机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法一.目的：二.范围：三.规范性引用文

件四.尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸

链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五.检验对

环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六.外观检验

1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆

6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台

阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七.表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八.

线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2线性尺寸未注公差九．形状

和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹

量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2.成品检验计划十二.判定规则附注： 1.泰勒原则一.目的：为了明确

公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

二.范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）

各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标

准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸

公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。

注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，

其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-

1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。

三.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准GB/T2828.1-2003(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-

2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定GB/T1957-1981光滑极限量规Q/H某

B3000.1抽样检查作业指导书Q/H某B2005.1产品的监视和测量控制程序Q/H某B2005.15不合格品控制程序四.尺寸检验原则1．基本原则：所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

注：泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内（轴减孔加）。

2．最小变形原则：为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

3．最短尺寸链原则：为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短（减少测量误差累计）。

4．封闭原则：在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。

5．基准统一原则：测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。

6．其他规定1）.应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。

2）.一般只按一次测量结果判断合格与否。

3）.当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合GB/T1957-1981《光滑极限量规》标准规定的下列量规仲裁：通规应等于或接近于工件的

最大实体尺寸；止规应等于或接近于工件的最小实体尺寸。

五.检验对环境的要求1．温度1）.减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。

2）.检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气

造成温度巨变。

2．湿度湿度过高（一般指相对湿度>75%）容易导致生锈、光学仪器

发霉等。湿度高时，可用除湿设备除水，在量具箱内放干燥剂。检验人员

必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。

3．清洁度包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止

腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。

4．振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。

5．电压电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予

以保证。

六.外观检验1．检验方法用目视检验。检验人员矫正视力 1.0以上。必要时可用4某望远镜或放大镜检测。对客户有明确要求的，按照客户要

求的检测方法进行。

2．检验目距工件到眼睛的距离在40cm左右。

3．检测光源正常日光下（晴天）；照度为100l某～200l某的灯

光下进行（相当于750mm远处的一支40W的日光灯。

4．检测时间对工件某一表面外观质量观测4～5秒钟。

5．倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照C0.2～

C0.5或R0.2～R0.5加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。

6．批锋、毛刺工件有毛刺、批锋不可有。所有裸露部位（包括精加

工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。

7．伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，

点伤表面积不得大于1㎜，深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于

0.5mm,长度不得大于20mm，深度不得大于0.0063mm。必要时可参照样板。

8．刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。

9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。

10．污渍工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽

内的粉屑应吹拭干净。

11．砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。

12．防护包装工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用

报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。

七.表面粗糙度的检验1．基本要求1).表面粗糙度通常用轮廓算术平

均偏差Ra表示。

2).图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。

3).图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的

粗糙度进行检验。对铝材和铜材的表面要求光亮。

2．检验方法：样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗

糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行比较，来判定被测表面

的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。用样块进行比较时，样快和被测表面材质、加工

方法应一致。

3．测量方向在未规定粗糙度的测量方向时，应在垂直于表面加工痕

迹的法向截面内测量。为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整

个被测表面，应选择几个有代表性的部位进行测量。

4.测量部位1).表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计

入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。

2).根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。

3).根据被测工件的使用特性选取测量部位。

5．取样长度当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按

表3规定选取正确的取样长度和评定长度。

八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求1）.图纸上有明确公

差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合格。

2）.标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。

2线性尺寸未注公差1）.a线性尺寸未注公差按照GB1804-2000中等

精度（M级）进行检验（参照下表）。

b角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按

圆锥素线长度确定（参照下表）。

c倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值参照下表2）.GB1804-2000不

适用于下列尺寸：a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；b）括号内的参考尺寸；c）矩形框格内的理论正确尺寸。

3）.参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。

九．形状和位置公差的检验1．基本要求1）.图纸上对形位公差有明

确要求的，按照图纸要求进行检验。

2）.图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。

3）.客户另行要求的，以客户要求为准。

2形状和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工

过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。未明

确要求的形位公差按照GB1184-1996的K级精度检验。

1）.直线度和平面度直线度和平面度的未注公差值参考下表。对于直

线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表

面的直径选择。

2）.圆度圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于圆跳

动的未注公差值。

3）.圆柱度圆柱度的未注公差值不作规定。

注： 1.圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度和相对素线的平行度误差，而其中每一项误差均由他们的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圆度应小于圆度、直线度和相对素线的平行度的未注公差的综合结果，应在被测要素上GB/T1182的规定注出圆柱度的公差值。

3.采用包容要求。

4）.平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素的较长者作为基准。

5）.垂直度垂直度的未注公差值参考下表。取较长边为基准，较短边为被测要素。

6）.对称度对称度的未注公差值参考下表。取较长者为基准，较短者为被测要素。注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。

7）.同轴度同轴度的未注公差值未作规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳动的未注公差值相等。

8）.圆跳动圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值参考下表。对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。

3．检测方法形位公差的检测方法可按照GB1958-1980进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。

十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件1）.螺纹量规的使用规则表11螺纹量规使用规则2）.当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。

3）.应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。

2．单项检验1）.大、小径的检验外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内测千分尺检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查。

2）.牙型半角的检测一般不需检测。当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。牙型半角一般在显微镜上检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。

3）.螺距的检测用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。

4）.中径的检测用螺纹千分尺检测。

十一.外协加工件的检验规定1.来料检验1）.对外协制成品批量小于20pc的工件采用全检。

2）.对外协制成品批量大于20pc的工件按GB/T2828.1-

2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次。抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。

3）.对外协粗加工(如粗车)的工件按照GB/T2828.1-

2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。

4）.倒序检验按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验

一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性

时需将该项全检。

5）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。

2.成品检验计划1）.对成品批量小于20pc的工件采用全检，特殊情

况不在此限，具体办法另行制定。

2）.对成品批量大于20pc的工件按照GB/T2828.1-

2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选

用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。

3）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。

十二.判定规则1）.必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综

合判定。

2）.本标准未加以规定的检验特性或项目包括但不限于：a）材质（如45#、Q235、40Cr、棒料Φ10、圆管Φ10某1.5等）；b）热处

理（如淬火、回火、调质、氮化、发黑等）；c）表面处理（如镀锌、镀铬等）附注： 1.泰勒原则1905年英国人W.泰勒提出的极限尺寸

判断原则。

过去由于对极限尺寸、配合概念没有统一、正确的理解，对形状误差

在配合中的作用认识不足，在生产中往往出现争执不休、无法解决的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、轴配合，是属于间隙配合，要求涂油后用手可以直

接装入。但是，当孔、轴的实际尺寸都为Φ100mm时，都是合格的，由于孔、轴都有形状误差存在，影响零件的实际配合状态，实际上是装不进去的，甚至孔比轴大0.005mm时，也是装不进去的。此时，按旧的概念去理

解，孔、轴的尺寸都是合格的，而轴装不进去又是不允许的，这就产生了

无法理解的矛盾。采用了泰勒原则以后就合理地解决了这一矛盾，有了仲

裁的依据，正确地解决了形状公差和尺寸公差之间的关系问题。这一原则，有是制订极限量规标准和检验标准的理论依据。

要理解泰勒原则，即必须先了解体外作用尺寸和局部实际尺寸的概念。

体外作用尺寸：就是在被测要素的给定长度上，与实际内表面体

外相接的最大理想面或与实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的辅线或中心平面必须与基准保持图样给定的几

何关系。外表面的体外作用尺寸和内表面的体外作用尺寸分别用dfe和

Dfe表示。

局部实际尺寸：是指计量器具与被测要素实现两点接触的测量方

法（两点法）所得到的尺寸。

泰勒原则：合理的孔，其体外作用尺寸应大于或等于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺寸应小于或等于最大极限尺寸。对于孔，任

何位置上的局部实际尺寸应小于或等于最大极限尺寸；对于轴，任何位

置上的局部实际尺寸应大于或等于最小极限尺寸。

简单讲，泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状

误差都要控制在尺寸公差带以内。简单讲，泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。根保管员应

经常了解设备情况，凡符合下列条件之一的备件，应及时处理，办理注销

手续：因设备报废、设备技术改造或设备外调而导致不再需要的备件，要

及时销售和处理做到尽可能回收资金，不随意浪费。因保管不善而造成的

备件废品，且经管理员组织有关技术人员鉴定无修复价值的，要查明原因，提出防范措施和处理意见，批准后报废。

机械设备的质量标准及检验方法

机械设备的质量标准及检验方法 机械设备的质量标准及检验方法 一、机械设备的质量标准 机械设备的质量标准是指机械设备在设计、制造、运输和使用过程中，必须符合的一系列技术要求和性能指标。机械设备的质量标准通常包括以下几个方面。 1.外观质量：机械设备的外观要求应该美观、整洁，没有明显 的划痕、变形和颜色差异。 2.尺寸精度：机械设备的尺寸应符合设计要求，尺寸精度的标 准一般按照国家或行业标准进行。 3.机械性能：机械设备的机械性能是指其在工作状态下的运行 能力，主要包括动力性能、传动性能、运动性能等。 4.安全可靠性：机械设备在设计和制造过程中，必须考虑到安 全性和可靠性，具有足够的强度和稳定性。 5.使用寿命：机械设备的设计寿命应满足工作需求，具有长久 的使用寿命，需要经过实际使用验证。 6.环境适应性：机械设备需要能适应不同的环境条件，如温度、湿度、腐蚀性介质等。

7.售后服务：机械设备的生产厂商应提供完善的售后服务，包 括设备维修、备件供应等。 以上是机械设备质量标准的基本要求，不同类型的机械设备可能有不同的具体要求。 二、机械设备的检验方法 机械设备的检验是指对设备的质量和性能进行验证和检测，以确定设备是否符合质量标准。机械设备的检验方法通常包括以下几个方面。 1.外观检查：对设备的外观进行检查，检查是否有划痕、变形、颜色差异等不合格情况。 2.尺寸检验：对设备的尺寸进行测量，确保其符合设计要求， 可使用测量仪器如千分尺、游标卡尺等。 3.性能测试：对设备的机械性能进行测试，如动力性能测试、 传动性能测试、运动性能测试等，可使用相应的测试设备。 4.安全检查：对设备的安全性能进行检查，如加工过程中是否 有危险物体飞溅、电气设备是否符合防爆要求等。 5.使用寿命验证：通过仿真测试、实验验证等方法，验证设备 的设计寿命是否能够满足工作需求。 6.环境适应性测试：将设备置于不同的环境条件下，测试其运

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法 一.目的： 二.范围： 三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六.外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装

七.表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2.成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则

一.目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二.范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定 GB/T1957-1981光滑极限量规 Q/抽样检查作业指导书 Q/产品的监视和测量控制程序 Q/不合格品控制程序

机械制造行业质量检验要求

机械制造行业质量检验要求 近年来，机械制造行业的发展迅猛，给全球经济发展做出了重要贡献。然而，由于各类机械产品的质量问题时有发生，严重影响了企业 形象和用户体验。为了确保机械制造行业的质量可靠性，制定和执行 一系列质量检验要求势在必行。本文将从材料、加工工艺、装配、可 靠性等多个方面讨论机械制造行业的质量检验要求。 一、材料质量检验要求 1. 原材料选择：机械制造的关键材料必须符合相关国家标准，如钢 材需要符合GB/T 700或GB/T 1591等相关标准。对于特殊行业的机械 产品，还需要符合特定行业标准，如核电行业需要符合核电材料标准。 2. 材料强度检验：机械零部件的强度是保障其正常工作的基础。因此，对材料的强度进行测试和评估是必要的，以确保其满足设计要求 和使用要求。常用的材料强度检验方法有拉伸试验、冲击试验、硬度 测试等。 3. 材料化学成分检验：机械零部件的材料化学成分对其材料性能和 结构性能有重要影响。因此，对材料进行化学成分检验是必要的。常 用的检验项目包括主要合金元素含量、非金属夹杂物含量、合金相组 成等。 二、加工工艺质量检验要求 1. 工艺技术规范：机械零部件加工过程中必须依据相应的工艺技术 规范进行操作。工艺技术规范包括加工设备的选择和设置、切削条件

的确定、工艺路线的确定等。对于特殊行业的机械产品，还需要根据 特定行业标准进行操作。 2. 加工精度检验：加工精度是机械零部件质量的重要指标之一。对 于关键零部件的加工精度要求较高，需进行尺寸、形状等方面的检验。常用的加工精度检验方法有三坐标测量、光学投影仪测量等。 3. 工艺过程控制：机械零部件加工过程中的各项参数应进行有效的 控制和记录，以确保产品质量的稳定性和可追溯性。工艺过程控制包 括加工设备和工具的定期检验和维护、操作人员技术培训等。 三、装配质量检验要求 1. 零部件配合检验：机械零部件的装配配合要求较高，需要进行配 合间隙、间隙公差、配合形状等方面的检验。配合检验可以采用手动 装配、测量配合间隙等方法。 2. 装配序列和方法：机械零部件的装配顺序和方法对产品质量和使 用寿命有重要影响。装配时应根据产品图纸和工艺规范进行操作，并 确保装配过程中不发生错误或磨损。 3. 装配过程控制：装配过程中各项参数应进行实时控制和记录，以 确保装配质量的稳定性和可追溯性。装配过程控制包括装配设备和工 具的定期检验和维护、操作人员技术培训等。 四、可靠性质量检验要求

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法 机械加工是现代工业制造过程中重要的一环，其在制造出最终产品之前，需要进行一系列的检验工作，以保证制品的质量和性能符合预期要求。机械加工检验是指通过形、位、公差、表面质量、硬度、力学性能、物理性能、化学成分等各项指标检测，从而判断加工件是否合格的过程。本文将从机械加工检验标准、检验方法、常用仪器设备等方面对机械加工检验进行详细介绍。 一、机械加工检验标准 机械加工检验标准是制定机械加工检验方法和技术标准的统称，包括对各项检验标准的规定和实施要求。常见的机械加工检验标准有国内标准、行业标准和企业标准等。其中，国内标准是国家标准化机构制定的标准，包括行业标准等；行业标准是各行业协会或中介机构制定的标准，如机床行业标准、汽车行业标准等；企业标准是企业自行制定的标准，通常适用于特殊的加工件要求。 机械加工检验标准是机械加工的重要基础，是机械加工的质量保证，是制品符合质量标准的重要保证。对于具体的机械加工检验工作，应该根据不同的标准进行实施，以实现最佳的检验效果。 二、机械加工检验方法

机械加工检验方法是机械加工检验实施的方式和手段，包括物理性能检验、化学成分检验、硬度检验、外观检验等多个方面。 1.物理性能检验：通过测量机械加工件的强度、刚度、韧 性等物理性能参数，来判断其材料强度和耐久性等方面的特性。 2.化学成分检验：通过化学分析方法检测加工件的成分构成， 来验证原材料是否达到质量合格标准。3.硬度检验：通过硬度 计等设备测量加工件表面的硬度，来判断其材料强度和耐久性等方面的性质。4.外观检验：通过目观和显微观等方法对加工 件表面的形状、位置、间隙、疵点、划痕、气泡、坑痕等缺陷进行检测和判断，确保加工件表面不出现质量问题。5.公差检验：通过量具等设备对加工件的尺寸、精度、直线度、平整度、圆度等精度参数进行测量和判断，从而保证加工件的精度符合标准要求。 三、机械加工检验仪器设备 1. 硬度计：硬度计是一种用来检测金属硬度的仪器。包 括洛氏硬度计、维氏硬度计、布氏硬度计、雷氏硬度计等。2. 电子游标：电子游标用于测量加工件的长度、深度、高度等物理量。3. 千分尺：千分尺可以用于高精度测量加工件的大小 和几何尺寸等参数。4. 膜厚计：膜厚计主要用于检测表面涂 层的厚度，如喷涂、电镀、热喷涂、镀膜等。5. 光学显微镜：光学显微镜可以观察加工件表面的微观形貌和缺陷状况。6. 二次元测量仪：二次元测量仪可以非常精确地测量加工件的各项尺寸和公差。 四、总结

机械产品质量检验方法

机械产品质量检验方法 引言： 机械产品广泛应用于各行各业，对它们的质量进行检验是确保安全 可靠性的重要环节。本文旨在探讨机械产品质量检验的方法与标准， 以提高产品的可靠性和性能。 一、外观检验 外观检验是机械产品质量检验的首要环节。合格的外观可以直观地 展示产品的制造水平和质量。在外观检验中，应针对产品的尺寸、表 面光洁度、装配质量等方面进行检查。例如，检查产品表面是否有明 显的划痕、凹陷或脏污等缺陷，检查产品的装配是否牢固，以及是否 符合设计要求的表面处理等。 二、材料检验 材料质量是机械产品质量的基础。对于机械产品的材料需要进行理 化性能测试和化学成分分析，以确保其材料性能符合设计要求。应关 注材料的强度、韧性、硬度、耐磨性等指标，并严格遵守相关国家和 行业的标准，进行可靠性验证。 三、动力性能检验 机械产品的动力性能包括功率、转速、扭力等。在检验动力性能时，应注意测试设备的准确性和可靠性，并按照制造商提供的指导进行相

关检查。例如，对于发动机类产品，可以通过转速计、功率计等设备 进行检验，确保其动力性能与设计要求相符。 四、功能性检验 功能性检验是机械产品质量检验的核心内容之一。该检验关注产品 是否能够正常运行，并完成其预期的功能。在进行功能性检验时，需 注意产品的可靠性、稳定性、可操作性等指标。通过对产品进行各项 功能操作测试，可以确保产品的性能完好，满足用户的使用需求。 五、寿命测试 寿命测试是为了验证机械产品在规定使用寿命内的可靠性。寿命测 试可以通过类似于真实工作环境的试验来模拟产品的使用过程。该测 试应尽可能模拟各种工作条件下的使用情况，并记录产品的工作时间、损耗情况等。通过这样的测试，可以评估产品的使用寿命，并为用户 提供可靠的性能参数。 六、环境适应性检验 机械产品通常在复杂的环境中工作，所以环境适应性检验也是必不 可少的。该检验关注产品在不同环境条件下的可靠性和稳定性。例如，对于户外使用的机械产品，应对产品的耐温、耐湿、防水性能进行测试，确保其在各种恶劣环境下仍能正常工作。 七、安全性检验 机械产品的安全性对用户和使用者至关重要。安全性检验应关注产 品在正常使用情况下的安全性能，并符合相关的国家安全标准。例如，

机械加工检验通用规范最新版

机械加工检验通用规范最新版 机械加工检验通用规范（最新版） 机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。 1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品 的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。 2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设 计要求和技术条件。同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。 3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要 根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。 4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求 进行评估，并给出相应的结论。对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、

报废、退换货等。在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。 总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。

机械加工检验方法

机械加工检验方法 引言 机械加工检验方法是指对机械产品在加工完成后进行的一 系列测试和检验工作，旨在确保产品的质量，以满足客户的需求和要求。在机械加工过程中，由于人为因素或设备故障等原因，可能会导致制造出来的产品存在一些缺陷或不符合规范的情况。因此，加工后的产品必须经过检验，以保证其质量达到标准要求。 常见的机械加工检验方法 1. 外观检验 外观检验是机械加工中最常见的一种检验方法。通过对产 品外观进行观察和比对，判断产品是否存在明显的瑕疵或破损。外观检验通常包括以下几个方面： •表面光洁度：检查产品表面的光洁度，包括表面是 否平整、有无裂纹和凹凸等。 •颜色和涂层：检查产品的颜色是否均匀，并观察涂 层是否有脱落或掉色的现象。

•外观尺寸：检查产品的尺寸是否符合规定的要求， 如长度、宽度和高度等。 2. 尺寸检验 尺寸检验是对产品的几何尺寸进行测量和比较，以确定产 品的尺寸是否符合标准要求。尺寸检验通常包括以下几个方面： •直线度：检查产品的直线表面是否处于规定的直线 轨迹上。 •平面度：检查产品的平面表面是否处于规定的平面 上。 •圆度：检查产品的圆形轮廓是否符合规定的圆形。 •孔径尺寸：检查产品的孔的直径或深度是否符合规 定。 •螺纹尺寸：检查产品的螺纹是否符合规定的尺寸和 形状。

3. 材料检验 材料检验是对机械加工中所使用的材料进行检查和测试，以确保材料的质量和性能符合要求。材料检验通常包括以下几个方面： •材料成分：通过化学分析方法检测材料中各元素的含量，以确定材料的成分是否符合要求。 •材料硬度：通过硬度测试仪对材料进行硬度测试，以确定材料的硬度是否符合要求。 •材料韧性：通过冲击试验或拉伸试验等方法，测试材料的韧性，以确定材料的韧性是否符合要求。 4. 性能检验 性能检验是对机械产品的功能和性能进行测试，以验证产品是否满足设计要求和用户需求。性能检验通常包括以下几个方面： •使用寿命：通过模拟使用环境和工况条件，对产品的使用寿命进行测试，以确定产品的寿命是否符合要求。

机械加工检验标准及方法(1)

机械加工检验标准及方法(1) 机械加工是现代工业生产中不可或缺的一环，机械加工检验是确保机械加工产 品质量的重要环节。为了确保机械加工产品的合格率，合理地制定适合生产的检验标准及方法是必要的。本文将详细介绍机械加工检验标准及方法。 机械加工检验标准 机械加工产生的产品有尺寸精度、表面质量、几何精度、材料硬度等多个方面 的品质要求。机械加工检验标准是指根据机械加工产品的不同品质要求，制定出一系列检验标准，用于对机械加工产品进行检验。 常见的机械加工检验标准有GB、ISO、JIS等标准。在实际操作中，应根据机 械加工产品的实际需求和使用要求，选择合适的检验标准进行检验。同时，对于特定的机械加工产品，也可以根据实际需求制定符合实际情况的检验标准。 机械加工材料的检验方法 机械加工材料的检验是确保机械加工产品质量的关键环节。在机械加工成品的 检验过程中，不仅要对成品进行检验，还要对原材料进行检验。下面我们将详细介绍机械加工材料的检验方法。 金属材料的检验方法 金属表面缺陷的检验 钢材表面缺陷常见有裂纹、划痕、气泡、硅酸盐夹杂物等。缺陷类型众多，方 法不同。一般来说，通过目视检查、手摸检查、探伤、磁粉探伤等方法可检测出钢材表面缺陷。但有些缺陷需要通过仔细打磨能够去除，在制作机械零件时才可使用。 金属含量的检验 从金属材料中提取样品，经过化学分析，就可以得到其组成。从而判断其是什 么金属及含量是否符合标准。 非金属材料的检验方法 干燥状态的检验 如混凝土等，在干燥状态下检测其强度。

取样检验 如塑料等，可在规定的机器、水平面等条件下，按规定的方法将试样切割成均匀大小的试样，然后采用拉伸、弯曲等方法进行检验。 机械加工验收方法 验收是机械加工产品交付使用前的最后一道程序。通过验收可以确定机械加工产品是否符合质量标准，以及确认产品的使用性能是否符合用户要求。 机械加工产品的验收方法主要包括自检、互检和专家检查。 自检 自检主要是由机械加工产品生产者自己进行，通过严格的自我检查，查找产品的问题，使其能够符合相应的质量标准。在自检的过程中，需要对加工精度、加工性能、表面质量等方面进行检查。 互检 互检主要是由同岗位的另外一名操作员完成，互相交叉检测，以更好地减少质量问题。 专家检查 在自检和互检无法做到完全囊括时，就需要进行专家检查。对于机械加工产品的规格、质量标准、质量参数等方面进行检查，可以准确地判断机械加工产品是否合格。 机械加工检验是确保机械加工产品质量的必要环节，此外，合理制定机械加工检测标准及方法也是非常重要的。本文详细介绍了机械加工检验标准及方法，为机械加工行业的生产和质量管理提供了有益的指导。

机械加工检验要求规范

机械加工检验要求规范 一、引言 机械加工是制造业中至关重要的一环，而产品的质量直接影响到机 械设备的性能和寿命。为了保证机械产品的质量，机械加工检验必不 可少。本文将介绍机械加工检验的要求规范。 二、机械加工检验的目的 机械加工检验的目的是为了验证加工过程是否符合要求，确定产品 的质量，并对产品进行评估。通过检验，可以发现并纠正潜在的问题，保证产品达到设计要求。 三、机械加工检验的重要性 1. 保证产品质量：机械产品往往承受着较大的负荷和冲击，因此其 质量问题可能会导致设备的故障或事故，造成损失甚至人身伤害。机 械加工检验能及时发现并排除产品的质量问题，保证产品的可靠性和 安全性。 2. 降低生产成本：机械加工检验可以及早发现生产过程中的问题， 防止不合格产品的进入市场，避免因为质量问题而造成的退货和返修，降低企业的生产成本。 3. 提高企业竞争力：优质的产品是企业立足市场的基础。通过建立 健全的机械加工检验体系，不仅体现了企业对产品质量的重视，还能 提高产品的合格率，提升企业的品牌形象和竞争力。

四、机械加工检验的方法 1. 外观检验：外观检验是机械产品检验的基础，通过目测或使用简单测量工具，检查产品的外观是否符合设计要求，包括尺寸、形状、表面光洁度等。 2. 尺寸测量：尺寸测量是机械加工检验中最常用的方法之一。通过使用各种测量工具和设备，测量产品的尺寸是否满足设计要求。常用的测量工具包括卡尺、千分尺、测微器等。 3. 材料检验：机械产品的材料质量直接关系到产品的性能和寿命。材料检验包括使用化学分析、金相显微镜等手段对材料进行分析和检测，确保产品材料的质量合格。 4. 功能性能检验：机械产品的功能性能是其应用的关键。功能性能检验包括对产品的各项技术指标进行测试，并与设计要求进行对比。常用的功能性能检测方法包括静态拉力测试、动态运行测试等。 5. 寿命测试：机械产品寿命的长短关系到产品的可靠性和耐久性。寿命测试通过模拟产品在长时间使用过程中的工况和环境，测试产品的寿命和可靠性。 五、机械加工检验的标准 机械加工检验的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。国家标准是由国家相关部门制定的，作为全国范围内机械加工检验的依据；行业标准是由相关行业协会或组织制定的，针对特定行业的产品进行检验；企业标准是企业根据自身实际情况制定的检验标准。

机械加工工艺检验标准及规范

机械加工工艺检验标准及规范 1. 引言 本文档旨在制定机械加工工艺的检验标准及规范，以确保产品 的质量符合标准要求。本文档适用于所有机械加工过程及相关产品 的检验。 2. 检验标准 2.1 尺寸测量 - 所有产品的尺寸应符合绘图及相关规范要求。 - 尺寸测量应使用适当的测量工具，并记录测量结果以便追溯。 - 尺寸测量误差范围应在规定限制内。 2.2 表面质量 - 表面应光滑、平整，无划痕、凹凸、气泡、氧化、腐蚀等缺陷。 - 表面质量应符合产品设计及相关标准的要求。 2.3 材料性能

- 机械加工产品所用材料的性能应符合相关材料标准或约定要求。 - 需进行材料化学成分、硬度、强度等检验，并记录结果。 3. 检验流程 3.1 准备 - 确定所需检验的机械加工产品，包括图纸、规范要求等。 - 确定适当的检验工具和设备，如尺子、千分尺、磨损测试仪等。 3.2 进行检验 - 依据检验标准进行尺寸测量、表面质量检查和材料性能测试。 - 记录每个检验项目的结果，包括合格或不合格。 3.3 分析和处理 - 对于不合格结果，需要进行原因分析并采取相应的纠正措施。 - 对于合格结果，进行验收并记录检验数据。 4. 检验记录

- 每个产品的检验结果应进行记录，包括检验日期、产品编号、检验人员等信息。 - 检验记录要保留一定时间以供追溯和审核。 5. 审核和更新 - 定期对检验标准及规范进行审核，确保其与相关标准和要求 保持一致。 - 如有必要，根据实际情况对检验标准及规范进行更新。 本文档所述的机械加工工艺检验标准及规范，旨在提高产品质量，确保机械加工过程的准确性和可靠性。所有相关人员应遵守并 执行这些标准及规范，以达到卓越的品质要求。

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法 机械加工检验标准及方法 一、目的： 本标准旨在明确公司金属切削加工检验标准，为检验作业提供遵循。 二、范围： 本标准适用于切削加工各检验特性的检验，包括车削、铣削、磨削、镗削、刨削、孔加工、拉削和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、环境要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 三、规范性引用文件： 本标准引用了GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。

四、尺寸检验原则： 1.基本原则：符合设计图纸的尺寸为合格，否则为不合格。 2.最小变形原则：在不影响使用的情况下，尽量减小变形。 3.最短尺寸链原则：在不影响使用的情况下，尽量减小尺 寸链。 4.封闭原则：尺寸链必须封闭，否则为不合格。 5.基准统一原则：采用同一基准进行测量。 6.其他规定。 五、检验对环境的要求： 1.温度。 2.湿度。 3.清洁度。 4.振动。 5.电压。 六、外观检验： 1.检验方法。 2.检验目距。 3.检测光源。

4.检测时间。 5.倒角、倒圆。 6.___、毛刺。 7.伤痕。 8.刀纹、振纹。 9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶。 10.污渍。 11.砂孔、杂物、裂纹。 12.防护包装。 七、表面粗糙度的检验： 1.基本要求。 2.检验方法。 3.测量方向。 4.测量部位。 5.取样长度。 八、线性尺寸和角度尺寸公差要求： 1.基本要求。 2.未注公差。

九、形状和位置公差的检验： 1.基本要求。 2.检测方法。 十、螺纹的检验： 1.使用螺纹量规检验螺纹制件。 2.单项检验。 十一、外协加工件的检验规定： 1.来料检验。 2.成品检验计划。 十二、判定规则。 附注： 1.___原则。 本文介绍了尺寸检验的相关标准和原则。基本原则是只接收位于规定尺寸验收极限的工件，并且有配合要求的孔、轴的尺寸检验应符合泰勒原则。最小变形原则要求尽量使各种因素

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间

5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装 七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验

十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则

一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规

机械加工检验标准及方法【范本模板】

机械加工检验标准及方法一。目的: 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四。尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则: 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五。检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六。外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装

七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4。测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一。外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则

一。目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准,使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围: 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定.本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述，可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958—1980;齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三。规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T 2828。1—2003 （ISO 2859-1：1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804— 2000 (ISO2768-1：104989）一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989）形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957—1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

机械加工检验标准和方法

. 机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 标准性引用文件 四. 尺寸检验原那么 1．根本原那么： 2．最小变形原那么： 3．最短尺寸链原那么： 4．封闭原那么： 5．基准统一原那么： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间

. 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装 七. 外表粗糙度的检验 1．根本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 1．根本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．根本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件 2．单项检验

.十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验方案 十二.判定规那么 附注： 1.泰勒原那么

一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工〔包括外协、制程、出货过程〕各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的根本原那么、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、外表粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准那么。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 标准性引用文件 以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。但凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单〔不包括勘误的内容〕或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。但凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1局部：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样方案 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规