涂装通用技术条件

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太重（天津）滨海重型机械有限公司

目录

1 适用范围 1

2 相关标准 1

3 术语和定义 1

4 涂装前的表面处理 2

5 涂层设计 3

6 涂装施工要求 4

7 涂装质量控制与检测 6

8 已涂覆过的钢材表面局部清除和涂装9

9 完工报告10

1

涂装通用技术条件

1 适用范围

本标准规定了公司生产的机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。主要适用于钢铁产品的表面涂装。合同文件中有特殊要求的，除满足合同要求外还需满足本标准的规定。

2 相关标准

JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装

GB/T 5206.1 色漆和清漆词汇第一部分通用术语

GB/T 5206.2-1986 色漆和清漆词汇第二部分树脂术语

GB/T 5206.3-1986 色漆和清漆词汇第三部分颜料术语

GB/T 8264-1987 涂装技术术语

GB/T 5210-2006 色漆和清漆拉开法附着力试验

GB/9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB/T 8923.2-2008 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级

GB/T 8923.3-2009 涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级

3 术语和定义

采用GB/T 5206、GB/T 8264中规定的术语.

4 涂装前的表面处理

所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。

所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、污物等清除干净。

4.1 除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去原材料或制件表面的油脂、污垢。

4.2 钢铁表面的除锈方法、除锈等级及适用范围见表1。表1中Sa及St各等级的除锈要求及评定方法按GB/T 8923的规定。

4.3 喷（抛）丸除锈用的磨料可采用铸铁（钢）丸粒、钢丝段、铜矿渣等，所有弹丸应带有棱角。铸、锻件用的钢铁弹丸直径不得大于2mm；钢板及型钢用钢铁弹丸直径为0.6~1.2mm；喷砂用的石英砂、铜矿渣直径不得大于2.5mm。处理后的表面粗糙度为总涂层系统的30%，不宜超过干膜涂层厚度的1/3，一般防腐在50~70μm之间，处理后的表面粗糙度最大不得超过100μm。

表1 除锈方法、除锈等级及适用范围

4.4 经喷丸、手工或动力工具除锈后的待涂表面，应立即涂底漆，其间隔时间不得大于6h（空气相对湿度大于70%的环境下，其间隔时间不得大于4h）。酸洗除锈后经磷化处理的待涂表面，涂底漆的时间不得小于48h（冬季寒冷的气候条件下,其间隔时间不得小于72h），涂漆前表面不得出现返锈和污染现象。

4.5 用于制造机器产品构件的各种钢材，包括δ≥5mm的板材，L902及L902以上的角钢（包括L902），[100及[100以上的槽钢，Ⅰ120及Ⅰ120以上的工字钢，≥Φ30的管子，在使用前均须经喷（抛）丸除锈处理。其除锈质量等级应达到GB/T 8923中规定的Sa2 1/2级或更高。厚度小于5mm的，可进行化学处理（酸洗、冲洗、中和、钝化或磷化等），其除锈方法及处理要求应达到JB/T 5000.12附录A的有关规定。

4.6 预处理后应在规定时间内涂保养底漆（车间底漆）。保养底漆的漆膜厚度及涂料选择推荐如下：

—推荐漆膜（干膜）厚度：15μm~25μm；

—推荐涂料品种：无机硅酸锌（车间）底漆，环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等；

—所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适

应的漆种。

4.7 结构件后处理一般在焊接或热处理完成后进行，涂底漆后进行机加工。如特殊情况下机加工后进行后处理，须对加工处进行保护。

5 涂层设计

产品涂装工艺员根据合同或技术协议、设计对产品环境腐蚀类别、主体面漆颜色的要求，进行产品防腐涂装设计。该设计包括：

—确定预处理规范；

—确定涂料配套漆系（涂料品种、涂层厚度）；

—确定产品主体及各部位、各系统颜色；

—编制“产品涂装工艺”。

所选用的涂料配套系中的所有涂料，原则上应是同一厂家或同一品牌的产品。

6 涂装施工要求

6.1 环境要求

6.1.1 涂装时环境温度≥5℃，相对湿度≤85%。待涂表面温度应高于露点温度3℃。冬季施工时，应尽量选用适合低温下施工和固化的油漆。

6.1.2 雨、雪、雾天及风力超过4级时，不得在室外施工。待涂表面结霜、结露的，不许施工。

6.1.3 涂装及固化过程中，涂装件表面温度不得超过60℃。禁止在烈日下涂装作业。

6.1.4 涂装及固化过程中应无粉尘及其它异物飞扬。

6.2 施工要求

6.2.1 施工前，如发现涂料出现胶化、结块等异常现象，应停止调配和施工。

6.2.2 施工时，应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守重涂间隔时间及调配方法的有关工艺要求。

6.2.3 对于边、角、夹缝、螺钉头、焊缝等部位要先涂刷，然后再大面积涂装。

6.2.4 两种不同颜色的涂层交界处，其界面必须明显、整齐。

6.2.5 产品最后一道面漆应在总装试车或工地安装调试完成后进行涂装。

6.2.6 不封闭的箱形梁、箱形结构的内表面、各类安全罩的内表面等，无特殊要求的，一般须漆60μm-80μm厚的底漆；全封闭的箱形梁、箱形结构的内表面可不涂漆。

6.2.7 焊后或装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在焊前或装配前完成涂漆。

6.2.8 高强螺栓联接件结合面，应根据磨擦系数的不同或按图样要求，在喷砂后涂高固体份、高锌粉含量（80%）的无机富锌底漆，厚度为60μm。或者涂刷两层过氯乙烯可剥离清漆（两层之间贴一层纱布）加以保护，联接前再将可剥离清漆剥除。必要时，表面应使用薄铁皮或薄木板加以覆盖保护。

6.2.9 铆接件相互接触的表面，在联接前必须涂以厚度为30~40μm的底漆；

6.2.10 所有搭接边缘应用油漆、腻子或粘合剂封闭。

6.2.11 属下列情况之一的，不进行涂装。

—电镀表面、不锈钢制件表面、外购配套件表面、无特殊要求的有色金属表面、非金属制件表面、钢丝绳表面。有涂装要求的有色金属表面，应根据不同的情况，选用相适应的底漆、面漆。如锌表面应选用磷化底漆或磷酸锌底漆等；

—机械加工的配合面、工作面、磨擦面、装配孔、螺孔、安装现场施焊部位及近缝区20mm范围等。平面须涂防锈油，安装前进行清除；孔内须涂黄油；安装现场施焊部位及近缝区如涂可焊性涂料，现场施焊时可不清除。

—产品或部件与混凝土接触或埋入混凝土中的部位、紧贴耐火材料的部位；

—电气导电、连接线、绕组、连接器、接地件；

—用于查看的洁净透明的玻璃、塑料部分，如各种表计、读数计、观察板、润滑碗、液位指示器、灯罩、窗玻璃、反光罩、灯泡；

—金属组件内的湿润部分，如风冷型散热器内部、燃油与润滑油箱等内部不需要刷漆，除非卖方/供应商明确要求进行临时“冲洗”防腐处理或者按照卖方/供应商要求采用了永久性内衬；

—铭牌、标牌、模板、安全警示图标、识别字符等；

如果上述表面靠近喷涂作业区，则应采用临时挡板、包裹或者保护型覆盖材料对这些表面进行屏蔽保护。

6.2.12 有暂时或永久性危险的部位或装置应涂以宽约100mm,与水平面成45°斜角,颜色为黄、黑相间的警示条纹。同一条棱线两侧的条纹方向应相反。如果表面积较小，条纹宽度可以适当缩小，但黄条纹与黑条纹每种不得少于两条。或对特定部位采用红色警示标志。

具体要求为：

—各种机械在工作或移动时容易产生碰撞的部位，如起重机吊钩滑轮组侧板、取物装置和起重横梁、臂架起重机回转尾部和平衡重、动臂式臂架起重机的臂架头部、起重机的外伸支腿、除流动式起重机和铁路起重机外与地面距离小于2m的司机室和检修吊笼的底边、夹轨器、大车滑线防护板、与地面小于2m的台车均衡梁和下横梁两侧、桥式起重机的端梁外侧（有人行通道时）和两端面、桥式起重机移动司机室和走台与梯子接口处的防护栏杆；平顶拖车的排障器及侧面栏杆；剪板机的压紧装置；冲床的滑块等。

—缓冲器端部、扫轨板、轨道端部止挡、重锤、电缆卷筒的护圈等应涂红色标志。

7 涂装质量控制与检测

7.1 磨料和涂料的检查

7.1.1 磨料须符合3.3中的规定。

7.1.2对初次采用的漆料或工艺应按涂料说明书或国家标准中规定的检测方法进行检测，检测合格后方施工。

7.1.3 按批次验证涂料的产品合格证和检测报告等质量证明文件，如厂家未能提供则拒收。

7.1.4 涂料的调配应严格按照说明书的规定和要求进行。

7.2 表面处理检验

7.2.1 喷射或抛射除锈前，无厚的锈层，无可见的油脂和污垢。

7.2.2 焊接结构件喷/抛丸前应符合：

—焊接结构件表面无焊接飞溅物、焊渣、可见气孔等；

—结构件表面不得出现麻点、凹坑、压痕、剥落、辊压杂质；

—结构件棱边（包括钻、冲、剪、锯、热切割等）应进行圆滑处理，半径不小于2mm；热切割割痕应磨掉。

7.2.3 喷射或抛射除锈后，表面无浮灰和碎屑。

7.2.4 处理后的表面粗糙度应略低于涂层总厚度的三分之一。

7.2.5 设备主体表面除锈等级为Sa 2½或更高，即工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的5%。疵点可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

7.2.6 特大构件或形状特殊无法进行抛丸除锈的构件采用手工和动力工具除锈,设备主体表面处理后的除锈等级达到St3级，即无可见的油污和污垢，并且没有氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

7.2.7 酸洗磷化后应达到：

—表面呈深灰色至金属光泽，表面无锈蚀、氧化皮、过腐蚀、挂灰及油污；

—对于管件，射弹从管内射出后，表面无明显的变色或粘附异物；

—磷化后工件颜色应为浅灰色到深灰色或彩色，膜层应结晶致密、连续和均匀。不得有疏松的磷化膜层、锈蚀或绿斑、局部无磷化膜；

7.3 保养底漆（车间底漆）检验

无特别要求时，原材料经表面处理并检验合格的待涂表面在6小时内涂保养底漆，空气潮湿时（相对湿度大于70%）,不得大于4小时。保养底漆漆膜（干膜）厚度：15μm~25μm。

7.4 涂装检验

7.4.1 查看所用涂料、稀释剂、固化剂的标识、生产批号，确定所用的产品是否正确，是否超过质保期，并对底漆调配、涂装过程进行监督。

7.4.2 漆膜外观应满足以下要求：底漆、中间漆、面漆漆膜不得有针孔、气泡、裂纹、咬底、渗色、色差、漏涂、流挂、局部剥落等缺陷。面漆表面应平整均匀、漆膜丰满、色泽一致。检查方法可采用肉眼或用五倍放大镜观察。但允许正常视角难见或不可见处有轻微的刷痕和起皱。

7.4.3 在涂覆下一道漆层前，应对原涂层损坏部分进行修补，并清除所有灰尘、油污等污染物。对环氧类或聚氨脂类涂层，如果涂装间隔超过了规定的期限，涂漆前还应用砂纸将漆层打毛，以增强涂层的附着力。

7.4.4 根据“产品涂装工艺”检测底漆、中层漆、面漆、总涂层干膜厚度。涂层厚度的检测在每一涂层干燥后进行。全部涂层涂装完毕后，再检测总厚度。检测方法是：用电磁式膜厚仪检测，每10m2（不足10m2按10m2计）。作为一处，每处测3~5点。每处所测各点厚度的平均值，不得低于规定涂层总厚度的90%，且不高于120%。每处所测各点厚度中的最小值不应小于规定涂层总厚度的70%。

7.4.5对制造、安装过程中损坏的漆膜应进行修补，修补前应对表面进行清理。修补部分对周围涂层的覆盖宽度不少于50mm(损坏面积较小时修补的面积应比损坏的面积大一倍以上，交界处应修成斜面)，补漆部位的颜色、涂层厚度应与周围颜色、涂层厚度一致。当某一区域涂层的修补面积超过20%，应对该区域重涂一道漆层。

7.4.6 附着力检查：按GB/T 9286（划格法）的规定进行评定，评定结果不低于2级要求；或按GB/T 5210（拉开法）进行测定。

8 已涂覆过的钢材表面局部清除和涂装

8.1 如有可能，应了解原有涂层体系类型、涂覆次数、制造单位、腐蚀性污染物、附着力和涂层厚度。新涂层应与原有涂层配套。

8.2 已涂覆表面的局部清理

8.2.1 清理前应铲除全部厚锈层、可见的油、脂和污物。清理后应清除表面的浮灰和碎屑。

8.2.2 采用局部喷射清理应达到P Sa2 1/2级或以上，即牢固附着的涂层应完好无损,表面的其他部分，在不放大的情况下观察时，应无可见的油、脂和污物，无疏松涂层、氧化皮、铁锈和外来杂物。任何污染物残留痕迹应呈现点状或条状的轻微污斑。

8.2.3 采用局部手工和动力工具（刮、铲、磨）清理应达到P St3级，即牢固附着的涂层应完好无损，表面的其他部分，在不放大的情况下观察时，应无可见的油、脂和污物，无疏松涂层、氧化皮、铁锈和外来杂物，金属基底要有金属光泽。

8.2.4 采用局部机械打磨（例如用砂纸研磨盘、专门的旋转钢丝刷）清理时应达到相当于P Sa2 1/2级的要求。

8.3 遗留涂层的处理

再次涂覆前，原有涂层的遗留部分，包括表面处理后牢固附着的底漆和配套的底层涂层，应无疏松物和污染物，必要时应使其粗糙到确保有良好的附着性。遗留涂层附着力按7.4.6测定。

清理区与原有完好涂层交界处应修成斜面，以形成完好和牢固的附着边缘。

8.4 涂装施工及检验同5、6中的规定。

9 完工报告

完工报告应当包括以下内容

—涂料的质量证明文件；

—涂料复验报告（若有）；

—涂装检验记录（可采用附表）；

—不合格品处理报告（若有）。

附表：涂装检验记录表

涂装检验记录表编号:

第1页共1页产品名称：产品图号：部件各称

部件图号：数量：

表面处理

除锈等级□Sa2 □Sa2 1/2 □Sa3 □St2 □St3

粗糙度µm

类型

检测项目

底漆中漆面漆油漆型号

生产单位

批号

固化剂批号

稀释剂(型号+数量)

规定干膜厚度(µm)

空气温度(℃)

相对湿度(%)

露点(℃)

工件表面温度(℃)

施工日期

干膜厚度测量：

测量设备

最小厚度(µm)

最大厚度(µm)

平均值(µm)

涂装方法

单个值(µm)：

底漆

中漆

面漆

附着力：

外观质量：□合格□不合格

其它：

操作者日期检验员日期

涂装通用技术条件

涂装通用技术条件 1 范围 本标准规定了公司产品涂装的技术要求和检验方法。 本标准适用于公司产品的涂装。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 JB/ZQ4000.10 涂装通用技术条件 3 职责 生产经理和班长负责对喷漆工培训及工作管理。质量人员监督喷涂质量。 4 工作内容与要求 4.1术语及定义 4.1.1 涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。 4.1.2 涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程，即油漆施工。 4.1.3 稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料。 4.1.4 底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料。 4.1.5 防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料。 4.1.6 腻子：由颜料、体质颜料和漆料或干性油调配研磨而成的一种厚浆状物质。 4.1.7 刷痕：指用刷涂法施工的涂料由于表面流平性差，干燥后的漆膜留有涂刷的痕迹。 4.1.8 起泡：漆膜干结后，局部与被涂物体表面失去附着力，成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象。 4.1.9 流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成流痕的现象。 4.1.10 针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。 4.1.11 渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。 4.1.12 桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。 4.1.13 褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有的颜色的现象。 4.1.14 附着力：指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。 4.1.15 脱落与脱皮：由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力，涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。当涂层和底表面间的附着力完全丧失，使涂膜整张脱落时称为脱皮。 4.2技术要求 4.2.1 涂装前物体表面要求 4.2.1.1待涂的工件表面不允许有明显的凸起、飞边、毛刺、凹陷等缺陷。 4.2.1.2 焊接处表面不允许有焊渣、药皮、飞溅、电弧烟尘等。 4.2.1.3 表面处理质量必须达到St3级的要求。 注：St3：采用铲刀铲刮，用钢丝刷、机械钢丝刷擦刷和用砂轮打磨等方法，彻底地除

涂装工程安全设计规范

涂装工程安全设计规范 篇一：涂装工程安全设计规范前处理-化学处理 涂装工程安全设计规范 前处理—化学处理 目录 1. 范围 1 2. 规范性引用文件1 3. 术语和定义 4 4. 化学前处理设备安全设计要求4 5. 职业健康安全要求 15 ～3 ～15 ～16 1 范围 本标准规定了涂装作业前处理装置的设计安全、制造、安装、检验、使用和维修的基本安全技术要求。 本标准适用于涂装作业前处理工艺的预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、表调、磷化、钝化、硅烷化、发蓝等工艺，适用于槽浸式、通过式前处理设备。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用成为本标准的条款。凡是不注明日期的引用文件，其最新标准均适用于本标准。 GB7691-2003 涂装作业安全规程安全管理通则

GB/T14441-2008 涂装作业安全规程术语 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB20101-2006 涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定 GB7692－1999涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB 5083 生产设备安全卫生设计总则 GB/T 25295 电气设备安全设计导则 GB/T 13869 用电安全导则 GB 10434 作业场所局部振动卫生标准 GB 50034 工业企业照明设计标准 GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB 50150 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB 50168 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB 50254 电气装置安装工程低压电器施工及验收规范 GB 50257 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范 GB 50016 建筑设计防火规范 GBJ 140 建筑灭火器配置设计规范 GB 50057 建筑物防雷设计规范 GB 17888.1 机械安全进入机器和工业设备的固定设施 第1部分：进人两级平面之间的固定设施的选择

涂装通用技术条件

涂装通用技术条件 编制: 审核: 批准: 太重（天津）滨海重型机械有限公司

目录 1 适用范围 1 2 相关标准 1 3 术语和定义 1 4 涂装前的表面处理 2 5 涂层设计 3 6 涂装施工要求 4 7 涂装质量控制与检测 6 8 已涂覆过的钢材表面局部清除和涂装9 9 完工报告10 1

涂装通用技术条件 1 适用范围 本标准规定了公司生产的机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。主要适用于钢铁产品的表面涂装。合同文件中有特殊要求的，除满足合同要求外还需满足本标准的规定。 2 相关标准 JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装 GB/T 5206.1 色漆和清漆词汇第一部分通用术语 GB/T 5206.2-1986 色漆和清漆词汇第二部分树脂术语 GB/T 5206.3-1986 色漆和清漆词汇第三部分颜料术语 GB/T 8264-1987 涂装技术术语 GB/T 5210-2006 色漆和清漆拉开法附着力试验 GB/9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 8923.2-2008 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级 GB/T 8923.3-2009 涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级 3 术语和定义 采用GB/T 5206、GB/T 8264中规定的术语. 4 涂装前的表面处理 所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。

涂漆通用技术条件

涂漆通用技术条件 本标准适用于无特殊规定的一般产品的涂漆，产品图样和技术文件中无规定时，均按本标准执行。 1.涂料品种的要求 1.1涂料品种应符合下列原则 a.所用底漆、腻子、面漆及稀料要配套，他们之间必须有好的附着力，彼此之间要有溶合性； b.涂料选用，一般要根据产品的设计要求而定； c.所有涂料具有优异的防护性、装饰性。 1.2过氯乙烯底漆一般用于喷过砂或磷化处理的表面。 1.3黑色金属表面涂铁红醇酸底漆或铁红环氧底漆。 1.4轻金属（如铝、镁、锌）表面底漆应涂锌铬黄底漆。 1.5沥清漆涂于外顶蒙皮，下围皮里侧。 1.6硝基外用磁漆或过氯乙烯面漆可加入20%～30%的硝基清漆或过氯乙烯清漆，以增加光亮度。 1.7打底腻子选用过氯乙烯腻子或原子灰腻子，烤漆用环氧腻子。 1.8所选用涂料的施工性能、干燥性能、涂装性能等，应于所具备的涂装条件相适应。 1.9黑色金属表面如出现45微米以下厚度锈层可直接涂刷带锈涂料。 1.10丙烯酸工程机械磁漆可作为优良的面漆涂装各种工程机械。 1.11双组份涂料必须按规定比例混合均匀后方能使用。 1.12氨基烘漆必须经过低温、高温烘漆方能干燥。 1.13尽可能选用低污染的涂料。 1.14进厂的涂料必须经工厂检验部门检测合格后，方可入库使用。 2.涂漆颜色的规定 2.1涂料颜色应符合图样设计要求，如没有规定时，可接下列品种选择。 a.灰色（604）； b.黑色；

c.红色（108）； d.乳白色（303）； e.天兰（503）； f.淡蘑（204）； g.珍珠白（302）； h.淡紫丁香（207）； i.黄色（314）。 2.2涂漆颜色按标准样板配制和检查。 2.3产品的底架、底板、制动系统、底架下的各配件若无特殊规定一律涂黑色漆。 2.4对于裸露于外面未加防护的快速回转零件如：飞轮、皮带轮及辐板、排障器均涂红色漆，以引起注意。 2.5防险装置的按钮、油咀、滴油孔、油塞、注油器等外表面涂红色漆，以引起注意。 2.6液压管道均采用黄色。 2.7轨道起重车外观应为桔黄色。 2.8电气化作业车外观应为黄色。 2.9轨道拖车外观应为黑色。 2.10轨道车外观应选用明度大，反射率高色彩，便于在线路上容易识别。 2.11机械在工作或移动时容易碰撞的部位应漆醒目的安全标志。如起重车的外伸支腿，吊钩滑轮侧板，起重臂的顶端，回转配重等。 2.11.1安全标志为黄色和黑色相间的斜道。黄色与黑色的宽度相等，一般为100毫米。 2.11.2根据机械的大小和安全标志位置不同，可以采用适当不同的宽度，在较小的面上，每种颜色应不少于两道。 2.11.3斜道一般与水平面成45°角。 2.11.4黄黑道倾斜的方向一般以机械的中心线为对称轴呈对称形，如下图所示。亦可朝一个方向分布。 2.11.5某些机械如果采用黄道不够醒目时，可采用红白道。

涂装通用技术条件

涂装通用技术条件 本标准主要适用于钢铁产品的表面涂装。其产品表面的涂装均应符合本标准的规定。 一、涂装前的表面处理 所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。并在规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。 1、喷射除锈前，厚的锈层应铲除。并清除油脂和污垢。喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰和碎屑。 2、对于喷射除锈的钢材表面规定两个除锈等级。其文字叙述如下： Sa2彻底的喷射除锈：钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。 Sa21/2非常彻底的喷射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化铁和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 3、对于手工和动力工具除锈的钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下： St3非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。除锈后底材显露部分的表面应具有金属光泽。 4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢 5、待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视比较。照片应靠近钢材表面。评定应在良好散射的日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。 6、预处理时的漆膜厚度及涂料选择如下： a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。 b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。 c)所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。 二、技术要求 1、涂装前，必须达到规定的除锈等级标准后，才允许涂装。 2、在轻度腐蚀的环境中，准备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。

涂漆通用技术条件

1.主要内容和适用范围 本标准规定了本公司产品的涂漆技术要求，主要质量指标和检验规则。 本标准适用于公司生产的产品的涂漆。若本标准规定与产品图纸相矛盾时，应以图纸要求为准。工艺装备及专用设备亦可参照本标准执行。 1.引用标准 JB/T5946-91 工程机械涂漆通用技术条件。 QB/T1588.4-93 轻工机械涂漆通用技术条件。 LS02409-19729(E) 2.涂漆范围、时间 2.1铸件、锻件、铆焊件的非加工表面均涂底漆（不得喷漆或刷漆的管件内表面除外。铸 件、锻件检查合格后，应在涂底漆前进行表面处理，处理后在12小时内进行涂漆。铆焊件应在组件最后焊接工序完成（即不再与其它件焊接）后进行（不包括现场组焊工序）。不锈钢与碳钢连接的碳钢另部件及其连接处周围30mm范围内的不锈钢表面。 2.2下列情况不进行涂漆。 2.2.1已有保护层的金属件（如电镀、镀锌、氧化处理的零件）。 2.2.2外露的进出油孔，进出水孔及其它连接面。 2.2.3不锈钢、玻璃钢及需衬胶的另件表面，不锈钢表面不包括 3.1条规定的碳钢另部件 连接处周围部分。另件加工表面（但另件外露不需进行装配结合的表面除外）。2.2.4标准件、已涂漆的外购件和外协件，有色金属铸件。 2.2.5管接头、丝扣、铭牌、指标牌等。 2.2.6另件组装时，尚需焊接的表面。 3.涂料品种及要求 3.1涂装所用底漆、腻子、面漆、稀释剂必须配套使用，具体品种按表1规定选用 面漆的颜色按表2规定

4.技术要求 4.1各种涂料、稀释剂的质量必须符合化工部标准或有关标准规定，进厂必须有质量合格 证、出厂时间和保质期，严禁使用过期的、变质的漆种和稀释剂。 4.2各底漆、面漆、稀释剂应按表3配套使用。 5.1涂漆用具必须清洁，喷涂用压缩空气应装油水分离器，以排除压缩空气中的水分和油 污，使空气净化保证喷涂质量。 5.2涂面处理 5.2.1涂底漆前应对被涂面予处理，清除物面上存在的尘埃、油污、水分、铁锈、氧化皮 等影响漆膜与被涂表面之间附着力的杂质，露出金属本色，使涂层与基本金属很好结合。 5.2.2表面予处理的方法 a.除油可用清洗剂或碱液擦抹，然后用清水冲洗干净。 b.除锈可用手工除锈或机械除锈，手工除锈用刮刀、钢刷、砂纸、砂轮等进行除锈。机 械除锈可用电动砂轮、电动刷及风动刷等，对于小件可进行酸洗处理。 c.经打磨的零部件表面，不应残存浮锈、氧化皮、型砂、焊渣、焊接飞溅、油污等。 5.2.3涂底漆要求 5.2.3.1工件涂面清理完后，应在12小时内涂第一道底漆。 5.2.3.2第一道涂完后，待漆膜完全干后，再涂第二道。 5.2.3.3涂漆操作 5.2.3.3.1调漆 先将漆调到合适的粘度。将原漆倒入调漆桶，加稀释剂搅拌调合，边加稀释剂边搅拌，应严格按配比要求加稀释剂，在调剂时应在质检员监督下执行。 5.2.3.3.2刷漆 刷子沾好漆后，依次先斜后直，先上后下，先左后右，纵横施涂，使成为均为一致的薄涂层。 5.2.3.3.3普通空气喷漆 用喷枪作工具，将压力为0.3-0.4Mpa的压缩空气通过喷嘴，利用压缩空气在喷嘴周围产生的负压，将漆吸出并雾化，喷向工件表面，形成一层漆膜的方法。 （1）主要参数 压缩空气压力：0.3-0.4Mpa 喷枪嘴与被涂物面之间保持垂直 喷嘴至工件间距离：20-25cm （2）喷涂操作，可采用纵向或横向喷涂。 a.纵向喷涂 从被涂物面左上方向下直线运动，然后再往上喷，往复顺次进行，每一喷涂幅度的边缘应当在前面已经喷好的幅度边缘上重叠1/3-1/2。 b.横向喷涂 从被涂物面右上角开始，左移至左端再返回重复喷涂，涂幅边缘重复1/3-1/2。5.3涂内腔漆

冶金设备制造通用技术条件.涂装

冶金设备制造通用技术条件.涂装 冶金设备制造通用技术条件是指适用于冶金设备制造的一系列可操作性和标准化要求，以保障设备质量和性能。而在冶金设备制造中，涂装作为一个重要的工艺环节，更是不可或缺的。本文将从深度和广度两个方面来探讨冶金设备制造通用技术条件中的涂装工艺。 让我们从深度方面来了解涂装在冶金设备制造中的重要性和应用。涂装作为表面处理的一个重要环节，它不仅美化了产品外观，更重要的是对产品表面进行保护，延长了设备的使用寿命，提高了产品的耐腐蚀性能。在冶金设备制造中，往往需要承受高温、高压、腐蚀等恶劣环境，因此对设备表面的涂装要求也更为严格。对耐高温涂料、防腐涂料等的选用和施工要求，都需要符合冶金设备制造通用技术条件的规定，以确保设备在恶劣条件下依然能够稳定运行。 从广度方面来看，涂装作为冶金设备制造中的一部分，也需要考虑到整个制造过程中的诸多环节。在冶金设备制造通用技术条件中，不仅要求对涂料的种类、性能、施工工艺等进行规定，还需要考虑到与涂装相关的其他工艺，比如表面处理、防火防爆等。这就要求设备制造企业在选择涂装工艺时，不仅需要充分了解涂料的性能和特点，更需要考虑到涂装与其他工艺环节之间的协调和配合，以达到整体制造工艺的高效运转。只有这样，在冶金设备制造过程中才能实现涂装工艺的最佳应用，确保产品的质量和性能。

冶金设备制造通用技术条件中的涂装工艺不仅要求在深度上满足设备 在恶劣环境下的使用要求，更要求在广度上与整个制造工艺相协调、 相融合。这就需要企业在制定和执行冶金设备制造通用技术条件时， 重视涂装工艺，将其纳入整体制造流程中，并严格按照规定进行执行。只有这样，才能确保冶金设备制造的质量和性能。 在个人观点和理解方面，我认为冶金设备制造通用技术条件中的涂装 工艺应该得到更多的重视和发展。随着冶金设备制造技术的不断升级 和更新，涂装工艺也需要与时俱进，不断创新。企业在实际应用中也 需要充分了解涂装工艺的重要性，加强对涂装工艺的研发和应用，从 而提升产品的质量和市场竞争力。 在撰写本文的过程中，我对冶金设备制造通用技术条件中的涂装工艺 有了更加深入的了解。其重要性不言而喻，贯穿于整个制造过程的各 个环节。这也使得我在今后的工作中，能够更加全面、深刻和灵活地 应用这一冶金设备制造通用技术条件中的涂装工艺。 通过对冶金设备制造通用技术条件.涂装的深入探讨，相信在今后的实 际工作中，能够更好地应用和理解相关的工艺要求，提升自身的工作 水平和综合能力。让我们从涂装工艺的选择和应用方面来深入探讨。 在冶金设备制造中，选择合适的涂装工艺对产品的质量和性能至关重要。涂装工艺的选择应考虑到设备所处的工作环境、材料的特性和要

防腐蚀涂装技术标准

防腐蚀涂装技术标准 1、我的常用标准： 1）ISO8503-1《ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义》 2）ISO8503-2《喷射处理后钢材表面粗糙度比较样块法》 3）ISO8503-3《ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测试方法—显微镜调焦法》4）ISO8503-4《ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测试方法—触针法》 2、美国ASTM混凝土表面处理标准 1）ASTMD—4258《涂装前混凝土表面处理标准》 2）ASTMD—4259《混凝土表面喷射打毛法》 3）ASTMD—4260《混凝土表面酸蚀的打毛法》 2、现行国家或行业标准： 1）TB/T1527《铁路钢桥保护涂装》 2）GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 3）GB6484-6487《铸钢丸、铸钢砂、铸铁丸、铸铁砂》 4）SD2014-85《涂漆通用技术条件》 5）GB9286《色漆和清漆膜的划格试验》 6）GB1764《漆膜厚度测定法》 7）GB1720—89《漆膜附着力划圈测定法》 8）GB1743—79《漆膜光洁度》 G6739—1996《漆膜铅笔硬度》GB1731—1993《漆膜柔韧性》 GB1732—1993《漆膜冲击性》 GB1733—1993《漆膜耐水性》 GB1735—1993《漆膜耐热性》 GB1768—1979《漆膜耐磨性》 9）GB7692《涂装作业安全规程，涂漆前处理工艺安全》 10）GB11373-89《热喷涂金属件表面预处理通则》

11）GB/T13312《钢铁件涂装前除油程度检验方法》 12）GB/13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》 13）GB/T1865《色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露》 14）JB/T9188《高压无气喷涂典型工艺》 15）GB/T5210《涂层附着力的测定法、拉开法》 16）JGB/T8427《钢结构防腐蚀防护热喷铝锌及合金涂层选择与应用规则》17）SL105《水工金属结构防腐蚀规范》 18）GB11374《热喷涂厚度的无损测量方法》 19）GB/T8642《热喷涂层结合强度的测定》 20）GB/T 23446-2009喷涂聚脲防水涂料

钢结构涂装工程施工技术标准

钢结构涂装工程施工技术标准 1.1一般规定 1.1.1钢构件的防火涂料一般分为薄涂型和厚涂型两类；钢结构的防火涂料应遵照《钢结构防火涂料通用技术条件》（GB 14907—94）的规定及《钢结构工程施工质量验收规范》gb50205-2001中14.3节中相关技术标准。 1.1.2钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。 1.1.3钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工施工质量验收合格后进行。钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装工程检验批和钢结构防腐涂装检验批的施工质量验收合格后进行。 1.1.4涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对温度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h内应保护免受雨淋。 1.1.5钢构件的涂装工作须在构件制作其它工序质量检验合格后，方可进行。涂装前须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除于净。 1.1.6涂装材料应按设计要求，不得同意改换品类，并应注意底层和面层涂料的性质相容。

1.1.7涂层的层数和总厚度均应符合施工图纸要求，每层涂刷时，均应认真掌握涂料粘度，不宜过稀，并不得的随意增加稀释剂。涂料每层涂刷，须在前一层涂料干燥后进行。 1.2钢结构防腐涂料涂装 1.2.1施工准备 1.2.1.1根据工程设计要求，所用油漆其质量必须符合设计和有关标准的规定，并有产品质量证明书和出厂合格证,才能进场入库及施涂使用。 1.2.1.2钢结构制作工序完成后，经质量检查均符合要求。 1.2.1.3基层面经清理已无铁锈、油污、焊渣灰尘等杂质。 1.2.1.4有关漆料调配的各配合比已由试验室送至施涂现场，并经调试验检查均符合施工使用及验收要求。 1.2.1.5施工料具及相应脚手已准备充分。 1.2.1.6钢构件在涂装前应进行喷砂除锈工作，除锈等级达设计要求。经除锈后的钢材表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料。 1.2.2施工工艺流程 检查基层处理→涂底层防锈漆→刮腻子→打磨→涂面层油漆→检查→修补漆和补涂

qj813a-1996涂装通用技术条件

qj813a-1996涂装通用技术条件 一、概述 在现代工业生产中，涂装工艺已成为产品表面处理的重要环节。为了 保证涂装质量，提高生产效率，规范和标准化涂装工艺显得尤为重要。qj813a-1996涂装通用技术条件是涂装工艺的重要标准之一，本文将 对该标准进行详细介绍和解读。 二、标准概述 1. 标准编号：qj813a-1996 2. 发布部门：中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 3. 实施日期：1996年12月1日 4. 适用范围：适用于常见涂装工艺和生产过程，包括喷涂、烤漆、喷 粉涂装等。 三、标准内容 1. 涂装工艺流程：qj813a-1996规定了涂装工艺的流程，包括表面处理、底漆涂装、面漆涂装、干燥和固化等环节。对每个环节都有详细 的要求和操作规范。 2. 涂装设备要求：标准规定了涂装设备的选型、使用和维护要求，包 括喷涂机、烤漆房、喷粉设备等。要求设备符合国家标准，保证安全 可靠。

3. 涂料选用：标准中对涂料的选用有详细的规定，包括涂料的品种、 质量要求、储存和使用等。要求严格控制涂料质量，确保涂装效果和 产品质量。 4. 涂装质量检测：qj813a-1996规定了涂装质量的检测方法和标准，包括检测设备的选择、检测指标和标准要求。要求对涂装效果进行全面、客观的检测，确保产品达到标准要求。 5. 环境保护要求：标准中还包括了涂装过程中的环境保护要求，要求 符合国家环保标准，节约能源和减少污染。 6. 安全生产要求：标准明确了涂装过程中的安全生产要求，包括防火、防爆、用电安全等方面，确保生产过程安全可靠。 四、标准意义 1. 提高涂装质量：qj813a-1996为涂装工艺提供了标准化的操作规范和质量要求，有利于提高涂装质量，确保产品表面光洁、耐腐蚀。 2. 降低生产成本：标准要求严格控制涂料、设备和能源的消耗，有利 于降低涂装生产成本，提高经济效益。 3. 保护环境：标准中包括了涂装过程中的环境保护要求，有利于减少

工程机械涂装守则(最基础的)

工程机械涂装守则(最基础的) 工程机械涂装工艺守则 1. 主题内容与适用范围 本守则规定了工程机械产品涂装的通用技术条件、试验方法、检验规则与操作方法,适用于工程机械产品的防护与装饰性涂装.凡产品图样及技术文件无特殊要求时,均应符合本规定. 2. 术语 2.1底漆 直接涂布于物体表面打底,是基层用漆;其防锈能力强,附着力强,对金属起防锈作用. 2.2腻子 用于预先涂有底漆的金属表面,填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷;腻子应具备良好的结合力和打磨性能,经打磨后呈平整光滑的表面. 2.3面漆 用于底漆和腻子之后,保护底漆和腻子,对金属起防蚀作用;面漆应具备有良好的耐候性、化学稳定性及物理机械性能.涂膜光亮,色泽绚丽,使产品外形光滑、整洁、美观. 2.4稀释剂 用于稀释涂料,是涂料的辅助材料之一. 3. 涂料要求 3.1涂装所用的底漆、腻子、面漆、稀释剂,必须配套使用,具体品种按

有关规定执行. 3.2涂料的质量必须符合化工部标准或有关标准的规定. 3.3凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存期过长的涂料，必须经质量检验处鉴定符合标准规定后方可使用. 4. 涂层部位与涂层颜色 4.1产品机身外部表面的涂料颜色按本厂有关技术文件规定执行. 4.2齿轮箱体和端盖、轴承盖的未加工内壁,以及经常浸在油中的零件未加工表面,应涂耐油涂料. 4.3装配后不易或不能涂装的部件或表面应在装配前涂装. 4.4需要引起注意的部位和有特殊要求的部位应按表1规定或按有关技术文件规定. 4.5产品上各种特殊标志,如厂名、商标、指示符号、警戒标志等,应涂与该标志所在部位的颜色有明显区别、协调而醒目的颜色. 4.6已涂装的外购件和外协件,如涂膜未被破坏且装配后不影响整机外观时,可不再涂装.否则必须用与原色相同的涂料补涂. 4.7产品在工作或移动时,容易碰坏的部位应按JB2299的规定,涂上醒目的安全标识. 4.8不涂漆的零部件或部位有:合成树脂产品、橡胶件、维尼龙产品、玻璃件、部分镀锌件、铭牌、钢丝绳、蓄电池、完全封闭的部件内腔(设计上亦无特殊要求)等。 5. 涂装施工 涂装施工时,必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调

摩托车涂装通用技术条件

摩托车涂装通用技术条件 1 适用范围 它适用所有本公司摩托车本技术条件规定了公司各种摩托车部件零部件的涂装技术要求及试验方法， 的涂漆零部件。 2 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方单位沟通是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T1720漆膜附着力测定法 GB/T1727漆膜一般制备法 GB/T1732漆膜耐冲击测定法 GB/T1733漆膜耐水性测定法 GB/T1734漆膜耐汽油性测定法 GB/T1740漆膜耐湿热测定法 GB/T1743漆膜光泽测定法 GB/T1763漆膜耐化学试剂性测定法 GB/T1764漆膜厚度测定法 GB/T1765测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法 GB/T1766色漆和清漆涂层老化的评级方法 GB/T1769漆膜磨光测定法 GB/T1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧弧 GB/T3181漆膜颜色标准 GB/T3186涂装产品的取样 GB/T6514涂装作业安全规程涂装工艺通风净化 GB/T6739漆膜硬度铅笔测定法 GB/T6807钢铁工件涂装前磷化处理技术条件 GB8264涂装技术术语 GB/T9276涂层自然气候暴露试验方法 GB/T9969.1工业产品使用说明书总则 GB/T11186.3漆膜颜色的测量方法第三部分色差计算 GB/T12334金属和其他非有机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则 JB/T7504静电喷涂装备技术条件 JB/T6978涂装前表面准备——酸洗 QC/T29117.3-93摩托车和轻便摩托车产品质量检验评定：整车外观质量评定方法 3 定义本标准采用下列定义，涂装技术其它术语引用GB 8264。 3.1 油漆涂层缺陷用语 3.1.1 起泡涂层表面呈现鼓包现象。 3.1.2 针孔漆膜表面呈现针孔状小孔或毛孔的现象。 3.1.3 起皱漆膜表面呈现凹凸不平且无规则线状褶皱的现象。 3.1.4 桔皮漆膜表面呈现桔皮状纹路的现象。 3.1.5 缺陷（露底） 漏涂或未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。 3.1.6 遮盖不良涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。 3.1.7 裂纹漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。 3.1.8 脱落（剥落）漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。 3.1.9 麻点（凹陷）涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式泡疤而出现凹坑的现象。

摩托车和轻便摩托车涂装通用技术条件

摩托车和轻便摩托车 涂装通用技术条件 江苏宗申三轮摩托车制造有限公司企业发布

摩托车和轻便摩托车涂装通用技术要求 1.范围 本标准规定了摩托车和轻便摩托车涂装的要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。 本标准适用于摩托车和轻便摩托车（以下简称“摩托车”）防护装饰性涂装（以下简称“涂装”）。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法 GB/T 1725-2007 涂料固体含量测定法 GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 1734-1993 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1735-2009 漆膜耐热性测定法 GB/T 1743-1979 漆膜光泽测定法 GB/T 1763-1979 漆膜耐化学试剂性测定法 GB/T 1764-1979 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB/T 1865-2009 漆膜老化（人工加速）测定法 GB/T 6458-1986 金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验） GB/T 6739-2006 漆膜硬度铅笔测定法 GB/T 6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件 GB/T 9276-1996 漆层自然气候曝露试验方法 GB/T 9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9754-2007 色漆和清漆60度镜面光泽的测定 GB/T 9761-2008 色漆和清漆色漆的目视比色 GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 13893-2008 色漆和清漆耐湿性的测定 3.术语和定义 3.1 起泡 涂层表面呈现鼓包的现象。