分析低压铸造法冷隔缺陷的成因及对策

分析低压铸造法冷隔缺陷的成因及对策

低压铸造法是一种常用的铸造工艺方法，它通过在铸造过程中施加

正压力来填充铸型腔，从而实现铸造件的成形。然而，在低压铸造法中，冷隔缺陷是常见的质量问题之一，影响了铸件的完整性和性能。

本文将分析低压铸造法冷隔缺陷的成因，并提出相应的对策。

一、冷隔缺陷的成因

低压铸造法冷隔缺陷的成因是多方面的，主要包括以下几个方面：

1. 铸型设计不合理：铸型的设计直接影响着铸件的充型和凝固过程。如果铸型的设计不合理，如断面过大、过小或过于复杂等，都容易导

致冷隔缺陷的产生。

2. 浇注温度过低：低压铸造法要求铸型具有足够高的温度，以保证

铸态合金能够充分流动。如果浇注温度过低，铸态合金的流动性将受

到限制，容易在铸件内部形成冷隔。

3. 硅含量过高：硅是典型的组织致密介质，其溶解度较低。当铸态

合金中的硅含量过高时，容易导致在凝固过程中形成冷隔缺陷。

4. 浇注速度过快：浇注速度过快会引起金属在凝固过程中的局部冷却，从而形成冷隔缺陷。因此，在低压铸造法中，合理的浇注速度对

于减少冷隔缺陷的产生至关重要。

二、对策

为了解决低压铸造法中冷隔缺陷的问题，我们可以采取以下对策：

1. 优化铸型设计：合理的铸型设计是避免冷隔缺陷的首要步骤。应

根据铸件的形状和结构特点，合理设计铸型的断面和壁厚，避免断面

过大或过小，减少复杂几何形状的存在，以提高铸件的充型和凝固效果。

2. 控制浇注温度：在低压铸造法中，浇注温度的控制十分重要。可

以通过对炉温、铸态合金的预热温度和浇注系统的预热温度进行调整，保证铸态合金具有足够高的温度，以提高其流动性和抗凝固能力。

3. 控制硅含量：合理控制铸态合金中的硅含量，避免过高的硅含量

对凝固过程的影响。可以通过优化材料组成和合金调整来实现对硅含

量的控制。

4. 控制浇注速度：合理的浇注速度是减少冷隔缺陷的关键。应根据

具体情况选择适当的浇注速度，保证铸态合金能够充分填充铸型腔，

避免在凝固过程中的局部冷却现象。

5. 加强熔炼和处理工艺：通过合理的熔炼和处理工艺，可以改善铸

态合金的凝固行为，减少冷隔缺陷的产生。可以采用合适的炉温、保

温时间和浇注方式等，提高熔炼和处理的精度和稳定性。

总结：

低压铸造法冷隔缺陷是影响铸件质量的重要问题。在铸造过程中，

通过合理的铸型设计、控制浇注温度、控制硅含量、控制浇注速度和

加强熔炼处理工艺等对策，可以有效地减少冷隔缺陷的产生，提高铸

件的质量和性能。因此，在实际应用中，应根据具体情况采取相应的对策，保证低压铸造法的成形效果和产品质量。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法 1、金属液浇注温度低或模具温度低； 2、合金成分不符合标准，流动性差； 3、金属液分股填充，熔合不良； 4、浇口不合理，流程太长； 5、填充速度低或排气不良； 6、压射比压偏低。1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度； 2、改变合金成分，提高流动性； 3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件； 4、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量； 5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提高压射速度， 6、铸件整体压不实。提高比压（尽量不采用）。 缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象： 温度较低的金属流互 相对接但未熔合而出 现的缝隙，呈不规则 的线形，有穿透的和 不穿透的两种，在外 力的作用下有发展的 趋势。 其他名称：冷接（对接）

缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、 拉痕、粘模伤痕 缺陷现象： 顺着脱模方向，由 于金属粘附，模具 制造斜度太小而造 成铸件表面的拉伤 痕迹，严重时成为 拉伤面甚至产生裂 纹。

。 产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具； 4、铸件顶出偏斜，或 型芯轴线偏斜； 5、型壁表面粗糙； 6、涂料常喷涂不到； 7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高； 9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型 芯 ； 10、填充速度太高； 11、型腔表面未氮化。 1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光 表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。涂料 用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。适当增加含铁量至0.6~0.8%； 8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内 浇口附近。降低浇注温度和控制模具温度在工艺要求范围内； 9、型壁或型芯粘附铝严重。调整内 浇口的位置和填充方向； 10、模具型腔内浇口处冲刷严重， 伴有粘附铝合金。适当降低速度； 11、型腔表面经常粘附铝合金。必 须进行表面氮化处理。

铝合金铸造常见缺陷

铝合金铸造常见缺陷

铝铸件常见缺陷及整改办法 铝铸件常见缺陷及整改办法 1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）： 形成原因： （1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。 （2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。 防止办法： （1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。 （2）增大内浇口截面积。 （3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。 2、裂纹： 特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因： （1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 （3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。 防止方法： （1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。 （2）修正模具。 （3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。 （4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。 3、冷隔： 特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。 形成原因： （1）液流流动性差。 （2）液流分股填充融合不良或流程太长。（3）填充温充太低或排气不良。 （4）充型压力不足。 防止方法： （1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整

铝合金车轮低压铸造工艺标准

铝合金车轮低压铸造工艺 目录 铝合金车轮低压铸造工艺 1 低压铸造工艺 1.1 低压铸造原理 1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点 1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计 1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计 1.5 铝轮低压铸造工艺过程 1. 模具检查 2. 模具喷砂 3. 模具的准备 4. 模具涂料 5. 涂料性能和配比 6. 涂料的选择 7. 模具的预热和喷涂 1.6 开机前的准备工作 1. 保温炉的准备 2. 陶瓷升液管的准备 3. 设备和工艺工装的准备

1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范 1. 加压规范的几种类型 2. 铝车轮低压铸造加压规范的设定 3. 设计铝轮低铸加压曲线的步骤 4. 铝轮低铸工艺曲线实例 1.8 铸件缺陷分析，原因及解决办法 1. 疏松（缩松）的形成与防止 2. 缩孔的形成与防止 3. 气孔的形成与防止 4. 针孔的形成与防止 5. 轮毂的变形原因及防止 6. 漏气的产生原因及防止 7. 冷隔（冷接，对接），欠铸（浇不足，轮廓不清）的形成与防止 8. 凹（缩凹，缩陷）的形成与防止 铝合金车轮低压铸造工艺 铝合金车轮制造技术是多种多样的，而铝车轮的铸造工艺，目前主要有两种：一种是金属型重力铸造，一种是低压铸造。我们主要是做汽车铝合金车轮，制造工艺采用的 是低压铸造。我们教材面向的对象主要是我们公司的员工，所以对工艺技术的介绍是有针对性的，介绍的方法也是不一样的。 1 低压铸造工艺 1.1 低压铸造原理 低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面，型腔的下面用一个管(叫升液管)和炉膛里的金属液相通。如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气，金属液会从升液管中

分析低压铸造法冷隔缺陷的成因及对策

分析低压铸造法冷隔缺陷的成因及对策 低压铸造法是一种常用的铸造工艺方法，它通过在铸造过程中施加 正压力来填充铸型腔，从而实现铸造件的成形。然而，在低压铸造法中，冷隔缺陷是常见的质量问题之一，影响了铸件的完整性和性能。 本文将分析低压铸造法冷隔缺陷的成因，并提出相应的对策。 一、冷隔缺陷的成因 低压铸造法冷隔缺陷的成因是多方面的，主要包括以下几个方面： 1. 铸型设计不合理：铸型的设计直接影响着铸件的充型和凝固过程。如果铸型的设计不合理，如断面过大、过小或过于复杂等，都容易导 致冷隔缺陷的产生。 2. 浇注温度过低：低压铸造法要求铸型具有足够高的温度，以保证 铸态合金能够充分流动。如果浇注温度过低，铸态合金的流动性将受 到限制，容易在铸件内部形成冷隔。 3. 硅含量过高：硅是典型的组织致密介质，其溶解度较低。当铸态 合金中的硅含量过高时，容易导致在凝固过程中形成冷隔缺陷。 4. 浇注速度过快：浇注速度过快会引起金属在凝固过程中的局部冷却，从而形成冷隔缺陷。因此，在低压铸造法中，合理的浇注速度对 于减少冷隔缺陷的产生至关重要。 二、对策 为了解决低压铸造法中冷隔缺陷的问题，我们可以采取以下对策：

1. 优化铸型设计：合理的铸型设计是避免冷隔缺陷的首要步骤。应 根据铸件的形状和结构特点，合理设计铸型的断面和壁厚，避免断面 过大或过小，减少复杂几何形状的存在，以提高铸件的充型和凝固效果。 2. 控制浇注温度：在低压铸造法中，浇注温度的控制十分重要。可 以通过对炉温、铸态合金的预热温度和浇注系统的预热温度进行调整，保证铸态合金具有足够高的温度，以提高其流动性和抗凝固能力。 3. 控制硅含量：合理控制铸态合金中的硅含量，避免过高的硅含量 对凝固过程的影响。可以通过优化材料组成和合金调整来实现对硅含 量的控制。 4. 控制浇注速度：合理的浇注速度是减少冷隔缺陷的关键。应根据 具体情况选择适当的浇注速度，保证铸态合金能够充分填充铸型腔， 避免在凝固过程中的局部冷却现象。 5. 加强熔炼和处理工艺：通过合理的熔炼和处理工艺，可以改善铸 态合金的凝固行为，减少冷隔缺陷的产生。可以采用合适的炉温、保 温时间和浇注方式等，提高熔炼和处理的精度和稳定性。 总结： 低压铸造法冷隔缺陷是影响铸件质量的重要问题。在铸造过程中， 通过合理的铸型设计、控制浇注温度、控制硅含量、控制浇注速度和 加强熔炼处理工艺等对策，可以有效地减少冷隔缺陷的产生，提高铸

铝合金水冷缸头低压铸造缺陷分析及优化

铝合金水冷缸头低压铸造缺陷分析及优 化 摘要：水冷缸头是一种常用的散热装备，冷却水通过杠头来降低温度，具有 良好的散热效果，可以保障发动机在温度适宜的环境中运行，使发动机使用更加 安全，也可以强化动力性能。在水冷缸头铸造方面，可以采用铝合金材料。通常，铝合金水冷缸头低压铸造可能出现漏气、气孔等缺陷问题，本文对这些缺陷问题 进行分析，并且提出了对应的优化对策。 关键词：铝合金；水冷缸头；低压铸造 在制造工业中，低压铸造是一种比较常见的工艺手段，在密封环境中，压缩空气使压力降低，金属液随之上升到铸型中，等到凝固铸造即可完成。 在有色金属零件中，该工艺的应用较为广泛。铝合金水冷缸头就采用这种铸造工艺，在实际铸造的过程中，要严格控制气道表面，保障水冷缸头复杂的铸造结构 可以符合标准。影响铸造质量的因素有很多，包括燃烧室条件等等。如果没有控 制各项影响因素，可能出现变形、缩孔等缺陷问题，严重影响水冷缸头质量，同 时也会增加生产成本。所以，要采取有效的缺陷优化对策，生产更多品质优良的 水冷缸头。 一、缸头铸件结构 在汽车发动机中，缸头是重要的组成结构之一，也是发动机稳定运 行的关键构件。缸头结构比较复杂，以凸轮轴结构为主，该结构和活塞、缸体构 成了燃烧室。铸件结构主要包括燃烧室、气门室、气道三个部分。如果燃烧室中 的油气爆炸，则温度可以上升到1100℃，爆燃产生高温会冲击内壁，使压力峰值 提升，最高可以达到7MPa。在分析铸造缺陷前，要明确铸件的结构构成，掌握铸 件的生产工艺[1]。本文所述水冷缸头采用天然气熔化炉熔炼工艺铸造生产，运用 先进的砂芯制造工艺，即热芯盒覆膜砂工艺，铝合金金属配比具有较高的精准性，

低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法

低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法 《低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法》 低压铸造作为一种常见的铸造工艺，在生产中广泛应用。然而，由于材料性质、设计结构、工艺参数等多方面因素的影响，低压铸造铸件在制造过程中往往会出现一些缺陷。本文将探讨低压铸造铸件缺陷产生的原因，并提出一些有效的防治方法。 在低压铸造铸件制造过程中，缺陷主要来源于以下几个方面： 1.材料问题：低压铸造铸件通常使用铝合金材料，而铝合金材料的性质不均匀，易受到气体、夹杂物等污染，这些问题都会导致铸件出现缺陷。 2.设计结构问题：铸件的设计结构不合理，如壁厚不均匀、几何尺寸设计不合理等，都会导致铸件产生缺陷。 3.工艺参数问题：低压铸造铸件的工艺参数包括浇注温度、浇注速度、保压时间等，如果参数设置不当，就会引发一系列缺陷问题，如气孔、缩孔等。 针对以上问题，我们可以采用以下方法来防治低压铸造铸件缺陷： 1.优化材料选择：选择质量好、纯净度高的铝合金材料，加强材料管理，减少杂质的混入，可以有效降低铸件出现缺陷的概率。 2.合理设计结构：在设计铸件结构时，要考虑工艺性、可塑性和可加工性等因素，尽量避免出现壁厚不均匀、几何尺寸设计不合理等问题，从而减少铸件缺陷的发生。 3.优化工艺参数：根据不同的铸件要求调整合适的浇注温度、浇注速度和保压时间等参数，确保材料能充分流动、填充整个铸件模具，并且充分排除气体，从而减少缺陷的产生。 此外，我们还可以通过增加材料处理的步骤，如脱气、去夹杂等工艺操作，来提高低压铸造铸件的质量和减少缺陷的产生。 综上所述，《低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法》中提到了材料问题、设计结构问题和工艺参数问题是导致低压铸造铸件出现缺陷的主要原因。通过优化材料选择、合理设计结构和优化工艺参数等措施，我们可以有效防治低压铸造铸件的缺陷，提高产品质量和生产效率。

铝合金铸造常见缺陷与对策

铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法 1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因： （1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。 （2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。 （3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。 防止办法： （1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模 温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。（2）增大内浇口截面积。 （3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。 2、裂纹： 特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有 穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。 形成原因： （1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。 （2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 (3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。 (4)合金中有害元素超标，伸长率下降。防止方法： (1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R设置工艺筋使截面变

化平缓。 ( 2)修正模具。 (3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。 ( 4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。 3、冷隔： 特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。 形成原因： ( 1 )液流流动性差。 ( 2)液流分股填充融合不良或流程太长。 ( 3)填充温充太低或排气不良。 ( 4)充型压力不足。防止方法： ( 1 )适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。 ( 2)使充填充分，合理布置溢流槽。 ( 3)提高浇铸速度，改善排气。 ( 4)增大充型压力。 4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。 形成原因： （1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。 （2）合金收缩率大。 （3）浇口截面积太小。 （4）模温太高。

低压铸造缺陷的成因及预防分析

低压铸造缺陷的成因及预防 摘要： 低压铸造生产过程中，铸件经常存在一些缺陷，如：气孔、缩孔、缩松、夹渣等，这些缺陷产生的原因不单纯是浇注工艺问题，而是由一种或几种原因相互作用并不断变化时产生的，本文针对具体缺陷提出相应的预防措施。 关键词：低压铸造；缩孔；缩松；气孔；夹渣；冷隔。 一绪论 1.1 课题背景 20世纪20年代初英国https://www.sodocs.net/doc/8c19195575.html,ke申请了第一个低压铸造专利，最初主要用于巴氏合金。同时期法国制出用于铜，铝合金的低压铸造机，这种方法真正被推广应用在“二战”后，被用来生产汽车缸体，电动机转子，炊事用具，高硅铝啤酒桶等。1955年，德国出现铸铁和铸钢用低压铸造专利。20世纪60年代英国率先发展低压铸造汽车轮毂，随后美、日、德相继发展。1989年仅美、日、德三国用此法就生产630万只轮毂。 现今国内已用自己研制的低压铸造技术成功地应用于一些要求高的复杂铸件。目前我国除引进保加利亚设备和技术外、并自行研制了适合单件小批生产的低压铸造设备，而这种工艺技术在我国的国防工业正在发挥作用。低压铸造的压力也从低压（0.6Mpa）发展到中压（4Mpa）合金种类也从铝镁合金发展到铜合金，低压铸造设备也从一般的手动控制发展到目前的微机自动控制。尽管国内的低压铸造在铝合金、镁合金方面已投入使用，尤其在汽车、摩托车轮箍生产上同先进国家水平不相上下，但生产的铸件大多局限于外形简单、呈中心对称的筒形件、而对于壁厚悬殊、形状复杂、承受液、气压及X光透视检查的高要求铝合金铸件采用低压铸造成形生产的铸件内部还存在一些铸造缺陷要进行探讨研究。 二低压铸造原理及工艺流程 低压铸造是用气体压力将金属液由上而下压入型腔，并在压力下凝固而获得铸件的方法.由于与压铸相比，其所用压力较低（一般0.02-0.06MPa），故称低压铸造。

低压铸造铝合金缺陷分析与热处理工艺分析

低压铸造铝合金缺陷分析与热处理工艺 分析 摘要：中国经济在工业的带动下迅速发展，成功地将“中国制造”品牌推向 了世界。在全球经济的影响下，中国要想进一步提高经济水平，就需要从提高工 业产品质量的角度出发，以优质产品拓展营销渠道，实现全方位发展。本文主要 分析了铸造铝合金的质量危害，根据实际情况提出了相应的预防措施，探讨了保 温时间、时效、工艺等各种因素对铸造铝合金产品的一系列影响，并规定了准确 的热处理工艺参数。 关键词：低压铸造；铝合金；缺陷分析；热处理 铝合金是现代工业中的一种重要材料，具有重量轻、成型性好等特点。在各 种现代技术的指导下完成理论研究后，他们开始在工业生产上投入巨资。工业产 品的制造材料也发生了重大变化，有色金属材料成为工业生产中关注的焦点。铝 合金具有很强的机械强度，密度仅为钢的三分之一，导电性极佳，耐腐蚀性极佳。因此，它们被广泛应用于航空航天、采矿、冶金等领域。为了进一步提高应用效果，有必要对其质量缺陷进行深入研究，并提出改进措施。 1铸造铝合金的缺陷分析 1.1铸件裂纹 铸件的形状具有复杂的特征。在凝固过程中，每个位置的冷却速率不同，形 成巨大的内应力，在应力远远超过合金材料的抗拉强度后，逐渐抵抗开裂。裂纹 表现为两个方面：热裂和冷裂。前者为晶间裂纹，裂纹呈氧化黑色，形状不规则。冷裂纹沿着区域开裂，断裂表面没有氧化，呈银色光泽。有效消除裂纹最合理的 工艺措施是确保合金的杂质含量符合标准，避免熔体过热。在炉子里呆的时间不 应该太长。应合理控制铸造温度和铸造速度，以保持液态金属流动和冷却的均匀性，从而避免杂质的插入。

1.2花边状组织 边界晶粒呈现出了波浪状花边形状态，类似于铸造边晶，呈现出了羽毛状， 显微组织相互平行，产生原因是因为化学成分调整不合理，熔体太热，停留时间 非常长，铸造度升高，结晶体非常爱变质。细化剂自身的作用却是要想将花边状 组织有效消除，就需要严格控制合金化学成分、杂质含量，不可以超出标准合理 的设计结晶装置，精准控制容量、铸造温度和时间，添加细化剂。 1.3光亮晶粒 在铸件发生了合金元素非常低的贫乏固熔液的情况下，晶粒粗大，呈现出了 树枝状态网络组织，硬度比正常组织沿低，产生原因是因为铸造期间漏斗温度非 常低，底部逐渐形成了低成分固溶液一次晶的结构，依照原成分不断长大，在重 量达到一定程度以后，形成了光亮晶粒，降低了合金强韧度。具体的均匀涂抹物 料浇注之前提前预热，漏斗沉入金属液不可以过深，严格控制铸造的温度均匀平稳。 1.4浇不足 由于浇注温度特别低，铸件凝固速度非常快，不符合标准要求，存在着凝固 成型的现象，形成了浇不足的情况，形成了铸件产品不完善的情况。由于浇注系 统通道比较狭窄，铝液流量小，形成了瓶颈，在浇注流量小于铝液填充速度的情 况下，变形成了问题，成为废品。预防措施是对相关的系统加以设计和改进，增 加铝液的容量预热模具的过程中，避免铝液冷速过快，使涂料保持均匀性，不可 以太薄，保障模具的排气通畅。 1.5缩松 铝合金液温度和浇注温度处于偏高的状态，冷却速度十分缓慢，收缩程度大，导致晶粒粗大，力学性能下降，形成了废品，预防措施是改进工艺，制定规范性 的操作流程，合理控制合金加热温度和浇注温度，涂料不可以太薄，尽量确保铸 件设计的对称性，厚薄悬殊不可以太大。 1.6 氧化夹渣和气孔

压铸件的缺陷及产生的原因

压铸件的缺陷及产生的原因 压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。 压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。 一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。 造成欠铸的原因有： 1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属 Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。 Ø模具温度过低Ø合金浇入温度过低Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力 2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3)模具型腔有残留物Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积 Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。 Ø浇料不足(包括余料节过薄)。 Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。 二、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。 造成裂纹的原因有： 1.铸件结构和形状 Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈 Ø铸件上的转折圆角不够

压铸件冷隔缺陷产生原因及解决办法

一，什么是冷隔缺陷 铝合金压铸件的冷隔水纹缺陷也被叫做是冷接水纹,在铸件中金属流汇合处,如果金属熔液熔合不完善或金属熔液不连续充分，压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路，在铸件中将产生穿透或末穿透的缝隙，形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能这就是冷隔缺陷。冷隔的形状呈液体初流动时的形状，单挑光滑，边缘呈圆角，因此在射线照片上常呈现为宽度比较均匀、缺少变化，且平滑的条状黑线影象。线条的宽度显得比较大，黑度在宽度方向似也存在变化 . 二，冷隔缺陷生成原理 铝合金压铸件出现冷隔的部位通常是铸件远离浇口的宽大表面处和薄壁处。它是由于金属流分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态称为凝固前沿，但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，两股金属流相互对接，但未完全融合而又无夫杂存在其间，两股金属结合力很薄弱,严重的冷隔对铸件的使用有一定的妨碍，应视铸件的使用条件和冷隔的程度而定。对于铝合金压铸过程中出现的流痕及冷隔水纹缺陷一定要采取措施除去，以免影响到压铸件的质量及正常使用。 三，压铸件产生冷隔的原因 1.铸件压铸时出现模具温度过低 2.选择合金不当，流动性差,金属熔液温度过低 3.铸型表面或冷铁激冷过度 4.填充时速太低或者排放气体不好

5.铸造压力过低(压射比压) 6.脱模剂喷涂过量或未吹干 7.流程太长或浇注系统不合理 8.快压射点设置不合理 9.排放气体不好 四，解决冷隔水纹的方法 压铸件防止冷隔、水纹缺陷产生的措施为升高浇铸温度 1.适当提高浇注温度和模具温度 2.调整合金构成成分，提高流动性 3.改进浇注系统，特别是内浇口的数量、分布，加大内浇口速度，改善填充条件 4.改善排溢条件，增大溢流量,改善排气条件 5.提高压射速度，改善填充条件,提高比压，增加铝液活动性 五，压铸件冷隔缺陷防治措施 1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度;观察模温减少涂料喷涂； 2、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。另外可在铝合金压铸件边缘开设集渣包以改善填充条件; 3、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量; 4、改变金属液流量，提高压射速度; 5、铸件整体压不实。提高比压(尽量不采用)，有条件最好换到大吨位机台。 铝合金压铸件产生"冷隔"缺陷一定要及早做好防治措施，从而确保铝合金压铸件的质量。

熔炼铸造缺陷分析及解决方案

1、各种液态铸造合金在熔炼和浇注过程中均会产生夹杂物，金属夹杂物依据其来源可以分为两大类： ⑴外来夹杂物。来源于炉衬、浇包耐火材料的侵蚀，熔渣或与空气反应形成的浮渣，型砂的冲蚀，或其它任何与金属熔体接触的材料的侵蚀； ⑵内生夹杂物。这类夹杂物是由金属熔体内的反应形成，如镁硫夹杂物。镁硫夹杂物是由于球化处理过程中加入镁硅铁合金后在铁液内反应而形成。 2、夹渣产生的原因 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量； ⑵硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在 0.09%〜0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加； ⑶稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁和稀土不应太高； (4)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度

太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一；⑸浇注系统：浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流；(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。 3、防止夹渣措施 (1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<006%),适量加入稀土合金(01%〜02%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量； ⑵熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的静置，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度，最好不低于1350℃; ⑶浇注系统要使铁液流动平稳设置集渣包和泡沫陶瓷滤片挡渣装置； (4)铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。 三、气孔缺陷 1、气孔通常是铸件中常见的缺陷，往往占铸件废品的比例很高。 在现代生产条件下，反应性气孔与析出性气孔较为少见，较为多见的是侵入性气孔。现对侵人性气孔分析出如下： 2、气孔产生原因 ⑴型腔排气不充分，排气总截面积偏小；

DFMB20发动机缸盖铸造缺陷的探讨

DFMB20发动机缸盖铸造缺陷的探讨 低压铸造的基本原理：在密闭的保持炉的熔汤表面上施加（0.01-0.05）Mpa的空气压力或惰 性气体压力，熔汤通过浸放在熔汤里的给汤管（升液管）上升，被压进与炉子连接着的上方 的模具内。熔汤是从型腔的下部慢慢开始充填，保持一段时间的压力后凝固。凝固是从产品 上部开始向浇口方向转移，浇口部分凝固的时刻就是加压结束的时间。于是就凭借浇口的方 向性凝固和从浇口开始的冒口压力效果得到了完美的铸件。最后当铸件冷却至固相温度以下 便可从模具中取出产品。 低压铸造充型平稳，工艺出品率高，铸件轮廓清晰，力学性能稍优于重力铸造，劳动强度低等，但对砂芯的强度要求较高。 重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。重力铸造具有铸件 冷却快、组织细密、力学性能高等优点，但是金属型不透气、无退让性。易产生气孔、裂纹、浇不足等缺陷。 2、发动机铝合金缸盖的铸造缺陷及产生的原因 缸盖的主要铸造缺陷有：裂纹、冷隔、浇不足、表面疏松（密集性针眼）、气孔、砂眼、粘 砂等。 裂纹：铸造应力造成； 冷隔：浇注过程中铝水冷却速度不一致造成； 浇不足：铝水量不足或因合模不到位漏型造成； 表面疏松：浇注温度不当或铝水成分不当； 气孔：浇注铝水中夹杂了空气； 砂眼：浇注铝水中夹杂了杂质； 粘砂：工件出炉温度不当或没有喷丸等。 2.1发动机铝合金缸盖的主要铸造缺陷及产生的原因 （1）气孔气孔纯属气体作用而形成，一般尺寸较大，肉眼可见，内孔光滑；主要由型腔 或型芯排气不畅所致，属浸入性气孔。这类气孔在铸件罩边和底部进油嘴处发现较多见下图。 （2）夹渣外形尺寸稍大，且不规则。用放大镜肉眼观察可见明显夹杂物，一般分布于铸 件上表面。其来源有几种：一是型腔内残留物（包括砂粒、型芯涂料冲刷下来的残余等）； 另一个是铝液与空气在流动充型过程中的反应产物，如Al2O3等；还有一种可能是铝液本身 所带入的熔化中的残余物，如熔剂、变质剂及除气剂的残余物等。将厂内随机取样夹渣样品 作电镜分析，所见夹杂物除Al、Mg、Si、O含量较高外，含碳也较高，可能是型腔底部油道 泥芯的石墨涂料经铝液冲刷进入型内所致。 （3）针孔针孔形貌见下图，这类孔洞外形尺寸不大，一般< 1 ㎜，呈分散分布，内孔多不 光滑。这类孔洞通常由液态金属气体析出和枝晶生长时疏松复合作用而形成，是铝合金铸件 最常见的缺陷之一。缸盖铸件的热节部位和铝液过热部位可发现大量这类孔洞。

铸造缺陷特征、原因及预防措施(图文并茂)

缺陷名称特征产生的主要原因预防措施实例照片 气孔在铸件内部或表 面有大小不等的 光滑孔洞 ①炉料不干或含氧化物、杂质多； ②浇注工具或炉前添加剂未烘干； ③型砂含水过多或起模和修型时刷 水过多； ④型芯烘干不充分或型芯通气孔被 堵塞； ⑤春砂过紧，型砂透气性差； ⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 ①降低熔炼时金属的吸气量，减少砂型 在浇注过程中的发气量 ②改进铸件结构，提高砂型和型芯的透 气性，使型内气体能顺利排出 缩孔与缩松缩孔多分布在铸 件厚断面处，形状 不规则，孔内粗糙 ①铸件结构设计不合理，如壁厚相差 过大，厚壁处未放冒口或冷铁； ②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高； ④合金化学成分不合格，收缩率过 大，冒口太小或太少 ①壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固 ②壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚 的顺序凝固 ③合理放置冒口的冷铁 ’.

砂眼在铸件内部或表 面有型砂充塞的 孔眼 ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧 实度不够，故型砂被金属液冲入型 腔； ②合箱时砂型局部损坏； ③浇注系统不合理，内浇口方向不 对，金属液冲坏了砂型； ④合箱时型腔或浇口内散砂未清理 干净 ①严格控制型砂性能和造型操作 ②合型前注意打扫型腔 ③改进浇注系统 粘砂铸件表面粗糙，粘 有一层砂粒 ①原砂耐火度低或颗粒度太大； ②型砂含泥量过高，耐火度下降； ③浇注温度太高； ④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少； ⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料 太薄 ①适当降低金属的浇注温度 ②提高型砂、芯砂的耐火度 夹砂铸件表面产生的 金属片状突起物， 在金属片状突起 物与铸件之间夹 有一层型砂 ①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热 烘烤而膨胀开裂； ②砂型局部紧实度过高，水分过多， 水分烘干后型腔表面开裂； ③浇注位置选择不当，型腔表面长时 间受高温铁水烘烤而膨胀开裂； ④浇注温度过高，浇注速度太慢 ①严格控制型砂、芯砂性能 ②改善浇注系统，使金属液流动平稳 ③大平面铸件要倾斜浇注 ④适当调整浇注温度和浇注速度 ’.

低压铸件常见缺陷及预防

低压铸造常见缺陷及预防 一、气孔： 1、特征 （1）气孔：铸件内部由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形或椭圆形。一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。 （2）皮下气孔：位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型（铸型、湿芯、涂料、表面不干净的冷铁）之间发生化学反应产生的反应性气孔。形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。大小不一，深度不等。通常在机械加工或热处理后才能发现。 （3）气窝（气坑式表面气孔）：铸件表面凹进去一块较平滑的气孔。 （4）气缩孔：分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。 （5）针孔：一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。铝合金铸件中常出现这类气孔，对铸件性能危害很大。 ①点状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈圆点状，轮廓清晰且互不相连，能清点出每平方厘米面积上的针孔数目并测得针孔的直径。这类针孔容易和缩孔、缩松相区别。点状针孔由铸件凝固时析出的气泡所形成，多发生于结晶温度范围小，补缩能力良好的铸件中，如ZL102合金铸件中。当凝固速度较快时，离共晶成分较远的ZL105合金铸件中也会出现点状针孔。 ②网状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈密集相联成网状，伴有少量较大的孔洞，不易清点针孔数目，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，俗称“苍蝇脚”。结晶温度宽的合金，铸件缓慢凝固时析出的气体分布在晶界上及发达的枝晶间隙中，此时结晶股价已形成，补缩通道被堵塞，便在晶界上及枝晶间隙中形成网状针孔。 ③混合型针孔：此类针孔点状针孔和网状针孔混杂一起，常见于结构复杂、壁厚不均匀的铸件中。 针孔可按国家标准分等级，等级越差，则铸件的力学性能越低，其抗蚀性能和表面质量越差。当达不到铸件技术条件所允许的针孔等级时，铸件将被报废，其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。 （6）表面针孔：成群分布在铸件表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在铸件表面，机械加工1～2mm后即可去掉。 （7）呛火（呛孔）：浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液内发生沸腾，导致在铸件内产生大量气孔，甚至出现铸件不完整的缺陷。 2.气孔分类 （1）析出性气孔：这类气孔均匀分布在内部靠近浇口处、冒口处、热节等温度较高的区域，气孔细小而分散，经常同缩孔共存。

铝合金铸造常见缺陷与对策

铝铸件常见缺陷及整改办法 铝铸件常见缺陷及整改办法 1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）： 形成原因： （1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。 （2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。 （3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。 防止办法： （1）提高铝液流动性，尤其是精炼与扒渣。适当提高浇温与模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。 （2）增大内浇口截面积。 （3）改善排气条件，增设液流槽与排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。 2、裂纹： 特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透与不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。 形成原因： （1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。 （2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。 （4）合金中有害元素超标，伸长率下降。 防止方法： （1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角与圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。 （2）修正模具。 （3）调整模温到工作温度，去除倒斜度与不平整现象，避免拉裂。 （4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。 3、冷隔： 特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。 形成原因： （1）液流流动性差。 （2）液流分股填充融合不良或流程太长。 （3）填充温充太低或排气不良。 （4）充型压力不足。 防止方法： （1）适当提高铝液温度与模具温度，检查调整合金成份。（2）使充填充分，合理布置溢流槽。 （3）提高浇铸速度，改善排气。 （4）增大充型压力。