成型不良的原因及对策

成型不良的原因及对策

·一、充填不足：

充填不足也可叫做短射，这是熔融树脂进入模腔之内，有某一部分无法到达模腔内某一角落，而产生填料不足的现象，所得到的成形品，则缺少这一部分。

充填不足的原因和对策，因其条件的不同而不同:

1.成型机规格数值引起的短缺

射出能力的规格数值，是以每一次射出的重量为基准而用射出容量或射出重量（以PS换算采用）来表示。成形品在常温的比重，和成形材料在熔融的材料温度（200～230）之下，有很大差异，有些材料甚至有70％的差异。因此熔融材料因比重差异所引起的重量降低，就显得相当具有影响性了。在加以螺杆因回转使树脂原料向前推进的同时，有些微材料会沿着螺杆而逆流；一般射出成型机所能成型的成形品重量（或容量）应为额定值的80％以下。

2.多数模腔中一部分填充不良

这种不良最主要起因是由于浇口不平衡，通常在接近主浇道的模穴中浇口较大的多位良品，但是其它离主浇道较远或浇口较小者常为不良品。对策：可以采用浇口平衡的方法，也就是在远离主浇道附近的模腔，将其浇口的形状做成粗大且短，而靠近主浇道者则做成较小且长，如此可以使树脂温度及压力降在远近两方面都达到平衡效果，促使每一个模腔获得相同的结果。

3.树脂流动性不足

如果树脂本身的流动性不足，则熔融树脂在尚未流至模具末端和合模部之前已经开始产生固化现象，必然产生填充不足的现象。

增加树脂的流动性，如果提高气缸温度或者螺杆的背压，或提高树脂的加热温度都可以达到这个目的。除此之外，若提高模具的温度，加速射出速度时也有显著的效果，再不然，还可以选用流动性良好的树脂原料。

4.流动阻力过大

由于成型品的形状影响，在成形品的某一部分或因主浇道、浇道、浇口处因模具制作上而导致流动阻力较大时，也将产生填充不足的情形。

成形品形状的影响，大部分都发生在肉厚较薄及直角转弯的部分产生流动阻力，对策上应尽可能增加肉厚，追加补助浇道，并且在转弯处追加R角。

而模具主浇道、浇道及浇口所产生的流动阻力，则可以因增大其尺寸而减轻其流动阻力，尤其改为圆形或梯形剖面形状的浇道。此外浇口背之树胶存量不足时，也可能影响流动阻力，应该增大为佳。

5.模腔内通气不良

因为这个原因所引起的充填不足，是很常见的例子，但经常被误认为是其他原因，无法好好的采取对策。

先来考虑一下，在射出成形时，模具内的空气的情形。熔融树脂进入模腔内时，模腔内的空气将被压缩，而且被挤压到角落。这些空

气很可能从模具分模面的间隙或模腔或侧型芯的空隙溢出模具之外，但是由于肉厚不均而产生但空气已被外围成型部分围住，或模具有深的空腔部分时，则这个被压缩的空气无法溢出模腔之外，而导致填充不良。

这种充填不良的情形，特别容易发生在被厚肉壁包围的薄肉壁部分或是长而深的凸缘末端，有时在分模面上亦有可能发生。

如果单纯以充填不良的现象来看，常常以为是流动性不良引起的结果，但是如果因此而将射出速度提高而予以成形时，则将因空气的绝热压缩而使树脂产生高温，产生烧焦或黑线条纹之现象；此时，应马上降回射出速度，而认真考虑空气逸出的方法。

根本的对策是改变模具的构造，想办法制作空气逸出的管路，在分模面上可以利用模具接触面上作出空气逸出道，长而深的凸缘部分，不要采用直接加工模腔的方法，而使用拼镶结构的方式以增加空气逸出的管道。如果成形品具有薄肉壁的部分时，则除了采用类似的拼镶结构方式之外，应同时在浇口位置亦增高空气逸出部分可大大地加以改善。

6.树脂供给不足

这种情形，大概是由以下两种原因所引起。其一，由漏斗至成形机时，由于树脂粒堵在成形机的进转口处，有些许树脂材料无法落入成形机之内，将产生树脂供给不足的情形。另一种可能是，漏斗下部过热或树脂粒因具备润滑性而押送螺杆无法完全将树脂粒往前推送的结果。

对策上，除了选用正确的成形条件之外，应选用过度润滑性的树脂粒，以降低押送不足的现象。

·二、模具伤痕及拖痕：

模具伤痕因表面受损伤而导致成形品表面显现模具的伤痕，此时，除了赶快修模之外，别无他法。

但是，当成形后，在顶出成形品时，由于型腔或型芯因具备逆拔模角度时，则在顶出成形品后，在成形品表面将产生拖拉之痕迹；简单的对策，可以采取提高加热温度及模具温度，并且降低射出压力，以减少成形品之成形收缩量；这种方法只可能减少拖痕的程度而无法完全去除之，最主要还是要能够确实加以修改模具的拔模角度。

也就是因为模具拔模角度的不足，在模具分离时，成形品的一部分被固定模具侧卡住，被勉强斜斜地被顶出之时，便产生拖拉磨擦的现象，而导致拖痕，这种不良除了拔模角度不足，亦可能是拔模角度不均，或是由于顶出销前端面倾斜所致，这些原因所导致的拖痕，基本上的对策，只有将模具予以修改。特别是经过电镀后的模具，因角隅部分容易增厚之故，将产生拔模角度不足的现象。另外还有如果在模具面上施以纹面加工时，因凹凸的互相咬合亦产生拔模角度不足。因此，上述这些原因的基本对策，只好加大型腔及型芯间的拔模角度了。

如果是顶出作用点不适当的理由时，则因倾斜顶出而导致的拖痕对策，除了校准顶出销的精度之外，还可以追加顶出销的数目，并且

选择正确的顶出销设置的位置。

·三、成形品毛刺（飞边）过多：

1.模具接合面不够密接

成形品毛刺过多的现象，是在模具接合面上或是嵌入模仁时，因接合面不够密接，而导致成形时，产生膜片生成的结果。一旦发生毛刺时，则因杠杆作用又使毛刺更容易由该处增长而冒出，然后再由于增加成形投影面之故又因此助长毛刺生成部分模具面上的凹陷磨损，综合结果有恶性助长毛刺的生成的现象。因此如果在发生毛刺现象之时，应该赶快将模具予以修理，以免快速恶化。

2.锁模力不足

成形品的投影面积所计算得到的最低限锁模力，若超出成形时所设定的真正锁模力之时，则由于射出压力太大，将模具可动部分向外顶出，则在合模面上产生非常小的间隙，成形时，即在此接合面上产生毛刺；毛刺产生之后更增加投影面积，相对的又提高顶开的总合推力，更增长锁模力不足之恶果。

特别是当中央部位具有孔穴的成形品，利用侧面浇口(side gate)来加以成形时，浇道部亦将增加射出压力的负担，容易更增长毛刺的发生。解决方法除了提高锁模力之外，亦可以降低射出压力。

该锁模力及投影面的关系，亦适用于侧型芯的情形。

还有，在射出成形机中，使用肘节式机构时出无法得到额定的锁模力，亦可能产生不均衡的锁模力。此外模具安装支承板两平面间的平行度若有所偏差时，亦将影响锁模力的大小。

3.模具密合不良、变形而产生

模具在合模面上的密合不良，当然也是发生毛刺的原因之一。尤其是镶嵌件的接触配合不良。

即使配合性良好，模具镶嵌件若留有异物，亦将产生毛刺不良，这种情形，当然是要清扫模具的镶嵌博物即可。

如果模板本身厚度不足，在射出压力的负担下，将产生变形，特别是在模具中央部分，如果具备孔穴时，则在孔穴的周围便容易产生毛现象。这种毛刺的发生，通常可以利用降低射出压力，及提高树脂温度的方法来减轻毛刺发生的程度，但是如果再无法解决时，则必然是模具设计上的严重不良，只利用变更成形条件的方法是无法予以解决的。

4.树脂流动性太好

当然，只是树脂流动性太好时，理论上不可能是产生毛刺的原因。但时实际上，如因流动性太好时，则任何些微的间隙都会因树脂流入之故而产生毛刺。对策是方法是降低树脂温度及射出压力，或者是降低模具温度、降低射出速度都同样具备相同的效果。

·四、收缩

收缩（俗称缩水）是成形品表面上凹陷不良情况，是成形品中发生频度最高的不良现象。收缩凹陷是树脂成形收缩而产生。是非常难以消除的不良现象。

当进行射出成形时，将融熔的热树脂注入低温的模具之内，因此

成形时其固化的动作是由表面向内渐渐凝固的，但是由于树脂的热传导性非常差，模具的热传导较佳之侧先行凝固，然后在其对面热传导较差的部分再行凝固，因此在热传导性较差之面上发生收缩凹陷的现象。

因此在成形品及模具设计的阶段，应该在设计时先行考虑防止收缩凹陷的方法才是。考虑时应连同考虑内部的收缩现象，一并予以处理。

1.收缩不足

与成形的肉厚或容积比较起来，如果主浇道、浇道、浇口太过于细小之时，则注入型腔内的树脂很难保持十足的射出压力，而无法到达保压的目的，造成增大成形品收缩率的结果，缩水凹陷亦随之增加。特别是在采用针点浇口、侧面浇口、潜入浇口等限制形浇口的情况下，即使十分给予保压的时间，由于浇口本身容易固化之故，模具（模腔）内其实并无法保持这个射出压力，于是收缩凹陷的情形当然更加严重了。

此外，树脂材料本身的成形收缩率之值较大，而且融点温度非常明显的结晶性树脂也比非结晶性树脂更容易产生收缩凹陷。通常成形收缩率较低的非结晶性树脂中的含玻璃纤维的强化树脂（FRTP），都具备较少收缩凹陷的特性。

对策上，采取直接的方法，一方面提高射出压力并降低加热温度，另一方面维持十足的保压，如果再无法克服或减轻收缩凹陷的情形时，则只好加大主浇道、浇道、浇口的口径了。

如果收缩凹陷是发生在模流的末端部分时，则必须增加射出速度，同时为了减少在末端的压力损失过大，应加厚收缩凹陷的部分，则此种情形所引起的收缩凹陷情况大部分都能加以控制。在多针点浇口的情形下，移动浇口位置至容易出现收缩凹陷部分，特别显得有效。

2.计量调整不适当

使用螺杆式射出成形机时，每一次射出的树脂容量，是由累积停留在加热汽缸前端的树脂量所决定的。因此在射出完了，转为保压并且螺杆前进到最末端为止的这个时间，实际上只是单纯保压期，保压时并不再度对于在型腔内的树脂施加额外的造成压缩的压力。因此在计量时，应考虑在射出完了时，螺杆仍然会前进若干mm的距离，而必须调整同样的螺杆后退量，用以决定计量的基准位置。

如果不考虑上述的缓衡量时，则射出完了的同时，已压缩到了极点，（此时同时计量），则保压期间所造成树脂的收缩，直接影响到成形品的收缩现象，产生极大的凹陷不良。对射出成形机而言，由于缓衡量操作运转，势必使螺杆在起动时，产生极大的负载，对成形机的伤害亦应特别加以注意。

如果在保压期间，发现螺杆的前进有异常现象时，应注意检查，看看是否为逆止（单向）阀故障或是成形机本身即未具备逆止阀。如是前者，应快予以修复。

3.收缩出现在总要表面时

对成型品的外观来说，收缩部分如果产生在成品表面时可能即造成不良，但是如果在里面时，则可能转为良品。如此的话，可以利用

在模具温度稍低之处将不易缩水、而在模具温度较高处则容易产生收缩现象的特性予以调整出现收缩的里外层面。

也就是在不希望产生收缩的表面近处，施以较佳的冷却，而其方面则可以不予冷却或给以较差的冷却，也可以在不要产生收缩的表面采用铍铜等导热性较佳的材料。

4.冷却不均

当成型品的肉厚不均时，则在厚肉部分处之冷却速度将比薄肉部分较慢而将产生收缩凹陷的现象。

由于肉厚不均所产生的收缩凹陷，理论上并不容易加以消除，因此最好在成型品设计时就尽量将成品的肉厚均一化。如果不得不采用厚肉的部分时，则最好在厚肉部分的上找寻得以加工凹陷的地方，用以减轻成型后凹陷的程度。

如果需要设计加强筋（boss）的时侯，则其厚度应该设定在肉厚0.5～0.7的程度以内，如果是圆形boss时，则应该在其中心部位设计防止收缩用的空穴，如果必须加强圆boss的强度时，则不要加大boss本身的直径，而近该使用在其周围添加肋来增加强度的方法。

·五、翘曲、扭曲、变形：

1. 成型收缩不均

射出成形时，在塑流的方向上以及与其直交的方向上成型收缩率并不相同，在塑流方向上，其成型收缩率较大，结晶树脂的两方向收缩率的差异达到40／1000，此外成型收缩率也与肉厚的不同而不

同。这种成型收缩率的差异必然是造成成型品变形的潜在原因。因此在成型收缩完成之后，因射出压力已经解除，成型品很快的出现翘曲，扭曲等变形现象，严重时既造成不良的结果。

2. 顶出变形

此外，如果成型品在模穴内未能充分予以冷却固定而立刻取出时，也将受顶出销冲击而导致成型品的变形。校正变形的对策除了必须适当的调整成型条件之外，辅助校正的方法有冷却或使用矫正用夹具的方法，但是这种方法通常只针对固化不完全的成型品，在取出后立刻进行校正，并且要持续10分钟以上才有效。在生产效率上，并不值得采用。

3.冷却不足

当成型品在冷却不足的情况下即从模腔内予以取出时，则如上述固化冷却不完全的情况一样，因顶出销的冲力而使成型品产生变形。对策的方法，当然要将成型品在未取出之前，予以十足的冷却固化，在某些情况之下，往往有某一部分难以完全冷却，因此即使以标准的成型条件予以冷却，也很难防止这种情形发生。遇到类似情况，要在难以冷却的模具部分另外装设冷却设备额外处理才行。

4.因脱模阻力引起顶出销顶出变形

除了在固化不足容易因顶出销顶出产生变形外，当模具因脱模性不良而产生顶出变形的现象也很常见。顶出力使聚乙烯（PE）产生破裂，或使ASS产生变形，或顶出点产生白化现象。

对策方法是降低射出压力，并提高加热料筒的温度，以便提高脱

模性。如果还没改善的话，应该修正拔模斜度以利于脱模。最后的方法是针对脱模不良的部分另外增加顶出销或加大定出销的直径，也会有显著效果。

5.成型时产生变形

因塑流方向而产生成型收缩率差异的现象，特别在结晶树脂最为显著，其结果是翘曲、扭曲的变形。

校正的方法可以将成型条件改正到成型收缩率差较小的成型条件，如提高树脂的温度，降低射出的压力；如果仍然无法有效改善时，应采用辅助冷却或夹具校正的方法，或将浇口的位置转移到最容易产生扭曲变形的位置附近；此外，还可以在弯曲部分的里侧，追加加强肋防止变形的发生。

·六、割裂、裂痕、白化

割裂、裂痕、白化等成型不良，表现为成型后成型品本身产生一部割裂或者裂痕，或顶出销在顶出点的位置残留白点。

其中，裂痕的产生通常并不是在成型后马上发生，而是当成型品在放置后与溶剂的挥发气体接触所产生。归究其产生原因，其实与翘曲扭曲等成形不良是相同的，多因为脱模时过于勉强所致，也就是在拔模时不顺畅产生变形，而转换成割裂或裂痕现象。

1.脱模不良

当模具的拔模斜度不足或斜度相反，甚至于模穴的表面加工的粗糙度及其恶劣时，当成型品被顶出时，即可能产生割裂及白化现象。

对策的方法，如果是属于成型收缩不足的原因，则应提高加热料筒及模具的温度，并且降低射出压力，以便提高成型收缩率，即克服改善脱模困难；如果仍然无法解决时，则应将型腔和型芯的拔模斜度予以增加并重新加工打磨，同时在顶出造成白化点的附近，考虑增加顶出销，以降低拔模时不适当的阻力。

如果成型品类似压克力树脂，虽然一般的模具都施加铬电镀，但是电镀层特别容易在模具的角落部分产生较厚的膜厚。因此往往在为电镀试模时，并无脱模的困难，但电镀之后会发生脱模困难。因此对于要电镀的模具，特别要注意这一点。

2.成型变形

在射出成形操作时，常常为了怕产生收缩的现象，而加大射出压力，导致过分填充的现象，此时很容易产生及大量的内应力，导致割裂或裂痕现象。

对策：除了降低射出压力，消除过分填充外，在成型之后施以退火处理，不失为防止割裂的有效办法。对于嵌件件成型品，在嵌件件附近的树脂部分，也特别会因为应力集中而产生破裂，应加以注意。

·七、融合线：

融合线是指在成型时,树脂流动分支合流部分所产生的结合细线.因此只要成型时有分枝,合流时必然产生融合线.也就是在具有孔穴的成型品或采用多针点式浇口的情形时,一定会发生融合线。

由于融合线必然发生在塑流末端，因此树脂温度已经降低，压力

也显著下降，分流的树脂很难完全的融合在一起。因此成型品的强度在融合线部分必然比其他部分低，尤其是类似玻璃纤维强化树脂的成型品，更因为纤维难以融合，原本是为了强化，却反而因融合线而降低了成型品的强度。

此外，融合线多容易发生在成型品之中的重要部分，对外观及强度双重影响。

1.融合线明显

当树脂流动性不足时，则融合线出现的更显眼，而且强度也显著降低。因此为了强度，至少应该降低融合线的明显程度。

如上述，由于融合线是由于分流合流时产生，因此只要想办法让塑流保持较高的温度及压力，减轻融合线的程度。因此提高加热料筒与模具的温度以及射出压力，并且提升射出速度时可以显著的改善该现象。

其他修正模具用以改善的方法有几个要点，如渐渐增加接近融合线部分的肉厚，加大主浇道的滞料部（slug-well）（冷料井）以吸收较多有喷嘴射出时先头较冷的塑料部分，或增加浇口直径，最后的方法是选用流动性较佳的树脂材料。

2.融合线的位置不良

融合线有时会出现在外观上重要的部分，或刚好落在要求高强度的位置上。因此为了防止这种结果，在设计成形制品及模具时，要详尽的加以考虑融合线位置可能造成的后果。通常可以根据浇口位置及浇口直径的大小以及浇口的数量来预测融合线的位置。肉厚变化也会

有影响，所以试模后仍然出现融合线位置不佳时，可以调整浇口的位置、浇口的大小，增减肉厚等方法予以修正。

3.模具内滞流空气

射出成形时，在模穴内的空气，被熔融树脂的塑流压挤到融合线的部位。此空气理应快速的由缝隙逃逸出去，但是如果无法溢出，则必然在成型品上残留极为明显的融合线。更厉害时会产生以前所述短射现象（short-shor）。

这种现象的对策是，首先要降低射出速度，以增加空气逸出的时间。在无法克服时，应该增加使用拼镶结构的方式，或在分模面上增加排气槽利于空气逸出。

4.脱模剂引起

如果在模穴表面上附着这过多的脱模剂，由于脱模剂无法与熔融的树脂溶解在一起，因此脱模剂就象上述的残留空气一样，被挤压到融合部位，致使融合线更加明显。

按此说法，似乎脱模剂越少越好，但往往因此会发生融合线更明显的情形。

脱模剂太多时，除了融合线明显之外，同时也使强度相应降低。

5.着色剂引起

如因在树脂原料添加铝箔色或珍珠色的着色剂时，则所得的成型品通常比一般未加着色料的成型品更显出融合线的痕迹。其主要原因是着色剂本身的原料成薄片状，因此它的排列与塑流方向平行，虽然能够全面的获得较具光滑而且明亮的表面，但是由于在融合线部位呈

现不规则的排列方向，而使光滑程度降低，使融合线特别显眼。如果是由于添加着色剂而引起融合线，是很难消除的。

·八、嵌件不良：

当嵌件埋入模具时，再予以成型时，会产生一些不良现象。比如嵌件扭曲，周围破裂或裂纹，树脂包覆于嵌件表面以外等等。这些缺点之中除了破裂及裂纹之外，都可以通过正确设计模具以及嵌件的尺寸来修正。而如果是由于嵌件而产生破裂或裂纹，则起因于树脂及金属间热膨胀系数的差别，因此将嵌件件预先加热，或在成型品成型之后快速退火，即可很有效地防止破裂发生。

·九、脱模不良：

脱模不良可能是下列原因之一引起：1）模具制作上有些错误而产生毛刺；2）成型品在脱模时，附着于模具定模一侧上；3）在成型条件不正确时。

发生脱模不良现象时，虽然可以使用脱模剂加以改善，但是脱模剂使用过量会产生其他问题，所以脱模剂的使用要有一个限度。

起因于模具拔模斜度逆向、毛刺、拔模斜度不足等现象，都可以经由修正模具来改善。

如果模具本身并未有任何缺陷，而是因为成型的条件设定引起的拔模不良，则可能是由于射出压力过大所引起的，因为射出压力太大时，不容易预测成型收缩量。因此要降低射出压力，同时减少保压

的压力及时间。

成型品附着于模具定模一侧而导致脱模不良时，原因之一很可能是在模具设计时因为成型品形状所限，实在无法使其附着于动模一侧时，可以在动模一侧追加凹接或Z形销状倒钩以达到附着于动模一侧的目的。

除此之外，当喷嘴R部及模具R部的中心不一致，或喷嘴R比模具R还大，或者喷嘴研磨不良时也会产生脱模不良的情形，这时，应当修正喷嘴的R。

射出成型常见不良现象级处理措施

射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表)

*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)

(五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象 （2）原因及发善对策（见下表） （六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 （2）原因及改善对策（见下表）

（七）结合线 （1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2）原因及改善对策（见下表） （八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 （2）原因及改善对策（见下表）

尺寸不良对策方法一

尺寸不良 尺寸不良是指超出本来的图纸上所表示的规格尺寸，有些不符而成形的成形品，如果把它们进行分类的话,对于规格尺寸来说有尺寸偏小和尺寸偏大的两种现象，这些再具体细分的话有以下的情况,下面让我们考虑这些现象发生的原因和应采取的对策： 1、尺寸偏小的不良 2、尺寸偏大的不良 3、芯摆动不良 4、平面摆动不良 5、圆柱形的产品芯振动不良 6、直角、水平不良 一、尺寸偏小的不良 成形品偏小于规格尺寸 原因： 地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以成形品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温相等的时候，可是存在的问题是如果最后的收缩量过大的话，成形品尺寸变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良，其原因之一是因为确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实际进行当中也发生收缩的成形品的尺寸比规格尺寸小的，因 此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。

其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态，再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度，射注压力能使收缩量增大，所 以有必要引起注意，一般情况下，如果升高注射压力成形品就会尺寸变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：成形品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比 第三是在长期批量生产常发生的现象中，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。 成形时的对策： 升高注射压力 降低模具温度 延长注射和冷却时间 确认成形机的种类和模具是否相适合。 模具的对策： 新模具的情况下重新加工不好的地方 在批量生产当中，发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故，首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后再次进行成形，并必须好好确认一下。

成型主要不良及对策讲解

成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。 内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。 1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一 成型机可塑化能力不足。 树脂过热分解（料管温度） 料管内原料停留久，造成部分过热。射出压力过高。 螺杆卷入空气（背压不足）。 模具模具内排气不良。 模具温度低。 胶道冷料窝存储小。 GA TE 过小或变形。 模具表面有水分。 模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。 原原料中由水分及挥发成分。

注塑产品不良原因分析及解决方案

注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴﹑料管温度不够； 9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良； 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深； 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足； 2.背压太小﹑原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高, 模具温度太低； 6.材料烘干温度﹑时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长(预热时间增加)； 9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；

成型不良分析

射出成形品的不良现象及原因 射出成型作业因成形机的性质，作业者的成形技术及模具设计的缺陷，产生各种不良成形品，通常是交错影响。不易把握真正的原因。成形作业须究明不良原因，改善品质，降低不良率。不良现象和发生之原因，通常有如下几项： 缺料（SHORT-SHOT）：塑料没有占满、动、静、镆闭合后的空间，形成缺料的现象，其原因： 1. 计量设定不够，给料太少。 2. 射出速度太慢。 3. 射出压力太低。 4. 镆具温度太低。 5. 背压太低或无背压。 6. 离型前喷太多。 7. 加热筒温度设定太低。 毛头（FLASH）：与第一项相反，塑料跑出，动，静镆闭合后的空间，形成芒刺状的现象，其原因： 1. 计量设定太多，给料超过。 2. 射出历力过大。 3. 开镆压力不足。 4. 加热筒温度设定太高。 5. 动、静、镆接合不良。 6. 镆具温度过高。 黑点、异物（BLACK SPECKS） 成品表面或内层夹有杂物，导致外观不良的现象。这些杂物包括清洁剂、铁屑、胶带、纸片或以前成形而残留在加热筒内被烧焦的塑料粒等，其发生原因。 1. 换料时，料筒，加热筒或喷嘴未清除干凈。 2. 填料时胶带或纸袋屑渗入塑料粒内不查或纸袋表面污损、填料前未擦拭干凈。 3. 粉碎或押出处理不当。 4. 镆具表面不凈，成形前处理不良。 黑条、烧焦（BURN MARKS） 成品表面出现黑色条纹，或死角处有烧焦痕迹，其发生原因。 1. 塑料在加热筒内停留太久，或温度太高。 2. 射出压力太高。 3. 射出速度太快。 4. 镆具排气不良。 5. 进料口、流道、料门太小或不光滑。 6. 空气渗入射出加热筒内，受高压生热而烧焦。

注塑成型不良原因及解决方法.doc

注塑成型不良原因 共 8页，第 1 页 及解决方法 文件编号ZM-QW-E02 版本/状态 A /1 COVER PAGE（封面） DOCUMENT CATEGORY文件种类： □ QML 质量手册□ OPP 程序文件■ WGI 工作指引 REVI SI ON RECORD 修订记录 项次修订日期版本 / 状态修订内容备注 受控类型签署姓名日期 制定： ■ 受控文件□ 非受控文件 核准：

文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1 1.走胶不齐 可能出现的不良原因及解决办法： 射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机 模具排气不良 :恰当位置加适度排气孔 融料温度太低：提高料筒温度 喷嘴温度太低 :提高喷嘴温度 注射速度太慢：加快注射速度 进胶不平均 :重开模具溢口位置 注射压力过低：提高注射压力 浇道或溢口太小:加大浇道或溢口 注射时间太短 :增加注射时间 塑料内润滑剂不够:增加润滑剂 浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏:调整喷嘴配合 背压不足 :稍增背压 保压调整不当 :重新调节 止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象:拆除检查修理 模具温度太低 :提高模具温度 制品太薄 :使用氮气射胶 模具温度不匀 :重调模具水管 2.缩水 可能出现的不良原因及解决办法： 模内进胶不足 : 增加注塑量 溢口不平衡 : 调模模具溢口大小或位置 料温过高 :降低料温 喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果:调整模具或更换射嘴模温不当 :调整适当温度 浇口太小，塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸 背压压力不够 :提高背压压力 冷却效果不好，制品顶出后继续收缩:延长冷却时间 注射时间太短 :增加注射时间 蓄压段过多 :注射终止应在最前端

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策 塑料制品不良及处理方法 成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。 调整操作条件必须注意： 每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。 调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。 熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。 有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。 成品未完整（SHORT SHOT） 故障原因处理方法 原料温度太低提高料筒温度 注射压力太低提高注射压力 预塑量不够增多计量行程 射出时间太短增长射出时间 射出速度太慢加快射出速度 模具温度太低提高模具温度 模具温度不匀重调模具水管 模具排气不良恰当位置加适度之排气孔 喷嘴阻塞拆除清理 进料不平均重开模具溢口位置 浇道或溢口太小加大浇道或溢口 原料内润滑剂不够酌加润滑剂 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理 机器注射量不够更换较大机器 缩水（SINK MARK） 预塑量不够增加预塑计量行程 注射压力低提高注射压力 保压压力不够提高保压压力 注射时间太短增长射出时间 注射速度太快减小速度 溢口不平衡调整模具入口大小或位置 喷嘴阻塞拆除清理 料温过高降低料温 模温不当调整适当之温度 冷却时间不够酌延冷却时间 排气不良在缩水处设排气孔 成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品

料筒过大更换较小规格料筒 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理 成品粘模（PRODUCT STICKING） 注射压力太高降低射出压力 剂量过多使用脱模剂 保压时间太久减少保压时间 注射速度太快减小速度 料温过高降低料温 进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置 冷却时间不足增加冷却时间 模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角 模具表面不光打光模具 浇道（水口）粘模（SPROE STICKING） 注射压力太高降低射出压力 加热温度过高调节温度 浇道过大修改模具 浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度 浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度 浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具 浇道外孔有损坏检修模具 无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 毛头、披锋（FLASE） 加热温度太高降低加热温度、降低模具温度 注射压力太高降低射出压力 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力 制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器 开模时或顶出时成品破裂（CRACKING） 填料过饱降低射出剂量、时间及速度 模温太低升高模温 部份脱模角不够检修模具 有脱模倒角检修模具 成品脱模时不能平衡脱离检修模具 顶针不够或位置不当检修模具 脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备

注塑成型产品不良原因及处理

注塑成型产品不良原因及处理 一、成品不完整： 1.原料的温度太低； 2.射胶压力低； 3.熔胶量不够； 4.射出时间太短； 5.射胶速度太慢； 6.模具温度太低、不均及排气不良； 7.射嘴堵塞； 8.进胶不平衡； 9.浇道或浇口太少； 10.料内润滑剂不够； 11.机械能量不够； 12.螺杆逆胶圈磨损。 二、缩水： 1.模具进胶不足； 2.射出压力低； 3.保压不够； 4.射胶时间不够； 5.浇口不平衡； 6.射出速度太慢或太快； 7.料管温度过高； 8.射嘴堵塞； 9.模温不当； 10.排气不良； 11.冷却时间不够； 12.料管过大； 13.成品本身厚薄不均； 14.螺杆逆胶圈磨损。 三、毛头披风： 1.原料温度过高； 2.射出压力大； 3.计量太多； 4.靠密面和合模线不良； 5.锁模压力不够； 6.制品的投影面积过大； 7.改善对策，更换锁模力较大之机 台。 四、结合线： 1.原料熔胶不佳，处理：提高原料温 度，提高背压，加快螺杆转速； 2.模具温度低； 3.射出速度太慢； 4.射出压力低； 5.原料不洁或参有它料； 6.脱模油太多； 7.浇道浇口过大或过小； 8.模内空气排除不及。 五、流纹： 1.原料熔胶不佳，处理：同四； 2.模具温度太低； 3.射出速度太快或太慢； 4.射出压力太高或太低； 5.原料不洁或参有它料。 6.浇口太小产生射纹； 7.成品断面厚薄相差太远。 六、银纹、气泡： 1.原料含有水份； 2.原料温度过高或过热； 3.原较中添加物过多； 4.射出速度太快； 5.染料等之分解，处理：耐温较高之 替代品； 6.模具温度太低； 7.原料粒粗细不均匀； 8.料管内有空气，处理：前段温度 升，后段降； 9.原料在模内流动不畅； 七、成品表面不光泽： 1.模具温度太低； 2.剂量不够； 3.模具内有过多脱模油； 4.模内表面有水； 5.模内表面不光； 6.射胶压力不够。 八、成品变形： 1.冷却时间不够； 2.模温太高； 3.降低原料的温度； 4.成品厚薄不均匀； 5.填料不够； 6.几个浇口进料不均； 7.顶出系统之不平衡；

成型缺陷原因分析

成型缺陷原因分析 2:加料量不够 3:注塑压力太低 4 :料温太低使塑料容体不好 5:注射速度太低 6 :注塑机喷嘴有异物 毛边 1:注塑压力太低 2:锁模力太低 3:加料量过大 4 :料温过高 5:保压时间太长 缩水 1:注塑压力太低 2:保压时间太短 3:注塑时间太短 4:加料量不够 5:料温偏高 1 :充填不足原因 2:毛边 A :模具分型面配合不良 3 :喷痕 制品缺陷 注塑机及成型条件 填充不足（缺胶） 1:注塑机注塑能力不够 模具（原料）问题 1:浇口不平衡（一模多腔） 2 :模具温度太低 3:排气不良 4:流道浇口太小 5 :流道，浇口有异物阻塞 6 :塑料原料的流动性不好 1 :模具配合面不严 2 :成型期间塑胶原料黏度太低 A :计量不足 B 止逆阀故障 1 :模具温度偏高或不均 2:浇口偏小 3 :浇道过窄小，产生较大阻力 4 :制品壁过厚或不均 5:塑料原料收缩率太大 成型常见缺陷解答 C 漏胶 D 射嘴堵塞 B :射出速度太快，压力过大 C 机台锁模力不足 C 模具进胶口设计不当

A模具表面温度太低 4结合线 A模具表面温度太低B射出速度太慢C模具排气不良 5料花 A材料含水量过高B料桶内原料结块单边下料C原料在料管滞留时间过长产生热分解 6烧焦原因 A射速太快B模具排气不良C模具进胶口设计不当 7剥离 A两种原料物性不一样，混合在一起造成。 8应力痕 A模具进胶口设计不当B射出速度慢，压力大 9黑点 A料管内塑胶之炭化物B非塑胶之杂质 10色纹 A不同色号之原料B原料滞留料管时间过久C模腔油污 11拉丝 A模具进胶口直径过大B射嘴温度太高C背压过高，松退太短 12顶白 A局部射出压力过大B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 13粘模 A顶针分布不均B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 14变形 A公模与母模温差过大B成品表面压力分布不均C模具进胶口设计不当D压力积中，分布不均产生应力残留 15气泡 A射出压力不足B模具进胶口设计不当C保持压力时间不足 16段差 A模具分型面配合不良B滑块分型面配合不良 常用塑料原料识别方法 名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味 聚丙烯PP容易熔融滴落，上黄下蓝 烟少 继续燃烧 石油味 聚乙烯PE容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味 聚氯乙烯PVC 难 软化 上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味B射出速度太快

塑料注塑常见不良原因和改善对策

创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)

六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。

塑料成型常见不良原因分析

塑料成型常见不良原因分析(一) 塑料成型常见不良原因分析 一个好的射出成形制品，必须包括有好的成形品设计、材料的选择、适当的射出机及优良的操作，同时也需要非常好的模具设计，由于各项条件互有因果关系。因此，一位好的模具设计者，不只是需要了解模具的机构问题，同时更应该对于塑料材料及射出机之操作原理，更应有所了解，否则有时将会面临“差之毫米，之千里“之不幸情况，对于射出机之操作原理，我们以简单的方式作一说明。 射出成型之概论 射出成形之过程如下:

塑料成型常见不良原因分析(二) 塑料成型常见不良原因分析 射出成型概述--- 从注塑技术追求的实质性目的来看,最终是为了取得优质制品,那么怎样才能得到优质注塑制品呢?如何评价注塑制质量量呢,这是一个很重要而且较复杂的问题,因为它涉及到注塑成型技术所有的理论与实际经验的实践.大概的说,注塑制品的质量包括两个方面.一方面是功能(结构)质量,二方面是外观(表面质量),功能质量是指与聚合物结构形态有关的结晶,取自变形,翘曲及内应力分布与力学性质有关的拉伸弯曲冲击和熔合缝强度,与变形收缩有关的尺寸精度等,总之制品的功能质量将直接影响到制品的使用性能影响制品的使用范围和应用领域. 外观质量是指产品的形面质量,就是和使用者(顾客)见面的影响价值的最直接因素,特别是注塑产品而言,它的外观质量与功能质量有十分密切的内在联系,注塑制品的形面质量是功能质量的必然反映,例如:当注塑条件不对时,产品形面就会出现凹陷缩水,汽纹,流纹,烧焦,发白,银纹,变形,结合线明显,毛边等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都与造成功能质量的不良因素相同一致的,大都是与熔体的流动冷却的定型等过程有直接关系的. 注塑过程定把聚合物从固态(粒,粉料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程,从粒料到熔体,再熔体到制品,中间要经过温度场应力场流动场以及密度场的作用,在这些场作用下,不同的聚合物(热塑性或热固性结晶型或非结晶型)具有不同的结构形态和流变性能,只要有影响上述场的因素都会影响聚合物的离分子结构形态,最后影响到制品的物理,机械性能和外观质量. 在成型过程中,会出现很多的质量异常,身受技术人员.当稳定生产的机台陡然出现质量异常,我们的第一步不是立即调整机台成型参数.而是应先检查一些细小环节是否出现问题.如模温机是否异常,设定模温是否与实际模温相符,料管温度是否正常,只有将小的细节注意好,那么射出成型也不会有太大困扰----这就是成型技术 成型专业术语名词解释 任何一个行业都有着不同行话,对于塑料这门新型的行业在不断的发展过程中;要及到塑料的都多专门术语,在成型缺陷方面机台模具和塑料材方面都有着它们自己专用的语言: 1.缩水:产品没有刨模,造成产品表面有凹陷,缩水一般出现在肉厚不均的地方. 2.缺料:产品因剂不足导致产品没有定满型腔,使产品有

塑胶件成型主要不良分析及对策

塑胶件成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。 内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。 1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一

塑料加工成型过程中遇到的问题(注塑成型不良)

【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） ★★ wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版 塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。 在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。 气泡 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆与模具相关的可能原因 1.模温太低

2.浇口或流道太小 3.排气不良 4.浇道太长 ◆与材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆与材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆与模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆与材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆与工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小

注塑件常见不良分析及处理措施

塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度

注塑成型常见不良现象及原因分析

注塑成型常見不良現象及原因分析

表面光澤不良(Gloss) 現象﹕ 成型品表面無光澤。 與機器相關的可能原因 (1)射壓不足。 (2)融膠在料管時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射咀溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)模具表面粗度不良。 (5)模具表面有異物。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料未充分干燥。

充填不足(Short shot)現象﹕ 成型品未完全充填。 與機器相關的可能原因 (1)融膠不足。 (2)融膠溫度太低。 (3)背壓設定太低。 (4)射壓(或射速)太低。 (5)射出時間太短。 (6)止回閥間隙太大。 (7)噴咀阻塞。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)排氣不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)材料本身的流動性不良。 (2)流速非材料廠商所預定使用范圍。

噴流痕(Jetting) 現象﹕ 自澆品射入模穴的融膠紐帶狀固化﹐在成型品表面呈蛇狀條紋。 與機器相關的可能原因 (1)射速太高。 (2)料管溫度不當(太高或太低)。 (3)射嘴口太小。 (4)射嘴壓力不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口形狀不當。 (3)進點不當。 (4)澆口凝固太早。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速非材料廠商所預定范圍。

流痕(Flow Lines) 現象﹕ 成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡﹐以澆口為中心。 與機器相關的可能原因 (1)射壓太低。 (2)融膠在料管停留時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射嘴溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)排氣設計不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料內潤滑劑不當。

注塑成型不良案例分析

注塑成型不良的案例分析 一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力 熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。 另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。 上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。 所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。

时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。 但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。 二、填充不足（缺胶） 所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。 2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。 成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。 3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。 4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。 不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。

塑胶产品常见不良及原因分析

塑膠產品常見不良原因分析試題 部門：________ 姓名：________ 工號：_________ 成績: 一﹑判斷題(對則打V﹐錯則打x )。(3’*10=30’) 1.所謂塑膠﹐其實它是合成樹脂中的一種( ) 2.塑膠在製造以及加工過程中，不可以用”流動”來造型( ) 3.塑膠它可以通過”溫度溶解”后注射加工成形( ) 4.塑膠用途廣泛﹐產品呈現多樣化﹐可用來生產電子產品﹑生活日用品﹑化 裝包裝品﹑電器的外殼等( ) 5.塑膠不可以用不同的加工方法來完成部品的制造加工工藝( ) 6.聚合物是由許多較小顆粒而結構簡單的小分子，藉共價鍵來組合而成的。 聚合物的種類繁多，一般若是以對”熱之變化來分類”，它可以分為七大類( ) 7.熱固性塑膠︰指的是加熱後，會使分子構造結合成網狀型態，一旦結合成 網狀聚合體，即使再加熱也不會軟化，顯示出所謂的”非可逆變化”，是分子構造發生化學變化所致( ) 8.熱塑性塑膠︰指加熱後也不會熔化，可流動至模具冷卻後成型，再加熱後 又會熔化的塑膠，即可運用加熱及冷卻，使其產生可逆變化(液態←→固態)，是所謂的物理變化( ) 9.塑膠它可以多種型態存在﹐例如:液體﹑固體﹑膠體﹑溶液等( ) 10.塑膠種類繁多因為它有不同的單體組成所以可制造成多種形狀不同的塑 膠部品( ) 二﹑填空題(4’*8=32’) 1.塑膠產品表面的凹陷&空洞都稱為「縮水」,除了會影響產品外觀還會降低 成品品質 2.流痕是最初流入模具成品空間內的材料冷卻過快,而與其後流入的材料間 形成界線所致.為了防止流痕,可增高 ,改善材料流動性。 3.出現變形的原因很多,例如出模太快﹑﹑模溫不均及流道系統 不對稱等。 4.結合線是流動的材料溫度特別低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形 品的窗、孔部周邊難免會造成 ,而產生結合線。 5.短射缺料屬充填不足﹐是指熔化的材料未完成流遍成形部品空間的各個 現象。 6.在射出成型時,成品會出現拉模&斷柱,首先要考慮射出 是否過高。 7.如果毛邊\彼峰是射出機的機械結構方面的問題,這問題就較大,

充填不良原因及处理对策

长春封塑料(常熟)有限公司 江苏省常熟经济开发区沿江工业区长春路 CHANG CHUN SB (CHANGSHU) CO., LTD. Changchun Road, Riverside Industrial Park, Changshu Economy Development Zone, Jiangsu 215537, P.R.C. 封装成形充填不良及其对策 （一）、封装成形充填不良现象主要有两种情况： ●一种是有趋向性的充填不良，主要是由于封装工艺与EMC的性能参数不 匹配造成的； ●一种是随机性的充填不良，主要是由于模具清洗不当、EMC中不溶性杂 质太大、模具进料口太小等原因，引起模具浇口堵塞而造成的。 （二）、充填不良的主要原因及其对策： ◆由于模具温度过高，或者说封装工艺与EMC的性能参数不匹配而引起的 有趋向性的充填不良。预热后的EMC在高温下反应速度加快，致使EMC的胶化时间相对变短，流动性变差，在型腔还未完全充满时，EMC的黏度便会急剧上升，流动阻力也变大，以至于未能得到良好的充填，从而形成有趋向性

的充填不良。对于这种有趋向性的充填不良主要是由于EMC流动性不充分而引起的。可以采用： 1.提高EMC的预热温度，使其均匀受热； 2.增加转进压力和速度，使EMC的流速加快； 3.降低模具温度，以减缓反应速度，相对延长EMC的胶化时间，从而达到 充分填充的效果。 ◆由于模具浇口堵塞，致使EMC无法有效注入，以及由于模具清洗不当造成排气孔堵塞，也会引起充填不良，而且这种充填不良在模具中的位置也是毫无规律的。特别是在小型封装中（SOT-23/SMA等），由于浇口、排气口相对较小，所以最容易引起堵塞而产生充填不良现象。对于这种充填不良，可以用工具清除堵塞物，并涂上少量的脱模剂，并且在每模封装后，都要用气枪和刷子将料筒和模具上的EMC固化料清除干净。 ◆虽然封装工艺与EMC的性能参数匹配良好，但是由于保管不当或者过期，致使EMC的流动性下降，黏度太大或者胶化时间太短，均会引起填充不良。其解决办法主要是选择具有合适的黏度和胶化时间的EMC，并按照EMC的储存和使用要求（见下图）妥善保管。

成型不良的原因及对策

成型不良的原因及对策 ·一、充填不足： 充填不足也可叫做短射，这是熔融树脂进入模腔之内，有某一部分无法到达模腔内某一角落，而产生填料不足的现象，所得到的成形品，则缺少这一部分。 充填不足的原因和对策，因其条件的不同而不同: 1.成型机规格数值引起的短缺 射出能力的规格数值，是以每一次射出的重量为基准而用射出容量或射出重量（以PS换算采用）来表示。成形品在常温的比重，和成形材料在熔融的材料温度（200～230）之下，有很大差异，有些材料甚至有70％的差异。因此熔融材料因比重差异所引起的重量降低，就显得相当具有影响性了。在加以螺杆因回转使树脂原料向前推进的同时，有些微材料会沿着螺杆而逆流；一般射出成型机所能成型的成形品重量（或容量）应为额定值的80％以下。 2.多数模腔中一部分填充不良 这种不良最主要起因是由于浇口不平衡，通常在接近主浇道的模穴中浇口较大的多位良品，但是其它离主浇道较远或浇口较小者常为不良品。对策：可以采用浇口平衡的方法，也就是在远离主浇道附近的模腔，将其浇口的形状做成粗大且短，而靠近主浇道者则做成较小且长，如此可以使树脂温度及压力降在远近两方面都达到平衡效果，促使每一个模腔获得相同的结果。

3.树脂流动性不足 如果树脂本身的流动性不足，则熔融树脂在尚未流至模具末端和合模部之前已经开始产生固化现象，必然产生填充不足的现象。 增加树脂的流动性，如果提高气缸温度或者螺杆的背压，或提高树脂的加热温度都可以达到这个目的。除此之外，若提高模具的温度，加速射出速度时也有显著的效果，再不然，还可以选用流动性良好的树脂原料。 4.流动阻力过大 由于成型品的形状影响，在成形品的某一部分或因主浇道、浇道、浇口处因模具制作上而导致流动阻力较大时，也将产生填充不足的情形。 成形品形状的影响，大部分都发生在肉厚较薄及直角转弯的部分产生流动阻力，对策上应尽可能增加肉厚，追加补助浇道，并且在转弯处追加R角。 而模具主浇道、浇道及浇口所产生的流动阻力，则可以因增大其尺寸而减轻其流动阻力，尤其改为圆形或梯形剖面形状的浇道。此外浇口背之树胶存量不足时，也可能影响流动阻力，应该增大为佳。 5.模腔内通气不良 因为这个原因所引起的充填不足，是很常见的例子，但经常被误认为是其他原因，无法好好的采取对策。 先来考虑一下，在射出成形时，模具内的空气的情形。熔融树脂进入模腔内时，模腔内的空气将被压缩，而且被挤压到角落。这些空