富士康富士康富士康8D报告中英文

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8D报告(范本).doc

1.问题解决小组: 组成日期: 4/18/2012 ** 事业部部长 ** 品质部部长 ** 生产部部长 ** 技术科经理 ** VGS线产品工程师 2.问题描述： 2.1 问题陈述: 客户投诉4个产品短路。 3.临时性纠正措施: 3.1 库存/在制品检查: 1.对在制品进行抽样测试IR,设定为VR=410V;IR<5uA,失效率为 0/24K PCS. 2.对库存进行抽样测试IR, 设定为VR=410V;IR<5uA,失效率为 0/24K PCS. 3.2 工艺制程/OQC限制措施: 3.2.1查核2005年3月份PE1产品的可靠性监控情况，HTRB,PCT,TC和Forward Surge总共 各做了7个批次，每种试验的抽样量为315支，全部合格。 3.2.2 查核2005年3月份UF4004产品的OQC的检验情况，无电性不良记录。 3.2.3将该产品列入OQC加严检验清单中，OQC对UF4004产品连续10个批次执行加严检验 （3/28/2006）。 3.3 风险评估: 风险评估水平为一般（50），不需要采取强制对策。 4.根本原因分析:

4.1 退回样品的初始确认(外观/电性)(如适用): 参照VGSC失效分析报告T061120。 4.2 退回样品的失效分析: 4.2.1 失效分析结果总结: 4.2.1.1.典型IMC失效-表面有氧化层，导致芯片烧毁。 4.2.2 失效分析详细状况: 参照VGSC失效分析报告T061120。(参考VGST提供的UG2 IR不良模拟试验及FA报告) 4.3 失效原因: 4.3.1 失效机理: 由于焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象,在后期器件应用中发生失效. (参考VGST提供的UG2 IR不良模拟试验及FA报告) 4.3.2 可能的原因/要素: 4.3.2.1 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象. 4.3.2.2晶粒制程异常，导致玻璃钝化层披覆不良 4.4 根本原因: 4.4.1 最可能原因的分析: 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”IMC”现象. 4.4.2 根本原因的结论: 同4.3.2.1 经过模拟试验及排查, 最可能的原因是由于出炉材料在焊接炉出炉口未及时清理,导致焊接炉内部产生卡炉, 处于焊接炉高温区的材料产生”IMC”现象. 正常炉温曲线: 峰值温度365C.

8D报告模板-中英文

CORRECTIVE ACTION REQUEST (CAR)
□Complete 完整的（8D） □ Short Form 简式的( D4, D5, D6 & D7 Only)
Steps 1 - 3 and estimated time for resolution must be completed within 12 hours 步骤 1 - 3,预计解决时间必须在 12 小时内完成
Step 4 - 7 must be completed within 2 weeks, in case of more than 2 weeks; detailed plan must be attached 步骤 4 - 7 必须在 2 周内完成,如果超过 2 周,必须附详细的计划
Date Issued 发出日期
CAR Number CAR 编号
Recurrence of defect 是否重复发生 Yes ? - No ■ If yes: old CAR No.对应旧的 CAR No.:
Issued To 发放给:
Supplier 供应商:
CAR Requestor 要求者:
Part Number 产品型号:
Part Des:
Qty controlled 检测数量: Qty. Rejected 不良数量:
Defect Description 缺陷描述:
? Who:
? What:
? Why:
? When:
? Where:
? How:
? How Many:
?
Traceability Data (e.g. cast lot no.; delivery slip no.; serial number, colour dots,):
可追溯性数据（货柜号；送货单号；批次号；色彩点；）
Photo / Sketch 图片/草图
Effects Estimation 影响效果评估: Request originated by 要求来源于:
□Customer Spill 客户处 □Internal Inspections 内部检查 □ Customer Satisfaction 客户投诉
□Logistics 物流 / Packaging 包装
□ Other______________
CAR information sent to:
CAR 信息发送到:
□Supplier Quality 供应商质量
□Process Quality 制程质量
□ Customer Quality 客户质量
□ Production Dept 生产部
□ Technology Dept 技术部
□ Process Technology Dept 过程工艺部
□Suppliers 供应商
□Other 采购部_____________
Cost Recovery will be requested 是否需要成本补偿
( 1 ) Select a Team ( Must have "BUY-IN" and ability to solve problem ) : 确定团队（必须有“接受/认同”和解决问题的能力）
Team Leader 团队组长
Supplier Quality 供应商质量
Manufact. Engineering 制造工程师
Process Quality 过程质量
Process Engineering 工艺工程师
Customer Quality 客户质量
Manufacturing 生产部
Other 其他
Yes
No
LPR-QR-807-04 B3
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中英文版8D报告

执行验证对改善措施进行现场验证杜雪涛2017-8-28 填写人：杜雪涛日期：2017-8-1

说明： D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。 D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线& 工厂仓库。

版本： D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 D5-第五步骤: 选择永久对策----由小组人员讨论后确定 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策---由小组人员负责执行并验证 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 D7-第七步骤: 防止再发生措施及标准化----由小组人员负责执行 为了防止问题的再发生，要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具/工夹具的改进等。另外对类似的产品，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止类似问题在其他产品上再次发生。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证，从源头上彻底防止问题的再发。 D8-第八步骤: 团队激励----由厂办负责确认并负责申报 对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。

8D报告范本

1.问题解决小组: 组成日期：4／18/20１2 ** 事业部部长 *＊品质部部长 ＊* 生产部部长 *＊技术科经理 ** VGS线产品工程师 2.问题描述: ２.1 问题陈述: 客户投诉4个产品短路。 ３．临时性纠正措施： 3.1 库存／在制品检查: 1．对在制品进行抽样测试IR,设定为ＶR＝410V；IＲ<5uA,失效率为０/２4Ｋ PＣS． 2.对库存进行抽样测试IR，设定为ＶR=４１0V;IR<5ｕA,失效率为 0/24K PＣS． 3.2 工艺制程/OQＣ限制措施: 3．2.1查核2０05年3月份PE１产品的可靠性监控情况，HTＲB，ＰCT,TC和Forwaｒd Surge 总共各做了7个批次，每种试验的抽样量为315支,全部合格。 ３．２.2 查核２0０5年3月份UF４０04产品的OQC的检验情况，无电性不良记录。 3.２.3将该产品列入OQC加严检验清单中,ＯQC对ＵF400４产品连续10个批次执行加严检验 (3/28/200６)。 3.３风险评估: 风险评估水平为一般(50），不需要采取强制对策。 ４.根本原因分析:

4.1 退回样品的初始确认(外观/电性)(如适用): 参照ＶGＳＣ失效分析报告T０6１１20。 4.２退回样品的失效分析: 4．2.１失效分析结果总结: 4．2.1.1．典型IＭC失效-表面有氧化层,导致芯片烧毁。 ４.2．2 失效分析详细状况： 参照VGSC失效分析报告T061120。(参考VＧＳT提供的ＵG２IＲ不良模拟试验及FＡ报告) 4．3 失效原因: 4.3.１失效机理: 由于焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩMC”现象，在后期器件应用中发生失效. (参考VGＳＴ提供的UG2 ＩR不良模拟试验及ＦA报告) 4.3.2 可能的原因/要素: ?4.3．2.1 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩＭC”现象. 4.3.２.2晶粒制程异常，导致玻璃钝化层披覆不良 4．4 根本原因： 4.4.1 最可能原因的分析: 焊接炉温异常,导致焊接材料产生”ＩＭＣ”现象. 4.4．2 根本原因的结论: 同４.3.2.１ 经过模拟试验及排查, 最可能的原因是由于出炉材料在焊接炉出炉口未及时清理，导致焊接炉内部产生卡炉，处于焊接炉高温区的材料产生”IMC”现象. 正常炉温曲线：峰值温度365C.

范本：8D报告格式及填写说明

Supplier:**CAR Number: PCN0601040 Part No.:1206-000300Description :T/F,SMD12,T52079(RoHS),30~60Vdc (input) :10Vdc@1.5A & 18Vdc@20mA (bias) 275KHz 200uH@0.7A(peak),SPEC LIN PO: Defect Q’TY:44pcs Total Q’TY:44pcs Defect Rate:100% Severity Level: □Cr ■Ma □Mi Login Date:2006/1/9 Source of Failure: □Acceptance Inspection ■Line Reject □Field Return □Other Closure Date:2005/1/12 Supplier Reference No: EIGHT DISCIPLINE WORKSHEET D1: DESCRIBE THE PROBLEM Date: 2006/1/9 此料在SMT ROHS制程过炉后本体保护胶带收缩并卷起.以下不良品图片 注:1.此不良将造成我司维修工时&费用将Charge贵司. 2.供应商必须在24小时内完成4D报告﹐并告知防堵对策﹔规定时间内回复完整8D报告﹐否则将给予逞罚性扣款(RMB1000.00元/天) D2: Team Building以4-10人为佳 Date: 1/9 Company Name Job Function *** SQE D3: Containment Action Date:紧急对策之日期

汽车行业8d报告格式

汽车行业8d报告格式 范本:8D报告格式及填写说明 篇二:福特8D报告 1解决方法 2方法简介 3适用范围 4实施步骤 5优缺点 6相关应用 解决方法编辑凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team):由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem):将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline 3. 实施及确认暂时性的 对策(Contain the Problem):对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause):发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify

Corrective Actions):拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects): 执行 D5 后的结果与成效验证。 Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem):确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行ECN 、分享知识和经验等。 Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team):若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。 方法简介编辑 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有 值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又 称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决 法”(Team Oriented Pro blem Solving)。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 适用范围编辑 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题;

2020年整理8D报告模板.pdf

8D工作方法 发表于2010年04月18日 16:31 阅读(1) 评论(0) 分类： 方法简介 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 [编辑]8D工作方法的起源 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 [编辑]8D适用范围 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具； 亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决； 面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。 8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。 [编辑]8D的目标 提高解决问题的效率，积累解决问题的经验； 提供找出现存的与质量相关的框架； 杜绝或尽量减少重复问题出现； 8D格式的原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施； 8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量。 [编辑]8D工作方法的运用 不合格的产品问题。 顾客投诉问题。 反复频发问题。 需要团队作业的问题。

完整8D报告模板

8Dreport／Qualitycorrectiveactionreport 质量改进报告 编号： 版本：产品名称客户名称客户型号 ProductName CustomerName Customermodel 工厂产品型号客户订单号日期码 Positecmodel Orderno. Datecode 合同编号合同数量异常发生日期ContractNo. Quantity Complaintdate 发文部门异常信息来源要求完成时间 Dispatchedby Messagefrom Requiredcompleted ate DISCIPLINE1: UseTeamApproach ( 建立解决问题 小组 ) 质量改进小组组长：质量改进小组成员： □产品工程师_______________________ □品质工程师_______________________ □采购工程师/SQE___________________ □其他_____________________________ □研发工程师______________ □制程工程师______________ □生产主管________________ 填写人：日期： DISCIPLINE2: DescribeTheProble m( 问题等级______类(填写AorBorC) 问题描 述 ) □图片说明及详细信息描述： 填写人：日期： DISCIPLINE3: ImplementAndVerifyContainmentAction ( □返工/补充加工(QE/PE) 执行暂时 对策 ) □质量问题通知供应商(SQE或采购) □生产计划调整(QE) □(在线/在途/库存)零部件库存处理(PE) □通知客户/QA(公司QA或工厂QE) □国外产品处理(项目主管or品质经理) □其它 相应措施说明：

8D报告中英文版

8D REPORT Plant ( use SAP plant codes) 公司（采用工厂代码）Notification # 投诉号 Customer 客户Customer complaint # 客户抱怨编号 Originator 编制Sales Order/PO # 销售订单号 Date: 日期Date Due: 截止日期 Product(s) Affected 涉及产品S/N (If Applicable) 产品序列号（如果需要） Supplier 供应商Supplier Part Number 供应商产品编号 Material (if applicable) 原材料（如果需要） Supplier CAR 供应商8D Internal CAR 内部8D Inter-Entity CAR 内部个体8D Customer CAR 客户（外部）8D 1. CAR Team Members: (team members assigned to investigate and resolve the CAR issue) 纠正预防措施团队成员（确定团队成员调查和分析问题） 2.Problem Description: (from the CAR Team) 问题描述（通过CAR团队得知） Photo, sketch or data describing the issue: (from discovery of issue and CAR Team investigation) 通过照片，草图或者数据来描述问题（通过问题发现和团队调查） 3． Containment Actions: (by CAR Team organization) 紧急措施（通过团队讨论） 4． Potential Root Causes: (that may have caused the CAR issue) 潜在根本原因（可能导致问题发生的原因） 5.Verify Root Causes by Audit: (audit the process where the issue occurred to verify you have identified the real root cause. WHO,WHAT,WHERE,WHEN,HOW. Provide evidence to support the most likely root cause) 调查来证实根本原因（调查整个过程，问题发生以正式找到真正的根本原因，5W分析，提供证据来验证最有可能的根本原因） 6: Immediate Corrective Actions: (Define and implement short-term actions that will protect the customer from the problem until permanent corrective action is implemented. Provide evidence of the effectiveness of these actions WHO,WHAT,WHERE,WHEN,HOW) 紧急措施（在永久预防措施施行前，定义和实行短期行动来防止不良流动到客户处。提供有关5W行动改进的有效证据）