轧制润滑与过滤
轧机润滑知识普及
一、润滑油
轧制基础油由两部分组成——基础油、添加剂
1、基础油为轻质矿物油，一般是碳链长度在12～15之间的正构烷烃。从组成上分为两大类：一类是含芳香烃的基础油，是由直馏煤经分馏切割后获得。二类是低芳烃的基础油（1％以下），由于加工工艺不同分成两种类型即为正构烷烃和饱和烃。轧制油的分子式为C6H14——C16H34，是一种混合物，不是单一结构。
铝箔轧机和板带轧机使用的基础油不同。板带轧机用粘度较高的基础油，箔材用粘度较低的基础油，这种方法既考虑了粗轧绝对压下大，需提高油的承载能力，又兼顾了精轧后消除油斑的要求。
2、对轧制油的要求：
1）有良好的润滑性，摩擦系数小。
2）有较高的比热容。
3）容易带走较多的热量。
4）有足够的承载能力，能达到预期压下量。
5）退火时不易形成油斑。
6）有良好的抗氧化稳定性。
7）对设备、铝材无腐蚀作用。
8）无毒、无难闻气味，对人体健康无害。
9）容易净化和过滤，资源丰富，价格低廉。
3、轧制油的理化性能及其评价
1）粘度：运动粘度作为润滑油一个重要的性能指标直接影响到成形过程的润滑性能。此外油的粘度还会影响成形制品退火表面质量，其中有的粘度越高，表面油斑越严重。另外，油的粘度与闪点、残炭及冷却性能还有一定的关系。
2）密度：一般油的密度都小于1.0g/cm3，而且油品粘度越低，其密度也越小。大部分油品密度均为0.8~0.9 g/cm3，有些添加剂的密度则大于1.0 g/cm3。
3)闪点：在规定条件下加热油品，当油达到某一温度时，油的蒸汽和周围空气的混合气体，一旦与明火接触即发生闪火现象，此时的最低温度成为闪点。
4）倾点与凝点：油品在标准规定的冷却条件下，能够流动的最低温度成为倾点。而凝点是在标准规定的实验条件下，将油品冷却到液面不移动时的最高温度。倾点与凝点都表示油品早低温下流动性能的好坏，同时与油品成分组成中蜡含量有关。
5）馏程：石油产品是多种有机化合物的混合物，在加热蒸馏时没有固定的沸点，只有一定的馏程。油品的馏程是指从初馏点到终馏点的温度范围。当油品在规定的条件下，加热蒸出第一滴油品时的温度称为初馏点，而终馏点是指馏出量达到最末一个规定的馏出百分数时的温度。
5）酸值：酸值是表征油品中有机酸总含量多少的指标。酸值的高低反映了油品生产的精制程度，精制程度越高其酸值越低。另外酸值的大小还反映了油品中有机酸含量的高低，即对金属腐蚀程度的大小，特别是当油品中含有水分时，这种腐蚀作用可能更加显著。另外油品
被氧化发生变质时常常伴随酸值的升高。所以酸值也是衡量油品抗氧化性和使用过程中油品老化变质情况的一项重要指标。
6）皂化值：皂化值是指皂化1g油品所需的KOH毫克数，单位为：mgKOH/g。皂化值在乳化液中具有重要意义，它的高低代表了乳化液润滑性能的好坏，皂化值越高，润滑性能越好，但轧后退火板面清洁性也随之变差。
7）硫含量：硫含量是指油品中硫元素的含量，以质量百分比计。由于硫对金属具有腐蚀性，故对金属成形油品中硫含量应进行控制。8）芳烃含量：由于芳烃，特别是稠环芳烃在医学上被怀疑具有致癌性，所以在轧制食品和药品包装用金属薄板、箔材时，轧制油中的芳烃含量受限。
4、1）粘度与压力的关系
随着所受压力的增加，润滑油分子间距减小，分子间作用力增大，因而粘度增加。通常矿物油所受压力超过20MPa时，粘度随压力的变化开始显著。压力继续增加，粘度变化增大。
2）粘度与温度的关系
压力的增加使粘度急剧增加，而温度增加却使粘度急剧减小。
二、添加剂
1、添加剂就是能够改善油品某种性能的有极性的化合物或聚化物，它是提高矿物油润滑性能的最经济、最有效的途径之一。为了保证金属成形润滑剂的各种功能，添加剂是必不可少的。铝合金轧制油常用的添加剂有三类：醇、酯、脂肪酸
添加剂对轧制油性能的影响：
2、对添加剂的要求
1）提高工艺润滑油润滑性能，增加变形区内油膜强度，降低摩擦系数。
2）成分和性能稳定。
3）退火无污染。
4）对金属和设备无腐蚀。
5）无毒性。无刺激性气味。
6）与基础油互溶性好。
7）使用经济，资源丰富，适于广泛应用。
8）添加方便。
3、作用机理
1）添加剂可以改善润滑油的润滑性能，是一种带有极性分子的有机物质，它与金属具有很强的亲和能力，在变形区中添加剂牢固地吸附在金属表面。通过与基础油之间的碳链缠绕是润滑油滞留在变形区中，形成薄而强的油膜，该油膜可承受很高的径向应力和剪切应力。当该应力超过金属的屈服极限时，金属将发生塑性变形，这时加工过程可稳定正常进行从而是所生产出的产品表面质量好且设备能耗低。
2）温度影响。由于添加剂是通过与金属表面发生物理或化学吸附来达到起作用效果，因此对温度特别敏感。一些诸如载荷、速度等工艺条件对添加剂作用效果都可归结于温度变化对添加剂的影响。
三、硅藻土与活性白土
1、硅藻土，是被称之为硅藻的单细胞植物死亡后经过1至2万年左右的堆积期，形成的一种化石性的硅藻堆积土矿床。硅藻是最早在地球上出现的原生生物之一，生存在海水或者湖水中。正是这种硅藻，通过光合作用向地球提供氧，促进了人类和动植物的诞生。
这种硅藻土是由单细胞水生植物硅藻的遗骸沉积所形成，这种硅藻的独特性能在于能吸收水中的游离硅形成其骨骸，当其生命结束后沉积，在一定的地质条件下形成硅藻土矿床。它具有一些独特的性能，如：多孔性、较低的浓度、较大的比表面积、相对的不可压缩性及化学稳定性，在通过对原土的粉碎、分选、煅烧、气流分级、去杂等加工工序改变其粒度的分布状态及表面性质后，可适用于涂料油漆添加剂等多种工业要求。
2、组成
3、铝加工在轧制铝板带、箔工艺过程中，对过滤轧制污油的助滤剂，一般有以下基本要求：
1）由于现代化轧机上轧制油，每一个工作循环都要求全流过滤，助滤剂必须满足流量要求。即在全流过滤时，在规定的时间内流量基本保持不变。这一特性在过滤器上用入口压力来衡量，在定时连续运转时，进口压力达4kg/cm2，过早达到规定压力，不利于设备保持正常运转。（严格讲是入口和出口的压力差，因出口压力很小，可忽略不计，一般用入口压力来表示）
2）在满足流量要求的前提下，重要的是保证过滤效果，过滤后净油中最大杂质颗粒不大于0.5μm，净油中的灰分含量为0.05～0.005％。3）助滤剂应有一定的极性，它不但能载留滤液中较大颗粒的杂质，而且能靠极性作用吸附颗粒极小的胶质。
4）过滤后的净油应清澈，当污油透光率不低于80％时，滤后净油的透光率应不低于90％，提高10个百分点。
5）污油过滤后灰分含量不应增加，经2小时沉淀，不应有可见沉淀物。
6）在过滤过程中，助滤剂不能截留轧制油中的添加剂。
7）不能含有有害健康的成分。
8）不能混有影响运行的杂质。
9）质量稳定均一。
4、硅藻土助滤剂在过滤中的作用及工作原理
硅藻土助滤剂主要通过下列三种作用将悬浮在液体中的固体杂质粒子截留在介质的表面及沟道当中，从而达到固液分离的目的：一、筛分作用：这是一种表面过滤作用，当流体流经硅藻土时，硅藻土的孔隙小于杂质粒子的粒径，这样杂质粒子不能通过而被截留下
来，这种作用被称之为筛分作用。实际上可以把滤饼的表面看成是一个具有等效平均孔径的筛面，当固体粒子的直径不小于（或略小于）硅藻土孔隙直径时，固体粒子便会从悬浮液中“筛分”出来，起到表面过滤的作用。
二、深度效应：深度效应是深层过滤的阻留作用。在深层过滤时，分离过程只发生在介质的“内部”，部分穿过滤饼表面的比较小的杂质粒子，被硅藻土内部而曲折的微孔沟道和滤饼内部更细小的孔隙所阻留，这种微粒往往小于硅藻土的微孔，当微粒撞到通道的壁上时，这就有可能脱离液流，但它是否能达到这一点，决定于微粒受到的惯性力和阻力的平衡，这种截留与筛分作用在性质上是类似的，都属于机械作用。滤除固体粒子的能力基本上仅与固体粒子和孔隙的相对大小及形状有关。
三、吸附作用：吸附作用与以上两种过滤机理截然不同，这一作用实际上也可以看成是动电吸引作用，它主要取决于固体粒子与硅藻土本身的表面性质。当那些硅藻土内部孔隙还小的颗粒碰撞在多孔硅藻土内部表面上时，被相反电荷所吸引，还有一种是粒子间的相互吸引形成链团而粘附在硅藻土上，这些都属于吸附作用，吸附作用比前两种作用复杂，一般认为，比孔隙直径小的固体微粒之所以被截留，主要是由于：（1）分子间力（也叫做范德华吸引力），包括永久偶极作用、诱导偶极作用和瞬间偶极作用；（2）Zeta电位的存在；（3）离子交换过程
从以上三种作用看，在悬浮液的净压过滤过程中，采用松散颗粒状的硅藻土助滤剂作为过滤介质，主要是为过滤介质层即滤饼提供尽可能
多的孔隙，以及形成的孔的间隔层，使悬浮液由此隔阂层的小孔中通过，将悬浮在液体中的固体杂质粒子截留在此介质的表面及沟道之中，从而使固液达到分离的目的。
硅藻土助滤剂一般分为两个步骤进行：1、在过滤前先用清液（已澄清的滤液或前一次已过滤好的滤液）或清水在过滤介质（滤网、滤布或滤纸）表面上涂敷一层硅藻土肋滤剂，然后进行过滤操作，这就是预涂过滤，这一涂层称作预涂层。2、少量的助滤剂按一定的比例均匀分散到被滤液体中，被送入滤机的过程称作添加，这样助滤剂与原液中的悬浮固体杂质粒子混合并沉积到预涂上，新的过滤面不断形成，细小硅藻土助滤剂颗粒，拥有数不清的细小通道，可以阻塞杂质的通过。予涂量是0.5～1kg/m2，予涂厚度是1～2mm，予涂浓度为6～12％，予涂时间为10分钟左右。
轧制油滤前存在杂质直径0.1～2mm的铝屑，0.1～1μm的氧化物和其他几微米的尘埃，由于轧制时间延续，小于10μm的颗粒逐渐增加而使轧制油黑化，如不及时去除会影响制品的表面质量，所以要选用优质的既能保证过滤速度、流量，又能去除造成油质黑化微粒的合适的硅藻土助滤剂。硅藻土不带有极性，只是机械的过滤杂质，小一些的胶质需要用带有极性的活性白土过滤。但是活性白土加入太少，不能全部吸取超细颗粒，轧制油过滤不净，逐渐变黑。加入太多会带走轧制油中的极性物质——添加剂。为防止添加剂被带走，保持良好的过滤效果，每天要根据灰分和透光率来确定活性白土的添加量。
通常采用75％的硅藻土和25％的活性白土组成过滤介质，这个
比例运转时间是最长的，假如需要更高的清洁度，可增加活性白土的比例。为了减少轧制油的残留物、微量水分和氧化物，添加活性白土的量是有效的，但势必增加添加剂的消耗量并缩短过滤周期。
四、润滑剂的毒性与防护
由于工艺润滑剂是由有机和无机化合物组成，特别是添加剂如抗氧剂、防腐杀菌剂等可能会对人身造成一些危害，由于每个人对润滑剂中的一些化学成分敏感性不同，因此对引起的症状也不尽相同。一般长期接触工艺润滑油的人，可能引起下列疾病：
1）接触性皮炎。水、溶剂、乳化剂、洗涤剂都可能使皮肤脱脂，导致干裂，引发接触性皮炎。另外如果皮肤被润滑剂中的金属碎屑划伤也可能引发皮炎。
2）毛囊炎。如果长期接触润滑油皮肤上的毛孔就会被油脂堵塞，进而使皮肤长出黑头粉刺导致发炎，皮肤表面的细菌也能引起毛囊炎，特别是在手背、小臂和脸部容易出现症状。
3）肿瘤。医学上怀疑芳烃，特别是稠环芳烃可能引起皮肤角质层磷状化，进而导致良性或恶性肿瘤发生。但是现在一般都对特殊用途的成形润滑剂中芳烃含量作了限制。
上述因与润滑剂接触而可能导致的发病比较容易预防与避免，因为目前现代化金属成型设备都已实现自动化操作，一般人手不会与工艺润滑油频繁接触。
铝箔轧制过程中轧制油的控制
铝箔轧制过程中轧制油的控制 【摘要】铝箔轧制过程中，轧制油起到润滑、冷却和洗涤作用，有着举足轻重的位置。因而，轧制油的控制便尤为重要。本文从轧制油的日常管理入手，以洁净度的控制为重点，辅以过滤技术，简而述之。 【关键词】铝箔；轧制；轧制油；控制 选用合适的轧制油以及轧制油的日常管理在轧制的过程中非常重要。故而在铝箔轧制的时候，我们就应该按照“三低”的标准来选择基础油，即低硫、低芳烃、低粘度；添加剂方面，要优先选用脂类，并且要按规定严格谨慎的控制加入量；而在生产进行中更应监测轧制油的各项指标状况，将轧制油温度维持在允定范围内；因为轧制油的洁净程度会对箔表面质量产生影响铝，所以过滤轧制油至关重要，我们要根据轧制油的氧化、变质，进行定期的更新。 1 关于轧制油的日常管理 1.1日常监测 铝箔轧制能否正常并且稳定的进行，轧制油的管理才是重点，所以我们要在固定的时间段，在线监测轧制油的各项指标，而监测大致的项目包括：外观和馏程，闪点和粘度，添加剂的含量和灰粉、水份。 1.2 油量的控制 因为轧制油的耗速在铝箔轧制进行时非常高，所以必须要把油箱中的油位控制好，以便基础油的及时添加，避免油箱的油位不足造成油位报警，从而导致停机断带。 1.3 添加剂控制 根据添加剂的品种以及添加量的不同，在轧制进行时发生的作用也不同，生产时多以复合添加剂的形式加入，而根据过往的经验一般加入量≤5%，由于需要不断补充新基础油和添加剂的消耗，所以必须以监测指标为准进行补充，并确保控制在合理范围内，以此确保产品表面质量的稳定。 1.4 轧制油温度控制 轧制油的温度与黏度、油膜强度之间有着不可切割的联系，如果油的温越来越高，则油的黏度越低，温膜强度变得越小，因此铝箔轧制油温控制因道次和轧制速度不同而改变，通常控制在30℃～60℃之内。 1.5 轧制油的更换
冷轧工艺油简介
赛先牌冷轧工艺油简介 本公司冷轧工艺油主要引进国外先进技术、精选高效添加剂及特殊工艺控制生产，在冷轧过程中能较长时间提供给金属轧制系统一个较好混合润滑、边际润滑和极佳的冷却及清洗等性能的稳定体系。 一、优秀的润滑、冷却性： 使用中的轧制油润滑能力是由浓度、皂化值、粘度、极压剂、颗粒度大小等要素合作贡献的，其中浓度、皂化值、粘度、极压剂提供了润滑基础条件，颗粒大小及其分布或离水展着性决定了轧制油的油水分离能力和成膜状况，良好的成膜状况才能实现原始设想的油膜厚度和油膜强度等。 赛先牌轧制油应用了独特的复合乳化剂，它既有乳化作用，同时又是保证润滑的添加剂，具有优良的离水展着性，能保证热分离出来的油相总量。在润滑成分上大量使用了高极性边界润滑酯和极压润滑酯，以及聚合物润湿剂等，他们的边界润滑能力极强。这些特殊添加剂既能使乳粒尺寸均匀、稳定，使乳液具有足够好的冷却能力，同时又具有足够的润滑能力，使轧制时各道次的润滑得到保证。良好的冷却和润滑性能已经在我们的众多用户中得到了很好的实践。 由于赛先牌轧制油更注重提高油膜强度，而不是简单提高油膜厚度，这样大大提升轧后及退火后板面清洁度，同时降低脱脂线的压力。 二、清洗性好： 赛先牌轧制油对轧辊具有良好的洗涤作用。乳化液中含有高效的润湿剂和非离子型复合乳化剂，这些润湿剂和乳化剂能够降低金属或污物界面的张力，通过它们所产生的润湿、渗透、乳化和分散等综合效应，以及乳化液通过喷嘴在轧辊上的强力冲刷作用，能很好地达到对轧辊的洗涤作用，将所产生的铁粉和赃物从轧辊面和板材上冲洗掉。 三、工序间防锈： 轧制油中含有防锈／抗蚀添加剂，通常条件下，防锈能力可以满足用户一般要求，实际防锈效果取决于轧后钢卷的贮存条件差异。 四、退火后钢板表面质量： 良好的退火清洁性源自于兆润石化的设计理念，表现在配方和原料的选择方面。仅从轧制油的角度讨论问题，退火清净性与轧制油的组分有关，如基础油、油性剂、抗氧化剂等。设计产品配方时，要根据用户的生产工艺，生产过程中是否通过先脱脂再退火，或直接退火，这在轧制油配方中都需要调整。 五、使用经济性： 赛先牌轧制油的使用经济性极佳，主要原因角寿命长消耗量低。具有较长的使用周期。首先，从乳化剂选择上乳液的颗粒度适中，乳液具有相对较强的抗污染能力；其次，采用多功能添加剂，这些都能保证乳化液拥有较长的使用周期。 六、抗菌性： 独特的配方和原料，使得轧制油不易滋生细菌，属于生物稳定产品。 七、轧制液性能稳定： 赛先牌轧制油综合了高质量、最可靠的原料，拥有先进的、专门设计的配方，良好的生产技术，检测和控制手段以及优质的技术服务和支持，使它的作用更有效，能长时间保持产品的特性心和性能，在轧机上能保持长期稳定的运行，具有十分好的稳定性。配方中所采取的独特的添加剂能保证乳粒尺寸分布稳定，“乳粒尺寸分布稳定”才是乳液稳定的根本所在，才能实现我们所期望的稳定的工艺润滑状态。在使用过程中，如果出现来自外界的干扰，如金属屑未增加、轧机系统其它油脂泄漏、细菌滋生等突发情况时，赛先牌轧制油配方中特有的添加剂仍然能最大限度地确保乳粒分布均匀，使乳液能合理向长期保持稳定。
铝箔轧制油过滤专业技术
轧制油的过滤 铝箔轧制会有铝粉和油与铝的化合物不断的产生，轧制过程轧制油会被循环使用，一些碎铝削也会进入到轧制油中。这些铝粉或杂质不过滤掉会堵塞油嘴，产生辊印等。铝箔轧制铝粉的产生量与道次，压下量，来料状态都有关系。基本规律是压下量越大铝粉越多，轧辊粗糙度越高铝粉越多，来料退火温度越高，退货所在道次厚度越薄，铝粉越多，油温越高铝粉越多，轧制速度越快铝粉越多。 有人测算过生产一吨纯铝板可产生5-20mg/㎡的铝粉。并且证明轧制油中的小颗粒会造成铝箔针孔，8μm
硅藻土是一种类似白垩的软质粉状物质，形状多样具有多孔、密度低、比表面积大、相对的不可压缩性、化学性质稳定及不溶性并具有一定的吸附性。这种硅藻土经干燥、粉碎、煅烧、空气风选、分级加工成为最终的惰性助滤剂，其成分主要是非晶质二氧化硅，硅藻土助滤剂在过滤介质上形成结实的、稳定的带有孔隙的滤饼，滤出液体中的杂质达到固液分离、澄清的目的。硅藻土助滤剂经过科学的、严格的加工控制，不会改变滤液的任何成分，对过滤前后滤液的味道没有任何影响。
在保证滤液澄清的前提下能获得最大的过滤量这就是选择的前提。所以一般在满足工艺要求的前提下，必须寻求最大的过滤速度，从而得到最经济的过滤效果。 很明显助滤剂除去液体中固体杂质粒子的能力随着颗粒和滤速增大而降低，相反随着助滤剂颗粒的减少和滤速的降低，助滤剂去除悬浮杂质的能力反而增强了，这种变化的幅度取决于待除去的不溶固体杂质的形状和颗粒分布情况。大多情况下，不溶的固体杂质粒子过滤有如下情况：使用助滤剂越细，获得的浊度越低，如果某一种规格的助滤剂已经去除掉滤液中 100% 的悬浮颗粒，再使用更细的助滤剂，滤速再降低也不会降低浊度。因此，选择适当的助滤剂需要折衷考虑对浊度和滤速的要求，如浊度指标低则滤速可以提高，最好的助滤剂是即提供了最高的流速，同时又能使浊度达到令人满意的程度。这个程度需要由助滤剂的客户来确定。 滤液的浊度主要取决于以下因素： 1 ）预涂助滤剂型号及数量； 2 ）添加助滤剂型号及数量； 3 ）过滤周期的长短； 4 ）过滤速度。 目标浊度或者过滤后滤液中悬浮杂质粒子的含量，可以由多种方式决定： 1 ）目测； 2 ）取样与标准液体相比较； 3 ）使用电子浊度计； 4 ）将滤液样品通过一张白色或黑色的过滤纸过滤，比如使用薄膜过滤机，观察纸上的杂质； 5 ）化学或生物分析； 6 ）重量分析。 要描述助滤剂某一产品可以滤出固体杂质粒子的大小非常困难，这取决于所采用的测量杂质颗粒大小的方
润滑油对设备的重要性
树立对设备润滑的新认识 通过我工作多年实践证实，科学润滑应从各个环节着手，从正确选油、购油、加油、用油、运行监测、超界限值油品康复处理，一直到废油回收，整个油品运行全寿命周期的各个环节都要重视，一要正确处理，二是缺一不可，不要单打一，应当说是一个系统工程。如果说油品生产、炼制、调配算上游的话，那我们企业用油就应是下游单位。由于我国企业多年对此重视不够，我们这些下游单位，从上述列举各个环节都存在不同程度问题——首先是认识，其次是管理，造成了我国整体用油综合水平低下，落后国外10～20年，直接造成设备故障多、停产多、维修量大，设备寿命短，油品消耗大。国外报道称，1/3～2/3的能源消耗在摩擦磨损上，我国单位GDP能耗远高于先进国家，这也是一个重要因素。要想解决这一难题，我们必须在提高认识基础上，把润滑的各个环节解决好。 一些单位领导认为，润滑有什么好说的，就是加一加油。长春XX厂设备领导讲，润滑我们上小学就知道了，人家某某厂早无人搞润滑了；还有的领导说，按说明书指定用油就
可以了。这种认识是错误的，这是针对企业操作工或基层维修工而言；若是主管设备的领导，这种对润滑的片面认识，在过去就是错的，且不论现代科技发展以后油品及润滑技术发生了很大变化，其实说明了其对主管业务很不精通。 我认为润滑油品是高技术产品 改革开放以来，为满足国民经济发展需要，润滑油有了较大发展。目前我国油品已可生产19大类600多种，国外已达1000～3000个品种，几乎有什么工况，就有相对应的油品。特别是以品种繁多、质量严格、技术密集、附加值高为特点的润滑油品，业已成为核电站、核潜艇、导弹、火箭、人造卫星、航天飞机、宇宙飞船、空间站、航天母舰、机器人等许多高技术领域和军事领域不可缺少的战略性物资。 润滑油脂是现代高科技宠儿。目前市场进口油脂高达几万元至几十万元一吨的比比皆是，一种特殊传感器油达100万元/吨，不锈钢加工用油最高达37.5万元/吨，一种心脏起搏器磁流体密封油，已卖到滴油成金的价格。 故润滑油对设备极其重要！
轧制油管理
铝板、带、箔材轧制过程中，轧制油的管理极为重要。轧制油不仅起润滑、冷却作用，也起到洗涤作用。轧制过程中产生的氧化物、铝屑以及空气中落入的尘土等，都会被轧制油带走。如果轧制油得不到有效过滤，那么随着轧制的进行，油的污染将会越来越严重。导致铝带卷表面出现划痕和油污，铝箔出现针孔。轧制油中存在8um以上的颗粒是使轧制油发生黑化的原因[1]，颗粒数量越多，黑化越严重。轧制油的组成是在基础油中加入添加剂，以增加其油膜强度，有利于轧制的顺利进行，而且，轧制不同的产品应采用不同种类的添加剂。目前，国内常用的轧制油过滤系统为板式过滤器，用硅藻土作为助滤剂，无纺布作介质。 1 轧制油和添加剂的组分 我公司的铝板、带、箔材轧机所使用的轧制油的基础油均为低硫、低芳烃类。对基础油的要求是在保证安全防火的条件下，闪点在90~100℃。馏程要窄，最好范围不能超过40℃，铝材退火后不会被它粘污，粘温特性好，温度变化时对轧制油的减缩能力影响小，流动性和导热性好。 基础油一般选用低粘度的。低粘度基础油分为两种，一种的粘度为 1.6×10-6m2/s(40℃)，另一种的为2.4×10-6m2/s(40℃)。用于轧制铝箔又有两种用法：（1）粗轧制时用粘度较高的基础油，精轧时用粘度较低的基础油。这种用法既考虑了粗轧的绝对压下量大，需要提高轧制油的承载能力，又兼顾了精轧后要避免铝箔表面产生油斑的要求。 （2）粗、精轧时共用一种低粘度的基础油，调整添加剂的含量来满足粗、精轧不同的工艺要求。这样做，从轧制油的管理上比较方便，也是可行的[1、2]。 表1为铝板、带轧机所使用的D100轧制油和箔材轧机使用的D80轧制油的基础油的理化性能指标。 表1 不同轧制油的基础油的性能指示 检验项目D80 D100 检验方法 密度(15℃)//kg-3 817.5 820.6 GB/T1884-2000 馏程/℃200/255 235/265 GB/T6536-97 闪点/℃＞80 ＞102 GB/T261-83(91)
热轧工艺润滑
热轧工艺润滑技术 （一）工艺润滑机理及应用 1前言 热轧工艺润滑技术1957首先在美国获得成功应用，板带热轧机上的运用已有较长的历史，日本应用该技术已超过30年，宝钢1580mm,2050mm热轧在90年代已应用此技术。采用热轧润滑技术，不仅可以降低能耗，提高生产率，降低轧辊成本和改善带钢表面质量，而且可使带钢的晶粒组织得以改善，使之具有理想的深冲性能。随着产品品种扩大,用户对产品要求提高,短流程连铸连轧工艺的发展以及市场对厚度小于1mm热轧带钢需求的增加，热轧润滑技术已引起广泛注意并得到普遍应用。目前，随着高速钢轧辊的使用，热轧润滑技术更显得重要。实践证明，如果采用高速钢轧辊，在同样条件下，轧制力有所增加；欲减少轧制力，热轧润滑是最有效的手段。 在日本，欧洲等多家工厂正在研究热轧润滑的生产应用。在欧洲，世界上轧制润滑油生产的主要厂商正与钢厂合作研究“高速钢轧辊和热轧工艺润滑”这一课题。 2热轧工艺润滑机理及作用 2.1 热轧工艺润滑机理 热轧工艺润滑是一个动态过程，在变形区高温，高压，高速状态下润滑油所起的变化难以实验模拟，其中一种意见认为热轧时，在辊缝中严酷的工作条件下，轧辊表面极易磨损，因而导致表面产生凹
坑和麻点；而凹坑和麻点又加剧磨损，造成恶性循环，轧辊因磨损而迅速报废。如果能在轧件进入辊缝之前，在轧件表面喷涂润滑物质，形成润滑膜，尽管这层膜有一小部分可能在进入辊缝前即被高热的轧件烧掉，但大部分还是被咬入辊缝，在工作辊和轧件的接触面上形成一层薄薄的润滑膜。虽然油膜与轧辊的接触时间只有百分之几秒的暂短瞬间，但是油膜在烧掉之前可以起到润滑作用，可减轻轧辊磨损，避免很快出现凹坑和麻点。 由于现代热轧工艺特点是高温，高压，高速，热轧工作辊辊面瞬时温度可达600∽700℃，经冷却散热而稳定在50∽80℃，因此，为适应热轧工艺特点，热轧润滑油应具有以下特性： （1）具有高极性分子的构成，在轧辊表面有极好的湿润性，可迅速形成均匀的薄层润滑膜，降低摩擦，减少磨损。 （2）润滑膜粘着力强，具有瞬时抗高压能力，可在辊缝中提供稳定而极好的润滑，可防止或减少在工作辊和支撑棍上形成氧化物。 （3）在辊缝中润滑膜可阻止轧辊和轧件的直接接触，避免在高温下轧辊和轧件间形成粘着。 （4）轧机出口带钢上的残余润滑油要在尽可能短的时间内燃烧尽，防止残油遗留在带钢表面上，形成新的污染物。 （5）润滑油有具高的闪点和热分解稳定性。 2.2 热轧工艺润滑的作用 在热轧轧制中应用润滑技术具有明显的优越性：
设备润滑基础知识考试试题及答案
设备润滑基础知识考试试题 姓名：得分： 一、填空题（共50分，每空1分） 1、摩擦是指相对运动的物体表面间的相互阻碍作用现象。2 2、磨损的后果是降低机器的效率和可靠性，甚至促使机器提前报废。2 3、点蚀过程：产生初始疲劳裂纹→扩展→微粒脱落，形成点蚀坑。3 4、润滑油的特性有：粘度、润滑性、极压性、闪点、凝点、氧化稳定性等。4 5、在润滑剂中加入添加剂为了改善润滑剂品质和性能，其作用是提高油性、极压性、延长使用寿命、改善性能。4 6、润滑油常用的润滑方法有人工润滑、滴油润滑、浸油润滑、飞溅润滑、喷油润滑等。4 7、设备润滑规定中的“五定”是指：定人、定点、定质、定时、定量。5 8、循环润滑油箱油位应保持在油箱的2/3以上。1 9、滤网应符合下述规定：透平油、冷冻机油、压缩机油、机械油一级过滤为60目，二级过滤80目，三级过滤为100目，汽缸油、齿轮油一级过滤为40目，二级过滤为60目，三级过滤为80目。6 10、常用阀的丝杆与螺母之间，要定期润滑，不常用阀门的丝杆与螺母之间，应用润滑油脂封死。2 11、写出下列换热管及其在管板上的排列名称分别为：4 （a）正三角形（b）转角正三角形（c）正方形（d）转角正方形 12、钢在冶炼时按脱氧程度可分为：（沸腾钢）、（镇静钢）、（半镇静钢）、（特殊镇静钢）。4 13、单级离心泵消除轴向力的方法有（叶轮上开平衡孔）、（平衡管）、安装平衡叶片和（采用双吸叶轮）。平衡多级离心泵轴向力常用的方法有（叶轮对称布置）、（采用平衡盘）。5 14、碳素结构钢Q235AF牌号表示中Q表示（屈服强度）、235表示（屈服强度值为
235MPa）、A表示（质量等级）、F表示（沸腾钢）。4 15、滚动轴承的润滑有（脂润滑）、（油润滑）和固体润滑三种形式。2 二、不定项选择题（共20分每题2分） 1、下列关于磨损过程说法正确的是（A、B、C）。 A、磨合阶段：包括摩擦表面轮廓峰的形状变化和表面材料被加工硬化两 个过程。 B、稳定磨损阶段：零件在平稳而缓慢的速度下磨损。 C、剧烈磨损阶段：零件即将进入报废阶段。 D、设备的使用寿命是磨合阶段+稳定磨损阶段+剧烈磨损阶段 2、下列关于粘度的说法正确的是（ C ） A、粘度是重要指标，粘度值越高，油越稀，反之越稠。 B、粘度可分为：动力粘度、运动粘度、温度粘度。 C、几种润滑油的粘度大小为：L-AN100>L-AN68>L-AN46。 D、粘度的大小值与温度无关。 3、润滑油的选用原则是（ A、B ）。 A、载荷大、温度高的润滑部件，宜选用粘度大的油。 B、载荷小、转速高的润滑部件，宜选用粘度小的油。 C、润滑部件的润滑只要有润滑油就行，选什么油无关紧要。 D、润滑油选用是越清澈越好。 4、衡量油易燃性的指标是（ C ）。 A、极压性 B、润滑性 C、闪点 D、氧化稳定性 5、衡量润滑油在低温下工作重要指标是（ D ）。 A、极压性 B、润滑性 C、闪点 D、凝点 6、下列润滑脂的种类中广泛用于工程上的是（ A ）。 A、钙基润滑脂 B、钠基润滑脂 C、锂基润滑脂 D、铝基润滑脂 7、下列润滑脂的种类中使用温度最广的是（ C ）。 A、钙基润滑脂 B、钠基润滑脂 C、锂基润滑脂 D、铝基润滑脂 8、磨煤机磨辊轴承所用润滑油及用量是（ D ）。 A、N320硫磷型极压齿轮油；29L B、Mobil SHC634工业齿轮油；29L
实际轧制生产中与轧制油有关的问题及处理办法
实际轧制生产中与轧制油有关的 问题及处理办法 1.轧制中的划伤：主要是润滑不足引起的划伤。 （一）由于高速轧钢在大压下的过程中，产生大量的变形热，使轧辊与钢板的温度升高或乳化液喷射量不够的情况下轧 辊与钢板之间的油膜厚度变薄，油膜量变小，使轧辊与钢 板直接接触而引起的缺陷：称之为热划伤。 （二）如果在轧制条件比较好的情况下，出现热划伤，轧制油膜有可能强度不够。 （三）轧制速度偏高，压下率偏大，材料硬度过大，可适当降速，变轧制工艺（道次压下重新设定） （四）解决方法： 提高乳化液温度 提高乳化液浓度 提高乳化液喷射量（针对上下辊表面） 改变轧辊粗糙度（降低） 2.打滑现象 （一）打滑与热划伤的现象相反，由于钢板与轧辊之间的油膜厚度过大或流体润滑的范围增加，降低了摩擦系数，摩 擦系数降到一定值的时候，就会出现打滑现象。打滑伤痕 很深只有换辊才能解决。轧制生产中值的重视。 （二）解决方法：
降低浓度、温度、减少铁粉含量（撇油、开磁过滤） 改变轧辊粗糙度（增大） 3.轧制力上升 （一）轧制极薄板压下量过大或轧制钢板硬度过大时非常容易引起轧制力上升，当然有必要考虑压下率和张力的分配 情况，因为张力可以改变金属的变形抗力。此外，润滑方 面还可以采取的方法：因为润滑能改变变性区的应力状态，使轧制变形变的容易。 （二）解决方法 适当提高乳化液的温度和浓度，以提高钢板表面乳化液的附着量、增强润滑、增加油性剂极压剂的反应能力，降低钢板的变形抗力，提高轧辊的热膨胀程度等效果来降低轧制力降低轧辊的粗糙度降低摩擦系数减少轧制负荷 检查乳化液中是否有大量异油等杂质 冷却器和加热器等泄露 进入碱性物质或自来水等（排放部分或全部更新） 4.轧制钢板发黑 （一）乳化液温度过高或过低 （二）乳化液浓度过低或轧制力大 （三）原料材质有缺陷或酸洗清洗不洁 （四）乳化液中铁粉过多 （五）轧辊粗糙度改进（降低粗糙度）
轧制油胶质应用报告
1 方法 2.2 附件 106362 烧杯100 mL, 每组10个 106488 夹具 106973 温度计 ASTM 3C 方法规定了航空燃料的实际胶质以及车用汽油和其它挥发性馏分（包括含有醇类、醚类含氧化和物以及沉积物抑制添加剂的产品）在实验时胶质含量的测定方法。 1.1 新应用 对于铝件的轧制过程，需要使用脱芳烃碳氢化合物（轧制油），持续监控轧制油的品质是非常重要的，一旦油被污染，污点将出现在铝件产品的表面。 主要的污染物是轧制机的润滑油，可能是由于机器的技术故障导致。胶质测试仪可以检查润滑油是否污染轧制油。 2 实验装置 2.1 仪器 Fig. 1 胶质测试仪带减压阀 Fig. 2 胶质样品腔 3 样品 轧制油: ?产品名称: EXXSOL D195/230-I FLUID ?生产厂家: Exxon Mobil ?产品描述: 脱芳烃碳氢化合物?相对密度 (at 15.6 °C): 0.798 g/cm 3?沸点: 200 °C – 248 °C ?蒸汽压 20 °C: 0.023 kPa ?粘度 40 °C: 1.68 cSt 润滑油: ?产品名称: MOBILGEAR 600 XP 320?生产厂家: Exxon Mobil ?产品描述: 基础油和添加剂?沸点: 316 °C ?蒸汽压 20 °C: < 0.013 kPa ?粘度 40 °C: 320 cSt
::: 应用报告 4 样品和仪器准备 4.1 设置 轧制机使用的润滑油沸点316℃， 轧制油沸点在 200 °C到 248 °C， 因此，仪器加热温度设置在了234℃，这样，会蒸发掉轧制油，以确定润滑油的量。 4.2 仪器准备 ?仪器必须放在一个平整，防震的桌面上， ?每次测试结束后，清理和干燥仪器表面和测试腔，?关闭(逆时针方向) 过滤减压器， ?向上提起5个蒸汽喷头，顺时针旋转放入到准备位置，?放5个空的100ml的测试杯到金属加热器中， ?逆时针旋转喷头到工作位置， ?逆时针旋转，完全打开仪器的流量控制阀， ?打开仪器主开关，如果胶质测试仪含有两个加热阶段，关闭第二阶段的按钮， ?设定仪器加热温度 234°C， ?等待温度平衡到设定温度 (约45 min.)， ?使用ASTM 3C的温度计放在测试杯的底部，检查测试腔体的温度 ?取出腔体内的测试杯， ?使用胶质清洗剂清洗测试杯，包括做空白的测试杯，在150℃烘箱中干燥至少1小时，冷却测试杯2个小时，?称量做空白杯子和测试杯的重量 ?用不锈钢镊子或钳子夹取测试杯 4.3 样品准备和量取 量取50 mL液体样品，填充到清洁干燥的测试杯内 5 称量 ?打开空气供给阀，(瓶装,管网供应等 ). ?缓慢打开减压阀 (顺时针)，调整减压表读数在3bar， 通过胶质测试仪上的流量调节阀，调节压力表读数到蓝色刻度线处，?等待温度稳定 (约 5 min.)， ?若温度显示有偏差，可在胶质仪控制器上设置偏差修正，?放带样品的测试杯和空白到测试腔， ?按照相关标准（ASTM,EN）进行测试， 通风橱设定到最大空气交换率 (排出流速 > 800 m3/h) 6 清理 ?胶质测试仪必须冷却， ?喷头旋转到预加热位置， ?取下测试杯， ?使用合适的溶剂，清理所有部分样品， ?如果必要，使用高挥发性溶剂冲洗所有部分， ?使用过滤空气，吹干仪器。 7 结果 08/07/15 A (g/100 mL) A (mg/100 mL) Luni 10.3404340 Luni 10.3718372 Luni 20.4864486 Luni 20.4980498 08/07/15 A (g/100 mL) A (mg/100 mL) 7060.8654865 7060.9436944 707 2.98442984 707 2.99942999 通过实验发现，润滑油污染物的预期数量和轧制机状况有很好的相关性，轧制机707和706存在技术问题，出现了 较高数量的润滑油，可以通过润滑油样品的较大残渣物进行核实，可以看出胶质测试仪是一款杰出的轧制油质量控制仪器.
设备润滑基础知识考试试题及答案
4 5 设备润滑基础知识考试试题 、填空题（共50分，每空1 分） 1、摩擦是指相对运动的物体表面间的相互阻碍作用现象。 2、磨损的后果是降低机器的效率和可靠性，甚至促使机器提前报废。 3、点蚀过程：产生初始疲劳裂纹7扩展7微粒脱落，形成点蚀坑。 4、润滑油的特性有：粘度、润滑性、极压性、闪点、凝点、氧化稳定性等。 5、在润滑剂中加入添加剂为了改善润滑剂品质和性能，其作用是提高油性、极压性、 延长使用寿命、改善性能。 4 6、润滑油常用的润滑方法有人工润滑、 滴油润滑、浸油润滑、飞溅润滑、 7、设备润滑规定中的"五定”是指：定人、定点、定质、定时、定量。 9、滤网应符合下述规定：透平油、冷冻机油、压缩机油、机械油一级过滤为 级过滤8^ 目，三级过滤为100目，汽缸油、齿轮油一级过滤为 40目，二级过滤为 60目, 三级过滤为80目。6 10、常用阀的丝杆与螺母之间，要定期润滑，不常用阀门的丝杆与螺母之间，应用润滑 油脂封死。2 11、写出下列换热管及其在管板上的排列名称分别为: 12、钢在冶炼时按脱氧程度可分为：（沸腾钢）、（镇静钢）、（半镇静钢）、（特殊镇静 钢）。 13、单级离心泵消除轴向力的方法有（叶轮上开平衡孔） （采用双吸叶轮）。平衡多级离心泵轴向力常用的方法有（叶轮对称布置） 喷油润滑等。 8、循环润滑油箱油位应保持在油箱的 2/3以上。1 60 目，二 （b ）转角正三角形（C ）正方形（d ）转角正方形 、（平衡管）、安装平衡叶片和 、（采用平衡盘）。
14、碳素结构钢Q235AF牌号表示中Q表示（屈服强度）、235表示（屈服强度值为235MPa）、 4 5
冶金设备液压润滑管理的重要性
冶金设备润滑管理的重要性 设备的润滑是设备技术管理中的重要组成部分，也是设备维护保养的重要内容。加强设备润滑工作是保证设备正常运转、减少机件磨损、降低动能消耗、延长设备修理周期和使用寿命的有效措施。在我们的生产实践中，我们认识到，对一个钢铁企业来说，做好设备润滑管理工作，是保证机械设备能够长期良好运作的基础。 在2012年冶金设备工作委员会召开的冶金设备液压润滑技术管理交流会上，来自30家钢铁企业、润滑油脂及装备制造商，68名代表参加了会议，会议围绕全面提升钢铁企业设备液压润滑技术应用于精细化管理水平，提高冶金设备液压润滑的效率和效益，在企业节能、减排、环保生产方面发挥应有作用，以及冶金企业油品国产化等进行了认真的交流研讨。并希望在液压润滑专业管理取得新的突破、新的成果。像我们这样现代化的钢铁企业，液压润滑设备无处不在，起着无法替代的作用，这些设备的正常与否，直接关系到公司生产的正常进行。 现代化的润滑技术已跳出原来的纯技术，进入到设备管理、生产管理，直接进入到企业管理行列中。当今各企业的机械设备正趋向体积小、功率大、寿命长、自动化程度高，各项指标向高参数发展，润滑肩负的使命更为突出。如高性能添加剂，纳米添加剂，金属自修复材料以及氟特加涂层，这些加在油里后，使摩擦付形成各种“膜”、
“层”、几倍、十几倍提高了摩擦付的承载耐磨能力及其他功效。这显然是原设备设计者，维修工作者及设备管理人员无法想象的。这就是当今不断发展的润滑。它正在以更小的投资走一条捷径来满足设备不断更新发展的需要。 “润滑经济”在国外是日本最先提出来的，它得益于投资回报率高达 1 ：10 以上。润滑经济是知识经济一种，也称智力经济。其特点是，低消耗、高产出。设备只要一运转就有摩擦，有摩擦就有磨损，有磨损就有润滑，润滑与机械设备运转息息相关，是保证和改进机械设备高效、正常、长期运转的基本手段，是机械运转的命脉。失去了润滑就没有机械设备的存在。因此，各国都十分重视先进合理润滑技术的开发和利用。 据日本有关资料介绍1970年日本改善润滑技术而增长经济效益2万亿日元。名古屋钢厂仅改善润滑技术一项，就实现增长经济效益20亿日元，同时机械设备故障减少了百分之九十。目前，全世界生产的能源，据德国沃格莆教授测算，约1/3 到1/2 消耗在摩擦、磨损上。当然，摩擦、磨损一部分是不可避免的。但随着摩擦润滑科学技术进步和润滑管理水平提高，其中一部分完全可以省下来。如美国机械工程学会在《依靠摩擦润滑技术节能策略》中指出，美国每年从润滑方面获得经济效益6000亿美元。美国1992年“润滑工程”介绍美国一年花在摩擦学的经济费用高达2400万美元，而收益则达1600亿美元。加拿大的调查表明，摩擦、磨损引起的损失每年可达50亿加元，而通过润滑成果推广应用可以挽回三分之一的损失。英
设备润滑管理的意义与基本任务
第一章设备润滑管理的意义 设备润滑管理是设备管理的一个重要组成部分。加强设备润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对促进企业生产的发展，提高企业经济效益和社会效益有极其重要的意义。 设备润滑是科学的管理手段，按照技术规的要求，实现设备的及时、正确、合理地润滑和节约用油，达到设备安全正常的运行。 设备润滑管理是全员参与的管理工作。如忽视设备润滑管理工作，就会使设备故障与事故频繁，就会加速设备技术状态劣化，使产品质量和产量都受到很在影响，造成公司经济效益的降低。因此，公司领导、设备管理部门、设备使用部门、工程技术人员、操作人员和维修人员都应该重视设备润滑管理工作。 一、润滑管理的意义： 1、先进的润滑管理制度，可以大大减少运动副和整机的备件成本，减少压库资金； 2、延长或成倍增加运动副和整机的使用寿命，减少维修人员和维修成本； 3、减少磨损阻力，降低能耗，节约电力或油料成本； 4、减少因运动副磨损而停产换件的时间和次数，大大提高生产效益。 二、设备润滑的作用： 1、控制摩擦 对摩擦副进行润滑后，由于润滑剂介于对偶表面之间，使摩擦状态
改变，相应摩擦因数及摩擦力也随之改变。试验证明：摩擦因数和摩擦力的大小，是随着半干摩擦、边界摩擦、半流体摩擦、流体摩擦的顺序递减的，即使在同种润滑状态下，因润滑剂种类及特性不同不相同。 2、减少磨损 摩擦副的粘着磨损、磨粒磨损、表面疲劳磨损以及腐蚀磨损等，都与润滑条件有关。在润滑剂中加入抗氧化和抗腐蚀添加剂，有利于抑制腐蚀磨损；而加入油性和极压抗磨添加剂，可以有效地减轻粘着磨损和表面疲劳磨损；流体润滑剂对摩擦副具有清洗作用，也可减轻磨粒磨损。 3、降温冷却 降低摩擦副的温度是润滑的一个重要作用。众所周知，摩擦副运动时必须克服摩擦力而作功，消耗在克服摩擦力上的功全部转化为热量，其结果将引起摩擦副温度上升。摩擦热的大小与润滑状态有关，干摩擦热量最大，流体摩擦热量最小，而边界摩擦的热量则介于两者之间。因此，润滑是减少摩擦热的有效措施。摩擦副温度的高低，除了与摩擦热的高低有关最好，半固体润滑剂的散热性则介于两者之间。由此可见，用液体润滑剂不仅可以实现液润滑，减少摩擦热的产生，而且还可以将摩擦热及时地带走。 4、防止腐蚀 摩擦副不可避免地要与周围介质接触，引起腐蚀、锈蚀而破坏。在摩擦副对偶表面上，若有含防腐、防锈添加剂的润滑剂覆盖时，就可避免或减少由腐蚀而引起的损坏。 上述四点是润滑的主要作用。对于某些润滑而言，还有如下所述的独特作用。
不锈钢润滑轧制介绍
热轧不锈钢润滑轧制技术研究 1 立项背景及国内外发展情况 不锈钢在民用领域一般用作表面装饰、冲压制品等表面用途，所有相对于普碳钢而言，不锈钢对表面质量要求更为严格。为保证冷轧后的板面质量，必须从热轧工序开始控制产品其表面质量。而由于钢种特性，应用领域最为广泛的奥氏体不锈钢，热轧时的负荷为普碳钢的1.5～1.8倍，轧辊磨损大且易出现轧辊表面粗糙、带钢边部与轧辊粘连等现象，严重影响热轧带钢表面质量。某1450mm热连轧线自从2009年投产以来，在生产300系不锈钢时，精轧机工作辊普遍存在表面磨损严重不均匀、带钢接触边部粗糙等现象，成为不锈钢表面质量提升的瓶颈。 太钢、宝钢等不锈钢行业领先企业在2007年前后开始采用润滑轧制工艺来改善热轧不锈钢卷的表面质量，并取得了一定的效果。后期介入不锈钢生产领域的一些国内民营不锈钢厂也尝试采用润滑轧制工艺，但由于设备选型、润滑轧制工艺、控制技术等综合原因，取得的实际效果不甚理想。 为保证不锈钢热轧带钢的表面质量和降低轧制成本，从2011年初开始，组织相关专业技术人员对不锈钢润滑轧制设备、控制技术等进行了深入研究，在近四年的工业试验及使用中，在轧制稳定性控制、油品选型、边部质量控制、减少轧辊磨损等方面取得了良好效果。 2 研制开发的技术难点
2.1 解决润滑轧制的稳定控制难题 热连轧自动化系统是通过恒定微张力来控制带钢轧制的整个过程。由于氧化皮的组成及轧制负荷的差别，不锈钢轧制在同等润滑条件下，轧制力下降幅度为普碳钢的2倍左右，这也意味着润滑轧制对自动化系统的扰动也远大于普碳钢，一旦破坏了微张力恒定控制边界，将导致堆钢或轧烂事故，严重影响生产顺行和质量控制。这需要工作时序的优化改进，轧制油喷射量的精确控制、活套-张力系统与AGC系统的控制调整等一系列难题。 2.2 减轻轧辊不均匀性磨损难题 不锈钢基本都是以冷轧状态使用，规格以1.0mm以下为主，对热轧原始板型要求很高。由于轧制负荷大及钢种与轧辊的材质接近，轧制不锈钢时，工作辊边部的猫耳形磨损比普碳钢更为严重。为了保证热轧带钢的原始板型，轧制公里数我司控制在35km以下。减轻轧辊边部磨损，保证热轧带钢的原始板型同时延长轧制公里数是轧制润滑技术研究的重要难点。 2.3 选择适合不锈钢热轧的润滑油品难 奥氏体不锈钢的精轧温度在1000～1100℃，比普碳钢高80～100℃，轧制时辊温表面温度也比普碳钢高40℃以上，轧制负荷也为普碳钢的1.5倍以上，因此对润滑油品的理化性能有更高要求，以保证其附着性和润滑性。另一方面要结合我司使用的高镍铬无限冷硬铸铁轧辊材质（普碳钢F1-F4工作辊一般采用高铬铸铁材质），由于在轧制过程中不易生成氧化膜，要调整相应的成分以保证辊面的表面质
热轧工艺润滑技术的开发与应用
热轧工艺润滑技术的开发与应用 何晓明杨春平 摘要：阐述了热轧工艺润滑的机理及作用，并结合工艺润滑技术在宝钢2050mm热轧厂的开发与应用，探讨了工艺润滑对带钢表面质量及环境的影响。 关键词：热轧；工艺润滑 The application and development of lubrication technology for hot rolling HE Xiao-ming, YANG Chun-ping (Hot Rolling Dept., Baoshan Iron & Steel (Group) Co., Shanghai 200941, China) Abstract: The mechanism and effects of lubrication technology for hot rolling are described. Combining with the practice development and application in Baosteel, the influence of lubrication on surface quality of strip and surroundings are discussed. Keywords: hot rolling; lubrication technology 1 热轧工艺润滑技术的发展 1957年，热轧工艺润滑技术在美国获得成功应用，当时使用的润滑剂为水溶性的油，应用在精轧机组的支撑辊上。近10几年来，由于钢铁市场对薄带材质量的要求日益提高，而且热带钢轧机向连续、高速、大型、自动化方向发展，轧辊的使用周期明显相对缩短，频繁换辊对轧机产量有很大影响。因此，以减少轧辊磨损为主要出发点的热轧工艺润滑的研究逐步引起重视。发展到现在，世界上已有数10套热轧带钢轧机应用了工艺润滑。美国内陆钢厂在使用高速钢轧辊的同时也应用了工艺润滑，取得了更好的效果。 从目前应用来看，热轧工艺润滑按润滑作用点可分为支撑辊润滑和工作辊润滑；按作用方式可分为喷嘴式、毛刷式、毛毡式和喷雾式等。宝钢2050mm精轧机组采用工作辊喷嘴润滑方式。 2 热轧工艺润滑的机理及作用 2.1 热轧工艺润滑的机理 热轧工艺润滑是一个动态过程，在变形区高温、高速、高压状态下润滑油所起的变化难以实验模拟，因而目前对热轧的润滑机理尚无统一认识。一般认为，热轧润滑剂以3种状态起润滑作用： 一部分润滑油被燃烧，燃烧残留物主要是残炭，使轧辊与金属表面隔开，残炭与金属和轧辊之间的摩擦小于金属与轧辊之间的固体摩擦。 另一部分润滑油在变形区高温、高压下急剧气化和分解，形成高温、高压的气垫，将金属与轧辊表面隔开，起到润滑作用，这种气体间的摩擦远小于流体间的摩擦。
如何做好设备润滑管理工作呢讲解学习
如何做好设备润滑管理工作呢？ 设备润滑工作对设备的使用寿命起着至关重要的作用，设备润滑做好了，可以提高设备的运转率，减少故障的发生，有利于生产的顺利进行。反之，将会导致设备的故障率大大提高，停机次数和停机时间都会增加，以致于给生产带来不便，严重时会导致生产任务无法完成，给厂里带来重大损失。 那么，该如何做好设备的润滑工作呢? 首先，如何让全体员工都高度重视设备润滑工作呢?这要求管理人员对操作员工进行宣传，告诉他们：某处加入润滑油的作用与好处，反之，不加入润滑会带来什么样的危害。只有让操作者明白设备润滑的重要性，他们才会重视设备润滑工作。 例如，在皮带机和减速机加入润滑油的作用是：减少齿轮之间的磨损、降低磨损产生的热量，降低设备工作温度，保护轴承不被高温烧坏，保证设备的正常运行。减速机不加入润滑油或缺油，就会导致轴承烧坏，会导致减速机损坏，导致皮带机不能用，导致全线停产。同时也告诉他们：设备损坏后，设备的检修工作量是多么的大，设备的配件采购工作是多么的复杂，公司的损失是多么的大。 其次，如何提高员工的操作能力呢?这要求管理人员让每一位员工清楚地知道：他本岗位的每台设备的润滑点及润滑要求。如一台设备有哪几个润滑点，润滑点的具体位置，润滑点的加油方法，加油品种，加油频次及检查缺油的方法等。为了使全体员工能正确的操作此项工作，在领导的支持下，对员工进行教育和岗位技能培训的同时，还需要提供员工所必需的加油工具，如扳手、油桶、油枪等。 再次，应明确分工，合理的将设备润滑的具体工作分配到合适的操作员手中。建立设备润滑记录，以便查阅后能清楚地知道各设备的润滑状态，同时要明确责任，对未尽职责的员工应给予相应的惩罚。 最后，为了完善设备润滑这项工作，必须为此成立制度，形成文件，作为监督检查的标准。做好设备润滑记录便于分清具体操作员的责任和便于查清设备出现故障的原因，能给生产过程中减少不必要的人力、物力和时间资源的浪费。 全面润滑管理简介 1、设备润滑管理的定义 设备润滑管理是指企业采用先进的管理方法，合理选择和使用润滑剂，采用正确的给油方式以保持机械摩擦副良好的润滑状态等一系列管理技术措施。
轧制油技术指标
3、主要技术指标见下表： 项目要求 外观：目测Clear and bright 运动粘度，40 ℃mm2 /S7.0—8.0 灰分% （质量）＜0.01 铜带腐蚀试验3h，100 ℃La 闪点℃＞150 倾点℃＜-15 残碳%（质量）＜0.01 总酸值mg KOH/g＜0.04 油膜强度PB值kg≥ 40 馏程℃厂家报出 洁净度Na s 厂家报出 皂化值mg KOH/g 厂家报出 抗氧化性能厂家报出 储存期 硫含量% 油品族组成： 饱和烃% 芳烃% 胶质% 4、使用条件 用于四辊轧机工艺润滑及被衬轴承润滑 入口厚度：max.2.5mm 出口厚度：min.0.1 mm 最大轧制力：3000KN 最大轧制速度：480 m / min 使用温度：42 ℃ 流量：2000L/min 流量润滑温度：38 ℃ 过滤器形式：板带式过滤器 过滤介质：硅藻土加活性土 5、基本要求 ①能充分满足铜冷精轧轧制对润滑和冷却的要求，满足高速轧制，良好板型、尺寸精度和表面光亮的要求。提升精轧机加工率。 ②减少轧辊磨损，延长轧辊使用寿命。 ③保证退火过程中油品完全挥发，保证表面光泽无污斑。 ④具备优异的抗腐蚀性能，有效的抑制过程中铜腐蚀的发生。 ⑤使用过程性能稳定，并具有优良的氧化稳定性和长的使用寿命。 ⑥在存放阶段，油箱下部不允许有沉淀物。 ⑦轧终带材表面的残油量少。 ⑧轧终带材的表面温度低。 ⑨交货时提供包括主要技术要求的质量保证单。 6、服务与培训
①在调试时，派技术人员到现场提供技术支持。日常生活中，如出现问题，需要服务工程师到现场，应48小时到达使用现场，提供持续的技术支持。 ②根据需要，协助建立常规的检测，提供相应的试验方法，进行预防性维护，稳定轧制质量。 ③对使用方暂不具备检测手段的一些项目，寄往卖方公司进行免费检测，并根据检测结果，提出相应技术建议。 ④对与轧制油有关的管理、维护和检测人员进行专门的技术培训和支持，使他们掌握有关轧制油使用和维护的知识。 ⑤调试结束后，根据现场情况提供操作和维护规程。 7、技术交流时提供2000年以来国内外铜行业的业绩，同时提供参考助滤剂的技术指标及生产厂家。 用量40吨
热轧工艺润滑
热轧工艺润滑 金属热轧时向轧辊与金属接触的变629re热形区施加润滑剂以减少摩擦的润滑工艺。长期以来，在钢材的热轧中都以水作润滑冷却介质。随着热轧生产技术的发展，对产品尺寸精度和表面质量的要求不断提高，用润滑剂来代替水可以对热轧过程产生以下的影响：(1)降低变形区的摩擦系数，减少轧辊磨损，延长轧辊使用寿命，减少换辊次数，提高轧机作业率；(2)降低轧制压力和主电机传动力矩，降低电能消耗； (3)减少金属氧化，改善热轧成品的表面质量，以便加快酸洗速度，减少酸液和金属的消耗。 早期曾试验把润滑剂涂到工件上，主要润滑材料是用水作粘结剂的石墨粉、玻璃熔体和矿物盐等。但是由于润滑剂施加困难和轧后金属表面质量不好而没有得到推广应用。1935年苏联在钢轨轧机上试用矿物油润滑以增加精轧孔型和成品前孔的寿命，但没有收到明显的效果。当改用动物脂肪作润滑后，孔型磨损减少了65％～80％，但又因价格昂贵和资源短缺未得到发展。直到20世纪60年代末，在了解到润滑剂的使用方法、研制出供给装置以及认识到润滑剂用在轧辊上比用在轧件上更有效之后，各种类型的液体润滑剂才先后在美国、苏联和日本等国成功地用于热轧板带、钢管和型钢的轧制生产中。中国在70年代中期开始在实验室进行热轧工艺润滑试验，同时也对热轧润滑剂及供给方法、供给装置进行了研究，并先后在炉卷轧机、窄带钢热连轧机、型钢轧机和线材轧机上进行了工业试验，取得了明显的效果。 热轧润滑剂的性能热轧润滑剂应具备以下的性能：(1)有良好的润滑性能，以充分降低变形区的摩擦；(2)有很好的润湿性和附着性，能均匀地分散在轧辊表面并牢固地附着，不易被轧制过程中大量的轧辊冷却水冲掉；(3)高温下有良好的抗氧化性和耐热分解性，以保证自身在与轧件接触之前不在轧辊表面燃烧或分解；(4)无毒，遇热分解产生的气体也无毒，燃烧产物进入废水中的残留物也无毒，对环境不产生污染；(5)有良好的抗乳化性能；(6)价格低廉，资源丰富。 对热轧润滑剂的基本性能有下述几种试验方法：(1)附着性试验，用一定的压力将一定温度的润滑剂喷射到经水湿润过的钢板表面，根据钢板表面润滑剂的附着量和经水冲洗后的残留量来衡量润滑剂的附着性；(2)热分解试验，利用示差热天平称量一定的试验油样，根据油的减量和消失的温度来表示油的热分解特性，即润滑剂组分消失的温度高，则在热轧条件下可得到较好的润滑效果；(3)用热磨耗试验机测定润滑剂的摩擦系数。测定时，试样固定，用直接通电方式加热，根据给定的压力，测出摩擦力矩后计算摩擦系数μ=M/RP，也可测出一定时间内、一定的温度和压力下试样iL』的磨损量；(4)轧制试验，在实验室轧机上，在一定的温度和辊缝条件下，轧制同样材料和同样厚度的试件，根据测定的轧制压力和轧件的轧后厚度或延伸率来评定。 热轧润滑剂的类型按形态可分为固体润滑剂和液体润滑剂，使用时采用不同的润滑工艺技术，但它们在变形区中的作用机理是相同的。固体润滑剂以油脂为基加上粉末状石墨、二硫化钼、氮化硼等压制成润滑块使用。工业上广泛采用以矿物油为基的液体润滑剂。矿物油分子组成中只含有碳、氢两种元素，属非极性物质，只能在金属表面形成非极性物理吸附膜，润滑性能较差。因此，实际使用时还必须加入各种添加剂，以改善润滑剂的综合性能。在热轧生产中，液体润滑剂都以油-水混合物的形式使用。这时水作为油的载体使油能顺利地输送并均匀地分散在辊面。这不仅有利于润滑剂的热保护，而且能精确地控制和调节供给到轧辊上的活性润滑剂的成分和数量。油-水混合润滑剂可以是乳化液、悬浮体或机械混合物，它们的某些物理-化学特性见表1。