好的习惯。 虽然取得了一些进步但我不会骄傲，虽然还存在一些不足同样我也不会气馁，我会在不断的总结中前进、成长，将自己所学知识和公司的具体环境相结合，利用自己接受能力强的优势努力学习业务知识和先进技术，争取为公司创造更大的经济效益。 李路阳 XX年11月29日 篇二：铸造类工作总结 工作总结 时间如流水，不知不绝来到共昌已经三年多了。在这几年的工作中，我渐渐变得成熟了，在共昌学到了很多东西，包括技术理论、做人道德、生活、思想等方面都有了很大的进步，在公司、车间领导和同事的帮助下，我也越发感觉到