低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法

低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法

《低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法》

低压铸造作为一种常见的铸造工艺，在生产中广泛应用。然而，由于材料性质、设计结构、工艺参数等多方面因素的影响，低压铸造铸件在制造过程中往往会出现一些缺陷。本文将探讨低压铸造铸件缺陷产生的原因，并提出一些有效的防治方法。

在低压铸造铸件制造过程中，缺陷主要来源于以下几个方面：

1.材料问题：低压铸造铸件通常使用铝合金材料，而铝合金材料的性质不均匀，易受到气体、夹杂物等污染，这些问题都会导致铸件出现缺陷。

2.设计结构问题：铸件的设计结构不合理，如壁厚不均匀、几何尺寸设计不合理等，都会导致铸件产生缺陷。

3.工艺参数问题：低压铸造铸件的工艺参数包括浇注温度、浇注速度、保压时间等，如果参数设置不当，就会引发一系列缺陷问题，如气孔、缩孔等。

针对以上问题，我们可以采用以下方法来防治低压铸造铸件缺陷：

1.优化材料选择：选择质量好、纯净度高的铝合金材料，加强材料管理，减少杂质的混入，可以有效降低铸件出现缺陷的概率。

2.合理设计结构：在设计铸件结构时，要考虑工艺性、可塑性和可加工性等因素，尽量避免出现壁厚不均匀、几何尺寸设计不合理等问题，从而减少铸件缺陷的发生。

3.优化工艺参数：根据不同的铸件要求调整合适的浇注温度、浇注速度和保压时间等参数，确保材料能充分流动、填充整个铸件模具，并且充分排除气体，从而减少缺陷的产生。

此外，我们还可以通过增加材料处理的步骤，如脱气、去夹杂等工艺操作，来提高低压铸造铸件的质量和减少缺陷的产生。

综上所述，《低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法》中提到了材料问题、设计结构问题和工艺参数问题是导致低压铸造铸件出现缺陷的主要原因。通过优化材料选择、合理设计结构和优化工艺参数等措施，我们可以有效防治低压铸造铸件的缺陷，提高产品质量和生产效率。

低压铸造铸件缺陷产生的原因及防止方法(1)

低压铸造铸件缺陷产生的原因及防止方法 注：表中●表示产生缺陷的主要原因 ，○表示产生缺陷的次要原因。 铸造缺陷 缺 陷 产 生 原 因 防 治 方 法 缺 陷 分 类 序 号 缺 陷 特 征 熔炼质量 铸型操作 铸件工艺 浇注工艺 其他 防止缺陷产生的 主要措施 合 金 成 分 熔精炼 温 度 精 炼 质 量 造 型 质 量 涂 料 脱 落 下 芯 质 量 合 型 质 量 涂 料 厚 度 冷 铁 处 质 量 型 芯 烘 干 程 度 顺 序 凝 固 条 件 排 气 系 统 铸 件 结 构 浇 道 形 状 位 置 不 妥 顶 杆 位 置 不 妥 模 具 温 度 浇 注 温 度 充 型 速 度 保 压 压 力 保 压 时 间 冷 却 速 度 脱 模 时 间 与 温 度 升 液 管 涂 料 脱 落 升 液 管 漏 气 升 液 管 出 口 形 状 孔 洞 与 渣 孔 气 孔 1 铸件上部的 皮下气孔 ○ ● ● 1.合理控制充型速度， 使金属液平稳充型 2.改善铸型，型芯排气条 件，铸型，型芯要烘干 3.冷铁表面要平整清洁 4.保证合金液的精炼质量 避免合金液吸气 5.升液管使用前要试压， 不得漏气 2 铸件上部的 内气孔 ○ ○ ○ ● ● 3 鱼泡状气孔 ● 4 铸件局部气穴 ● ● ● ○ ○ 5 针孔 ○ ● ● ● ○ 缩 孔 和 缩 松 6 内缩孔 ○ ● ○ ● ● ○ ○ ○ 1.合理设计铸造工艺，建 立顺序凝固条件 2.铸件厚大部位采取强制 冷却（如风冷，水冷） 措施或加大保压压力 3.对于壁厚悬殊过大的铸 件，可以设置冒口或冒口 加压措施，以利铸件补缩 4.正确设计内浇道或加大 内浇道 5.适当降低浇注温度和浇 注速度 7 外缩孔 ○ ○ ● ○ ○ ○ ○ 8 浇道前缩孔 ● ● ○ ○ 9 缩陷 ○ ○ ● ○ 10 厚截面缩松 ● ○ ○ ○ ○ 11 厚度不均匀 过渡处缩松 ● ● ○ ○ ○ ○ 12 浇道与铸件 接触处缩松 ● ● ○ ○ ○ 夹 渣 13 大平面灰渣 ● ● ● ○ ● 1.严格控制充型速度 2.清除升液管中合金液的 氧化皮 3.防止涂料脱落 4.采用过滤网 14 氧化灰渣 ● ○ ● ●

常见压铸件缺陷及解决方法

常见压铸件缺陷及解决方法 常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。 1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。 2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。 3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。 4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。 5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。 总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。此外，还

需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法 1、金属液浇注温度低或模具温度低； 2、合金成分不符合标准，流动性差； 3、金属液分股填充，熔合不良； 4、浇口不合理，流程太长； 5、填充速度低或排气不良； 6、压射比压偏低。1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度； 2、改变合金成分，提高流动性； 3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件； 4、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量； 5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提高压射速度， 6、铸件整体压不实。提高比压（尽量不采用）。 缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象： 温度较低的金属流互 相对接但未熔合而出 现的缝隙，呈不规则 的线形，有穿透的和 不穿透的两种，在外 力的作用下有发展的 趋势。 其他名称：冷接（对接）

缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、 拉痕、粘模伤痕 缺陷现象： 顺着脱模方向，由 于金属粘附，模具 制造斜度太小而造 成铸件表面的拉伤 痕迹，严重时成为 拉伤面甚至产生裂 纹。

。 产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具； 4、铸件顶出偏斜，或 型芯轴线偏斜； 5、型壁表面粗糙； 6、涂料常喷涂不到； 7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高； 9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型 芯 ； 10、填充速度太高； 11、型腔表面未氮化。 1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光 表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。涂料 用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。适当增加含铁量至0.6~0.8%； 8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内 浇口附近。降低浇注温度和控制模具温度在工艺要求范围内； 9、型壁或型芯粘附铝严重。调整内 浇口的位置和填充方向； 10、模具型腔内浇口处冲刷严重， 伴有粘附铝合金。适当降低速度； 11、型腔表面经常粘附铝合金。必 须进行表面氮化处理。

分析低压铸造法冷隔缺陷的成因及对策

分析低压铸造法冷隔缺陷的成因及对策 低压铸造法是一种常用的铸造工艺方法，它通过在铸造过程中施加 正压力来填充铸型腔，从而实现铸造件的成形。然而，在低压铸造法中，冷隔缺陷是常见的质量问题之一，影响了铸件的完整性和性能。 本文将分析低压铸造法冷隔缺陷的成因，并提出相应的对策。 一、冷隔缺陷的成因 低压铸造法冷隔缺陷的成因是多方面的，主要包括以下几个方面： 1. 铸型设计不合理：铸型的设计直接影响着铸件的充型和凝固过程。如果铸型的设计不合理，如断面过大、过小或过于复杂等，都容易导 致冷隔缺陷的产生。 2. 浇注温度过低：低压铸造法要求铸型具有足够高的温度，以保证 铸态合金能够充分流动。如果浇注温度过低，铸态合金的流动性将受 到限制，容易在铸件内部形成冷隔。 3. 硅含量过高：硅是典型的组织致密介质，其溶解度较低。当铸态 合金中的硅含量过高时，容易导致在凝固过程中形成冷隔缺陷。 4. 浇注速度过快：浇注速度过快会引起金属在凝固过程中的局部冷却，从而形成冷隔缺陷。因此，在低压铸造法中，合理的浇注速度对 于减少冷隔缺陷的产生至关重要。 二、对策 为了解决低压铸造法中冷隔缺陷的问题，我们可以采取以下对策：

1. 优化铸型设计：合理的铸型设计是避免冷隔缺陷的首要步骤。应 根据铸件的形状和结构特点，合理设计铸型的断面和壁厚，避免断面 过大或过小，减少复杂几何形状的存在，以提高铸件的充型和凝固效果。 2. 控制浇注温度：在低压铸造法中，浇注温度的控制十分重要。可 以通过对炉温、铸态合金的预热温度和浇注系统的预热温度进行调整，保证铸态合金具有足够高的温度，以提高其流动性和抗凝固能力。 3. 控制硅含量：合理控制铸态合金中的硅含量，避免过高的硅含量 对凝固过程的影响。可以通过优化材料组成和合金调整来实现对硅含 量的控制。 4. 控制浇注速度：合理的浇注速度是减少冷隔缺陷的关键。应根据 具体情况选择适当的浇注速度，保证铸态合金能够充分填充铸型腔， 避免在凝固过程中的局部冷却现象。 5. 加强熔炼和处理工艺：通过合理的熔炼和处理工艺，可以改善铸 态合金的凝固行为，减少冷隔缺陷的产生。可以采用合适的炉温、保 温时间和浇注方式等，提高熔炼和处理的精度和稳定性。 总结： 低压铸造法冷隔缺陷是影响铸件质量的重要问题。在铸造过程中， 通过合理的铸型设计、控制浇注温度、控制硅含量、控制浇注速度和 加强熔炼处理工艺等对策，可以有效地减少冷隔缺陷的产生，提高铸

压铸过程中常见的问题和解决方法

压铸过程中常见的问题和解决方法 一,压铸过程中金属液往外溅 产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。 调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。 二,影响压射头使用寿命的因素，主要因素有： 1.压射头本身的材料、质量； 2.压射头与压射料筒之间的配合间隙； 3.模具安装时与压射料筒的同心度； 4.冷却问题； 5.选用优质压射头润滑油等。 三,缺陷名： （一）产品表面起皱 症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。 原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生 解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温 （二）缺陷名：起皱 症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。 在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。 在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。 原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。

解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。 换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。 锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。 要注意： 1.原材料的质量（纯净度）； 2.熔化时的精炼除气除渣； 3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）； 4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。 四,在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因？ 1.浇注系统、排溢系统开设问题； 2.压铸工艺参数选择问题； 3.原材料质量等。 五,如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起泡一直得不到解决锌合金压铸稍不注意就会出现这个问题。要从以下几个方面着手： 1.原材料要纯净； 2.熔炼时要精炼除渣； 3.严格压铸工艺（建议：压速低一些，压力大一些）； 4.注意脱模剂等材料的质量。另外，进行抛光等工序时，也要加以注意。至于检验，应着重内部气孔和渣孔等缺陷。抛光后表面要细看，有些小点很易忽视。 压铸件在去浇口或冲孔时容易因分层掉肉，在内浇口与压铸件接合处加一个小倒角,会有改善。 压铸产品经过洗水烤干后会起泡，原因是压铸件皮下气孔烘烤后膨胀所至。建议烘干温度在150度以下。 LM6(SA)或AL SI 12（CU）这2种材料分别是英国标准和德国标准的表示方法，相当于国标的YL102铝合金。 1.铝压铸件在（不锈钢）抛丸以后可以进行阳极氧化处理。 2.根据产品需要进行阳极氧化处理。它可以增加铝压铸件表面抗氧化、腐蚀等功能。 模具费=设计费+材料费(特别是型芯型腔用的热模钢)+加工费(先计算工时,然后折算成费用)+热处理费+表面处理费+税金. 根据图纸上零件大小及要求,从型芯型腔用的材料算起. 铝压铸件的单价=材料费(需加上烧损量)+合模费(根据压铸机类型和大小,压铸件的复杂程度)+模具费(折算到每个零件上)+税金. 这是一种计算方法.

铝合金轮毂铸造裂纹缺陷及预防

铝合金轮毂铸造裂纹缺陷及预防 裂纹，铝合金轮毂铸造常见缺陷之一；它是产品失效的直接原因。现场对裂纹的认知缺少，难以采取有效解决办法，本文主要介绍毛坯中主要裂纹缺陷。 低压铸造铝合金轮毂常见裂纹缺陷，按缺陷位置分可分为：内轮缘裂纹、外轮缘裂纹、冒口裂纹、胎圈座裂纹、轮辐夹角裂纹、螺栓孔裂纹等。按裂纹冷热性质分可分为：热裂纹、冷裂纹，其中内外轮缘裂纹一般属于冷裂纹，它主要出现在成品车轮，由疲劳源产生裂纹。以下将按照部位一一解释、 在解释毛坯裂纹之前，需先解释热裂与冷裂的定义及区别。 热裂的形成温度是在合金形成金属骨架，线收缩开始温度到固相线温度区内，这一温度区间称为“有效结晶温度区间”。目前，关于热裂的形成机理主要有两种解释：强度理论和液膜理论。强度理论认为：合金存在热脆区以及热脆区内合金的断裂应变低是产生热裂的重要原因，铸件内变形集中是热裂形成的必要条件；因此，合金凝固过程中，收缩受到外界阻碍时，如果产生的外应力超过合金的强度，则会有裂纹产生。液膜理论认为：热裂的形成是由于铸件在凝固末期晶间存在液膜和铸件在凝固过程中受到拉应力共同作用的结果；如果铸件收缩受到阻碍，拉应力和变形主要集中在液膜上，使液膜被拉长，当应力足够大时，液膜开裂形成晶间裂纹。目前比较主流的原因是：液膜的存在是形成热裂的主要原因，铸件收缩受阻是形成热裂的必要条件；主要集中作用于晶间液膜上，使液膜开裂。 冷裂是由于模具温度低，外表面将凝固成一个薄的固态壳层。内部未凝固的金属液受压力直接作用于刚凝固的外表壳层上，使其受拉应力，而这个外表固态壳层是凝固时间不长、内部又受到高温液体加热的高温层，其边缘温度处在液固两相的临界温度上，根据液膜理论，从而使其形成裂纹源，在冷却过程中，受拉应力作用，不断生长，最终将成为裂纹 内外轮缘裂纹，严格来讲不属于铸造裂纹范畴；在铸造过程中内外轮缘作为产品延伸率最佳区域，极少出现铸造裂纹。经常出现在汽车行驶几万公里后，主要成形原因为疲劳或外力作用开裂。 冒口裂纹，典型的热裂；一般由于冒口凝固不足，强度较低或冒口造型不佳造成起拔模力大产生拉裂。典型状况为冒口内裂、冒口表层横向开裂、冒口内纵

低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法

低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法 《低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法》 低压铸造作为一种常见的铸造工艺，在生产中广泛应用。然而，由于材料性质、设计结构、工艺参数等多方面因素的影响，低压铸造铸件在制造过程中往往会出现一些缺陷。本文将探讨低压铸造铸件缺陷产生的原因，并提出一些有效的防治方法。 在低压铸造铸件制造过程中，缺陷主要来源于以下几个方面： 1.材料问题：低压铸造铸件通常使用铝合金材料，而铝合金材料的性质不均匀，易受到气体、夹杂物等污染，这些问题都会导致铸件出现缺陷。 2.设计结构问题：铸件的设计结构不合理，如壁厚不均匀、几何尺寸设计不合理等，都会导致铸件产生缺陷。 3.工艺参数问题：低压铸造铸件的工艺参数包括浇注温度、浇注速度、保压时间等，如果参数设置不当，就会引发一系列缺陷问题，如气孔、缩孔等。 针对以上问题，我们可以采用以下方法来防治低压铸造铸件缺陷： 1.优化材料选择：选择质量好、纯净度高的铝合金材料，加强材料管理，减少杂质的混入，可以有效降低铸件出现缺陷的概率。 2.合理设计结构：在设计铸件结构时，要考虑工艺性、可塑性和可加工性等因素，尽量避免出现壁厚不均匀、几何尺寸设计不合理等问题，从而减少铸件缺陷的发生。 3.优化工艺参数：根据不同的铸件要求调整合适的浇注温度、浇注速度和保压时间等参数，确保材料能充分流动、填充整个铸件模具，并且充分排除气体，从而减少缺陷的产生。 此外，我们还可以通过增加材料处理的步骤，如脱气、去夹杂等工艺操作，来提高低压铸造铸件的质量和减少缺陷的产生。 综上所述，《低压铸造铸件缺陷产生原因及防治方法》中提到了材料问题、设计结构问题和工艺参数问题是导致低压铸造铸件出现缺陷的主要原因。通过优化材料选择、合理设计结构和优化工艺参数等措施，我们可以有效防治低压铸造铸件的缺陷，提高产品质量和生产效率。

低压铸造缺陷的成因及预防分析

低压铸造缺陷的成因及预防 摘要： 低压铸造生产过程中，铸件经常存在一些缺陷，如：气孔、缩孔、缩松、夹渣等，这些缺陷产生的原因不单纯是浇注工艺问题，而是由一种或几种原因相互作用并不断变化时产生的，本文针对具体缺陷提出相应的预防措施。 关键词：低压铸造；缩孔；缩松；气孔；夹渣；冷隔。 一绪论 1.1 课题背景 20世纪20年代初英国https://www.sodocs.net/doc/da19211585.html,ke申请了第一个低压铸造专利，最初主要用于巴氏合金。同时期法国制出用于铜，铝合金的低压铸造机，这种方法真正被推广应用在“二战”后，被用来生产汽车缸体，电动机转子，炊事用具，高硅铝啤酒桶等。1955年，德国出现铸铁和铸钢用低压铸造专利。20世纪60年代英国率先发展低压铸造汽车轮毂，随后美、日、德相继发展。1989年仅美、日、德三国用此法就生产630万只轮毂。 现今国内已用自己研制的低压铸造技术成功地应用于一些要求高的复杂铸件。目前我国除引进保加利亚设备和技术外、并自行研制了适合单件小批生产的低压铸造设备，而这种工艺技术在我国的国防工业正在发挥作用。低压铸造的压力也从低压（0.6Mpa）发展到中压（4Mpa）合金种类也从铝镁合金发展到铜合金，低压铸造设备也从一般的手动控制发展到目前的微机自动控制。尽管国内的低压铸造在铝合金、镁合金方面已投入使用，尤其在汽车、摩托车轮箍生产上同先进国家水平不相上下，但生产的铸件大多局限于外形简单、呈中心对称的筒形件、而对于壁厚悬殊、形状复杂、承受液、气压及X光透视检查的高要求铝合金铸件采用低压铸造成形生产的铸件内部还存在一些铸造缺陷要进行探讨研究。 二低压铸造原理及工艺流程 低压铸造是用气体压力将金属液由上而下压入型腔，并在压力下凝固而获得铸件的方法.由于与压铸相比，其所用压力较低（一般0.02-0.06MPa），故称低压铸造。

常见压铸件缺陷解决方法

常见压铸件缺陷解决方法 一、流痕（条纹）： 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 原因：（流动性问题） 1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹 2、模具温度太低 3、填充速度太高 4、涂料用量过多 排除措施： 1、调整内浇口截面积或位置 2、调整模具温度，增大溢流槽 3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态 4、涂料使用薄而均匀 二、冷隔（冷接、对接），水纹 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 原因：（流动性问题） 1、金属液浇注温度低或模具温度低。 2、合金成分不符合标准，流动性差。 3、金属液分股填充，熔合不良。 4、浇口不合理，流程太长。 5、填充速度低或排气不良。

6、比压偏低。 排除措施： 1、适当提高浇注温度和模具温度。 2、改变合金成分，提高流动性。 3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压 三、擦伤（粘模伤痕） 特征:顺着脱模方向，由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹, 严重时成为拉伤面。 产生原因：（粘着现象） 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2、型芯、型壁有压伤痕。 3、合金粘附模具。 4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5、型壁表面粗糙。 6、涂料常喷涂不到。 7、铝合金中含铁量低于0.6%。 排除措施： 1、修正模具，保证制造斜度。 2、打光压痕。

压铸常见缺陷原因及其改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷紋： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．頂出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．检查模具是否有錯位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夾杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夾杂氧化层． 改善方法： 1．提早切換为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具強度是否足夠． 5．检查銷模裝置是否良好． 6．检查是否夾杂氧化层． 7)．波紋： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同． 改善方法： 1．改善充填模式．

低压铸件常见缺陷及预防

低压铸造常见缺陷及预防 一、气孔： 1、特征 （1）气孔：铸件内部由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形或椭圆形。一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。 （2）皮下气孔：位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型（铸型、湿芯、涂料、表面不干净的冷铁）之间发生化学反应产生的反应性气孔。形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。大小不一，深度不等。通常在机械加工或热处理后才能发现。 （3）气窝（气坑式表面气孔）：铸件表面凹进去一块较平滑的气孔。 （4）气缩孔：分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。 （5）针孔：一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。铝合金铸件中常出现这类气孔，对铸件性能危害很大。 ①点状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈圆点状，轮廓清晰且互不相连，能清点出每平方厘米面积上的针孔数目并测得针孔的直径。这类针孔容易和缩孔、缩松相区别。点状针孔由铸件凝固时析出的气泡所形成，多发生于结晶温度范围小，补缩能力良好的铸件中，如ZL102合金铸件中。当凝固速度较快时，离共晶成分较远的ZL105合金铸件中也会出现点状针孔。 ②网状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈密集相联成网状，伴有少量较大的孔洞，不易清点针孔数目，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，俗称“苍蝇脚”。结晶温度宽的合金，铸件缓慢凝固时析出的气体分布在晶界上及发达的枝晶间隙中，此时结晶股价已形成，补缩通道被堵塞，便在晶界上及枝晶间隙中形成网状针孔。 ③混合型针孔：此类针孔点状针孔和网状针孔混杂一起，常见于结构复杂、壁厚不均匀的铸件中。 针孔可按国家标准分等级，等级越差，则铸件的力学性能越低，其抗蚀性能和表面质量越差。当达不到铸件技术条件所允许的针孔等级时，铸件将被报废，其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。 （6）表面针孔：成群分布在铸件表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在铸件表面，机械加工1～2mm后即可去掉。 （7）呛火（呛孔）：浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液内发生沸腾，导致在铸件内产生大量气孔，甚至出现铸件不完整的缺陷。 2.气孔分类 （1）析出性气孔：这类气孔均匀分布在内部靠近浇口处、冒口处、热节等温度较高的区域，气孔细小而分散，经常同缩孔共存。

铸件缺陷及解决方法

一、铸件表面有花纹,并有金属流痕迹?产生原因: 1、通往铸件进口处流道太浅. 2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅. 调整方法: 1、加深浇口流道. 2、减少压射比压. 二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因： 1、表面粗糙。 2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法: 1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。. 三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。产生原因： 1、推件杆（顶杆）太长； 2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法: 1、调整推件杆长度。 2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四、铸件表面有裂纹或局部变形，产生原因： 1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均： 2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。 3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法: 1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、压铸件表面有气孔，产生原因： 1、润滑剂太多。 2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法: 1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法: 1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因： 1、压铸机压力不够，压射比压太低。 2、进料口厚度太大； 3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法: 1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度； 3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因： 1、压铸模温度太低； 2、金属液温度低； 3、压机压力太小， 4、金属液不足，压射速度太高； 5、空气排不出来。 调整方法: 1、 2、提高压铸模，金属液温度； 3、更换大压力压铸机。 4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 九、压铸件锐角处充填不满。产生原因： 1、内浇口进口太大； 2、压铸机压力过小； 3、锐角处通气不好，有空气排不出来。 调整方法: 1、减小内浇口。 2、改换压力大的压铸机。 3、改善排气系统 十、铸件结构疏松，强度不高。产生原因： 1、压铸机压力不够； 2、内浇口太小； 3、排气孔堵塞。 调整方法: 1、改换压力机。 2、加大内浇口。 3、检查排气孔，给以修整通气。 十一、铸件内有气孔产生：产生原因： 1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。 2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。 3、动模型腔太深，通风排气困难。

铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法

铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方 法 铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法 特征：缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。 形成原因： 1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。 2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。 3、铸件在模具中的位置设计不当。 4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或过高。 防治方法： 1、提高模具温度。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。 3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。 4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。 5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。 6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计加压装置。 8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。 特征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光 滑的孔，一般分布在浇注位置下部，内浇道附近或铸件死角处，氧 化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状， 或带有皱纹的不规则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铸 件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物在其中，是铸件形成裂 纹的根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统 的设计不正确)，模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔 的有效方法之一。 防治方法： 1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制品质。 特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形 状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。 形成原因： 1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。 2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。 3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。

压铸件常缺陷原因及解决方法

压铸件常缺陷原因及解决方法 压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析 压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。 压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格 本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑? 原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过 150度。 压铸件内有气孔产生，产生原因 1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气

未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内 3.型腔太深，通风排气困难 4.排气系统设计不合理，排气困难调整方法 1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击 2.适当加大内浇口 3.改进模具设计 4.合理设计排气槽，增加空气穴。 压铸过程中金属液往外溅，产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大。压射力致使套板变形。产生喷料调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。 影响压射头使用寿命的因素，主要因素有：1.压射头本身的材料、质量；2.压射头与压射料筒之间的配合间隙；3.模具安装时与压射料筒的同心度；4.冷却问题； 5.选用优质压射头润滑油等。 , 量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。 锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。要注意：1.原材料的质量（纯净度）；2.熔化时的精炼除气除渣；3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）；4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。 中国压铸企业主要集中在长三角、珠三角、京津唐、东北重庆西安等西部、东北等地区。 我厂的1250T力劲压铸机生产的齿轮室，退废率高达40%，主要缺陷是内部气孔、疏松。工艺参数已调试多次，问是否原材料ADC12不达标也能造成此现象？如果

低压铸造常见缺点和预防

低压铸造常见缺点及预防 一、气孔： 一、特点 （1）气孔：铸件内部由气体形成的孔洞类缺点。其表面一样比较滑腻，要紧呈梨形、圆形或椭圆形。一样不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔那么成群显现。 （2）皮下气孔：位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型（铸型、湿芯、涂料、表面不干净的冷铁）之间发生化学反映产生的反映性气孔。形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。大小不一，深度不等。通常在机械加工或热处置后才能发觉。 （3）气窝（气坑式表面气孔）：铸件表面凹进去一块较滑腻的气孔。 （4）气缩孔：分散性气孔与缩孔和缩松归并而成的孔洞类铸造缺点。 （5）针孔：一样为针头大小散布在铸件截面上的析出性气孔。铝合金铸件中常显现这种气孔，对铸件性能危害专门大。 ①点状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈圆点状，轮廓清楚且互不相连，能清点出每平方厘米面积上的针孔数量并测得针孔的直径。这种针孔容易和缩孔、缩松相区别。点状针孔由铸件凝固时析出的气泡所形成，多发生于结晶温度范围小，补缩能力良好的铸件中，如ZL102合金铸件中。当凝固速度较快时，离共晶成份较远的ZL105合金铸件中也会显现点状针孔。 ②网状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈密集相联成网状，伴有少量较大的孔洞，不易清点针孔数量，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，俗称“苍蝇脚”。结晶温度宽的合金，铸件缓慢凝固时析出的气体散布在晶界上及发达的枝晶间隙中，现在结晶股价已形成，补缩通道被堵塞，便在晶界上及枝晶间隙中形成网状针孔。 ③混合型针孔：此类针孔点状针孔和网状针孔混杂一路，常见于结构复杂、壁厚不均匀的铸件中。 针孔可按国家标准分品级，品级越差，那么铸件的力学性能越低，其抗蚀性能和表面质量越差。当达不到铸件技术条件所许诺的针孔品级时，铸件将被报废，其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。