汽车制造工艺学习题答案之欧阳歌谷创作

第一章作业答案

1、

欧阳歌谷（2021.02.01）

2、解释名词术语

工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度

答：工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。工序：一个或一组工人，在一个工作地（机械设备）上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。

工步：在一次安装或工位中，加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。

静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。

加工经济精度：在正常生产条件下，每种加工方法所能保证的公差等级，称为加工经济精度。

3、汽车零件切削加工时，零件尺寸精度的获得方法有几种？

答：有四种：

（1）试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。常用于单件小批生产。

（2）静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的稳定性也好，适合于成批大量生产。

（3）定尺寸刀具法：是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。

（4）主动和自动测量法：是在一些精密机床上加工工件尺寸的同时，利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。

4、汽车零件加工时，零件形状的获得方法有几种？

答：有三种：

（1）轨迹法：是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。

（2）成形法：是使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。

（3）展成法：在加工时刀具和工件做展成运动，刀刃包络出被加工表面的形状，称为展成法、范成法或滚切法。

8、在大批大量和单件小批生产时，汽车零件尺寸分别采用什么方法获得？

答：大批大量生产中，汽车零件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证；单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。

第二章作业答案

一、解释下列名词术语

设计基准、工序基准、定位基准、六点定位规则、第一类自由

度、第二类自由度、定位误差、基准不重合误差、基准位移误差答：设计基准：是设计图样上所采用的基准。

工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、位置的基准。

定位基准：即在加工中用来确定工件在机床工作台上的正确位置所用的基准。一般在工序图中用规定符号表示出来。可分为粗基准和精基准。

六点定位规则：用适当分布的六个定位点与工件接触，即能限制住六个自由度，使工件在夹具中占有唯一确定位置的规则，称为六点定位规则。

第一类自由度：为保证加工要求必须要限制的自由度。

第二类自由度：对加工要求没有影响的自由度。

定位误差：用静调整法加工工件时，由于定位的不准确使一批工件的工序基准偏离理想位置，从而引起工序尺寸变化的加工误差，称为定位误差。

基准不重合误差：由于定位基准和工序基准不重合引起的加工误差。其值为在工序尺寸方向上工序基准至定位基准间的尺寸公差值。以△j,b表示。

基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准产生位置变化而导致工序基准在工序尺寸方向上产生偏移而引起的加工误差。以△j,y表示。基准位移误差值等于在工序尺寸方向上定位基准的最大位移量。

二、思考题

4、用静调整法加工一批工件时，为何工件必须正确定位？怎样才能正确定位？

答：工件正确定位，调整好与刀具之间的相对位置，才能保证加工要求。工件工序基准正确定位了，工件才能正确定位，而工序基准的正确定位要靠限制工件的第一类自由度来实现。

5、何谓过定位？在何条件下允许存在过定位？

答：如果工件在组合定位时，若出现一个自由度同时被两个或两个以上的定位元件限制，就称为过定位。过定位将造成定位不稳定，或使定位元件或工件发生变形，影响加工精度，工件甚至无法装夹，所以，一般情况下应尽量避免产生过定位。但当定位基准或定位元件制造精度较高时，或粗加工某些刚性较差的零件时，允许过定位出现。例如齿坯滚齿时的定位和采用跟刀架车削细长轴。

6、箱壳体类工件采用一面两孔作为定位基准时，为何夹具定位元件中的一个短圆柱销要采用短菱形销？菱形销削边方向如何？答：因为若采用短圆柱销会出现过定位，导致工件有时出现无法装夹的现象，为了消除过定位，短圆柱销要换成菱形销，菱形销的削边方向与两孔中心连线方向垂直。

7、何谓定位误差？定位误差产生的原因是什么？

定位误差：用静调整法加工工件时，由于定位的不准确使一批工件的工序基准偏离理想位置，从而引起工序尺寸变化的加工误差，称为定位误差。

定位误差产生的原因：

（1）基准不重合误差：由于定位基准和工序基准不重合引起的加工误差。其值为在工序尺寸方向上工序基准至定位基准间的尺寸公差值。以△j,b表示。

（2）基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准产生位置变化而导致工序基准在工序尺寸方向上产生偏移而引起的加工误差。以△j,y表示。基准位移误差值等于在工序尺寸方向上定位基准的最大位移量。

10、定心夹紧机构有哪两类？它们各具有何特点？

答：定心夹紧机构分为机械式和弹性变形式两种。机械式定心夹紧机构是利用斜楔、螺旋、偏心、齿轮和齿条等刚性传动件，使定位夹紧元件做等速位移来实现定心夹紧的。

弹性变形式定心夹紧机构是利用薄壁弹性元件受力后产生的均匀变形，而使工件定位和夹紧的机构。

三、分析题

1、试分析图2-74所示工件的加工要求，确定工序基准，分析应限制的第一类自由度。

（1）在图a所示连杆小头上钻通孔，欲保证：

1）钻孔直径φD。2）小头孔φD对端面A的垂直度φt。3）小头孔φD对小头不加工外圆壁厚的均匀性。

答：1）工序基准为φD的轴线，不需要限制自由度，因为φD直接由钻头直径保证

2）工序基准为端面A，需要限制的自由度为。

3）工序基准为外圆的轴线，需要限制的自由度为

（2）在图b所示减速器主动锥齿轮轴两端铣端面和钻中心孔，欲保证：

1）轴向工序尺寸47mm和300mm。2）轴两端面对轴线的垂直度。3）轴两端中心孔对未加工之轴颈轴线的同轴度。

答：1）工序基准为左端面，需限制的自由度为

2）工序基准为轴线，需要限制的自由度为

3）工序基准为未加工之轴颈轴线，需要限制的自由度为

（3）在图c所示的汽车传动轴总成滑动叉上磨削两个平面，欲保证：

1）两个平面K及Q间的工序尺寸为118mm。2）两平面K、Q对孔2×φ39轴线B-C的垂直度公差0.1mm。3）两平面K、Q的对称中心平面对外圆φ95轴线A的对称度公差0.15mm。

答：1）工序基准为平面K、Q，需限制的自由度为。

2）工序基准为孔2×φ39轴线B-C，需限制的自由度为

3）工序基准为外圆φ95轴线A，需限制的自由度为

（4）在d）图所示活塞上镗削活塞销孔，欲保证：

1）销孔直径φ28mm。

2）销孔至活塞顶面间工序尺寸56±0.08mm。

3）销孔对活塞裙部外圆的对称度公差0.2mm。

答：1）工序基准为φ28孔轴线，孔径由镗刀直接保证，不需限制自由度。

2）工序基准为活塞顶面，需限制。

3）工序基准为外圆轴线A，需限制

（5）在图e中所示汽车变速器拨叉轴上铣削两个半圆凹槽，欲保证：

1）两个半圆凹槽半径R5.65mm.2）两个半圆凹槽轴向工序尺寸分别为35mm及（26±0.1mm）

3）凹槽底工序尺寸16.4mm。

答1）工序基准为凹槽中心线，凹槽尺寸由刀具直径直接保证，不需限制自由度。

2）工序基准为左端面、右边半圆凹槽的中心线，需限制自由度

3）工序基准为拨叉轴下母线，需限制的自由度为

2、分析下列各专用机床夹具定位元件所限制自由度的情况。

1）答：a）图中两圆柱销1限制，短V形块4限制

2）答：b）图中平面支承6限制，定位套11限制，短菱形销2限制

3）答：c图中平面支承6限制，短圆柱销1限制，定位槽12限制

4）答：d图中平面支承6限制，短圆柱销1限制，浮动V 形块5限制

5）答：e图中平面支承6限制，短圆柱插销13限制，浮动短V形块5限制

6）答：f图中圆拉刀导向部分9限制，自位支承10限制7）答：g图中两个短圆柱销1限制，短菱形销2限制

9）答：i图中左右一对短V形块4限制，前后一对V形块

4限制，出现过定位，去掉任意一个短V形块即可消除过定位（也可采用其他方法）。

10）答：j图中平面支承6限制，短圆柱销1限制，短菱形插销3限制

四、定位误差的分析计算题

1、在图2-76所示阶梯轴上铣削一平面，其工序尺寸为30mm，有图a、b、c、d、e所示五种定位方案，试计算：

1）如果不考虑阶梯轴两外圆的同轴度公差时，五种定位方案的定位误差。

2）如果考虑阶梯轴两外圆的同轴度公差φ0.03mm时，五种定位方案的定位误差。并指出哪种定位方案能可靠保证加工要求。1）解：不考虑同轴度公差时，

a图、b图：mm；

c图：mm；mm

工序基准为小外圆下母线，不在定位基面（大外圆）上，所以

mm。

d图：mm；

e图：mm；

因为d图、e图的，所以均能可靠保证加工要求。

2）解：若考虑同轴度公差时，

a图、b图：mm；

c图：mm；mm

工序基准为小外圆下母线，不在定位基面（大外圆）上，所以

mm。

d图、e图：mm，

几种定位方案的定位误差均大于T/3=0.09mm，所以都不能可靠保证加工要求，可适当缩小上工序小外圆的制造公差，以期减小定位误差，才能使d图和e图的定位方案保证加工要求。

2、图2-74d所示为活塞图样及主要设计尺寸。现欲精镗活塞销孔

、活塞销孔轴线至活塞顶面的工序尺寸（56±0.08）mm 和活塞销孔轴线对活塞裙部外圆轴线A的对称度公差0.2mm（假设内止口与活塞裙部外圆同轴度误差为零）。如果采用图2-77a、b所示的两种定位方案定位，试分析计算工序尺寸（56±0.08）mm和对称度的定位误差，并指出能否保证加工要求。如果不能可靠保证加工要求，试提出解决措施。

解：定位方案a）中，工序尺寸56±0.08mm的定位误差为：对称度的定位误差为：

=0.1+0.044=0.144mm

定位方案b）中，工序尺寸56±0.08mm定位误差为：

对称度的定位误差为：

=0.069mm

由计算结果可知，两种定位方案不能同时保证两项加工要求。方案a）可考虑减小两段外圆的同轴度误差小于0.023mm，进而减

小定位误差的值（）来保证对称度的加工要求。方案b）可考虑减小上工序中加工尺寸的公差至mm，即按制造，可保证工序尺寸56的加工要求。

第四章习题答案

一、解释名词术语

工艺系统刚度、误差复映规律、积屑瘤、表面强化、磨削烧伤（答案略）

二、思考题

6、何谓误差复映规律？如何运用这一规律解释：1）为何加工要求高的表面需经多次加工？3）为什么精加工时采用小的进给量？答：1）因为经过多次加工后，加工表面的形位误差会逐渐减小，所以加工要求高的表面要有粗精和光整加工等几道工序。3）精加工时采用小的进给量，切削力小，工艺系统的弹性变形量就小，加工精度高。

12、何谓表面强化和残余应力？如何控制？

答：切削过程中，由于刀具对加工表面的强烈挤压和摩擦，使工件加工表面层的硬度和强度提高了，从而在工件表面形成一个硬化层，这就是表面强化。机械加工方法一般都产生表面强化，塑性变形越小，表面强化越小。

工件去掉外力后，存留在工件内部的应力称为内应力或残余应力。内应力总是拉伸应力和压缩应力并存而处于平衡状态，即合力为零。减小铸件内应力的措施：1）设计时应使壁厚均匀；

2）还可采用人工时效或自然时效的办法；3）在加工重要表面时，粗加工之后要经过很多道别的工序后才安排精加工。

14、何谓磨削烧伤？如何控制和避免？

答：磨削时，工件表面层的温度超过金属相变温度，引起表面层金相组织发生变化，强度和硬度降低，使表层氧化呈现不同的氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。一般有回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤。

避免磨削烧伤的措施：（1）减少磨削热的产生。减小径向进给量，选取较软的砂轮，减少工件和砂轮的接触面积。（2）加速磨削热散出。适当提高工件速度和轴向进给量，采取有效的冷却方法。

15、机械加工表面质量对机器零件的使用性能有何影响？

答：1、表面质量对耐磨性的影响：（1）较小的表面粗糙度可提高零件的耐磨性，会延长使用寿命。但是，表面粗糙度并不是越小越好。在一定的摩擦条件下，零件表面总有一个最合适的表面粗糙度值。（2）适当的加工痕迹方向，可使摩擦副的表面提高耐磨性（3）表面强化会提高耐磨性。

2、表面质量对疲劳强度的影响：（1）减小塑性材料的表面粗糙度，会有助于提高疲劳极限，不易产生疲劳破坏。（2）表面强化有助于提高零件的疲劳强度。（3）表面层有压缩残余应力时，将提高零件的疲劳强度。而拉伸残余应力将降低零件的疲劳强度。所以，为提高疲劳强度，可人为地在零件表面层造成压缩残余应力。方法是：喷丸加工和滚挤压加工；表面渗碳和淬火；渗氮。

3、表面质量对零件抗腐蚀性的影响：（1）表面粗糙度越小，抗腐蚀性越好。（2）表面强化和表面压缩应力有助于提高耐磨性。

4、表面质量对零件配合性质的影响：若配合表面粗糙度大，磨损很快，使间隙配合中的间隙增大；使过盈配合中的过盈减小，改变了配合的性质。

17、试分析在车床上用两顶尖装夹车削细长光轴时，出现图4-51a、b、c所示三种误差的主要原因，并指出可分别采取什么方法来减小或消除。

答：a)产生此种误差的主要原因是工件刚度变化，中间刚度小，两端刚度大，中间部位在切削力作用下变形大，切掉的金属层薄，两端变形小，切掉的金属层厚，所以被加工成腰鼓形。可采用跟刀架来提高工件刚度，减小变形。

b)产生此种误差的主要原因是主轴轴线与导轨面在垂直面内不平行。可刮研导轨面和修磨三爪内爪面，减小主轴与导轨面在垂直面内的平行度误差。可刮研导轨面和修磨三爪内爪面，减小主轴与导轨面在垂直面内的平行度误差。

c)产生此种误差的主要原因是主轴轴线与导轨面在平行面内不平行。可刮研导轨面和修磨三爪内爪面，减小主轴与导轨面在水平面内的平行度误差。

18、在卧式铣床上铣削键槽（图4-52），加工后经测量发现各处深度尺寸都比预先调整的小，并且靠工件两端处深度尺寸大于中间，试说明产生这一现象的原因。

答：各处深度尺寸都比预先的小是因为加工过程中工件在切削力

作用下相对刀具发生弹性变形，铣削深度有所减小所致。中间深度小是因为工件在此处的刚度最小，发生的弹性变形量最大，致使切掉的金属层厚度较小，所以两端处键槽深度大于中间。

第五章习题答案

一、解释名词术语

封闭环、增环、减环、装配尺寸链、零件尺寸链、工艺尺寸链（答案略）

二、思考题

1、尺寸链是如何组成的？如何判断尺寸链的增减环？

答：尺寸链由一个封闭环和两个或两个以上的组成环组成。常用回路法来判断增减环：在尺寸回路中对每个尺寸画单向箭头，凡是箭头方向与封闭环方向相同的为减环，相反的为增环。

5、不完全互换装配法有何特点？应用于何种场合？

答：（1）优点：零件按放大的公差制造，降低了成本。装配工作简单，效率高。

（2）缺点：装配后有极少数产品装配精度不合格。

（3）应用：适用于大批大量生产中装配精度要求较高，组成环数又多的场合。

5、分组互换装配法有何特点？应用于何种场合？

答：（1）优点：零件制造精度不高，但可获得较高的装配精度。

（2）缺点:零件加工后需要使用精密仪器进行测量分组，并分组存储，增加了成本。

（3）应用：适用于大批大量生产中装配组成环环数少而装配

精度要求很高的机器结构中。

三、分析计算题

1.试分析图5-45a、b、c中尺寸链的增减环。

解：图a）中增环：A1、A2、A3、A5，减环：A4、A6

图b）为一并联尺寸链，由A尺寸链和B尺寸链组成。在A尺寸链中：A1、A2为增环；A3、A4为减环；在B尺寸链中，B1为增环，A3为减环。

图c)为一并联尺寸链，由A尺寸链和B尺寸链组成。在A尺寸链中：A1、A2为增环，A3、A4为减环；在B尺寸链中，B1、B2、B3为增环，B4为减环。

2．图5-46所示的尺寸链（1）判断增环和减环。（2）用极值法计算封闭环的基本尺寸、公差和极限偏差。

（参考答案：增环：A2、A4、A5，减环：A1、A3；

）

5．图5-49所示为汽车发动机曲轴1第一主轴颈与缸体轴承座3的装配图，设计要求装配间隙A0=0.05~0.25mm。若两个止推垫片2及4的厚度尺寸A2=A4=mm；缸体轴承座3的宽度尺寸A3=mm。试用极值法计算曲轴1第一轴颈宽度尺寸A1的基本尺寸、公差及极限偏差。

（参考答案：）

6、图5-50为蜗杆转向器装置局部装配图。设计要求单列圆锥滚子轴承1与左轴承2之间的装配精度为A0，试建立保证该装配精度的装配尺寸链。

解：

增环：A3、A4、A5减环：A1、A2、A6、A7、A8

9、图5-53所示为一蜗杆减速器装配图。设计要求需保证装配精度：（1）左端圆锥滚子轴承6外圈端面与端盖5间具有一定的轴向间隙A0。若不考虑相关零件的位置误差，试建立保证装配精度A0的装配尺寸链。

解：

增环：A3、A4、A11减环：A2、A5、A6、A7、A8、A9、A10 10、图5-54所示为汽车倒档装置图。设计要求倒档齿轮3的轮毂端面与垫片4间保证装配间隙0.5~1.0mm。设计规定A1=20.6mm；A2=A4=mm（标准件）。欲采用完全互换装配法保证装配精度，试设计确定有关零件的尺寸公差及极限偏差。

解：增环A1，减环A2、A3、A4

已知A0=mm，∵A0=A1-A2-A3-A4∴A3=A1-A2-A4-A0=18mm

组成环平均公差Tav,l==0.125mm，选择A1为协调环。调整TA3=0.11mm（IT11级），而A2=A4=mm，TA2=TA4=0.04mm，

∴TA1=TA0-TA2-TA3-TA4=0.31mm

各组成环极限偏差为：A2=A4=mm，A3=mm，

∵ESA0=ESA1-(EIA2+EIA3+EIA4)

∴ESA1=ESA0+(EIA2+EIA3+EIA4)=+0.81mm

EIA1=ESA1-TA1=+0.50mm

∴A1=mm

（答案不唯一）

16、一液压系统回油阀阀芯和阀套孔装配间隙要求为X=0.006~0.012mm。阀芯和阀套孔直径为φ10mm。欲采用分组互换法保证装配精度，并且将阀芯和阀套孔的尺寸制造公差均放大到0.015mm，试：（1）确定分组公差、分组数Z和两零件直径尺寸的极限偏差。（2）用公差带图表示出两零件各相应组的配合关系。

解：

据已知条件得

采用基孔制，则铜套孔按制造。

活塞销按制造。各组配合关系见下图所示：

或采用基轴制，则活塞销按制造。

EI=ES－=+0.009－0.015=－0.006mm

钢套孔按制造。各组配合关系见下图所示：

19、图5-58所示为一齿轮装置图。装配精度要求应保证轴向间隙A0=0~0.25mm。设计规定：A1=mm，A2=mm，A3=mm，A4=mm，A5=mm。欲采用固定调整装配法保证装配精度，调整垫片初定为AF=2mm，制造公差为TAF=0.04mm。试计算确定调整垫片组数z、补偿能力s、调整垫片各组尺寸及极限偏差。

解：增环：A1减环：A2、A3、A4、A5、AF

取Z=4组

补偿能力S=

AF1=A1max―A2min―A3min―A4min―A5min+TAF―A0max=2.6 05mm

AF2=AF1－（TA0-TAF）=2.395mm

AF3=AF2―（TA0-TAF）=2.185mm

AF4=AF3―（TA0-TAF）=1.975mm

已知TAF=0.04mm，按向体内原则确定各垫片极限偏差：AF1=，AF3=，AF1=

20、如图5-56所示一齿轮箱简图，装配精度要求应保证轴向间隙A0=mm。设计规定：A1=mm，A2=mm，A3=mm，A4=mm，A5=60mm，其制造公差为0.074mm。若采用修配装配法保证装配精度，并确定A5为修配环，当最小修配量为0时，试：(1)画出设计要求的和实际的封闭环公差带位置图。

(2)计算修配环预加工尺寸、极限偏差和最大修配量。

解：

增环：A1减环：A2、A3、A4、A5，修配环为A5，属于“越修越大”的情况。

TA0＝0.2mm

0.155＋0.074＋0.087＋0.115＋0.074＝

0.505mm

当最小修配量为零时，′=

公差带图如下：

由题意知，减环A5为修配环，当Fmin＝0时，

＝430.155－（80－0.074＋100－0.087＋190－0.115）－0.2

＝60.231mm

EIA5＝A5min－A5＝＋0.231mm ESA5＝EIA5+TA5=+0.305mm

∴mm

21、图5-49所示为汽车发动机曲轴第一主轴颈及轴承座装配图，装配精度要求：主轴颈轴肩与止推垫片间的轴向间隙A0=0.05~0.15mm。设计规定A1=mm，A2=mm，A3=mm，欲采用修配装配法保证装配精度，确定A4为补偿（修配）环，其制造公差为0.04mm，当规定最小修配量等于零时，试：(1)画出设计要求的和实际的封闭环公差带位置图。(2)计算修配环预加工尺寸、极限偏差和最大修配量。

解：

增环：A1减环：A2、A3、A4，修配环为A4，属于“越修越大”的情况。

TA0＝0.10mm

0.10＋0.04＋0.07＋0.04＝0.25mm

′=

公差带图如下：（2分）

由题意知，减环A4为修配环，

A4=A1－A2－A3－A4－A0=43.5―2.5―38.5―0=2.5mm

当Fmin＝0时，（1分）

ESA4＝EIA4+TA4=＋0.15mm

mm

第六章习题答案

二、思考题

1、何谓机械加工工艺规程？它在生产中起何作用？

答：机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。

工艺规程的作用

（1）工艺规程是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据。

（2）工艺规程是组织生产和计划管理的重要技术文件。

（3）工艺规程是新建或扩建工厂的依据。

3、简述粗、精基准选择的原则。

答：粗基准的选择原则

（1）尽可能选用精度要求高的主要表面做粗基准。

（2）用非加工表面做粗基准，可使非加工表面与加工表面间的位置误差最小，同时可以在一次安装下架加工更多表面。

（3）选作粗基准的表面，应尽可能光洁、不能有飞边、浇口、冒口或其它缺陷，以便定位准确，夹紧牢固。

（4）粗基准在同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用，通常

只允许用一次。

精基准的选择原则

（1）应尽可能选用设计基准或工序基准作为定位基准，即遵循“基准重合原则”。

（2）应尽可能选用同一组定位基准加工各个表面，即遵循“基准统一原则”。

（3）应保证工件的装夹稳定可靠，精基准应选择面积大、尺寸与形状公差较小，表面粗糙度较小的表面。

4、图6-21所示各零件加工时，如何选择它们的粗、精基准？并简述其理由。

答：c）图：粗基准选择φ180大端外圆面和右端面，粗加工小端外圆、端面和内孔；再以小端外圆和端面做精基准粗加工大端外圆和端面、半精加工内孔、倒角；后以大端外圆和端面为精基准精加工小端外圆和端面、空刀槽、内孔；接着以小端端面和内孔为精基准，滚切齿面、磨削齿面。

d)图：粗基准选择不加工的内腔，因为这样可使不加工的内腔和加工表面之间的位置误差最小。选择φ100.8的外圆作为精基准加工下底面和φ94.7的内止口，后再以下底面和φ94.7的内止口为精基准加工销孔和φ100.8的外圆及其上的功能槽，这样遵守基准统一原则。

7、零件加工时，为什么在一般情况下要划分加工阶段？各加工阶段的主要任务是什么？

答：划分加工阶段的原因：

汽车制造工艺学

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 2.工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法

1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？ 生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领N=Qn(1+a)(1+b) 式中Q——产品的年产量； n——单台产品中该零件的数量； a——备品率，以百分数计； b——废品率，以百分数计。 1-8、三种生产类型 单件生产、成批生产、大量生产

汽车制造工艺学试题库

1.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器 零件质量的主要指标。 2.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 3.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 4.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 5.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 6.工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。 7.定位误差的构成及产生原因，主要有两个方面：1、基准不重合误差2、基准位移误差。 一、简答题 1.精基准有哪些选择原则？ 【答案】（1）基准重合原则应选用设计基准作为定位基准。 （2）基准统一原则应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。 （3）自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面本身作为定位基准。 （4）互为基准原则对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。 （5）可靠、方便原则应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。 2.加工阶段可以划分为哪几个阶段？ 1）粗加工阶段——其主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。2）半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3）精加工阶段——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 4）光整加工阶段—对于质量要求很高的表面，需进行光整加工，主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。 3．简述尺寸链中增环、减环判断方法？

汽车制造工艺学期末复习题库

《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。

汽车制造工艺学习题与答案

第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（ c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。

汽车制造工艺学考试答案

（勤奋、求是、创新、奉献）

工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。（2分） 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。（3分） 2. 简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。（5分） 采用六个定位支承点合理布置,使工件有关定位基面与其相接触,每一个定位支承点限制了工件的一个自由度,便可将工件六个自由度完全限制,使工件在空间的位置被唯一地确定。这就是通常所说的工件的六点定位原则。（2分） 根据零件加工要求，六个自由度都应限制加工时，这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。（1分） 根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。（1分） 如工件在某工序加工时，根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。欠定位在零件加工中是不允许出现的。（1分） 3. 何谓机床主轴回转误差？可将其分解为哪几种基本形式？（5分） 机床主轴回转误差指的是主轴的实际回转轴心线相对于理想轴心线位置的最大偏移量。（2分） 机床主轴回转轴线的误差运动可分解为： （1）径向跳动：就是实际主轴回转轴心线平行地离开理想回转轴线某一个距离。（1分） （2）角向摆动：实际主轴回转轴心线与理想回转轴线构成一个角度。（1分） （3）轴向窜动：实际的主轴回转轴心线沿理想回转轴线前后窜动。（1分） 4. 影响工艺系统刚度的因素有哪些？它们又是如何影响工艺系统刚度的？（5分） （1）连接表面的接触变形。各连接表面的实际接触面要比名义上的接触面小，在名义压力作用下，接触面就要发生接触变形。在接触变形中，既有弹性变形，又有一小部分塑性变形。接触变形影响了系统的刚度。（1分） （2）零件的摩擦。在加载时，摩擦阻止变形的增加；在卸载时，摩擦阻止变形的恢复。（1分） （3）连接件的预紧力。在工艺系统中对连接件适当施加预紧力，可提高连接件的接触刚度。（1分） （4）配合间隙。连接件的配合间隙会使工艺系统在外力作用下，产生变形。（1分） （5）零件的刚度。工艺系统中零件的刚度大，变形小，则系统的刚度也大，变形也小。（1分） 5. 安排热处理工序时有哪些注意事项？（5分） （1）为了改善切削性能而进行的热处理工序，应安排在切削加工之前。（1分） （2）为了消除内应力而进行的热处理工序，应安排在粗加工之后，精加工之前进行。（1分）

汽车制造工艺学习题答案样本

第一章作业答案 1、解释名词术语 工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度答: 工艺过程: 在生产过程中, 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质, 使其成为成品或半成品的过程, 称为工艺过程。工序: 一个或一组工人, 在一个工作地( 机械设备) 上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程, 称为工序。划分工序的依据是加工是否连续完成和工作地是否改变。 工步: 在一次安装或工位中, 加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下, 所连续完成的那一部分工序, 称为工步。 静调整法: 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置, 并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变, 以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高, 而且加工尺寸的稳定性也好, 适合于成批大量生产。 加工经济精度: 在正常生产条件下, 每种加工方法所能保证的公差等级, 称为加工经济精度。 2、汽车零件切削加工时, 零件尺寸精度的获得方法有几种? 答: 有四种: ( 1) 试切法: 经过试切—测量—调整—再试切, 重复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。常见于单件小批生产。 ( 2) 静调整法: 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置, 并在

一批零件的加工过程中保持这个位置不变, 以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高, 而且加工尺寸的稳定性也好, 适合于成批大量生产。 ( 3) 定尺寸刀具法: 是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。 ( 4) 主动和自动测量法: 是在一些精密机床上加工工件尺寸的同时, 利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。 3、汽车零件加工时, 零件形状的获得方法有几种? 答: 有三种: ( 1) 轨迹法: 是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。 ( 2) 成形法: 是使用成形刀具加工, 获得工件表面的方法。 ( 3) 展成法: 在加工时刀具和工件做展成运动, 刀刃包络出被加工表面的形状, 称为展成法、范成法或滚切法。 8、在大批大量和单件小批生产时, 汽车零件尺寸分别采用什么方法获得? 答: 大批大量生产中, 汽车零件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证; 单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。 第二章作业答案 一、解释下列名词术语 设计基准、工序基准、定位基准、六点定位规则、第一类自由

汽车制造工艺学总结

汽车制造工艺学总结 §1 汽车拖拉机工艺过程概述 §1-1生产过程的概念 一、生产过程与工艺过程的概念 1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。 2、工艺过程指在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。 二、工艺过程的组成 1、工序即一个（或一组）工人在一台机床上（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部份工艺过程。 划分工序的依据：工作地不变、加工连续完成。 2、安装 安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。 一道工序内可有一次或多次安装。安装会影响加工精度与生产率。 3、工位 工位是指为了完成一定工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 多工位加工可减少安装次数、提高生产率。 4、工步 工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。 用多刀同时加工几个表面，也是一个工步，称之为复合工步。 §1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度 一、获得工件尺寸的方法 1、试切法：小批量生产 2、调整法：大批量生产 3、定尺寸刀具法： 4、主动测量法：精密加工 二、获得工件形状的方法 1、轨迹法； 2、成形法； 3、展成法； 三、加工经济精度和表面粗糙度 加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。 每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。就一般而言，尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的，公差等级愈高，表面粗糙度愈小。但是，加工经济精度对应的公差等级并不是一成不变的；它将随着机械加工水平的不断提高、设备和工艺装备的改进而逐渐提高。 §1-3 生产类型与工艺特征 一、生产纲领与生产类型 （一）生产纲领 指企业计划期内应当生产的产品产量和年度计划。

汽车制造工艺学课程教学大纲

《汽车制造工艺学》课程教学大纲 课程代码：0803515017 课程名称：汽车制造工艺学 英文名称：Automobile Manufacturing Technology 总学时：56 讲课学时：52 实验学时： 4 学分：3.5 适用对象：车辆工程 先修课程：互换性与技术测量、机械制造基础 一、课程性质、目的和任务 汽车制造工艺与装备是车辆工程专业（汽车技术方向）的一门主要专业课。课程的内容以质量、生产率及经济性为主线。通过本课程的教学及有关教学环节的配合，使学生掌握机械制造工艺的基本理论，具有制订机械加工工艺规程、设计专用夹具的基本能力，具有综合分析机械加工过程的一般工艺问题的能力。 二、教学基本要求 掌握机械加工规程制订的原则、方法与步骤，具有设计工艺规程的初步能力；掌握机床夹具设计的基本原理和设计方法，具有专用夹具设计的初步能力；能初步分析机械加工中的质量问题，并提出解决问题的工艺途径；掌握保证机器装配精度的装配方法，具有装配方法选择与工艺规程设计的能力。 三、教学内容及要求 1．汽车制造工艺过程概论 ①了解本课程的性质和任务；认识机械加工工艺在国民经济中的地位、作用及国内外发展概况。 ②了解汽车的生产过程；了解汽车生产的工艺过程；了解汽车及其零件生产模式和生产理念的发展。 2．工件的定位和机床夹具 ①掌握基准的概念和工件的安装。 ②了解机床夹具的组成及其分类方法。 ③熟练掌握工件的定位原理及几种常见的定位方式。 ④掌握常用定位元件和工件在夹具中的定位误差的分析计算。 ⑤通过典型机床夹具的实例分析，掌握机床夹具设计的方法和步骤。 3．工件的机械加工质量 ①掌握机械加工质量的基本概念。 ②掌握影响机械加工精度的主要因素。 ③掌握影响零件表面质量的因素。 ④了解表面质量对机器零件使用性能的影响。 4．机械加工工艺规程的制定 ①了解机械加工工艺规程在生产中的作用、制定步骤。

《汽车制造工艺学》实验指导书

汽车制造工艺学实验指导书 主编：谭滔 副主编：蒋文明 机电工程系 内部使用

目录 实验一专用机床及机床夹具结构认识 .............................................. 错误！未定义书签。实验二加工中心设备认识及车、铣刀选用 ...................................... 错误！未定义书签。实验三尺寸链的计算 .......................................................................... 错误！未定义书签。实验四机械加工工艺规程的制定 ...................................................... 错误！未定义书签。 I I

实验一专用机床及机床夹具结构认识 一、实验目的 1．认识车床和铣床，并掌握其夹具结构组成和装夹方法； 2．能够根据工件加工工艺说出的工序、工位、工步三者之间关系； 3．掌握工件装夹的六点定位原则。 二、实验设备或仪器 1. CA6140A卧式普通车床一台； 2. XA6132卧式升降台铣床一台； 3. 工装若干； 三、实验内容 1．CA6140A卧式普通车床及其夹具结构认识 （1）床身。床身固定在左右床腿上，用以支撑车床的各个部件，使它保持准确的相对位置。 （2）主轴箱。主轴箱固定在床身的左侧，内部装有主轴的变速传动机床。普通车床的工件通过卡盘等夹具装夹在主轴的前端，由主轴带动工件按照规定的转速旋转，以实现主运动。 （3）尾座。在普通车床的床身的右端装有尾座，其上可装后顶尖，以支承长工件的另一端，也可以安装孔加工刀具，以进行孔加工。尾座可沿床身顶面的一组导轨（尾座导转——作纵向调整移动，以适应加工不同长度工件的需要。 （4）刀架。刀架部件由纵向、横向溜板和小刀架组成，它可带着夹持在其上的车刀移动，实现纵向和横向进给运动。 （5）进给箱。进给箱固定在普通车床床身的左前侧，是进给运动传动链中主要的传动比变换装置，其功能是改变被加工螺纹的螺距或机动进给的进给量。 （6）溜板箱。溜板箱固定在纵向溜板的底部，可带动刀架一起作纵向运动，其功能是把进给箱带来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向进给、横向进给、快速移动或车螺纹。在溜板箱上装有各种操纵手柄的按钮，工作时，工人可以方便地进行操作。 1

汽车制造工艺学(整理)(精)

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等

2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。

汽车制造工艺学(整理)

第一章汽车制造工艺过程的基本概念1- 1、机械产品常用的材料钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1- 2 、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1- 3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1- 4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1- 5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种：1．试切法2．调整法3．定尺寸刀具法4．主动测量法 1- 6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。 3．展成法 1- 7 、汽车零件的年生产纲领N 的计算公式？生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)

《汽车制造工艺学》大纲

汽车制造工艺学 学分:2学分学时:32学时理论学时:28学时实验学时:4学时 先修课程:机械原理及机械设计,工程材料,机械制造基础,公差与技术测量,汽车构造 适用专业:机械工程及自动化专业(车辆工程方向) 一、教学目的 本课程为机械工程及自动化专业(车辆工程方向)的一门主干专业课. 通过本课程的学习,使学生掌握机械加工工艺及装配工艺,加工质量和夹具设计的基本理论和知识,具备工艺规程和工装设计及分析研究加工质量问题的初步能力,为参与汽车设计,制造,管理和使用维修等工作打下一定的理论基础,并对国内外汽车先进制造技术有一定的了解,同时可为后续课程的学习奠定必要的基础. 二、教学要求 了解机械加工工艺系统的组成,掌握正确制定机械加工工艺规程的原则和方法,具备在汽车设计及制造过程中制定机械加工工艺和解决工艺质量问题的能力. 1.掌握制定机械加工工艺规程的基本理论及基本原则,能制定汽车零件加工工艺规程. 2.掌握汽车装配工艺的基本知识. 3.掌握影响机械加工精度的主要因素及保证加工质量应采取的对策. 4.掌握夹具设计原理,并能进行一般的专用夹具设计. 5.掌握零部件机械加工及装配的结构工艺性一般原则,能进行结构工艺性的分析设计. 6.了解国内外汽车先进制造技术的发展动态. 三、教学内容 第一章汽车制造工艺过程概述1学时 §1-1 汽车的生产过程与机械加工工艺过程 §1-2 汽车零件尺寸及形状的获得方法和加工经济精度 §1-3 汽车制造企业（公司）的生产类型及其工艺特征 基本要求了解汽车生产过程和工艺过程的概念,掌握机械加工工艺过程的组成和获得加工精度的方法,熟悉汽车制造的生产类型及其工艺特征,并对本课程的教学要求和学习方法有一定了解. 重点工艺过程的组成获得加工精度的方法生产纲领及生产类型 难点工艺过程的组成及获得加工精度的方法 第二章. 工件的夹装和机床夹具6学时 §2-1基准的概念 §2-2工件的装夹方法

汽车制造工艺学习题册及答案

汽车制造工艺学习题集 第一部分习题 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题 1．现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。 2．生产过程是将原材料转变为产品的过程。 3．产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4．工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。5．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 7．成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8．加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。 9．生产纲领就是生产计划。 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。 11．一道工序只能有一次安装。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。 二、选择题

1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）A. 质量，生产力，经济性B. 产量，生产率，经济性 C. 质量，生产率，经济性 D. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（） A. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 B. 在生产过程后改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 C. 在生产过程中改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 D. 在任何时候改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。 3．工艺规程是（） A. 文件形式的工艺路线。 B. 各种工艺的规划。 C. 工艺的规范化程度。 D. 工艺路线的一部分。 4．以下哪一项不属于工艺过程（） A. 工序 B. 工程 C. 工位 D. 工步 5. 在某机床上加工某零件时，先加工零件的一端，然后调头再夹紧零件加工另一端，这应该是( ) 个工序( ) 次安装。 A. 一一 B. 一两 c 两一D. 两两 6．以下哪种加工法适用于产量较大的场合（） A. 试切法 B. 调整法 C. 定尺寸刀具法 D. 主动测量法 7．生产类型有以下几种（） A. 少量生产，单件生产，成批生产 B. 大量生产，多件生产，成批生产 C. 少量生产，单件生产，成批生产 D. 大量生产，单件生产，成批生产

汽车制造工艺学总结

精品文档 汽车制造工艺学总结 §1 汽车拖拉机工艺过程概述 §1-1生产过程的概念 一、生产过程与工艺过程的概念 1、生产过程指将原材料转变为产品的过程。 2、工艺过程指在生产过程中，改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。 二、工艺过程的组成 1、工序即一个（或一组）工人在一台机床上（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部份工艺过程。 划分工序的依据：工作地不变、加工连续完成。 2、安装 安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。 一道工序内可有一次或多次安装。安装会影响加工精度与生产率。 3、工位 工位是指为了完成一定工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 多工位加工可减少安装次数、提高生产率。 4、工步 工步是指在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。 用多刀同时加工几个表面，也是一个工步，称之为复合工步。 §1-2 工件尺寸及形状获得方法和加工经济精度 一、获得工件尺寸的方法 1、试切法：小批量生产 2、调整法：大批量生产 3、定尺寸刀具法： 4、主动测量法：精密加工 二、获得工件形状的方法 1、轨迹法； 2、成形法； 3、展成法； 三、加工经济精度和表面粗糙度 加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。 每一种加工方法的加工经济精度都与一定范围的公差等级相对应, 也有相应的表面粗糙度。就一般而言，尺寸公差等级和表面粗糙度是相对应的，公差等级愈高，表面粗糙度愈小。

汽车车身制造工艺报告

实验报告 姓名：刘权 专业：工业设计 班级：T1113-10 学号：20110130909 指导老师：唐远志

目录 第一章轿车车身结构 第一节车身组成-----------------------1 第二节车身覆盖件----------------------2第三节车身结构刚度------------------------3第四节车身焊缝布置--------------------4第二章卡车车身结构 第一节卡车的基本结构-----------------6第三章参观小结 第一节小结--------------------------7

第一章轿车车身结构 第一节：车身组成 这次有关轿车车身的参观之行对我来说十分必要，让我更加深入的了解到了有关轿车车身制造工艺的有关知识，经过实地的参观让我能够更好的把书本的上有关轿车车身制造工艺的有关知识更好的融入到对车身制造工艺的理解之中，这对我今后的学习和工作提供了宝贵的经验。 这次的参观的汽车车身主要是轿车车身和卡车驾驶室，通常来说，没有涂漆的车身叫白车身，白车身主要由车身骨架和覆盖件总成两部分组成，如右图1-1、1-3所示的轿车车身就是白车身，它的整个车体没有涂上油漆，就是由车身骨架和覆盖件构成的。从右边这些图片可以看出：轿车车身骨架主要由发动机舱、空气盒总成、顶盖、地板、侧围、箱隔板和后围等组成；车身的覆盖件主要由车门、发动机罩、前翼子板、行李箱盖板和顶棚等组成的。 图1-1 白车身图1-2 车身底板 在汽车的底板和车门上，有许多的工艺孔，这些孔都是为了安装汽车电气设备或者是为了方便焊接所开出的工艺孔。如图1-2所示：

汽车制造工艺学教学大纲

《汽车制造工艺学》教学大纲 课程名称：汽车制造工艺学课程代码：17452 学时：34学时 先修课程：机械制图、机械工程设计基础、互换性与技术测量、汽车概论、汽车构造 适用专业：汽车制造与装配、汽车设计 教材：《汽车制造工艺学》曾东建主编2011.01第1版机械工业出版社一、课程的性质与任务 《汽车制造工艺学》是汽车制造与装配专业学生必修的一门主干专业课。本书除作为高等院校汽车设计与制造专业教材外，还可供汽车设计、制造部门的工程技术人员参考。 通过学习本课程,培养学生掌握现代汽车制造与装配的各种主要工艺过程的基本理论知识，了解现代汽车制造与装配技术最新的发展方向，以使学生能够在毕业后迅速跟上汽车制造与装配技术的发展步伐，并能够适应各种不同的工作岗位。 本课程的主要任务是： 1．了解汽车零件毛坯的成型与精化。 2．掌握汽车零部件的机械加工工艺与装配工艺。 3．掌握汽车车身覆盖件的冲压成型工艺。 4．了解汽车先进制造技术的应用现状及发展趋势。 二、课程的教学内容、基本要求及学时分配 第一章汽车制造过程概论（2学时） 第一节汽车的生产过程 第二节汽车生产工艺过程 第三节汽车及其零件生产模式和生产理念的发展 基本要求：了解汽车生产的生产过程和工艺过程的基本概念与定义，掌握汽车及其零件的生产类型与生产方式，及工艺特征。 第二章汽车及其零件制造中常用制造工艺基础知识（4学时） 第一节铸造工艺基础 第二节锻造工艺基础 第三节焊接基本工艺 第四节冲压工艺基础 第五节粉末冶金 第六节塑料成型工艺基础

第七节毛坯的选择 基本要求：了解和掌握铸造、锻造、焊接、冲压、粉末冶金、塑料成型的基础知识和基本工艺，了解各种毛坯的特点，掌握毛坯选择原则。 第三章工件的机械加工质量（4学时） 第—节机械加工质量的基本概念 第二节影响加工精度的因素 第三节影响表面质量的因素 第四节表面质量对机器零件使用性能的影响 基本要求：了解产生加工误差的主要因素，掌握机械加工精度与表面质量的基本概念，了解表面质量对零件使用性能的影响。 第四章工件的定位和机床夹具（6学时） 第一节基准的概念和工件的安装 第二节机床夹具的组成及其分类 第三节工件的定位原理 第四节常用定位元件和工件在夹具中的定位误差分析 第五节工件的夹紧及夹紧装置 第六节典型机床夹具 第七节夹具设计的方法和步骤 基本要求：了解基准的概念和工件的安装，了解机床夹具的组成和分类，掌握工件的定位原理，对常用定位元件和工件定位误差分析，掌握典型夹紧机构的工作原理及结构，掌握夹具设计的方法和步骤。 第五章机械加工工艺规程的制定（2学时） 第一节概述 第二节机械加工路线的制定 第三节工序具体内容的确定 第四节工艺方案的经济性评价及降低加工成本的措施 第五节制定机械加工工艺规程范例 基本要求：了解机械加工工艺规程的设计原则、步骤与内容，掌握机械加工工艺路线制定的基本知识。 第六章尺寸链原理及其应用（2学时） 第一节尺寸链的基本概念 第二节工艺尺寸链、装配尺寸链的应用 基本要求：了解尺寸链的基本概念，掌握工艺尺寸链、装配尺寸链的原理，会进行简单的工艺尺寸链计算。

汽车制造工艺学试卷四

汽车制造工艺学模拟试题四 学院_________班级_________姓名________学号__________成绩___________ 一、名词解释 1.工艺过程： 2.工序： 3.生产纲领： 4.定位： 5.设计基准： 6.六点定位原则： 7.加工精度： 8.粗基准： 9.夹紧： 10.机械加工工艺规程： 11.工位： 12.工步： 13.经济精度： 14.大量生产： 15.工艺基准： 二、问答题 1.钻头（麻花钻头）的结构与组成？ 2.什么是基准重合的原则？ 3.机床夹具的组成？ 4.工件以平面为定位基准时，用那些定位元件定位？ 5.机床夹具的作用？ 三、综合分析题 1.影响机械加工精度的主要因素？ 2.机械加工工序的安排原则？ 3.热处理工序安排原则？ 4.如何评价零件的机械加工工艺性？ 5.连杆的制造工艺？

汽车制造工艺学模拟试题四参考答案 一、名词解释 1.工艺过程：指在生产过程中，改变生产对象的形状尺寸相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 2.工序：一名工人在一台机床上，对一个工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 3.生产纲领：指企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划。 4.定位：将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程称定位。 5.设计基准：设计图样上采用的基准称为设计基准。 6.加工精度：加工精度：指零件在机械加工以后的尺寸几何形状和各表面见的相互位置等实际数值与理想数值想接近的程度。 7.粗基准：用未经加工过的表面作为定位基准称为粗基准。 8.夹紧：工件定位后将其固定使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。 9.机械加工工艺规程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。 10.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程,称为工位。 11.工步：在加工表面、切削刀具及切削用量中的主轴转速与进给量不变的条件下所连续完成的那部分工艺过程，称为工步。 12.经济精度：是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间），该加工方法所能保证的公差等级。 13.大量生产：一台机床设备上常年进行某一零件的某1~2个固定工序内容的加工这样的生产类型称为大量生产。 14.工艺基准：在工艺过程中采用的基准为工艺基准。 二、问答题 1.钻头（麻花钻头）的结构与组成？ 答：１．结构分为三部分：工作部分（切削部分和导向部分）、柄部、颈部 2.什么是基准重合的原则？ 答：１．装配基准与设计基准重合，可以直接保证装配精度 ２．工序基准与设计基准重合，可以直接保证零件的加工精度 ３．工序基准和定位基准重合，可以避免进行复杂的尺寸换算，还可以避免产生基准不重合误差。 3.机床夹具的组成？ 答：１．定位元件（用以确定工件的正确位置的元件） ２．夹紧装置（工件定位后，将工件夹紧的装置） ３．对刀导向元件（用于确定或引导刀具，能使刀具相对于机床夹具的定位元件取得正

汽车制造工艺学课后习题参考答案

汽车制造工艺学课后习题参考答案 第二章工件的装夹和机床夹具 作业题答案： 三、分析题 1、试分析图示工件加工要求，应限制的第一类自由度 设定坐标系： （1）连杆小头上钻通孔 1）刀具保证 2）X、Y转动 3）X、Y移动 （2） 1）X移动、Y、Z转动 2）Y、Z转动 3）Y、Z移动、Y、Z转动 （3） 1）Z移动、X、Y 转动 2）X、Y转动 3）Y、Z移动、Y、Z转动 （4）移动 1）刀具保证 2）Z移动、X、Y转动 3）X （5） 1）刀具保证

2）X 移动、Z 转动 3）Z 移动 2分析下列各专用机床夹具定位元件所限制的自由度情况 设定坐标系： 1）两个短圆柱销1：限制X 、Y 移动和转动；V 型块4：限制Z 移动和转动。（图a ） 2）定位套11：限制X 、Y 移动；平面支承6：Z 移动，X 、Y 转动；短菱形销2：限制Z 转动。（图b ） 3）平面支承6：限制Z 移动，X 、Y 转动；短圆柱销1：限制X 、Y 移动；定位槽12： 限制Z 转动。（图c ） 4）平面支承6：限制X 移动，Y 、Z 转动；短圆柱销1：限制Y 、Z 移动；活动短V 型块5：限制X 转动。（图d ） 5）平面支承6：限制X 移动，Y 、Z 转动；短圆柱插销13：限制Y 、Z 移动；活动短V 型块5：限制X 转动。（图e ） 6）拉刀导向部分9：限制Y 、Z 移动和转动；自位支承10：限制X 移动。（图f ） 7）短圆柱销1：限制Y 、Z 移动和转动，X 移动；短菱形销2：X 转动。（图g ） 8）方案1：圆锥销7：限制X 、Y 、Z 移动；移动圆锥销8：Y 、Z 转动；菱形圆锥销14：X 移动（重复限制）和转动。方案2（好）：圆锥销7：限制X 、Y 、Z 移动；移动圆锥销8：Y 、Z 转动；移动菱形圆锥销15：X 转动。（图h ） 9）两个短V 型块：限制Y 、Z 移动和转动；增加1个短V 型块：限制X 移动和转动，再增加1个短V 型块：X 、Z 移动。（图i ） 10）平面支承6：限制X 、Y 转动和Z 移动；短圆柱销1：限制X 、Y 移动；短菱形插销3：Z 转动。（图j ） 四、定位误差的分析计算题 1、计算工序尺寸mm 0 0.28-30Φ的定位误差？ 1）如果不考虑阶梯轴两外圆同轴度误差时： A 图）平面定位，只有基准不重合误差：mm jb 13.02 1.016.0d =+=?=?；

《汽车制造工艺学》试题库

《汽车制造工艺学》试题库 主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是 一椭圆—形。 零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量_。 表面残余—拉_ （拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度 _变大_。 切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。 在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生 _共振_现象 磨削加工的实质是磨粒对工件进行 —刻划_、—滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。 产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、 通用化 和系列化。 尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。 零件光整加工的通常方法有 —珩磨_、研磨、超精加工及—抛光_等方法。 机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的 _工艺文件 工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象 形状、尺寸、相对位置 、及性质的过程。 零件的 几何（尺寸，形状，位置）精度、 表面质量、物理机械 性能是评定机器零件质量的主要指标。 加工经济精度 是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时 所能保证的加工精度。 机械产品的质量可以概括为—实用性 __ 、可靠性和—经济性 ______ 三个方面。 通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、 _定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 —加工经济精度 __ 是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是 _椭圆形 _______ 工艺上的6 b 原则是指有__99.73 % ___ 的工件尺寸落在了 3 b 范围内 零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用 —铸造 ____ 毛坯 表面残余拉应力会_加剧—（加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度 _变大__。 切 削液的作用有_冷却—、润滑、清洗及防锈等作用。 磨削加工的实质是磨粒对工件进行 _切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生 _共振 ______ 现象。 机械加工工艺规程主要有 _工艺过程卡片和_工序—卡片两种基本形式。 影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 间） 15. 16. 17. 18. 19. 具、 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 轴类零件加工中常用两端 中心孔作为统一的定位基准。 零件的加工误差指越 小（大） ，加工精度就越 高（低） 粗加工阶段的主要任务是 精加工阶段的主要任务是 工艺系统的几何误差包括 夹具和量具的制造误差 获得高的生产率 。 使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 加工方法的原理误差 、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差， 调整误差 、工件的安装误差 。 零件的加工误差值越 小（大） ，加工精度就越 高（低） 产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的 零件光整加工的通常方法有 珩磨 使各种原材料主、半成品成为产品的 衡量一个工艺是否合理，主要是从 零件加工质量一般用 加工精度 而加工精度包括 形状精度、 根据误差出现的规律不同可以分为 、研磨、超精加工 方法 和 质量、效率 和 加工表面质量 尺寸精度、位置精度 系 统误差 、 通用化 _____ 、_标准化—和系列化。 及抛光等方法。 过程 称为工艺。 、生产耗费 三个方面去评价。 两大指标表示； 三个方面。 随机误差 。 受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力 引起误差等