车床装夹工件的方法【图解】

据不完全统计，国内企业数控机床选用夹具不合理的比例高达50%以上。通过长期与机床企业的深入走访沟通中发现，越来越多的机床企业也开始倾向于为客户提供夹具设计、夹具配套安装等培训服务，让机床得以发挥最佳的加工价值。夹具应该满足的基本要求是能够可靠地夹持工件，同时不能妨碍加工的进行。夹具有效性的高低会直接影响加工工艺的优劣，未来夹具的趋势是更加高效的夹持，并与设备工厂建立兼容连接。那么接下来一起来了解下车床装夹工件有哪些方法吧。

1. 数控车床自定心卡盘装夹工作

数控车床自定心卡盘通过法兰盘安装在主轴上，用以装夹工件。用方头扳手插入自定心卡盘方孔转动，小锥齿轮转动，带动啮合的大锥齿轮转动，大锥齿轮带动与其背面的圆盘平面螺纹啮合的三个卡爪沿径向同步移动。

数控车床自定心卡盘的特点是三爪能自动定心，装夹和校正工件简捷，但夹紧力小，不能装夹大型工件和不规则工件。

数控车床自定心卡盘装加工件的方法有正抓和反抓装加工件，反抓装夹时，将三抓卸下，跳投安装就可反抓装夹较大直径工件。

夹头配的爪称为硬爪，它淬过火有硬度。用不淬火的钢材或铜铝做的爪称为软爪，一般焊接在硬爪上，它定位好，不易夹伤工件，用前要加工一下，车或磨都可以。

2. 数控车床单动卡盘装夹工件

数控车床单动卡盘的四个卡爪都可独立移动，因为各爪的背面有半瓣内螺纹与螺杆相啮合，螺杆

端部有一方孔，当用卡盘扳手转动某一方孔时，就带动相应的螺杆转动，即可使卡爪夹紧或松开。因此，数控车床单动卡盘可装夹截面为方形/长方形/椭圆形以及不规则形状的工件，也可车削偏心轴和孔。因此数控车床单动卡盘的夹力比自定新卡盘大爷长用于装夹较大直径的正常圆形工件。

数控车床用单动卡盘装夹工件，因为四爪不同步不能自动定心，需要仔细地找正，以使工件的轴线对准主轴旋转轴线。用划线盘按工件内外圆表面或预先划出的加工线找正，定位精度在0.2-0. 5mm；用百分表按工件的精加工表面找正，可达到0. 01 -0. 02mm的定位精度。

当工件各部位加工余量不均匀，应着重找正余量少的部位，否则容易使工件报废。

数控车床单动卡盘可全部用正抓或者反抓装夹工件，也可以用一个或两个反抓，其余仍使用正抓装夹工件。

车床常用的工件装夹方法

车床常用的工件装夹方法 一、前言 车床是机械加工中常用的设备之一，其主要作用是通过旋转工件，利用刀具对其进行切削加工。而在进行车削加工时，必须将工件固定在车床上，这就需要使用到装夹方法。本文将介绍车床常用的工件装夹方法。 二、手动三爪卡盘装夹 手动三爪卡盘是一种常见的装夹设备，它通常由三个可调节的爪子组成。下面是手动三爪卡盘的装夹方法： 1. 将手动三爪卡盘安装在车床主轴上，并确保它能够旋转。 2. 将要加工的工件放入手动三爪卡盘中，并将其紧固在中心孔上。 3. 使用扳手逆时针旋转每个爪子，直到它们紧紧地抓住了工件。 4. 检查每个爪子是否均匀地分布在工件周围，并确保它们紧密地抓住了工件。

5. 使用手动三爪卡盘进行车削加工。 三、自动换刀系统 自动换刀系统是一种比较高级的装夹设备，它可以快速地更换不同类 型的刀具，从而实现多种加工方式。下面是自动换刀系统的装夹方法： 1. 将自动换刀系统安装在车床主轴上，并确保它能够旋转。 2. 选择合适的刀具，并将其插入到自动换刀系统中。 3. 使用自动换刀系统进行车削加工。 四、万能卡盘装夹 万能卡盘是一种通用的装夹设备，它可以用于固定各种形状和尺寸的 工件。下面是万能卡盘的装夹方法： 1. 将万能卡盘安装在车床主轴上，并确保它能够旋转。 2. 将要加工的工件放入万能卡盘中，并将其紧固在中心孔上。

3. 使用扳手逆时针旋转每个爪子，直到它们紧紧地抓住了工件。 4. 检查每个爪子是否均匀地分布在工件周围，并确保它们紧密地抓住了工件。 5. 使用万能卡盘进行车削加工。 五、弹性气胀式夹头 弹性气胀式夹头是一种比较新型的装夹设备，它可以通过气压控制夹头的大小，从而实现对工件的精确夹紧。下面是弹性气胀式夹头的装夹方法： 1. 将弹性气胀式夹头安装在车床主轴上，并确保它能够旋转。 2. 将要加工的工件放入弹性气胀式夹头中，并将其紧固在中心孔上。 3. 使用气压控制器调整夹头的大小，直到它们紧紧地抓住了工件。 4. 检查弹性气胀式夹头是否均匀地分布在工件周围，并确保它们紧密地抓住了工件。 5. 使用弹性气胀式夹头进行车削加工。

工件的装夹与定位

工件的装夹与定位 一、工件的装夹 在机床上加工工件时，为使工件在该工序所加工表面能达到规定的尺寸与形位公差要求，在开动机床进行加工之前，必需使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一正确的位置，此过程称为定位。工件在定位之后还不肯定能承受外力的作用，为了使工件在加工过程中总能保持其正确位置，还必需把它压紧，此过程称为夹紧。工件的装夹过程是定位过程和夹紧过程的综合。 定位的任务是使工件相对于机床占有某一正确的位置，夹紧的任务则是保持工件的定位位置不变。 定位过程与夹紧过程都可能使工件偏离所要求的正确位置而产生定位误差与夹紧误差。定位误差与夹紧误差之和称为装夹误差。 工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种方式。找正装夹又可分为直接找正装夹和划线找正装夹。 1.直接找正装夹 用划针、千分表直接按工件表面找正工件的位置并夹紧，称为直接找正装夹。直接找正装夹效率低，对操作工人技术水平要求高，但如用精密检具细心找正，可以获得很高的定位精度(0.010~0.005mm)，多用于单件小批生产或装夹精度要求特殊高的场合。 2.画线找正装夹 依据零件图要求在工件上划出中心线、对称线和待加工面的轮廓线、

找正线，然后按找正线找正工件在机床上的位置并夹紧，这种装夹方法称为划线找正装夹。 与直接找正装夹方法相比，划线找正方法增加了一道技术水平要求高且费工费事的划线工序，生产效率低；此外，由于所划线条自身就有肯定宽度，故其找正误差大(0.2~0.5mm)。划线找正装夹方法多用于单件小批生产中难以用直接找正方法装夹的外形较为简单的铸件或锻件。 3. 夹具装夹 产量较大时，无论是划线找正装夹，还是直接找正装夹，均不能滿足生产率要求。这时，一般均须用夹具来装夹工件。夹具事先按肯定要求安装在机床上，工件按要求装夹在夹具上，不需找正就可进行加工。 使用夹具装夹工件，不仅可以保证装夹精度，而且可以显著提高装夹效率，还可减轻工人的劳动强度，对工人技术水平要求也不高。成批生产和大量生产中广泛采纳夹具装夹工件。本书第六章将特地争论机床夹具设计方法。 二、工件的定位 物体在空间具有六个自由度，即沿三个坐标轴的移动（分别用符号、和表示） 和绕三个坐标轴的转动（分别用x、y和z表示），假如完全限制了物体的这六个自由度，则物体在空间的位置就完全确定了。 工件的定位应使工件在空间相对于机床占有某一正确的位置，欲使

车床装夹工件的方法【图解】

据不完全统计，国内企业数控机床选用夹具不合理的比例高达50%以上。通过长期与机床企业的深入走访沟通中发现，越来越多的机床企业也开始倾向于为客户提供夹具设计、夹具配套安装等培训服务，让机床得以发挥最佳的加工价值。夹具应该满足的基本要求是能够可靠地夹持工件，同时不能妨碍加工的进行。夹具有效性的高低会直接影响加工工艺的优劣，未来夹具的趋势是更加高效的夹持，并与设备工厂建立兼容连接。那么接下来一起来了解下车床装夹工件有哪些方法吧。 1. 数控车床自定心卡盘装夹工作 数控车床自定心卡盘通过法兰盘安装在主轴上，用以装夹工件。用方头扳手插入自定心卡盘方孔转动，小锥齿轮转动，带动啮合的大锥齿轮转动，大锥齿轮带动与其背面的圆盘平面螺纹啮合的三个卡爪沿径向同步移动。 数控车床自定心卡盘的特点是三爪能自动定心，装夹和校正工件简捷，但夹紧力小，不能装夹大型工件和不规则工件。 数控车床自定心卡盘装加工件的方法有正抓和反抓装加工件，反抓装夹时，将三抓卸下，跳投安装就可反抓装夹较大直径工件。 夹头配的爪称为硬爪，它淬过火有硬度。用不淬火的钢材或铜铝做的爪称为软爪，一般焊接在硬爪上，它定位好，不易夹伤工件，用前要加工一下，车或磨都可以。 2. 数控车床单动卡盘装夹工件 数控车床单动卡盘的四个卡爪都可独立移动，因为各爪的背面有半瓣内螺纹与螺杆相啮合，螺杆

端部有一方孔，当用卡盘扳手转动某一方孔时，就带动相应的螺杆转动，即可使卡爪夹紧或松开。因此，数控车床单动卡盘可装夹截面为方形/长方形/椭圆形以及不规则形状的工件，也可车削偏心轴和孔。因此数控车床单动卡盘的夹力比自定新卡盘大爷长用于装夹较大直径的正常圆形工件。 数控车床用单动卡盘装夹工件，因为四爪不同步不能自动定心，需要仔细地找正，以使工件的轴线对准主轴旋转轴线。用划线盘按工件内外圆表面或预先划出的加工线找正，定位精度在0.2-0. 5mm；用百分表按工件的精加工表面找正，可达到0. 01 -0. 02mm的定位精度。 当工件各部位加工余量不均匀，应着重找正余量少的部位，否则容易使工件报废。 数控车床单动卡盘可全部用正抓或者反抓装夹工件，也可以用一个或两个反抓，其余仍使用正抓装夹工件。

教材工件的定位与装夹

基 础 技 能 模 块 岗位技能：工件在机床上的定位和安装 加工必须掌握的一项基本技能，在多数情况下，用车床最常用的附件进行装夹，为后续加工做好准备。三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、心轴等是数控车常用的夹紧夹具。 2. 独立完成工件的夹紧，保证定位等要求； 20小时 1. 读图

①外形尺寸；

②尺寸公差； ③形位公差； ④表面粗糙度； ⑤技术要求； 2.刀具： 3.夹具： 4.量具：游标卡尺、外径千分尺、百分表、划针盘等 由于各种工件的形状和大小不同，所以有各种不同的安装方法。车床常用工件的定位和安装附件有三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、心轴等。常用的常用工件的定位和安装方法如下： 一、工件在三爪卡盘上的安装 三爪卡盘是由爪盘体、小锥齿轮、大锥齿轮（另一端是平面螺纹）和三个卡爪组成。如图3-1所示。三个卡爪上有 与平面螺纹相同螺牙与之配合，三个 卡爪在爪盘体中的导槽中呈120°均布。 爪盘体的锥孔与车床主轴前端的外锥 面配合，起对中作用，通过键来传递 扭矩，最后用螺母将卡盘体锁紧在主 轴上。 当转动其中一个小伞齿轮时，即 带动大伞齿轮转动，其上的平面螺纹图1-1 三爪卡盘的结构 又带动三个卡爪同时向中心或向外移动，从而实现自动定心。定心精度不高，约为0.05～0.15mm。三个卡爪有正爪和反爪之分，有的卡盘可将卡爪反装即成反爪，当换上反爪即可安装较大直径的工件。装夹方法如图3-1所示。当直径较小时，工件置于三个长爪之间装夹（图3-2a），可将三个卡爪伸入工件内孔中利用长爪的径向张力装夹盘、套、环状零件（图3-1b），当工件直径较大，用顺爪不便装夹时，可

车床附件和工件装夹方法【干货】

在数控车床加工中，首先要先将加工工件装夹到数控机床上的一个确定位置，并应保证他的装夹定位精度；然后建立被加工工件与刀具的坐标位置并进行准确的对刀。这是数控车床加工中必不可少的基础条件，那么管局数控机床的装夹方法有哪些呢？又有哪些优劣对比呢？ 1、直接找正装夹 此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。 2、划线找正装夹 此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。 这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。 3、用夹具装夹 夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。 机械加工中装夹的注意事项： 1、所有的装夹都是横长竖短。 2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹，装夹高度还与工件大小有关，工件越大，则装夹高度相应增大。 3、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件，一般中大型工件，效果比较好。 4、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件。

装夹方法

摘要：随着线切割机床的不断普及，线切割加工在机械制造领域的应用越来越广泛。快速、合理地对工件进行装夹是保证线切割加工质量、提高线切割加工效率的关键之一。 关键词：线切割加工；工作装夹 在一般的机械加工中，由于切削力的存在，工件的装夹既要考虑到定位准确，又要考虑到夹紧足够；线切割加工是利用电极丝与工件二极之间脉冲放电时产生的对工件的熔蚀效果来实现的，正常切割时，电极丝与工件之间是非接触状态，不存在切削力。因此，线切割加工时工件的装夹一般只需考虑工件的定位。本文介绍几种常用的线切割加工工件装夹方法： 1 压板、螺丝、V 型架、垫块组合 由于不存在切削力，线切割加工中的夹紧主要是为了防止工件在受到外力（非切削力）作用下而可能发生的位移。如图1 所示，在一块模板中切割4 个方孔。在多次的手动穿丝和去除废料的过程中均可能与工件相碰而引起工件的移动，切割时机床的振动也可能引起工件位置的改变，因此需要一定强度的夹紧。 圆柱形的工件，可以在底部垫上V 型架，改善装夹效果，如图2 所示。 1 工作台 2 垫块 3 压板 4 垫片 5 螺冒 6 螺栓 7 模板 图1 切割后的模板

1V 型架2工件 图2 圆柱工件 2 502胶水粘合 当工件较大而不会轻易发生位移时，可以在工件与工作台之间的适当位置用502胶水加以粘合（图3）。使用502胶水进行粘合时，要注意粘合过程中不引起工件位置的改变，要注意工件与工作台之间的导电情况，必要时可以用导线来连接。 1上丝架2工件3下丝架4工作台5、6 502胶水粘合处 图3 502胶粘合示意图 3 磁性吸盘吸附 磁性吸盘是线切割加工中使用最为方便的一种夹具。一般来说，只要磁性吸盘的吸力足以克服工件的重力，就可以使用磁性吸盘来吸附装夹工件。 如果购买不方便，可以自己做：准备一块六面互相垂直的长方体钢材（大小根据实际需要确定，为减少变形，材料需经相关热处理），加工出一系列圆孔，在圆孔中间填入强磁性

工件的装夹方法

工件的装夹方法 工件的装夹方法是指将工件固定在机床上进行加工的一种技术。不同的工件形状和加工要求需要采用不同的装夹方法，以确保工件在加工过程中能够保持稳定和精确的位置。本文将介绍几种常见的工件装夹方法。 一、机械装夹法 机械装夹法是最常见的装夹方法之一，它通过机械力将工件固定在机床上。常见的机械装夹方式有夹紧装夹、螺纹装夹、弹簧装夹等。夹紧装夹是指通过夹具将工件夹紧在机床上，如钳工钳、卡盘等。螺纹装夹是指利用螺纹的力量将工件固定在机床上，如螺纹卡盘、螺纹夹具等。弹簧装夹是指利用弹簧的弹性将工件固定在机床上，如弹簧夹具等。机械装夹法适用于各种形状的工件，但需要根据不同情况选择合适的装夹方式。 二、真空吸附法 真空吸附法是一种将工件通过负压力固定在机床上的装夹方法。通过在机床工作台上设置真空吸盘或真空吸杯，利用真空泵产生的负压将工件吸附在工作台上。真空吸附法适用于平面、薄板及表面光洁的工件，可以保证工件在加工过程中不发生位移和变形。 三、磁力吸附法 磁力吸附法是一种利用磁力将工件固定在机床上的装夹方法。通过

在机床工作台上设置电磁铁或永磁吸盘，利用磁力将工件吸附在工作台上。磁力吸附法适用于平面、薄板及表面带有铁磁性的工件，可以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。 四、液压装夹法 液压装夹法是一种利用液压力将工件固定在机床上的装夹方法。通过在机床工作台上设置液压缸，利用液压力将工件固定在工作台上。液压装夹法适用于扁平或不规则形状的工件，可以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。 五、气压装夹法 气压装夹法是一种利用气压力将工件固定在机床上的装夹方法。通过在机床工作台上设置气缸，利用气压力将工件固定在工作台上。气压装夹法适用于薄板、圆形工件等特殊形状的工件，可以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。 工件的装夹方法有机械装夹法、真空吸附法、磁力吸附法、液压装夹法和气压装夹法等多种方式。根据工件的形状和加工要求，选择合适的装夹方法对于保证加工质量和提高工作效率至关重要。在实际应用中，需要根据具体情况综合考虑各种因素，选择最适合的装夹方法。

工件常用的装夹方式【图解】

大型机械加工厂无论是在机械加工能力还是厂区的管理能力相比小机械加工厂都是要占优势的，在机械加工中常用的装夹方法有很多，下面我们一起来看看大型机械加工厂常用的装夹方法有哪些？ 数控机床工件的装夹方法： 1、用找正法装夹： 1)方法： a) 把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧； b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。 2)特点： a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高； b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本； c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。 2、用夹具装夹安装： 1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。 2)特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。 1、虎钳装夹 装夹高度不应低于10个毫米，加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，主要是为了保证工件的牢固性以及不会伤及虎钳。此种装夹方法属一般性的装夹，装夹高度与加工工件大小有关，工件越大，则装夹高度就要相应的增大。

2、夹板装夹 夹板装夹是用码仔码在工作台上，加工工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够以及加工力较大的工件，一般在中大型工件加工时使用。 3、码铁装夹 码铁装夹一般是在工件较大、装夹高度不够，且不准在底部锁缧丝时使用。此种装夹方法需进行二次装夹，先码好四角，加工好其它部分，然后再码四边，加工四角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先码两边，加工另两边。 大型机械加工厂常用的装夹方法有以上三种，但是所有的装夹方法都应该遵循横长竖短的原则，这样才能更好的锁紧工件，提高机械加工的效率与质量。 以上就是工件常用的装夹方式，希望可以给大家提供帮助。

车床加工零件常用的装夹方法【附图】

车床装夹工件是指将工件在数控车床上或夹具中定位和夹紧数控车床在车削加工中，工件必须随同数控车床主轴旋转，因此，要求数控车床上装夹时，被加工工件的轴线与数控车床主轴的轴线必须同轴，并且要将工件夹紧，避免在切削力的作用下工件松动或脱落，造成事故。 根据工件的形状、大小和加工数量不同，在数控车床上可以采用不同的装夹方法装夹工件。在数控车床上装加工件所用的附件一样自定心卡盘/单动卡盘、顶尖、心轴、中心架、跟刀架、花盘和角铁等。 1、万能通用夹具。如机用虎钳、卡盘、吸盘、分度头和回转工作台等，有很大的通用性，能较好地适应加工工序和加工对象的变换，其结构已定型，尺寸、规格已系列化，其中大多数已成为机床的一种标准附件。 2、专用性夹具。为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，服务对象专一，针对性很强，一般由产品制造厂自行设计。常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模(引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具)、镗模(引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具)和随行夹具（用于组合机床自动线上的移动式夹具）。 3、可调夹具。可以更换或调整元件的专用夹具。 4、组合夹具。由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。 扩展资料 在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。 应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”。 夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。 (1)用于盘类零件的夹具 加工盘类零件常用三爪自定心卡盘。图2-5所示为快速可调卡盘。利用扳手将螺杆3转动90°。可快速更换或单独调整卡爪4相对于基体1的尺寸位置。为了使卡爪快速定位，在卡盘体2上做圆周槽；当卡爪4到达要求位置后，转动螺杆，使螺杆的螺纹与卡爪4的螺纹啮合。此时被弹簧压着的钢球5进入螺杆的小槽中，并固定在需要的位

车床常用的工件装夹方法

车床常用的工件装夹方法 一、机械式工件装夹方法 1. 普通三爪卡盘 •优点： –结构简单，易于操作和维护 –装夹力大，适用于大多数工件 •缺点： –对于形状复杂的工件不太适用 –装夹面积小，无法承受大的切削力 2. 快换卡盘 •优点： –可以快速更换工件，提高生产效率 –装夹力大，适用于大多数工件 •缺点： –结构较为复杂，需要一定的操作技巧 –对于形状复杂的工件不太适用 3. 气动卡盘 •优点： –装夹力大，适用于大多数工件 –可以通过气动控制实现自动装夹 •缺点： –需要气源供应，增加了设备的复杂性 –对于形状复杂的工件不太适用

二、真空吸盘式工件装夹方法 1. 单点真空吸盘 •优点： –装夹力均匀，适用于平面工件 –可以通过真空控制实现自动装夹 •缺点： –对于重量较大的工件不太适用 –对于形状不规则的工件不太适用 2. 多点真空吸盘 •优点： –装夹力均匀，适用于平面工件 –可以通过真空控制实现自动装夹 •缺点： –对于重量较大的工件不太适用 –对于形状不规则的工件不太适用 3. 磁性吸盘 •优点： –装夹力大，适用于平面工件 –不需要外部能源，使用方便 •缺点： –只适用于磁性材料的工件 –对于形状不规则的工件不太适用 三、液压装夹方法 1. 液压卡盘 •优点： –装夹力大，适用于大型工件 –可以通过液压控制实现自动装夹 •缺点： –需要液压系统的支持，增加了设备的复杂性

–对于形状复杂的工件不太适用 2. 液压平衡器 •优点： –可以自动调节装夹力，适用于各种工件 –可以通过液压控制实现自动装夹 •缺点： –需要液压系统的支持，增加了设备的复杂性 –对于形状复杂的工件不太适用 3. 液压手动夹具 •优点： –装夹力大，适用于各种工件 –可以通过液压控制实现自动装夹 •缺点： –需要液压系统的支持，增加了设备的复杂性 –操作相对较为繁琐 以上是车床常用的工件装夹方法，每种装夹方法都有其适用的工件范围和特点。根据实际生产需求和工件形状，选择合适的装夹方法可以提高生产效率和工件加工质量。在使用过程中，需要注意安全操作，保证装夹的稳定性和可靠性。

CA6140车床拨叉夹具装配图

例二CA6140车床拨叉机械加工工艺规程及工艺装备设计: 序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部根底课、技术根底课以及大局部专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学 生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，稳固和加深已学过的技术根底课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的根底，并且为后续课程的学习大好根底。 由于能力所限，设计尚有许多缺乏之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，二下方的Φ50半孔那么是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 (二)零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的外表以及加工外表之间的位置要求： 1、小头孔Φ20以及与此孔相通的Φ8的锥孔、M6螺纹孔。 2、大头半圆孔Φ50。 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为 0.05mm。

由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能到达的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、确定生产类型 此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，查?机械制造工艺设计简明手册?第2页表1.1-2，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三、确定毛坯 1、确定毛坯种类： 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比拟简单，生产类型为中批生产，应选择木摸手工砂型铸件毛坯。查?机械制造工艺设计简明手册?第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。 2、确定铸件加工余量及形状： 查?机械制造工艺设计简明手册?第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示： 3、绘制铸件零件图

加工中心常用的30种装夹方法

加工中心常用的30种装夹方法 加工中心中常用的30种装夹方法 1.电极法：该方法适用于虎钳能够夹住的中小零件。先夹 住下边料位，然后飞上表面，铣掉四周轮廓，再翻转零件将料位飞掉。这种加工方法可以一次性装夹并铣削零件的五个面，比翻转六次并加工六个面的效率更高，而且五个面之间相互的垂直度和平行度保证得更好。 ①在反面加工对刀时，Y方向在死钳口，X方向可以在 旁边找一个容易对刀的地方对刀，然后打表计算已加工侧端面和间接对刀面之间的差值，在基本坐标系里将差值偏过去。 ②在反面加工对刀时，X方向也可以在钳口左端面用挡 铁定位，然后在钳口左端面进行对刀。 ③方法三是将背面料位铣掉之后重新进行X Y分中对刀。

④在主轴上吸百分表，回转一周就像一个分中棒，左右已加工端面压表一样，这样可以精确地分出X向的中心。 2.正反面掏料法：这种方法适用于加工中心和车床，避免了常规装夹力造成的薄壁变形。该方法适用于拉伸轮廓类零件和不容易用常规方法装夹的薄壁零件，而且要求厚度方向有料位，宽度方向有足够的压板位置。 1）先飞上表面，只沿外轮廓走刀，再飞上表面把毛刺翻下来。 2）然后翻转工件，沿截面走刀，将截面料位掏掉，剩下0.1的正反面连接厚度，手工去除多余的料块。 3.换压板法：当零件比较大时，可以采用交替换压板的方法飞上表面。 4.中间锁螺栓铣四周，换压板铣内腔：针对铣框类薄板零件，由于这类零件中间的料容易拱起，因此需要采用中间锁螺丝的方法。

5.层叠法：适用于薄板类零件，厚度只有0.5-1mm，可以再加一块薄铝板压上去铣，最后换一下压板铣掉连接筋。 6.中间锁沉头螺栓：飞上表面，铣四周轮廓。 7.倒掉法：从背面加工装板，锁紧拉住工件。 8.侧顶法： 1）当侧面大于45度时，可以采用压板顶紧的方法飞上表面。 2）当侧面有螺丝时，可以采用螺丝顶紧的方法。 3）可以铣放置零件的长方形工装槽，然后在侧面用螺丝顶紧。 9.工艺搭台法：适用于异形、避开无法常规装夹易变形的支架类零件或薄壁盘类零件。

课题：一夹一顶装夹车外圆、阶台

课题：一夹一顶装夹车外圆、阶台 实习实训环节指导书 山东劳动职业技术学院 二00七年十月

课题：一夹一顶装夹车外圆、阶台 教学目的： 1、掌握一夹一顶装夹工件的方法； 2、熟悉、掌握一夹一顶车削工件的特点； 3、熟悉、掌握一夹一顶装夹的结构、定位原理； 4、熟悉、掌握尾座调整基本方法； 5、掌握一夹一顶加工步骤、加工工艺过程卡； 6、熟悉、掌握影响一夹一顶加工精度的因素与加工技巧； 教学要求： 1、组织学生提前进入教学场地，检查工作服、工作帽穿戴情况； 2、点名考勤，记录学生考勤表； 3、组织课题教学内容、教学设施等； 4、讲解课题教学内容； 5、组织学生进行课题练习； 6、巡回指导、检查课题学习情况； 7、课题总结； 教学内容： 一、一夹一顶装夹车削应用场合、加工特点 1、应用场合：对于工件长度伸出较长，重量较重，端部刚性较差的工件，可采用一夹一顶装夹进行加工。利用三爪或四爪卡盘夹住工件一端，另一端用后顶尖顶住，形成一夹一顶装夹结构，如下图所示。 一夹一顶装夹车削工件 2、加工特点 一夹一顶装夹工件的特点： 1、装夹比较安全、可靠，能承受较大的轴向切削力； 2、安装刚性好，轴向定位正确； 3、增强较长工件端部的刚性，有利于提高加工精度和表面质量； 4、卡盘卡爪和顶尖重复限制工件的自由度，影响了工件的加工精度； 5、尾座中心线与主轴中心线产生偏移，车削时轴向容易产生锥度； 6、较长的轴类零件，中间刚性较差，需增加中心架或跟刀架，对操作者技能程度提出较高的要求；

综上所述，利用一夹一顶装夹加工零件时，工件的装夹长度尽量要短；要进行尾座偏移量的调整。一夹一顶装夹是车削轴类零件最常用的方法。 二、装夹结构与定位原理 1、一夹一顶装夹结构 一夹一顶车削，最好要求用轴向限位支撑或利用工件的阶台作限位，否则在轴向切削力的作用下，工件容易产生轴向位移。如果不采用轴向限位支撑，加工者必须随时要注意后顶尖的支顶紧、松情况，并及时进行调整，以防发生事故。装夹结构如下图所示。 2、一夹一顶装夹定位原理 两个或两个以上支承点重复限制同一个自由度，称为过过位。用一夹一顶方式装夹工件，当卡盘夹持部分较长时，卡盘限制了四个自由度，，后顶尖限制了两个自由度，重复限制了两个自由度。为了消除过定位，卡盘夹持部位应较短，只限制两个自由度，后顶尖限制两个自由度，是不完全定位。 过定位对工件的定位精度有影响，一般要消除过定位。只有工件的定位基准、夹具的定位元件精度很高时，方可允许过定位存在。 三、所用的夹具、量具、工具 （一）所用的夹具 1、三爪卡盘