镁合金压铸技术资料
镁合金压铸技术
发布日期：[10-04-03 10:03:08] 浏览人次：[367 ]
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向柱，汽门盖，方向盘，仪表板总成，灯罩底座。离合器箱体，歧管盖，轮毂，保险杠
（2）摩托车类：曲轴箱，轮毂，汽缸罩，曲轴箱盖
（3）自行车类：车架，前车架
用镁合金AM60，AM50制成机车结构件和运动部件就可最大限度降低车的重量和能耗，提高整车加速制动性，降低行驶振动和噪声，提高驾驶舒适度。这些构件绝大多数用AM60，AM50
经过压铸+微弧氧化即可使用
电动工具，气动工具类外壳件对材料的设计要求
1. 重量轻，刚性好，长期使用不变形
2. 吸振性佳，耐冲击
3.
散热性佳
4. 易成型易加工
5. 符合环保
总结：用AM60，AM50合金，压铸+烤漆
镁合金特性
化学性能
合金的化学性能是它们在各种介质中与其它元素起化学反应的能力，主要是耐蚀性。
①机械性能
合金的机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特性，也称为力学性能，如强度，硬度，塑性，弹性，和冲击韧性，
一般以抗拉强度，屈服强度，塑性，延伸率，断面收缩率，硬度来衡量和反映金属和合金的机械性能。
②工艺性能
合金的工艺性能是指它们是否易于加工成形的性能，它包括：可铸性，可锻性，可焊性，切削加工性，电镀性和热处理性等。
合金的铸造性：流动性，收缩性，热裂，铸造应力。偏析，吸气，杂质。
a. 流动性：指合金液充填型腔的能力；影响因素：浇注温度，模具温度，压力，压射速度，铸件结构。
b. 收缩性：合金从液态到凝固完毕直至常温过程中所产生的体积和尺寸的变化，总称为收缩，可分三个阶段：液态，收缩，凝固收缩和固态收缩。
压铸件收缩的大小，主要取决于合金种类，化学成分，浇注温度，压射比压，持压及留模时间，模具温度及铸件结构等。
c. 热裂：是指合金在高温状态形成的裂纹。影响因素：铸型阻力，铸件结构，浇注温度。
d. 铸造应力：根据应力产生原因分热应力，相变应力和收缩应力。
防止铸件产生裂纹或变形，除铸件结构设计合理（即具有良好的压铸工艺性）外，在压铸工艺上应采取妥善措施，使合金同时结晶凝固，并尽可能使铸件壁厚均匀。避免合金局部积聚，转折处避免尖角，选择合理的浇注系统和溢流系统，以减少铸件各部分的温度差。总的目的是减免铸造应力产生。
e. 偏析：铸件化学成分不均匀的现象称为偏析。成分不一致势必会影响其机械及物理性能。
f. 吸气：各种铸造有色合金都有吸收气体的特性，尤其在合金达到熔点时气体的溶解度剧烈增加。
g. 气密性：合金的气密性是指铸件承受高压气体或液体的作用而不渗漏的能力，它通常反映着铸件内部的致密程度，一般规律是合金的凝固温度范围愈窄，铸件产生疏松的倾向愈小，因而气密性愈高。
物理特性：
机械特性：
五、应用领域
1、汽车零部件采用镁合金制造汽车零部件，可显著减轻汽车整车重量，而汽车所用燃料的60%消耗于汽车自重，车重每减轻10%，可节约燃料5.5%，因此，国外近年来镁合金在汽车制造中的应用逐步增长。但我国在这方面的开发刚刚起步。
2、通讯器材如手机外壳、便携机外壳等
3、高档建筑装饰材料由于镁合金的许多独特性能比铝合金更优越，因此国外出现了采用镁合金制造高档豪华型建筑装饰材料的趋势，国内一些镁合金生产厂家强烈要求开发镁合金型材的成型加工技术，国家科技部也希望尽快开发这方面的高新技术，并列为国家“十五”攻关项目。
六、技术工艺路线
工艺视不同产品略有区别，典型的镁合金压铸工艺流程如下图所示：
七、热室压铸机和冷室压铸机
压铸机是压铸生产的最基本的设备，是压铸生产中提供能源和选择最佳压铸工艺参数的条件，是实现高速高压压铸特点而获得压铸件的保证基础。
压铸机分类及型号规格
压铸机通常按压室的受热条件的不同分为冷室压铸机和热室压铸机两大类。冷室压铸机又因压室和模具放置的位置和方向不同分为卧式，立式和全立式三种。
热室压铸机的主要特点是在压室和压射冲头浸在熔融金属液中.
冷室压铸机的主要特点是压室内和压射冲头不浸在熔融的金属中,冷室压铸机的卧式最为常见
压铸机基本结构
压铸机的基本结构由以下八个部分组成：1.合模机构；2.压射机构;3.液压传动系统；
4.控制、操纵系统；
5.机座与油箱；
6.顶出器及液压抽芯器；
7.冷却、润滑系统；
8.安全防护装置。
合模机构
压铸机的开合模机构称合模机构，是带动压铸模式的动模部分，使模具分或合拢的机构，同时这一机构还具有锁紧模具的功能。
近年来，在合模机构上发展了合模安全装置，合模力量示装置，合模力自动调节等腰新装置。
压射机构
压铸机的压射机构是将熔融金属推送进模具型号腔填充成形为铸件的机构，压射过程的压力、速度等主要工艺参数都
必须是由安而产生。
现代压铸机的压射结构的主要特点是三级压射。也就是低速排除压射室中的气体，高速填充型腔机不间断地给出液态合金施以稳定的高压即两级速度一级增压。为实现三级压射的目的，对压射机构提出来出了如下的原则和要求：
1．慢速压射速度应无级可调；
2．快速压射速度应大于4米/秒（镁合金机应大于6m/s）；
3．从慢速压射到快速压射的过渡转换距离应在30~50毫米以下；
4．建压时间应低于30毫秒；
5．压射及增压压力冲击峰值不应超过额定压力的30%；
6．各压射工艺参数应能独立调节器节而互不干扰。
液压传动系统
压铸机的运行是由液压传动系统来进行的，液压传动系统由动力设备及管路网等构成，其主要组成部分如下：
1．动力设备--------驱动电机、液压泵和贮能器等；
2．压力控制器件-------溢流阀、卸压阀、减压阀、顺序阀以及压力继电器等；
3．测量控制元件-------节流阀、调速阀、行程阀等；
4．方向控制元件-------电磁换向阀、电液换向阀、手动换向阀；
5．管路系统---------液压管道、油箱、油缸等；
6．净化装置--------滤油器；
7．冷却加热装置-------冷却器、加热器等；
8．安全保护器件-------安全阀、压力继电器及温度控制器；
9．传递介质-------压力油。
控制、操纵系统
压铸机的控制、操纵系统大都采用液压操纵与电器控制。其控制、操纵系统应能满足以下三个基本要求：
1．保证压铸件的工艺规范得以顺利实施；
2．机器及人身安全均有可靠的保证；
3．操作方便、易于监视。
压铸机的工作程序一般有：1.有点动调整程序 2.程序手动 3.半自动 4.全自动等。
机座与油箱
机座是整个压铸机的各种机构和系统的支承体、合模机构和压射机构通过拉力柱连成一个牢固的整体，并一同固定在机座上。
油箱是压铸机工作液（压力油）存置的容器。
现代的压铸机为减小机器的体积，将机座设计成箱体式，机座箱体内部即构成贮油的油箱。
顶出器和液压抽芯器
压铸机的合模机构上都附有顶出铸件的装置，这一装置称为顶出器。为了满足铸件特殊部位抽芯的需要，压铸机的动型板和定型板上都附有液压抽芯器，以供压铸模具设计液压压插芯之间。
冷却、润滑系统
压铸机上都设有冷却和润滑系统。
冷却系统由冷却水管和回水管等组成，它的作用是输送、冷却水供压铸模、型板冷却之用，同时也供给液压油冷却器冷却之用。
润滑系统由润滑油泵、油压表、输油管、电器元件等组成。其作用主要润滑曲肘机构中的回转副，减少摩擦。
安全防护装置
压铸机安全防护装置有：防护门、安全液压压力、滤油器堵塞、油温过高、报警等电气控制装置。
压铸模
压铸模式在生产中的作用。
压铸模是压铸生产中的重要工艺装备，它对生产能否顺利进行，铸件质量的优劣合格率的高低、作业循环的快慢起着极为重要的作用。
1．决定着铸件的形状和尺寸公差等级；
2．其浇注系统（特别是浇口位置）决定了熔融金属的填充状况。
3．溢流排气系统影响着熔融金属的溢渣排气条件。
4．控制和调节压铸过程的热平衡。
5．决定了铸件的表面质量及变形程度。
6．模具的强度限制了压射比压的最大限度。
7．影响生产效益。
压铸模结构
压铸模构成：压铸模式是由定模和动模两个主要部分组成的，定模与机器压射部分连接，并固定于其上，浇注系统压室内相通。动模则安装在机器的动模型板上，并随机器型板的移动而与定模式合拢或分开。
八、压铸原理
1.压铸概念
熔融金属在高压高速下充填铸型,并在高压下结晶凝固形成铸件.特征:高速,高压.
2. 金属填充型腔的流态
介绍三种填充理论
①喷射填充
填充分二个阶段:冲击阶段和涡流阶段
a. 冲击阶段:在速度,压力保持不变的前提下,金属液进入内浇口后,仍保持着内浇口的截面形状,冲击到正对面的型壁处.
b. 涡流阶段:向着内浇口反向填充
这种理论比较适用于薄壁内浇口,高速填充的长方形铸件
②全壁厚填充理论
由德国学者在1937年提出,内浇口厚度值取0.5~2mm, 内浇口与铸件的厚度比值为f/F 在0.1~0.6范围内.
这种理论认: 金属液通过内浇口进入型腔后,即扩张到型壁,然后沿着整个型腔截面向前填充,直到整个型腔充满为止.
③三阶段填充
由英国学者1944年提出
a. 第一阶段:液态金属射入型腔冲击型壁后,沿着型腔各方向扩展,在正常的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面层.
b. 第二阶段: 铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层逐渐增厚，此时合金的粘度亦增，而处于中心部位的液体金属，在第二阶段结束时，尚处于液态，除了继续得到液体金属的补充外，仍可承受来自压室的压射压力。
c. 第三阶段: 金属液全部充满型腔，连同浇注系统及压室形成一个封闭的水力系统，在这个系统中各处的压力均等，压射力仍可通过尚未凝固的内浇口作用于铸件，达到进一步增压的目的。
3. 金属液在不同条件下的流态分析
①不同厚度内浇口所出现的流态
改变内浇口厚度与铸件厚度之比，除了影响填充的速度和时间外，也影响金属液在型腔内的流态。如下图：
②内浇口开在型腔一侧的流态
金属液沿侧壁填充向前，到达顶端后包围，聚集，向反方向填充，聚集处有旋涡包气。
③薄壁型腔填充流态
金属流的厚度接近型腔的厚度，金属流入是的飘动，与型腔一侧或两侧相接触。
④型腔转角处的流态
金属液入型腔转角处会产生旋涡（b）
⑤圆弧面处的流态
注：（1）金属液（2）包气
4. 压铸过程中的主要参数说明
5. 压铸过程中的主要参数说明
1)起始阶段金属液浇入压室,
2)
3)
4)
5)
一般希望在系统压力建立以后立即增压，以便达到紧实铸件，压缩消除内部气孔和缩孔的目的，增压时间T4一般在0.01~0.03秒范围内为佳，增压延时（t2）过长或增压建立时间（t3）太长都会造成整个增压时间T4延长，这对铸件的质量十分不利。
冲头行程，各行程压力，各行程时间等解说
6. 压铸件的检验
检验项目：① 尺寸与形状
② 合金成分
③ 表面质量
④ 内部质量
⑤ 渗漏
九、研磨
研磨目的：为化成，烤漆作准备，包括去除毛刺，打圆角，
清洗油污，表面抛光。
一. 研磨内容：①毛刺，毛边去除②表面抛光③喷砂
1. 毛刺，毛边去除方式：人工，机床冲切，喷砂，振动研磨
人工去除要注意：锉刀目数及大小选用顺序
2. 抛光分：人工打磨和震动研磨
人工打磨的效果较好
二. 震动研磨工艺
1. 工艺内容：震动速度，振幅，振动时间，磨石种类，磨石粗幼磨石形状，工件和磨石比例，磨液。
2. 研磨机分类：① 标准圆型：工件易相互碰撞
② 桶型：适合大件及较长件（此机振动强度大，要防止变形）
③ 离心型：适合小件（工件少碰撞）
3. 磨石
分类：棕刚玉，石英砂，高铝瓷，氧化铝
粗幼：棕刚玉石英砂150目，高铝瓷800目，氧化铝1000目
形状：磨石形状的选择与工件形状有关
4. 工件和磨石比例：工件和磨石混合比例对效率有极大影响
磨石若太多，会引起工件碰撞，其比例应参考以下因素：
①工件原料：如：软质材料……少量工件
②需要效果：如：抛光效果……少量工件
③工件形状：如：是否会在工序中互相缠绕……少量工件
④工件重量，尺寸
以下是由重量所计算出的比例，只作为参考：
每100升容量的溶液可处理工件
4. 磨液
①功能：a.石和工件之间有一层液体作界面，以面磨石粉
屑附在工件上
b.水溶性液体可以软化硬水，清洁磨石和工件，工件抛光，防腐蚀及除锈等
②磨液选择遵循：a. 清洁磨石，工件表面.
b.抑制工件氧化
c.可循环使用
③ 磨液浓度：每100公升容量的水 10公斤/小时的流量
5. 时间：一般30分钟延长时间可令抛光和磨毛边效果改善，
但会增加成本和工件碰伤的机会。
三. 镁合金件表面喷砂
1. 喷砂原理：将加速的磨料颗粒向金属表面撞击而达到除锈，
去毛刺，去氧化层或作表面处理，改变金属表面光洁度和应力状态，及表面附着力
2. 工艺因素：磨料种类，磨料颗粒，喷射距离，喷射角度及速度
喷枪与工件距离150~200mm，处理直径范围30mm
①磨料分固体和流体两种。
固体又分两种：金属（黑色金属及有色金属）
非金属（矿物与有机合成类）
镁合金件的喷砂磨料选铝丸，玻璃丸，陶瓷砂及氧化铝（型腔材料尽可能不用钢板，用聚安只脂或橡胶内衫，避免产生静电或火花）。
十、表面处理和涂装
一．镁合金制品的前处理工程
为实现防护与装饰的目的，涂装作为一种重要的表面处理手段（镁合金的表面处理主要有化学氧化，阳极氧化，皮膜化成，电镀，化学镀，涂装等方法），广泛地应用于镁合金制品的加工制作过程。但因镁合金活性高，容易腐蚀，涂装的化成处理工程及其后喷漆工程中的涂料选择有较大的难度。目前德国的BONDER公司及日本的帕卡在前处理方面做的较好，日本的久保孝公司和日本油脂公司在涂料领域做得较好。下面以成熟的Gr系化成为例浅谈镁合金的化成处理过程。
A．镁合金化成处理工艺流程
B．各工程的作用
预脱脂/脱脂：利用皂化反应和乳化作用，浸润清理制品表面的加工油；周转过程造成的脏污，打磨未清理干净的离型剂
热水/冷水洗：清理工件表面的油污转化物（化学反应使不溶性的油脂转化为亲水物质）。
表调：活化制品表面；清除前工程未清理干净的油污及离型剂；清除工件表面的氧化物
化成：形成化成皮膜，提高制品的防护性能；皮膜疏松多孔，可作为良好的涂层基底；
纯水洗：消除制品表面的电解质离子，提高制品涂镀层的防护性。
C.化成皮膜的性能要求及测试方法
1.耐盐雾性能(JIS9级以上)→盐雾实验机
2.阻抗（0.3~0.6）→阻抗测试仪
D．化成工程中常见的问题点及解决对策
常见问题点：
1.耐盐雾性能差
2.阻抗太高
3.外观发花或结晶粗糙
解决对策：分析槽液参数，调整到合理的工艺范围内
二．镁合金制品的涂装工程
从经验的角度来开，镁合金制品涂装的成功与否，和选择的涂料有较大的关系。底漆离型剂耐性好，和底材附着力好是最重要的条件。此外，面漆重涂性的好坏（rework不会影响附着力）也是一个较为重要的条件。
A．镁合金涂装处理工艺流程
B.涂装各工程的作用
遮蔽: 产品局部导电区域及装配boss的保护
底漆：填平素材表面的轻微缺陷；提高产品的耐腐蚀性；
二底：找平；填补缺陷；提高涂层的外观装饰性；
刮灰：消除漆面缺陷，提高涂层的外观装饰性
研磨：消除漆面缺陷；提高层间附着力；
面漆：赋予产品清新亮丽的外观，增进销售；装饰与防护
B．镁合金产品的涂装性能要求及测试方法
涂层性能要求：1.光泽 2.色差 3. 附着力 4.硬度 5. 耐磨耗 6.耐酒精
7.耐人工汗 8.高温高湿
测试方法：光泽计色差计附着力测试仪硬度计磨耗测试仪器高温高湿实验机
C．涂装工程常见的品质问题及改善对策
1．杂质工件清洁不干净，喷房环境差
改善对策：A。加强打磨后的除尘工作B。加强上挂前的静电除尘作业
2．油点空气过滤不好，涂料施工粘度偏低，裸手作业
改善对策：A。涂装的整个流程严禁裸手触摸工件；B。检查油水分离系统的作业状态，以确保状态良好C。依据环境温度适当的调整施工粘度
3．积漆堆漆治具欠合理，治具未按规定要求更换或清理
改善对策：合理设计治具，严格遵守治具的更换周期
4．过磨打磨（本工程或前工程）不当造成，改善打磨的方法
5.刀痕素材研磨，机械加工等工程造成。
改善对策：加强来料检验，避免人工及材料的浪费；知会前工程并敦促其改善
从同业的经验来看，镁合金产品涂的涂装较为困难（一次直通率不大于70%）。除本工程的问题外，其他工程对涂装产生的影响也很多，如机械加工的过切，素材研磨的过磨，压铸工程的冷裂纹，缩陷，针孔等，而这些问题涂装工程是无能为力的。因此，只有压铸，机加，素材研磨，化成烤漆等工程共同努力，才能将镁合金产品做好。
四、表面处理转化技术
化学转化膜：金属表面与溶液界面发生化学反应或电化反应形成的薄膜，其特点是与底材结合良好，膜层薄、结晶细腻，拥有一定的孔隙，可与薄膜形成良好的结合。
按膜的主要组成物的类型。化学转化膜可分为：氧化物膜，铬酸盐膜，磷酸盐膜和草酸盐膜等不同类别。
化学转化膜作为金属制件防护层，其防护功能是依靠降低金属本身的化学活性，以提高它在环境介质中的热力学稳定性。
化学转化膜的防护功效取决于下面的因素：
①受转化金属的本性。
②膜的类型，组成和结构。
③膜的性能（同基底金属的结合强度，孔隙率等）
④环境条件
电化学氧化（阳极氧化）：铝和铝合金在相应的电解液和特定的工艺条件下，施加外加电流，在其表面上形成一层氧化膜的过程。
阳极化膜的厚度约为3—15丝，经硫酸阳极化处理后零件尺寸稍有增大。零件表面粗糙度也稍受影响，如果阳极化前进行抛光处理，可以得到弥补。阳极化膜层多孔，孔隙率约为35%。为了提高阳极化膜层的耐蚀性，可以采用下述方法进行封闭处理，可提高耐蚀性。
① 沸水封闭：阳极化后，即进入90—98℃水中进行封闭处理，可提高耐蚀性。
② 高压：蒸汽封闭，与热水封闭效果相当。
③ 重铬酸盐封闭；由于膜孔中吸附了铬酸盐，具有缓蚀作用，进一步提高了耐蚀性。
④ 二次封闭；用含有镍盐或钴盐的重铬酸盐封闭后，再浸封聚合物，使阳极化膜具有极高的抗腐蚀能力。第二次封闭时所使用的封闭工艺不同，膜层耐腐蚀能力也不尽相同，用某些聚合物封闭后，阳极化膜的耐腐蚀性比单独重铬酸盐封闭的高几倍。
铬酸氧化膜不透明，为浅灰色或乳白色，氧化膜厚度只有2—5丝，膜层软、弹性好、松孔率低、不易染色，经过铬酸阳极化的制件能保持原来的精度和表面粗糙度。
氧化膜与基体有很好的结合力，但膜性脆，并随膜层厚度的增加而脆性加大，因此经硬质阳极化处理的铝合金零件，不能承受冲击、弯曲和变形。而且膜层超过一定厚度时，会使合金的疲劳强度降低。因此，承受疲劳载荷的零件采用阳极化处理时应十分慎重。
微弧氧化是零件在电解质水溶液中，置于阳极，利用电化学方法使铝、镁、钛、钽、镐或铌等材料的表面微孔中产生火花或微弧放电，在金属表面生成陶瓷膜层的表面该性处理技术。
优点：①耐蚀性能高，承受5%盐雾实验的耐蚀能力在1000h以上。②硬度高、耐磨性好③电绝缘性能好④外观装饰性能好
镁合金的阳极化
镁合金的阳极化除对基体具有一定的防护作用外，而且是油漆的良好低层，经阳极化得到的转化膜，其耐蚀性、耐磨性和硬度一般都比化学法所得者高。其缺点是对复杂的制件难以得到均匀的膜层，膜的脆性较大。
镁合金既可在酸性也可在碱性溶液中进行阳极化，镁合金在只含苛性碱的溶液中是十分容易阳极化成膜的，膜的主要组成为氢氧化镁，但膜层结构疏松，同基底金属的结合力和防护性能都十分差，所以要在电解液中添加碳酸盐、硼酸盐、硅酸盐、磷酸盐和氟化物以及某些有机物。其中，以氟化物为添加物的电解液已取得实际应用。镁合金阳极化所用的酸性
镁合金行业发展规划
镁合金行业发展规划 ——行业发展实施规划 作为汽车节能减排的主要途径之一，轻量化一直是汽车行业不断推进的技术方向。当前，随着全球新能源汽车的发展，轻量化更是重中之重。汽车轻量化主要体现在汽车的优化设计、合金材料及非金属材料应用上，其依次为汽车的轻量化减重10%至15%、30%至40%、45%至55%。镁合金是以镁为基础加入其他元素组成的合金，是最轻的金属结构材料，具有重量轻、吸震性能强、铸造性能好、自动化生产能力和模具寿命高、尺寸稳定等优点，不仅适合铸造汽车零部件，也是最有效的汽车轻量化材料。 牢固树立创新、协调、绿色、开放、共享发展理念，以质量和效益为中心，以供给侧结构性改革为主线，以创新驱动发展为动力，大力发展产业，优化要素配置，构建产业新体系，拓展发展新空间，推动产业转型升级，为产业“由大变强”奠定坚实的基础。 当前是我国加快转变经济发展方式的关键时期，为加快区域产业转型升级，提升产业核心竞争力，促进行业持续健康发展，提出本指导意见。 第一章规划思路
牢固树立创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念，在区域一体化协同发展的大背景下，紧紧抓住供给侧结构性改革重大机遇，主动适应产业发展趋势，加快优势产业发展转型升级，提升示范引领产业发展协同发展的能力，使区域产业发展在更好地服务经济建设中实现提质增效。 第二章指导原则 1、因地制宜，示范引领。着眼区域实际，充分考虑经济社会发展水平，逐步研究制定适合区域特点的能效标准。制定合理技术路线，采用适宜技术、产品和体系，总结经验，开展多种示范。 2、区域协同，部门联动。深入推进区域产业发展协同发展，在更大区域范围内打造产业发展链条，形成错位发展、共同发展格局；加强部门间的统筹协调，建立联动机制，形成合力。 3、坚持融合发展。推进业态和模式创新，促进信息技术与产业深度融合，强化产业与上下游产业跨界互动，加快产业跨越式发展。 第三章产业发展分析 作为汽车节能减排的主要途径之一，轻量化一直是汽车行业不断推进的技术方向。当前，随着全球新能源汽车的发展，轻量化更是重中之重。汽车轻量化主要体现在汽车的优化设计、合金材料及非金属
镁合金压铸的基础识
铝镁合金轮胎模具低压铸造手册
目录 一、前言 二、铝镁合金轮胎模具低压铸造的安全方面 三、铝镁合金轮胎模具低压铸造设备 四、有色金属——铝镁合金 五、现使用的制芯工艺 六、铝镁合金的熔炼和轮胎模具的铸造 七、工艺过程中问题分析及处理办法 八、铸件的常见缺陷分析和处理 九、废铝的回收利用
一、前言 本手册的目的是阐述有关铝镁合金轮胎模具低压铸造以及造型的基础知识，对于不熟悉轮胎模具低压铸造的人员可以作为入门参考，对于有经验的低压铸造人士，可以提取其中有关的某些信息。 低压铸造是一种很好的铸造方法，与重力浇注相比低压浇注成型具有充型平稳、充型能力提高、压力下结晶凝固，有效改善铸件的充型、凝固过程，消除了铸件的一些常规铸造缺陷。并且工艺、设备简单，能生产比较大的铸件。 低压铸造工艺仍在快速发展中，现在设备制造商可以供应铝镁合金，铝合金，锌合金，铜合金全自动低压铸造机，有的设备制造商全部负责供应包括加热设备在内的整套低压铸造设备，包括一定范围内不同吨位的低压铸造机，能够和生产不同规格产品的模式相配合. 提高轮胎模具的质量水平，或者开发新的应用领域，需要熟知有关铝镁合金以及造型材料的性能，也要知道低压铸造工艺的限制和优势。为保证最终产品符合规格和设计出具有最佳铸造性能的模具，铸造产品生产者和模具设计者紧密合作是非常重要的。开发低压铸造件需要团队共同的努力，任何一个环节的不足都会造成最终的失败。 铝镁合金和最基本的一般铝合金相似，但是必须清楚它们的重要差别，主要差别和金属熔炼的处理有关内容，绝对不可以忽视和低估这些差别。铝镁合金和一般铝合金具有不同的性能，要求在熔炼和低压铸造参数以及模具设计方面作出相应的调整，才能得到我们所欲达到的结果。
镁合金方案设计
镁合金方案设计 方案可分爲runner, overflow及vent. 一﹐RUNNER 设计 1﹐估算 gate 截面积 Q=V/t=v g*A ? A=V/(t* v g) 其中﹕Q:流量 t:溶液通过gate的时间t=(7~10ms) V:通过gate 的体积V=V成品+V OVERFLOW=成品 v g:通过gate 的速度(热室﹕30-60m/s 冷室﹕60-110m/s) gate 厚度 根据gate 长度? h=A/L 一般薄件h=(1/2~3/4)t t:成品肉厚
截面积渐小原则 A1>A, A2>2A1 2. 3D模型制作 整体结构 1,料头2﹐直浇道3﹐主横浇道4﹐切向浇道5﹐缓冲包6﹐渐入口类型 可分爲一模一穴或一模多穴 如图﹕一模两穴
若情况允许﹐建议采用第二种 理由﹕溶液同时到达浇口处﹐同时进浇 3.拔模角及R角 在RUNNER上尽量倒R角﹐加强流动性 如下图﹕R加大能改善充填 4.料头 冷室﹐如图 D1=D+3 其中﹕D爲料管直径 可取60﹐70﹐80﹐90 料管的选用要根据産品重量和填充率﹐ p= V总/V料管=V成品+OVERFLOW+RUNNER/Lπ(D/2)2其中D﹕料管直径 L: 料管长度 压铸时﹐p取20-30﹪
热室 如图﹕ 5. 搭接与对接 对接搭接鹰嘴状对接﹕浇口易去除﹐可能会影响外观 搭接﹕浇口去除困难 鹰嘴﹕料流不直接撞模仁﹐有利流动 OVERFLOW也分对接与搭接 6．RUNNER位置及参考尺寸 一般情况RUNNER在公模﹐如图
RUNNER开在母模侧 大型薄铸件﹐如COVER, RUNNER开母模侧﹐厚度尽量做薄﹐可以减少因RUNNER收缩影响铸件品质 二﹐OVERFLOW&VENT 1.OVERFLOW&VENT的作用及设计要点 作用 排除气体及含污金属液; 控制金属充填流态﹐防止冷接纹; 调节温度﹐改善热平衡﹐减少流纹与不饱现象; 加强顶出。 设计要点 设置在料流的末端及排气困难的地方﹔ 便于从铸件去除﹐尽量不损铸件外观﹔ 避免过早堵塞排气槽﹔
镁合金汽车轮毂压铸模毕业设计
机电与车辆工程学院毕业设计 题目：镁合金汽车轮毂压铸模设计 专业：车辆工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 日期：
目录 引言 (1) 1.压铸成型基础 (1) 1.1压铸原理与金属填充理论 (2) 1.1.1压铸原理 (2) 1.1.2金属充填理论 (4) 1.2压铸的特点 (4) 1.2.1压铸的优点 (4) 1.2.2压铸的缺点 (5) 1.3压铸的应用范围及发展前景 (5) 1.3.1压铸的应用范围 (5) 1.3.2压铸的应用前景及发展 (6) 1.4压铸合金 (6) 1.4.1压铸合金的性能要求 (6) 1.4.2镁合金 (7) 1.5镁合金轮毂的应用 (8) 2.轮毂压铸模设计 (11) 2.1镁合金汽车轮毂三维造型 (11) 2.1.1汽车轮毂设计的一般原则 (11) 2.1.2汽车轮毂的实体模型 (11) 2.1.3基于pro/E轮毂实体建模 (12) 2.2对汽车轮毂进行结构分析和选择分型面 (13) 2.2.1对汽车轮毂进行结构分析 (13) 2.2.2选择轮毂模具的分型面 (14) 2.3模架与成型零件的设计 (16) 2.3.1模架的设计 (16) 2.3.2成型零件设计 (21) 2.4浇注系统及排溢系统设计 (25) 2.4.1浇注系统设计 (25) 2.4.2溢流与排气系统设计 (26) 2.5压铸模的机构设计 (27) 2.5.1侧抽芯机构的设计 (27) 2.5.2推出机构的设计 (30) 2.6模具冷却系统设计 (31) 3.压铸机的选择及模具材料 (33) 3.1压铸机的选用 (33) 3.1.1确定压铸机的锁模力 (33) 3.1.2压铸机的校核 (34) 3.2模具材料及热处理 (35) 4.主要的零件图和装配图 (36) 5.设计小结 (40) 致谢 (41) 参考文献 (42)
镁合金压铸厂家【大全】
镁合金压铸厂家 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、东莞市天耀五金实业有限公司 东莞市天耀五金实业有限公司于2008年在东莞市寮步镇成立，是一家专业生产精密镁合金压铸、铝合金压铸、压铸模具、CNC五金件加工的实业型内资企业.公司创建以来，拥有从材料、模具、产品、抛光、钻孔攻牙、机加工、喷涂（喷粉）、检测为一系列的配套设施。随着公司不断发展，现以成为镁、铝合金压铸生产、技术研发与产品应用的行业领导者。为了让天耀公司产品品质管理与国际化接轨，让公司又快又好的发展，进行了ISO品质管理认证． 公司生产的产品主要应用于通信、电子、运动器材、摄影器材、渔具、灯饰、各种电动工具等等。目前拥有专业镁铝合金压铸设备130吨～800吨压铸机10多台，基本能满足中小型产品的压铸；同时配置了模具加工设备，如CNC加工中心、慢走丝线切割、镜面火花机和CNC数控车床等，可根据客户的要求制造高精度的压铸模具。目前公司拥有的主要客户包括：联想、株洲南车、读书郞、中兴通讯、比亚迪、富士康等国内知名企业及世界500强客户，产品远销于欧美及东南亚等国家和地区。
二、上海木马投资集团材料技术有限公司 木马集团总部位于台湾南部的高雄。5 家分公司和众多销售合作伙伴确保业务范围覆盖世界各大洲：全球服务和现场技术能力对于我们至关重要。木马旗下聚集了木马本土（Mooma Local）、木马全球（Mooma Global）、木马极限（Mooma Super）、木马非标（Mooma Special）和木马全向（Mooma Multiply）五大核心品牌。 木马是加工制造业的全面供货商，产品样本中包括铝合金、合金钢、不锈钢和高性能合金的近900 个牌号、约8000 个品种规格。各个核心品牌的专家为加工制造业共同开发完整的解决方案。同时，他们在航空航天、能源、化学、医疗和热处理行业有着广博的专业知识。 三、上海华虎投资集团有色金属有限公司 华虎Htiger具有与众不同的能力！因为我们能够为客户提供最能满足他们需求的产品解决方案。正是基于这样的原因，许多客户把华虎Htiger当作提升自身竞争优势的伙伴。作为当代金属流通行业发展方向的奠基人，在过去的5逾年中，华虎Htiger出色的行销方案帮助航空、国防、运输、造船、半导体、能源开采和建筑等诸多领域成就了多个发展里程碑。除了提供板材、管材、型材、建材、优特钢、不锈钢以及有色金属的产品解决方案，华虎Htiger的其他产业（金融与码头）辅助其在金属进出口市场同样拥有无与伦比的领先优势。 四、昆山泗京诚金属制品有限公司 昆山泗京诚金属制品有限公司是一家专业生产经营1系2系3系5系6系7系铝合金、铝型材及铝卷材产品的现代化企业。自成立以来始终本着“打造精品，赢得未来”
镁合金压铸技术的发展及其应用
镁合金压铸技术的最新发展及其应用 镁合金是最轻的工程金属材料之一，具有很好的比强度、比刚度等性能，特别适合制造要求重量轻、强度高、减震降噪的工程结构部件和要求一定强度的壳类零件。镁合金低熔点、低比热及充型速度快等优点极其适合於用现代压铸技术进行成形加工。现代科技和相关产业技术的发展，使镁合金的应用範围迅速扩展，特别是在汽车工业和电子信息产业中获得大量应用。 本文主要介绍镁合金压铸技术研究、开发、应用的发展状况，希望藉此促进中国镁压铸技术的发展及其在各个领域、尤其是汽车工业中的推广应用。 概述 长期以来，镁的80%用於铝合金的添加元素或冶金行业脱氧等、13%用於铸造合金、3%用作变形制品。随着科技进步及对镁可贵性的认识，其产品广泛用於航空、航天、汽车配件、电子及通讯等领域。 汽车行业采用镁合金量的急剧增加是拉动镁合金全球用量增加的重要因素，生产商在汽车上应用镁合金零部件不仅是为了减轻重量，更是藉此来不断提高汽车的性价比，从而加强其在竞争日益激烈的汽车巿场上的竞争优势。预计1996~2008年全球用於汽车零部件的镁量平均每年递增15%以上，其中，北美增长速度为30%，欧洲则超过60%。 欧、美、日等发达国家的汽车制造公司在政府的协调下与科研院所密切合作，投入大量人力物力，实施多项大型研究发展计划，研究用镁合金制造汽车零部件。这些研究开发计划促进了镁合金在汽车上的应用发展。 电子信息产业由於数字化的发展，巿场对电子及通讯产品高度集成化、轻薄化及可回收的要求愈来愈高。以前作为主要材料的工程塑料已经无法满足要求，因此人们把目光投向了镁合金。例如，镁合金具有优异的薄壁铸造性能，其压铸件壁厚可达0.8mm-1.5mm，并保持一定的强度、刚度和抗冲击性能。因此，在薄壁、轻薄、抗冲击、电磁屏蔽、散热及环保等方面的要求之下，镁合金成了制造商的最佳选择。近年来，电子信息产业的镁合金消耗量急剧增加，成为拉动全球镁消耗量的另一重要因素。
镁合金物质安全资料表
物质安全资料表 第一部分安全信息和公司资料 MSDS名称：镁合金锭（MGALCA） MSDS编号：YH-MAI-MGALCA MSDS日期：2011-10-10 公司资料 名称：南京云海镁业有限公司(YH) 地址：溧水县晶桥镇 城市：中国·南京 联络电话：＋862557281444 紧急措施电话：＋862557281444 YH提醒本产品用户在使用产品时应研究本物质安全资料表，并熟知产品的安全信息。为推进本产品的安全使用，用户应（1）通报员工，代理方或协作方知道相关安全内容，（2）提供给本产品消费者相同的信息，（3）要求客户通报他们的员工、顾客，使之能得到有关本产品相同的安全信息。
第二部分辨识资料 外观：银白色，条状，规则的金属锭 状态：固态 规格：5kg 第三部分物理和化学性质 物理状态：固态 外观：银白色 气味：无 水溶性：不溶于水 密度：1.81（水相当于1时） 化学成分（%） 该镁合金锭和纯镁锭具有相近的化学性质。 第四部分火灾及爆炸危害资料 警告！高温可燃性固体，与水有反应活性。 一般信息：在任何火灾中，应配置可调压、能完全提供保护的供氧呼吸器。 可燃性固体。可能会与酸类及湿气反应生成具爆炸性氢气。 灭火剂：如果熔化的金属被火包围，扑灭时应使用干的砂子、镁合金熔剂，或其它适用的金属灭火剂干粉。禁止使用水、二氧化碳、和泡沫灭火剂。 第五部分稳定性及反应特性 化学稳定性： 块状在常温常压下稳定。如果被锯、切、磨成粉屑状态，可能在常温下被火种引燃。 避免环境：不相容材料，火源，暴露于空气，接触到水。 不相容的材料有： 氧气、湿气、氯化溶剂、甲醇、过氧化氢、氧化剂、硫化合物、金属氧化物、金属氰化物、酸类盐、氟、碳酸盐、卤素、磷酸盐。 常见的反应产物：氧化镁 第六部分健康危害及急救措施 潜在的健康影响 眼睛和皮肤： 如果产生粉屑，类似于其他外来杂质，可能会对眼睛和皮肤产生机械伤害。熔化的镁合金液会烧伤人体任何部位。 摄食： 产生的镁屑和镁粉如被摄食，可能会引起伤害。 吸入： 镁粉吸入可能引起呼吸道发炎。 慢性病：没有相关信息。 急救措施 眼睛：
镁合金压铸件的表面处理
镁合金压铸件的表面处理 摘要：按照表面成膜过程中有无 外加电压作用，将现有镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜技术和阳极氧化成膜技术二大类。分别介绍了化学成膜技术中的铬化处理、磷化处理、锌置换处理、化学腐蚀处理等4类表面处理技术和阳极氧化成膜技术中的常规阳极氧化、等离子体微弧阳极氧化等2类表面处理技术，同时还简要地介绍了作者新近开发的镁合金压铸件交流等离子体微弧氧化处理技术，论述了上述各种技术的特点，总结了在各种表面处理过程中获得高质量膜层应注意的关键问题，并明确了镁合金压铸件表面处理技术今后的发展方向。 能源危机与环境污染问题的日益突出，使得符合"符合性能优良、可近终形加工、可回收"材料发展方向的镁合金脱颖而出，成为本世纪最受亲睐的一种应用材料。在目前和今后相当长的一段时期内，高效、节能的镁合金压铸件仍将是镁合金的主要应用产品。由于镁的负电性强（-2.36V SCE）,在大气中的耐蚀性极差，所以在使用前必须对镁合金压铸件根据具体要求进行适当的表面处理。在镁合金压铸件的生产成本中，表面处理这部分就占40%左右，因此表面处理对镁合金压铸件的生产和应用至关重要。目前，镁合金压铸件的表面处理研究不尽相同，不象铝合金表面处理那样成熟和规范，这在一定程度上制约了镁合金压铸件的应用，本文拟对现有的镁合金压铸件的表面处理技术进行简要的归纳，并分析其关键技术问题和发展方向。 一〃镁合金压铸件的表面处理技术 镁合金压铸件的表面一般需要依次进行预处理（清理、脱脂、酸洗等）、镀膜、涂装（喷漆、喷塑、镀金属等）等处理，通常所说的镁合金压铸件的表面处理指的是镀膜这道工艺，其主要作用是在压铸件表面形成与油漆、塑料或金属附着性能好的具有耐腐蚀性的保护膜层。目前，在镁合金压铸领域中主要采用的是湿法表面处理方法，也就是，使用处理溶液进行的表面处理方法。现有的表面处理技术不尽相同，我们根据成膜条件，将镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜和阳极氧化成膜二大类，下面分别予以介绍。 表1 铬化处理规范
镁合金压铸技术的几个主要问题
镁合金压铸技术的几个主要问题及其使用前景 1前言 镁合金材料1808年面世, 1886年始用于工业生产。镁合金压铸技术从1916年成功地将镁合金用于压铸件算起，至今也经历了八十余年的发展。人类在认识和驾驭镁合金及其制品的生产技术方面，经历了漫长的探索历程。从1927年推出高强度MgAl9Zn1开始，镁合金的工业使用获得了实质性的进展。1936年德国大众汽车公司开始用压铸镁合金生产“甲壳虫”汽车的发动机传动系统零件，1946年单车使用镁合金量达18kg左右。美国在1948～1962年间用热室压铸机生产的汽车用镁合金压铸件达数百万件。尽管如此，过去镁合金作为结构材料主要用于航空领域，在其它领域，世界上镁的主要用途是生产铝合金，其次用于钢的脱硫和球墨铸铁生产。 近年来, 由于人们对产品轻量化的要求日益迫切，镁合金性能的不断改善及压铸技术的显著进步，压铸镁合金的用量显著增长。特别是人类对汽车提出了进一步减轻重量、降低燃耗和排放、提高驾驶安全性和舒适性的要求, 镁合金压铸技术正飞速发展。此外，镁合金压铸件已逐步扩大到其他领域，如手提电脑外壳，手提电锯机壳，鱼钩自动收线匣，录像机壳，移动电话机壳，航空器上的通信设备和雷达机壳，以及一些家用电器具等。 镁主要由含镁矿石提炼。我国辽宁省大石桥市一带的菱镁矿储量占世界储量的60%以上，矿石品位高达40%以上。我国生产的镁砂和镁砂制品大量用于出口。充分利用我国丰富的镁砂资源进行深度开发，结合我国汽车、计算机、通讯、航天、电子等新兴产业的发展，促进镁合金压铸件的生产和使用，是摆在我国铸造工作者面前的一项任务。 2、压铸镁合金的研究 镁合金的密度小于2g/cm3，是目前最轻的金属结构材料，其比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高的纤维增强塑料；其比刚度和铝合金和钢相当，远高于纤维增强塑料；其耐腐蚀性比低碳钢好得多，已超过压铸铝合金Ａ380；其减振性、磁屏蔽性远优于铝合金[1]；鉴于镁合金的动力学粘度低，相同流体状态(雷诺指数相等)下的充型速度远大于铝合金，加之镁合金熔点、比热容和相变潜热均比铝合金低，故其熔化耗能少，凝固速度快，镁合
镁合金项目规划设计方案 (1)
镁合金项目 规划设计方案规划设计/投资方案/产业运营
镁合金项目规划设计方案 作为汽车节能减排的主要途径之一，轻量化一直是汽车行业不断推进的技术方向。当前，随着全球新能源汽车的发展，轻量化更是重中之重。汽车轻量化主要体现在汽车的优化设计、合金材料及非金属材料应用上，其依次为汽车的轻量化减重10%至15%、30%至40%、45%至55%。镁合金是以镁为基础加入其他元素组成的合金，是最轻的金属结构材料，具有重量轻、吸震性能强、铸造性能好、自动化生产能力和模具寿命高、尺寸稳定等优点，不仅适合铸造汽车零部件，也是最有效的汽车轻量化材料。 该镁合金项目计划总投资10888.68万元，其中：固定资产投资8919.30万元，占项目总投资的81.91%；流动资金1969.38万元，占项目总投资的18.09%。 达产年营业收入18767.00万元，总成本费用14613.35万元，税金及附加190.78万元，利润总额4153.65万元，利税总额4917.35万元，税后净利润3115.24万元，达产年纳税总额1802.11万元；达产年投资利润率38.15%，投资利税率45.16%，投资回报率28.61%，全部投资回收期5.00年，提供就业职位331个。
报告根据项目建设进度及项目承办单位能够提供的资本金等情况，提出建设项目资金筹措方案，编制建设投资估算筹措表和分年度资金使用计划表。 ......
镁合金项目规划设计方案目录 第一章申报单位及项目概况 一、项目申报单位概况 二、项目概况 第二章发展规划、产业政策和行业准入分析 一、发展规划分析 二、产业政策分析 三、行业准入分析 第三章资源开发及综合利用分析 一、资源开发方案。 二、资源利用方案 三、资源节约措施 第四章节能方案分析 一、用能标准和节能规范。 二、能耗状况和能耗指标分析 三、节能措施和节能效果分析 第五章建设用地、征地拆迁及移民安置分析 一、项目选址及用地方案
镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护优选稿
镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护随着镁合金压铸的兴起与发展，镁合金压铸企业越来越多，但一些人因镁合金压铸过程中操作不当引起火灾等安全事故，因而谈“镁”色变。本人就自己的工作经验，谈一谈对镁合金的压铸及机加工过程中的安全操作要点，与大家共同进行探讨，以利于安全生产，保护人身安全和财产安全。针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。 许多人认为镁合金比铝合金压铸过程中危险性要大，很易着火或发生爆炸，其实这些是不必要的，好比好多年以前，人们对用电也很恐惧，说电能把人给电死，要远离电，但现在人们知道怎样去用电和防护，人们没有了对电的恐惧，电成为了人们生活中不可缺少的能源。镁合金压铸也是一样，只要给予必要的关注，镁合金并不比铝合金更危险。在低于初始熔点的温度下，大块的金属并不容易燃烧。大部分危险都是由于熔化的镁合金和含氧的物质发生剧烈反应引起的。这些反应会生成热，有时会生成气体，从而导致火灾，金属飞溅和爆炸。因此在实际中要避免熔化的镁合金和含氧物质接触。应特别注意避免潮湿的物质和熔化的镁合金相接触。 和氧及氧化物反应发生燃烧/氧化 2Mg+O2=2MgO?释放大量热量
液体镁合金中的水份迅速气化 Mg（液）+H2O（液）=H2O（气）+Mg（微小颗粒） 和水反应/氢气爆炸 Mg+H2O=Mg+H2?2H2+O2=2H2O?释放大量热量 和氧化铁反应 3Mg+Fe2O3=3MgO+2Fe?发生剧烈反应 和氧化硅反应 2Mg+SiO2=2MgO+Si?发生剧烈反应 有关镁合金压铸及机加工过程中的安全与防护，我们从镁合金锭预热到成品整个过程进行说明。 一、镁合金锭熔化前的预热
镁合金的分类及特点
镁合金的分类及特点 1.2.1镁合金的分类 镁合金是以金属镁为基体，通过添加一些其它的元素而形成的合金，镁合金中添加的合金元素主要有Al、Zn、Mn、Si、Zr、Ca、Li以及部分稀土族元素等[10]，一般说来镁合金的分类依据有以下三种：合金化学成分、成形工艺和是否含锆。 镁合金按合金化组元数目可分为二元、三元和多元合金体系。常见的镁合金体系一般都含有不止一种合金元素。但在实际中，为了分析方便，简化和突出合金中主合金元素的作用，可以把镁合金分为Mg-Mn、Mg-Al、Mg-RE、Mg-Th、Mg-Li 和Mg-Ag 等合金系列[11]。按合金中是否含锆，镁合金可划分为含锆和不含锆两大类。最常见的含锆镁合金系列为：Mg-Zn-Zr、Mg-RE-Zr、Mg-Th-Zr、Mg-Ag-Zr 系列。不含锆镁合金有：Mg-Zn、Mg-Mn和Mg-Al系列。目前应用最多的是不含锆压铸镁合金Mg-Al 系列。含锆和不含锆镁合金中均既包含着变形镁合金，又包含着铸造镁合金。锆在镁合金中的主要作用就是细化镁合金晶粒。含锆镁合金具有优良的室温性能和高温性能。遗憾的是Zr不能用于所有的工业合金中，对于Mg-Al 和Mg-Mn 合金，由于冶炼时Zr与Al及Mn形成稳定的化合物，并沉入坩埚底部，无法起到细化晶粒的作用[12]。 按成形工艺镁合金可分为两大类，即变形镁合金和铸造镁合金。变形镁合金是指可用挤压、轧制、锻造和冲压等塑性成形方法加工的镁合金。铸造镁合金是指适合采用铸造的方式进行制备和生产出铸件直接使用的镁合金[11]。变形镁合金和铸造镁合金在成分、组织和性能上存在着很大的差异。目前，铸造镁合金比变形镁合金的应用要广泛，但与铸造工艺相比，镁合金热变形后合金的组织得到细化，铸造缺陷消除，产品的综合机械性能大大提高，比铸造镁合金材料具有更高的强度、更好的延展性及更多样化的力学性能[13]。因此，变形镁合金具有更大的应用前景。 1.2.2 主合金元素的作用 根据镁合金的强化效果，其合金的元素可以分为三类[14,15]： 1)既提高强度又提高韧性的合金元素，按作用效果顺序为： 强度标准：Al、Cn、Ag、Ce、Ga、Ni、Cu、Th；韧性标准：Th、Ga、Zn、Ag、Ce、Ca、Al、Ni、Cu； 2)强化能力较低，提高韧性的元素：Cd，Ti和Li； 3)强化效果较好，但使韧性降低的元素：Sn、Pb、Bi和Sb。 1.3 Mg-Zn-RE系合金的研究现状 1.3.1 Mg-Zn系合金 纯粹的Mg-Zn二元合金在实际中几乎没有得到应用，因为该合金的铸造性差，合金组织粗大，容易出现偏析和热裂等铸造缺陷，对显微疏松非常敏感。但Mg-Zn合金有一个最为明显的优点，就是可以通过时效处理来提高合金的强度。所以该合金的进一步的发展就是寻找新的合金添加元素，达到细化晶粒，使组织均匀化，减少合金显微疏松[1,16,17]。在Mg-Zn 合金中加入Cu元素，会使合金的韧性和时效硬化明显增加，这是因为Cu元素能提高Mg-Zn 合金的共晶温度，因而可在较高的温度固溶，使更多的Zn、Cu溶于合金中，增加了合金随后的时效强化效果[16]。Mg-Zn合金中引入Cu元素的缺点是导致合金的耐蚀性降低;Zr是对Mg-Zn系合金最为有效的晶粒细化元素，在Mg-Zn合金中加入Zr元素会使粗大的晶粒得到细化。这类合金均属于时效强化合金，一般都在固溶+时效或者直接时效的状态下使用，具有较高的抗拉强度和屈服强度[18]。然而，这类合金的不足之处是对显微疏松比较敏感，焊
镁合金压铸件项目可行性分析报告(模板参考范文)
镁合金压铸件项目 可行性分析报告 规划设计 / 投资分析
镁合金压铸件项目可行性分析报告说明 该镁合金压铸件项目计划总投资6802.07万元，其中：固定资产投资4778.27万元，占项目总投资的70.25%；流动资金2023.80万元，占项目总投资的29.75%。 达产年营业收入14962.00万元，总成本费用11959.66万元，税金及附加123.73万元，利润总额3002.34万元，利税总额3540.19万元，税后净利润2251.76万元，达产年纳税总额1288.44万元；达产年投资利润率44.14%，投资利税率52.05%，投资回报率33.10%，全部投资回收期4.52年，提供就业职位308个。 坚持“三同时”原则，项目承办单位承办的项目，认真贯彻执行国家建设项目有关消防、安全、卫生、劳动保护和环境保护管理规定、规范，积极做到：同时设计、同时施工、同时投入运行，确保各种有害物达标排放，尽量减少环境污染，提高综合利用水平。 ...... 主要内容：概况、项目建设必要性分析、产业研究分析、项目建设规模、选址方案评估、土建工程分析、项目工艺分析、项目环保研究、项目安全管理、项目风险说明、项目节能分析、项目进度说明、项目投资方案分析、项目经济效益可行性、综合结论等。
第一章概况 一、项目概况 （一）项目名称 镁合金压铸件项目 （二）项目选址 xx高新技术产业示范基地 （三）项目用地规模 项目总用地面积18509.25平方米（折合约27.75亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数75.62%，建筑容积率1.27，建设区域绿化覆盖率5.74%，固定资产投资强度172.19万元/亩。 （五）土建工程指标 项目净用地面积18509.25平方米，建筑物基底占地面积13996.69平方米，总建筑面积23506.75平方米，其中：规划建设主体工程18483.32平方米，项目规划绿化面积1349.76平方米。 （六）设备选型方案 项目计划购置设备共计99台（套），设备购置费2253.00万元。 （七）节能分析 1、项目年用电量1294777.16千瓦时，折合159.13吨标准煤。
镁合金的表面处理
镁合金汪铸件的表面处理 清华大学机械丁程系曾大本张鹏 摘要：按照表面成膜过程中有无外加电压作用，将现有镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜技术和阳极氧化成膜技术二大类。分别介绍了化学成膜技术中的铬化处理、磷化处理、锌置换处理、化学腐蚀处理等4类表面处理技术和阳极氧化成膜技术中的常规阳极氧化、等离子体微弧阳极氧化等2类表面处理技术，同时还简要地介绍了作者新近开发的镁合金压铸件交流等离子体微弧氧化处理技术，论述了上述各种技术的特点，总结了在各种表面处理过程中获得高质量膜层应该注意的关键问题，并明确了镁合金压铸件表面处理技术今后的发展方向。 关键词：镁合金压铸件表面处理关键问题发展方向 ABSTRACT ： The existing surface treatment technology of magnesium alloy die casting were divided into two groups such as chemical coating and anode coating according to whether the voltage being exerted during coating。 The four types of surface treatment technology such as chromate treatment， phosphate treatment， zinc displacement treatment and chemical corrosion treatment in chemical coating and two types such as conventional anode coating and plasma microarc anode coating in anode coating were introduced together with the alternating current plasma microarc oxidization coating which was developed by the author recently The characteristics of these kinds of technology were discussed． The critical problems for good coat in the process of these kinds of surface treatment were summarized。 The development directiOn of surface treatment technology of magnesium alloy die casting was determined。 Key Works：Magnesium Alloy Casting，surface Treatmcnt，CriticaI PrOblem Development Direction 能源危机与环境污染问题的日益突出，使得符合“综合性能优良、可近终形加工、可回收”材料发展方向的镁合金脱颖而出，成为本世纪最受亲睐的一种应用材料。在目前和今后相当长的一段时期内，高效、节能的镁合金压铸件仍将是镁合金的主要应用产品。由于镁的负电性强（-2.36V SCE），在大气中的耐蚀性极差，所以在使用前必须对镁合金压铸件根据具体要求进行适当的表面处理。在镁合金压铸件的生产成本中，表面处理这部分就占40％左右，因此表面处理对镁合金压铸件的生产和应用至关重要。目前，镁合金压铸件的表面处理研究不尽相同，不象铝合金表面处理那样成熟和规范，这在一定程度上制约了镁合金压铸件的应用，本文拟对现有的镁合金压铸件的表面处理技术进行简要的归纳，并分析其关键技术问题和发展方向。 一、镁合金压铸件的表面处理技术 镁合金压铸件的表面一般需要依次进行预处理（清理、脱脂、酸洗等）、镀膜、涂装（喷漆、喷塑、镀金属等）等处理“。通常所说的镁合金压铸件的表面处理指的是镀膜这道工艺，其主要作用是在压铸件表面形成与油漆、塑料或金属附着性能好的具有耐腐蚀性的保护膜层。目前，在镁合金压铸领域中主要采用的是湿法表面处理方法。也就是，使用处理溶液进行的表面处理方法。现有的表面处理技术不尽相同，我们根据成膜条件，将镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜和阳极氧化成膜二大类。下面分别予以介绍。 1．化学成膜 化学成膜技术主要是指镁合金压铸件通过在化学溶液中进行一定时间的接触、利用工件与化学处理液之间的化学反应在工件表面形成保护膜层的一类表面处理技术。主要包括铬化、磷化、锌置换和化学腐蚀等处理技术。 1）铬化处理 铬化处理就是工件在以铬酸或重铬酸盐等为主体的处理溶液中进行浸渍，使表面产生氧化镁、氧化铬或铬酸盐保护膜层的表面处理技术。典型的处理规范如表l所示。通常含铬离子处理液的成膜性较好，对工件的表面质量要求不高，对厚、薄工件均适用。铬化处理膜层均匀，厚度通常为0．5～3μm。可使工件
镁合金资料文献
镁合金资料文献 镁合金是实际应用中最轻的金属结构材料，它具有比重轻，比强度和比刚度高，阻尼性，导热性、切削加工型、铸造性能好，电磁屏蔽能力强，尺寸稳定，资源丰富，容易回收等一系列优点，所以，镁合金广泛应用也汽车工业，通讯电子业和航空航天业等领域，近年来镁合金产量在全球的年增长率高达20%，有极大的应用前景。 由于镁合金有极大的应用前景，所以在国内外掀起了一股研究镁合金的热潮。 在我国，镁资源及其丰富，我国是原镁生产大国，约占全球总产量的67%，而且是镁金属最大的出口国。近年来，我国镁合金的研究和应用取得了举世瞩目的成绩，在高性能镁合金研究、加工装备开发以及镁合金深加工产品的开发应用方面都取得了很大的进展。从镁产业的角度来讲，已经形成了从原材料到深加工一直到应用的完整产业链；从没研究开发的角度来讲，已经初步形成了从基础研究到应用研究一直到产品开发的完整科研开发体系，正从镁生产大国向镁研发和应用强国迈进。但是，我国的镁工业仍然存在着很多问题：1）原镁生产技术落后，质量不稳定，镁中夹杂着大量有害元素，不满足很多生产工艺的技术要求；2）出口产品绝大多数是廉价的纯镁锭，利润低；3）原创性的研究成果太少。镁合金产品加工中的关键技术和装备大部分靠国外引进。 2003年3月，科技部启动了“镁合金开发应用及产业化的前期战略研究，联合了4个研究院所，7所高校，20多家企业直接参与，建立了具有国际竞争力的镁合金高新技术产业群，将镁资源优势转化为经济优势！在863计划中，开展了包括耐热压铸镁合金及其应用技术，高强高韧镁合金及其技术开发，高性能变形镁合金及其应用技术，镁合金先进焊接技术，镁合金冲锻成型技术，镁合金锻造轮毂技术等研究。而且，镁合金现在广泛应用于汽车行业。 国外的发展状态：北美、欧洲和日本等发达国家相继加大对镁合金开发和应用研究的投入。 德国1997年由联邦政府政府出资2500万马克的MADICA(Magnesium Die Casting)镁合金研究开发计划，主要研究压铸镁合金工艺、快速原型化与工具制 造技术、切削加工技术，连接技术和半固态成形工艺。1999年9月，日本文部科学省资助开展了了“先进镁合金科学技术计划（PSTAM）”项目意在研究未来镁
镁合金压铸工艺
单位代码0 2 学号1101180047 分类号TH6 密级 文献综述 镁合金的压铸工艺 院（系）名称工学院机械系 专业名称材料成型及控制工程 学生姓名 指导教师 2015年 5 月15日
镁合金压铸工艺 简要概述了镁合金的特点、压铸工艺性能、 成型工艺参数提出了镁合金压铸工艺方向。镁合金的特点 镁合金以其具有的质量轻、比强度和比刚度高、减震性好、屏蔽和导热性优良、成形加工好、易于回收等优点而被誉为“21世纪的绿色工程材料”，被广泛应用于航空、航天、汽车和电子等行业。镁合金是现有可以工业化生产金属材料中最轻的材料。我国是镁资源储藏大国，原镁储藏量占世界储藏量的1／3。但镁合金制品出口相对较少。总体上，我国镁合金的生产和应用仍然处于低端的水平，只有提高我国的镁合金产品的技术附加值，才能使我国从“镁资源大国”转变为“镁生产强国”。 镁合金压铸工艺性能 镁合金具有优良的压铸工艺性能，适于压铸生产，主要表现在以下几个方面： 1.压铸镁合金与压铸铝合金和压铸锌合金一样，液体粘度低，具有良 好的流动性，易于充满复杂型腔， 可用来压铸薄壁件而不会出现热 裂和浇不足等缺陷。 2.镁合金的熔点和结晶潜热都低于铝合金，充型后凝固速度快，其生产率比铝压铸高出40%~50%，最高可达到压铸铝的两倍。压铸过程中对压铸型的热冲击比铝合金小，可用于压铸薄壁件而不会出现热裂和欠铸等缺陷，且不易粘型，寿命可比铝合金长2~4倍。 3.压铸镁合金与铁基本上不发生反应，不易粘型，减轻压铸型的热疲劳现象，寿命可比铝合金长2~4倍。同时不侵蚀钢制坩埚，避免了坩埚对镁合金液的污染。 4.压铸镁合金的收缩率均匀一致且可预测，脱型力比铝合金低20%~25%。保证了压铸件的可靠性，使镁合金压铸件的尺寸精度比铝压铸件高50%。
镁合金压铸技术的发展及其应用
镁合金压铸技术的发展及 其应用 High quality manuscripts are welcome to download
镁合金压铸技术的最新发展及其应用 镁合金是最轻的工程金属材料之一，具有很好的比强度、比刚度等性能，特别适合制造要求重量轻、强度高、减震降噪的工程结构部件和要求一定强度的壳类零件。镁合金低熔点、低比热及充型速度快等优点极其适合於用现代压铸技术进行成形加工。现代科技和相关产业技术的发展，使镁合金的应用范围迅速扩展，特别是在汽车工业和电子信息产业中获得大量应用。 本文主要介绍镁合金压铸技术研究、开发、应用的发展状况，希望藉此促进中国镁压铸技术的发展及其在各个领域、尤其是汽车工业中的推广应用。 概述 长期以来，镁的80%用於铝合金的添加元素或冶金行业脱氧等、13%用於铸造合金、3%用作变形制品。随着科技进步及对镁可贵性的认识，其产品广泛用於航空、航天、汽车配件、电子及通讯等领域。 汽车行业采用镁合金量的急剧增加是拉动镁合金全球用量增加的重要因素，生产商在汽车上应用镁合金零部件不仅是为了减轻重量，更是藉此来不断提高汽车的性价比，从而加强其在竞争日益激烈的汽车巿场上的竞争优势。预计1996~2008年全球用於汽车零部件的镁量平均每年递增15%以上，其中，北美增长速度为30%，欧洲则超过60%。 欧、美、日等发达国家的汽车制造公司在政府的协调下与科研院所密切合作，投入大量人力物力，实施多项大型研究发展计划，研究用镁合金制造汽车零部件。这些研究开发计划促进了镁合金在汽车上的应用发展。 电子信息产业由於数字化的发展，巿场对电子及通讯产品高度集成化、轻薄化及可回收的要求愈来愈高。以前作为主要材料的工程塑料已经无法满足要求，因此人们把目光投向了镁合金。例如，镁合金具有优异的薄壁铸造性能，其压铸件壁厚可达，并保持一定的强度、刚度和抗冲击性能。因此，在薄壁、轻薄、抗冲击、电磁屏蔽、散热及环保等方面的要求之下，镁合金成了制造商的最佳选择。近年来，电子信息产业的镁合金消耗量急剧增加，成为拉动全球镁消耗量的另一重要因素。 过去，限制镁合金广泛应用的主要因素是价格和镁合金的生产工艺，近几年这两方面都有较大突破。随着从镁的冶炼到镁合金的生产工艺不断完善，以及容易回收的特性使镁合金的价格进一步走低，新型镁合金压铸技术的出现扩大了镁合金的应用范围，增加了镁合金与其它工程材料的竞争力。 国外镁合金压铸技术及其应用 利用传统的压铸技术压铸镁合金，与压铸其它合金一样，存在型腔内气体以及由压铸涂料产生的气体无法顺利排出的问题。这些气体在高压下或者溶解在镁合金内，或者形成许多弥散分布在压铸件内的高压微气孔。因此，铸件既不能进行热处理强化，也不能在较高的温度下使用。为了消除这种缺陷，提高压铸件的内在质量，扩大压铸件的应用范围，近20年来，经过材料工作者的不懈努力，开发
压铸件结构设计规范
压铸件结构设计 压铸件结构设计是压铸工作的第一步。设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。 1、压铸件零件设计的注意事项 ⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容： a、即压力铸造对零件形状结构的要求； b、压铸件的工艺性能； c、压铸件的尺寸精度及表面要求； d、压铸件分型面的确定； 压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面； ⑵、压铸件的设计原则是： a、正确选择压铸件的材料； b、合理确定压铸件的尺寸精度； c、尽量使壁厚分布均匀； d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。 ⑶、压铸件分类 按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。 在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。 ⑷、压铸件结构的工艺性： 1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。 2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。 3)尽量消除铸件上深孔、深腔。因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。 4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。 5）肉厚的均一性是必要的。 6）避免尖角。 7）注意拔模角度。 8）注意产品之公差标注。 9）太厚太薄皆不宜。 10）避免死角倒角(能少则少)。 11）考虑后加工的难易度。 12）尽量减少产品内空洞。 13）避免有半岛式的局部太弱的形状。 14）太长的成形孔，或太长的成形柱皆不宜。 2、压铸件零件设计 ⑴、压铸件的形状结构 a、消除内部侧凹； b、避免或减少抽芯部位； c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量。 ⑵、壁厚 压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。