压力容器制造焊接技术标准及要求
压力容器制造
焊接相关技术标准及要求
摘
录
川化集团有限责任公司化工设备厂
《钢制化工容器制造技术要求》摘录
5．焊接和切割
5．1 切割
5．1．1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。当切割材料为标准规定的抗拉强度
σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1．2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5．2 焊缝位置
5．2．1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：
1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。3．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5．2．2 外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5．3 焊接准备
5．3．1 焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5．3．2 气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
5．3．3 坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm（取小者），并予以补焊。
5.4 焊接的一般要求
5．4．1 焊接一般采用电弧焊。除设计文件另有规定外，焊接材料应按HG20581的规定选用，但允许制造厂在满足HG20581中7.5和7.6各项要求以及设计文件规定技术要求的前提下，改变焊接方法和所采用的焊接材料。
5．4．2 焊缝的结构型式和尺寸应按HG20583《钢制化工容器结构设计规定》和图样要求，但允许制造厂在保证焊接质量和不改变接头型式基本型式的前提下，对焊接坡口尺寸进行适当的修正。如需对图样规定的接头基本型式进行修改，应事先取得设计单位的同意。
5．4．3 碳素钢低合金钢的焊前预热温度可参考HG20581表7-2、表7-5、表7-6相应规定，表列预热温度一般适用于手工电弧焊。对于埋弧焊和氩弧焊，允许采用较低的预热温度。拘束度较高的部位以及冬季（5℃以下）施工时，应采用更高的预热温度，适当扩大预热区域和延长预热时间。
5．4．4 预热的范围应包括接头中心两侧各3倍板厚（最小100mm），温度测量点应选择位于焊缝两侧50mm处，施焊过程中要始终保持对预热温度的监控。5．4．5 受压元件的定位焊以及永久性或临时性的附件焊接均应采用与本体焊接相同的，经评定合格的焊接工艺和焊工进行焊接。
5．4．6 如奥氏体母材规定进行晶间腐蚀倾向试验时，其焊接工艺评定和产品焊接试板也应进行晶间腐蚀倾向试验的考核。
5．4．7 抗拉强度σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢容器表面的工夹具焊痕、弧坑、飞溅等均应用砂轮打磨光滑，并作磁粉探伤。
5．5 耐蚀层堆焊
5．5．1 堆焊前，应按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》进行耐蚀层堆焊的焊接工艺评定。
5．5．2 耐蚀层堆焊一般应至少由两层组成，底层堆焊时应考虑基层金属对堆焊层的稀释作用，经加工后的面层厚度至少应有2mm。
5．5．3 选用的焊接工艺和焊接材料应符合下列各款对堆焊工艺评定的要求。
1试板长度不小于300mm、宽度不小于200mm、基层厚度大于等于25mm 时，试板厚度不小于25mm；基层厚度小于25mm时，试板厚度等于焊
件的基层厚度。
2工艺评定的检查项目至少应包括：表层化学分析、渗透探伤、侧弯试验，必要时可将堆焊层、熔合线和基层热影响区的维氏硬度测定作为附加参
考项目。
3表层化学分析要求：从图样规定的堆焊厚度起至向下2mm内取样进行化学分析，应符合设计文件规定的要求。
4渗透探伤要求应按JB4730第12章的规定进行堆焊表面渗透探伤，并符合下列要求：
（1）不允许存在裂纹、针孔和线性缺陷；
（2）圆形显示应不大于4mm；
（3）不允许在同一直线上存在四个以上，间距在1.5mm以下的圆形缺陷；
（4）在3750mm2（短边长度在25mm以上）面积内不允许存在10个以上缺陷显示；
（5）尺寸小于1.5mm的摧残显示不计入。
5侧弯试验要求：
（1）取平行于面层堆焊方向的侧弯试样两个、垂直方向2个或4个均垂直于堆焊方向；
（2）侧弯试样宽度为基层加堆焊层厚度，最宽40mm，应尽量多保留堆焊层厚度，试样厚度10mm；
（3）以d=4a作1800弯曲试验，弯曲后不得存在超过1.5mm的开裂，熔合线处也不得存在大于3mm的开裂缺陷。
6必要时，可将堆焊热影响区HV≤350作为附加检查要求。
5．5．4 如在基层焊缝上进行堆焊，则应在堆焊后进行射线检查，但符合下列情况时，可仅在堆焊前对基层焊缝进行射线检查：
1．堆焊层未计入强度计算的厚度之中；
2．堆焊材料为奥氏体不锈钢或镍基合金；
3．堆焊后，堆焊层采用渗透探伤进行检查。
5．5．5 具有耐蚀层堆焊的容器，决定焊后热处理的厚度应为基层厚度。5．5．6 堆焊表面应平整，不进行加工的堆焊表面应平滑。两相邻焊道之间的凹陷不得大于2mm，焊道接头的不平度不大于1.5mm。堆焊层最小厚度应不小于图样规定的厚度。
5．5．7堆焊层的休学成分分析应从图样规定的堆焊厚度起至向下2.0mm内取样进行分析，并符合设计文件规定的要求。
5．5．8堆焊层如需进行晶间腐蚀倾向试验，应符合HG20581的有关要求，试样状态为使用状态（焊态或焊后热处理状态），与介质接触面为检验面。
5．5．9过渡层堆焊后以及面层堆焊完成后应分别进行渗透探伤，且应符合5.5.3条4款要求。
5．5．10必要时，可按ZBG93004进行堆焊层及其结合面的无损（超声波）检查。5．6补焊
5．6．1补焊的一般要求
1．补焊处的缺陷应予以彻底消除，缺陷清除后的凹坑可用渗透或磁粉探伤方法进行检查。凹坑的形状应适宜于焊接。
2．补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压、气密性试验之前进
行。
3．补焊的工艺及焊工应经工艺评定及压力容器焊工考试合格。
4．应在包括修补部位外侧5倍板厚（且不小于100mm）的范围内进行预热。5．采用平焊、横焊和立向下焊的焊接位置进行补焊，补焊层数不小于两层。6．补焊焊缝余高一般凸出钢材表面1.5~2mm，然后应打磨平整或加工成具有斜度不大于1：3、高度在1.5mm以下的光滑凸面。
5．6．2锻件补焊
1．符合下列任一项者，补焊后应作焊后热处理。
（1）锻件材料任意厚度都需进行焊后热处理；
（2）补焊深度大于6mm或单个补焊区面积大于3750mm2者（6.0.2条第6款除外）。
2．补焊后的表面应进行磁粉或渗透探伤，符合下列任一项还应作射线或超声波探伤。
（1）补焊深度大于10mm；
（2）补焊面积大于3750mm2且补焊后需作热处理者。
5．6．3铸件补焊
1．铸件缺陷清除后的待补焊表面必须进行磁粉或渗透探伤，以证实缺陷确已完全清除。
2．铸件补焊后应进行磁粉或渗透探伤，补焊深度超过25mm或横截面厚度的20%（取小者），应进行射线探伤。
3．当铸件是在热处理后进行补焊时，补焊后应进行焊后热处理（56.0.2条第6款除外）。
5．6．4钢板补焊
1．补焊深度大于4mm者，补焊后应作射线探伤；抗拉强度σb>540MPa的高强度钢和铬钼合金钢的补焊表面应作磁粉探伤。
2．根据补焊深度决定是否需要作焊后热处理（见6.0.2条第6款）。
5．6．5焊缝修磨及补焊
1．焊缝及其毗邻区域的表面缺陷，包括咬边、裂纹等，应采用砂轮打磨清除。
清除后的剩余截面厚度（不计入焊缝凸起高度）如不小于计算厚度和包括腐蚀裕量在内必要裕量之和，允许不作补焊，但应打磨平整，与周围焊肉或母材光滑过渡。
2．清除缺陷后的凹坑深度，自母材表面起测量，不应超过2/3，如仍有缺陷未清除干净，应在此状态补焊，然后从背后铲根后再作补焊。
3．补焊后的无损检查和焊后热处理同5.6.4规定。
《压力容器安全技术监察规程》摘录
第5条本规程是压力容器质量监督和安全技术监察的基本要求，有关压力容器的技术标准、部门规章、企事业单位规定等，如果与本规程的规定相抵触时，应以本规程为准。
第6条本规程第2条适用范围内的压力容器划分为三类（压力容器的压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质的划分风附件一）：
1．下列情况之一的，为第三类压力容器：
（1）高压容器；
（2）中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；
（3）中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等于10MPa?m3）；（注2）
（4）中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等于0.5MPa?m3）；
（5）低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且pV乘积大于等于
0.2MPa?m3）；
（6）高压、中压管壳式余热锅炉；（注4）
（7）中压搪玻璃压力容器；
（8）使用强度级别较高（指相应标准中抗拉经度规定值下限大于等于540MPa）的材料制造的压力容器；
（9）移动式压力容器，包括铁路罐车（介质为液化气体、低温液体）、罐式汽车﹝液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气体运
输（半挂）车﹞和罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体）等；
（10）球形储罐（容积大于等于50m3）；
（11）低温液体储存容器（容积大于5m3）。
2．下列情况之一的，为第二类压力容器（本条第1款规定的除外）：（1）中压容器；
（2）低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；
（3）低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度然危害介质）；
（4）低压管壳式余热锅炉；
（5）低压搪玻璃压力容器。
3．低压容器为第一类压力容器（本条第1款、第2款规定的除外）。
第26条用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应按相应标准制造、检验和选用。焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标志。
压力容器制造单位应建立并严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。
第51条焊制压力容器的筒体纵向接头、筒节和筒节（封头）连接的环向接头，以及封头的拼接接头，必须采用全截面焊透的对接接头型式。球形储罐球壳板不得拼接。
对接接头的设计可参照GB150附录J或JB4723附录H进行。
第67条压力容器焊接工艺评定的要求如下：
1．压力空器产品施焊前，对受压元件之间的对接焊接接头和要求全焊透的T形焊接接头，受压元件与承载的非受压元件之间全焊透的T形和角接接头，以及受压元件的耐腐蚀堆焊层都应进行焊接工艺评定。
2．钢制压力容器的焊接工艺评定应符合JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的有关规定。有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求。
3．焊接工艺评定所用焊接设备、仪表、仪器以及参数调节装置，应定期检定和校验。评定试件应由压力容器制造单位技术熟练的焊接人员（不允许聘用外单位焊工）焊接。
4．焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，技术总负责人批准，并存入技术档案。焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关的部门和焊工，焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应保存至该工艺评定失效为止。
第68条焊接压力容器的焊工，必须按照《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊工技术档案。
制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。
第69条压力容器的组焊要求如下：
1．不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。
2．在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。
3．不允许强力组装。
4．受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
第70条压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号并将简图列入产品质量证明书中提
供给用户。
第71条焊接接头返修的要求如下：
1．应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；
2．返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。
3．同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。
4．返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号惯用语规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。5．要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。
6．有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。
7．耐压试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行耐压试验。
第75条筒体（含球壳、多层压力容器内筒）和封头制造的主要控制项目如下：1．坡口几何形状和表面质量。
2．筒体的直线度、棱角度，纵环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径差。3．多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。
4．封头的拼接成形和主要尺寸偏差。
5．球壳的尺寸偏差和表面质量。
6．不等厚的筒体与封头的对接连接要求。
第76条压力容器焊接接头的表面质量要求如下：
1．形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。
2．不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。
3．焊缝与母材应圆滑过渡。
4．焊缝的咬边要求要求如下：
（1）使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬-钼低合金钢材制造的压力容器，奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力
容器，球形压力容器以及焊缝系数取1.0的压力容器，其表面不得有咬
边；
（2）上述（1）款以外的压力容器的焊缝表面咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧的总长不得大于10%。
5．角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和图样要求，外形应平缓过渡。
附件一
压力容器的压力等级、品种、介质
毒性程度和易燃介质的划分
一、按压力容器的设计压力（p）分为低压、中压、高压、超高压四个压力等
级，具体划分如下：
（一）低压（代号L）0.1MPa≤p<1.6MPa
（二）中压（代号M）1.6MPa≤p<10MPa
（三）高压（代号H）10MPa≤p<100MPa
（四）超高压（代号U）p≥100MPa
二、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，分为反应压力容器、换热压
力容器、分离压力容器、储存压力容器。具体划分如下：
（一）反应压力容器（代号R）：主要是用于完成介质的物理、化学反应的压力容器，如反应器、反应釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、
蒸压釜、煤气发生炉等；
（二）换热压力容器（代号L）：主要是用于完成介质的热量交换的压力容器，如管壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、加热器、消
毒锅、染色器、烘缸、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱
机、电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等；
（三）分离压力容器（代号S）：主要是用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体分离的压力容器，如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、洗
涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等；
（四）储存压力容器（代号C，其中球罐代号B）：主要是用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的压力容器，如各种型式的储罐。
在一种压力容器中，如同时具备两个以上的工艺作用原理时，应按工艺过程中的主要作用来划分品种。
三、介质毒性程度的分级和易燃介质的划分如下：
（一）压力容器中化学介质毒性程度和易燃介质的划分参照HG20660《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》的规定。无规定时，
按下述原则确定毒性程度：
1．极度危害（Ⅰ级）最高容许浓度<0.1mg/m3；
2．高度危害（Ⅱ级）最高容许浓度0.1~<1.0mg/m3；
3．中度危害（Ⅲ级）最高容许浓度1.0~<10mg/m3；
4．轻度危害（Ⅳ级）最高容许浓度≥0.1mg/m3。
（二）压力容器中的介质为混合物质时，应以介质的组分并按上述毒性程度或易燃介质的划分原则，由设计单位的工艺设计或使用单位的生
产技术部门提供介质毒性程度或是否属于易燃介质的依据，无法提
供依据时，按毒性危害程度或爆炸危险程度最高的介质确定。
《钢制压力容器》GB150-1998摘录
10制造、检验与验收
10.1.6容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类。
a)圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。
b)壳体部分的环向接头，锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头，但已规定为A、C、D类的焊接接头除外。
c)平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属C类焊接接头。
d)接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外。
10.1.7凡制造受压元件的材料应有确认标记。在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。
确认标记的表达方式由制造单位规定。
对有防腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
10.2冷热加工成形
10.2.1根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减钢板负偏差。
制造中避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则予以补焊。
对于复合钢板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%，且不大于1mm，否则应予补焊。
10.2.2坡口表面要求：
a)坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
b)标准抗拉强度下限值σb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。
c)施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口的边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。
10.2.3封头
10.2.3.1封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向的和环向的。
先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面以及影响成形质量的拼接焊缝的外表面，在成形前应打磨与母材齐平。
10.2.4圆筒与壳体
10.2.4.1 A、B类焊接接头对口错边量b应符合表10-1的规定。锻焊容器A、B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm。
复合钢板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的5%，且不大于2mm。
10.2.4.2棱角度
焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长等于1/6Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
焊接接头轴向形成的棱角度E，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。
10.2.4.3B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢板厚度不等时，若薄板厚度≤10mm，两板厚度差超过3mm；或薄板厚度＞10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm 时，均应按大于1：3的斜度单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊的方法将薄板边缘焊成斜面。
当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按10.2.4.1的要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的
差值。
10.2.4.4除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1?。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合《JB4710-92钢制塔式容器》的规定。
注：壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头）的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。
10.2.4.5筒节长度应不小于300mm。组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长，以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。
10.2.4.8容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
10.2.4.9容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。10．3 焊接
10．3．1焊前准备及施焊环境。
10．3．1．1焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
10．3．1．2当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：
a)手工焊时风速大于10m/s；
b)气体保护焊时风速大于2m/s；
c)相对湿度大于90%；
d)雨、雪环境。
10．3．1．3当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。10．3．2焊接工艺
10．3．2．1容器施焊前的焊接工艺评定，应按JB4708进行。
10．3．2．2焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工的识别标记，其保存期不少于7年。
10．3．3焊缝表面的形状尺寸及外观要求。
10．3．3．2 C、D类接头的焊脚，在图样上无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
10．3．3．3焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。
10．3．3．4用标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数Φ取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝总长度的10%。
10．3．3．5 C、D类接头焊缝与母材呈圆滑过渡。
10．3．4焊接返修
10．3．4．1当焊缝需要返修时，其返修工艺应符合10.3.2的有关规定。10．3．4．2焊缝同一个部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、返修情况应记入容器的质量证明书。10．3．4．3要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应作必要的热处理。
10．3．4．4有抗晶间腐蚀要求的不锈钢容器，返修部位仍需保证原有要求。10．3．5 应在规定的部位上打上焊工钢印。对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制压力容器不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记。
10．5．6制备产品焊接试板和焊接接头试样的要求。
10．5．6．1试板的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。
10．5．6．2试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺焊接。多焊工焊接的容器，做焊接试板的焊工由制造单位的检验部门指定。10．5．6．3试板必须在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时施焊。
《管壳式换热器》（GB151-1999）摘录
6 制造、检验与验收
6.3 换热管
6.3.1碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
6.3.3 换热管拼接时，应符合以下要求：
a）对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行；
b）同一根换热管的对接焊缝。直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；
c）管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；
d）对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；
e)对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合
f)对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730-94的III级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检测；
g）对接后的换热管，应逐根进行液压实验，试验压力为设计压力的2倍。
6.4 管板
6.4.1 拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730-94射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。
6.4.2 除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
6．4．3 堆焊复合管板
a)堆焊前应作堆焊工艺评定；
b)基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表
面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合Ⅱ级缺陷显示；
c)不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
6.5 换热管与管板的连接
6．5．1连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接
连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
6．5．3焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。
6．5．4换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按附录B（标准的附录）作焊接工艺评定。
6.7 管束的组装
a）拉杆上的螺母应拧紧，以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管；
b）穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤；
c）除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。6.11换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。
6.13补强圈的信号孔，应在压力试验前通入0.4~0.5Mpa的压缩空气检查焊接接头质量。
6.14重叠换热器须在制造单位进行重叠预组装。重叠支座间的调整板应在压力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记，以备现场组装对中。
6.15换热器的组装
6.15.1换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等。
6.15.2吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。
《钢制压力容器焊接规程》（JB4709/T-2000）摘录
3焊接材料
3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极和衬垫等。
3.2焊接材料选用原则
应根据母材的化学分、力学性能、焊接性能，并结合压力容器的结构特点、使用条件及接方法综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。
焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。对各类钢的焊缝金属要求如下：
3.2.1相同钢号相焊的焊缝金属
3.2.1.1碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa。耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。
注：本标准将GB150中的低合金钢按使用性能分为强度型低合金钢、耐热型低合金钢和低温型低合金钢。
3.2.1.2高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。
3.2.1.3 不锈钢复合钢基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。
复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。
3.2.2不同钢号相焊的焊缝金属
3.2.2.1不同强度钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过强度较高母材标准规定的上限值。
3.2.2.2奥氏体高合金钢与碳素钢或低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。
3.3焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。施焊单位按质量保证体系规定验收与复验，合格后方准使用。
3.4 焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB4708规定通过接工艺评定。
3.5焊接材料熔敷金属硫、磷含量规定应与母材一致，选用GB/T 5118标准规定的焊条，还应符合不列要求：
3.5.1 型号为E××××-G的焊条应规定出焊缝金属夏比V型缺口冲击吸收力。
3.5.2铬钼钢焊条的焊缝金属夏比V 型缺口冲击吸收功常温时应不小于31J。
3.5.3用于焊接低温钢的镍钢焊条的焊缝金属夏比V型缺口冲击吸收功的相应低温时应不小于34J。
4 焊接工艺评定和焊工
4.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708标准评定合格。
a)受压元件焊缝；
b)与受压元件相焊的焊缝；
c)熔入永久焊缝内的定位焊缝；
d)受压元件母材表面堆焊、补焊；
e)上述焊缝的返修焊缝。
4.2 施焊下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格。
a)受压元件焊缝；
b)与受压元件相焊的焊缝；
c)熔入永久焊缝内的定位焊缝；
d)受压元件母材表面耐蚀堆焊。
5焊前准备
5.1 焊接坡口
焊接坡口应根据图样要赤诚或工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形
式和尺寸应考虑下列因素：
a)焊接方法；
b)焊缝填充金属尽量少；
c)避免产生缺陷；
d)减少残余焊接变形与应力；
e)有利于焊接防护；
f)焊工操作方便；
g)复合钢板的坡口应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率。
5.2 坡口制备
5.2.1 碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540Mpa的强度型低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。
5.2.2 耐热型低合金钢和高合金钢、标准抗拉强度下限大于540Mpa的强度型低合金钢，宜采用冷加工方法。若采用热加工方法，对影响焊接质量的表面层，应用冷加工方法去除。
5.3 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。
5.4 坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计焊条电狐焊各10mm，埋狐焊、气体保护焊各20mm，电渣焊各40mm）应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。
5.5 为防止沾附灶接飞溅，奥氏体高合金钢坡口两侧各100mm范围内应刷涂料。
5.6 焊条、焊剂按规定烘干、保温，常用焊材烘干温度及保持时间见表4；焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥。
5.7 预热
5.7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热，必要时通过试验确定。常用钢号推荐的预热温度见表5。
5.7.2不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。
5.7.3 采取局部预热时，应防止局部应力过大。预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。
5.7.4需要预热的焊件的整个焊接过程中应不低于预热温度。
5.7.5当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。
5.8 焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。
5.9 组对定位
5.9.1 组对时，坡口间隙、错边量、棱角等应符合规定。
5.9.2尽量避免强力组装，定位焊缝间距要符合规定。
5.9.3 焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。
5.9.4定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存的气孔、夹渣时亦应去除。5.9.5 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接狐，否则应予修整。
6焊接
6.1焊前应按接头编制工艺规程，焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。
6.2焊接环境
6.2.1 焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
a)风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方法大于10 m/s；
b)相对湿度大于90％；
c)雨雪环境；
d)焊件温度低于-20℃。
6.2.2当焊件温度为0…-20℃时，应的始焊处100mm范围内预热到15℃以上。6.3应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。
6.4 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。
6.5 电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5％且不大于2mm，否则应予以补焊。
6.6 对有冲击的试验要求的焊件应当认真控制线侧量，每条焊道的线能量都不高于评定合格数值。
6.7 用焊条电弧焊或气焊焊接管了时，一般应采用多层焊，各焊层焊道的接头应尽量错开。
6.8 受压元件角焊缝的根部应保证焊透。
6.9 双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。对于自动焊，若经试验确认侧保证焊透，亦可不作清根处理。
6.10接弧处应保证焊透与熔合。
6.11施焊过程中应控制层间温度不超过规定皂手工艺范围。当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。
6.12每条焊缝应尽可能一次焊完当中断焊接时，对冷裂雠敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。
6.13采用锤击消除应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。
6.14引狐板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。
7 后热
7.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的灶件应采取后热措施。
7.2 后热应在焊后立即进行。
7.3后热温度一般为200-300℃，保温时间与焊缝厚度有关，一般不低于0.5h。7.4 若焊后立即进行热处理则可不做后热。
8焊后热处理
8.1根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、容器使用条件和有关标准合确定是否需要进行焊后热处理。
8.2压力容器或受压元件沓后热处理厚度δPWHT按如下规定选取。
8.2.1 等厚度全焊透对接接头的焊后热处理厚度δPWHT焊缝厚度，也即容器或其受压元件钢材厚度δS。焊缝厚度是指焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面的距离（余高不计）。
组合焊缝的焊后热处理厚度δPWHT为对接焊缝厚度与角焊缝厚度中的较大者。
8.2.2不等厚焊接接头的焊后热处理厚度δPWHT：
8.2.2.1对接接头取其较薄一侧母材厚度。
8.2.2.2在壳体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘或法兰时，取壳体厚度。
8.2.2.3接管、人孔与壳体组焊时，在接管颈部厚度、壳体厚度、封头厚度、补强板厚度和边接角焊缝厚度中取其较大者。
8.2.2.4接管与高颈法兰相焊时取管颈厚度。
8.2.2.5管子与管板相焊时取其焊缝厚度。
8.2.3 非受压元件与受压元件相焊取焊接处的焊颖厚度。
8.2.4焊接反修时，取其所填充的焊缝金属厚度。
9 焊缝返修
9.1 对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺。
9.2 焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。
9.3 返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。
9.4 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。
9.5 如需预热，预热温度应较原焊缝适当提高。
9.6 返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。
10 焊接检验
10.1 焊接检验主要方面
10.1.1 焊前：
a)母材、焊接材料；
b)焊接设备、仪表、工艺装备；
c)焊接坡口、接头装配及清理；
d)焊工资格；
e)焊接工艺文件。
10.1.2施焊过程中：
a)焊接规范参数；
b)执行焊接工艺情况；
c)执行技术标准情况；
d)执行图样规定情况。
10.1.3焊后：
a)实际施焊记录；
b)焊缝外观及尺寸；
c)后热、焊后热处理；
d)产品焊接试板、鉴证环；
e)金相检验和断口检验；
f)无损检测；
g)压力试验；
h)致密性实验。
川化集团有限责任公司化工设备厂
《压力容器质量手册》摘录
第一篇质量手册
第十一章焊接控制
11．4焊接质量控制质量活动
11．4．1焊工
（1）压力容器焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（以下简称《考规》）考试合格并取得相应资格。
（2）公司焊工考试委员会负责锅炉压力容器焊工的教育、培训、考试，评定，具体工作由焊培中心实施。
（3）经考试合格的焊工及项目，上报地（市）级安全监察机构复审后，办理焊工合格证。合格证由考委会指定专人集中管理。焊工考试成绩应记入焊工业绩档案并填写持证焊工及合格项目一览表，发送有关部门，作为指派焊工和检验核对上岗焊工资格的依据。
（4）焊工考试合格后，由焊培中心为其编定一个钢印号。
（5）持证焊工必须严格遵守工艺纪律，按焊接工艺卡要求进行施焊，自检合格后，按规定在产品上正确使用自己的钢印标记。
（6）合格焊工在第一次有效期满后，应全部重新考试；第二次及以后的有效期满后，可按《考规》第四十条提出免考申请。
（7）持证焊工中断受安全监察设备的焊接工作六个月以上，重新担任受安全监察设备的焊接工作时，必须重新考试。对实际操作技能不能满足产品焊接要求
焊接技术要求
焊接技术要求 在电子制作中，元器件的连接处需要焊接。焊接的质量对制作的质量影响极大。所以，学习电于制作技术，必须掌握焊接技术，练好焊接基本功。 一、焊接工具 1、电烙铁 电烙铁是最常用的焊接工具。我们使用20W内热式电烙铁。新烙铁使用前，应用细砂纸将烙铁丝，使烙铁头上均匀地镀上一层锡。这样做，可以便于焊接和防止烙铁头表面氧化。旧的烙铁头如严重氧化而发黑，可用钢挫挫去表层氧化物，使其露出金属光泽后，重新镀锡，才能使用。 电烙铁要用220V交流电源，使用时要特别注意安全。应认真做到以下几点：电烙铁插头最好使用三极插头。 要使外壳妥善接地。使用前，应认真检查电源插头、电源线有无损坏。并检查烙铁头是否松动。 电烙铁使用中，不能用力敲击。要防止跌落。烙铁头上焊锡过多时，可用布擦掉。不可乱甩，以防烫伤他人。 焊接过程中，烙铁不能到处乱放。不焊时，应放在烙铁架上。注意电源线不可搭在烙铁头上，以防烫坏绝缘层而发生事故。 使用结束后，应及时切断电源，拔下电源插头。冷却后，再将电烙铁收回工具箱。 2、焊锡和助焊剂焊接时，还需要焊锡和助焊剂。 （1）焊锡：焊接电子元件，一般采用有松香芯的焊锡丝。这种焊锡丝，熔点较低，而且内含松香助焊剂，使用极为方便。
（2）助焊剂：常用的助焊剂是松香或松香水（将松香溶于酒精中）。使用助焊剂，可以帮助清除金属表面的氧化物，利于焊接，又可保护烙铁头。焊接较大元件或导线时，也可采用焊锡膏。但它有一定腐蚀性，焊接后应及时清除残留物。 3、辅助工具 为了方便焊接操作常采用尖嘴钳、偏口钳、镊子和小刀等做为辅助工具。应学会正确使用这些工具。 二、焊前处理 焊接前，应对元件引脚或电路板的焊接部位进行焊前处理。 1、清除焊接部位的氧化层 可用断锯条制成小刀。刮去金属引线表面的氧化层，使引脚露出金属光泽。 印刷电路板可用细纱纸将铜箔打光后，涂上一层松香酒精溶液。 2、元件镀锡 在刮净的引线上镀锡。可将引线蘸一下松香酒精溶液后，将带锡的热烙铁头压在引线上，并转动引线。即可使引线均匀地镀上一层很薄的锡层。导线焊接前，应将绝缘外皮剥去，再经过上面两项处理，才能正式焊接。若是多股金属丝的导线，打光后应先拧在一起，然后再镀锡。
压力容器取证经过流程及其要求
取证准备工作及流程 一、取证准备工作 1.为保证取证工作的顺利进行，需要成立以公司领导担任组长，质保、工艺、材料、焊接、检验、设备等人员参加的取证工作组。（由公司领导确定小组成员） 2.准备相关的法规、标准（至少一套正式版本），主要有《特种设备安全监察条例》、《锅炉压力容器制造监督管理办法》（简称22号令）、《锅炉压力容器制造许可条件》（国质检锅[2003]194号）、《压力容器安全技术监察规程》、《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》（TSG Z0004-2007）、压力容器材料标准、压力容器设计、制造、检验标准等(这 里所列只是必须的一部分文件，具体应用时还会有部分增加，增加文件视制作产品而定) 制系统（工艺、材料、焊接、理化、热处理、无损检测、压力试验、最终检验）责任人员，同时对技术人员比例、焊接、无损检测人员等也有明确要求。
4.所需设备：应具备适应压力容器制造需要的制造场地、加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、起重设备和必要的工装（不锈钢或有色金属容器制造企业必须具备专用的制造场地和专用的加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、和必要的工装，不得与碳钢混用）。 依据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》(TSG Z0004-2007)中基本要素的要求及公司实际情况建立质量保证体系，编制公司压力容器质量保证体系
三、许可程序 1.申请 a)参照《特种设备制造许可申请书填写说明》（见附件5）填写《特种设备制造许可申 请书》（一式四份，附电子文件）； b)同时准备营业执照或者事业单位法人证书（及复印件）、中华人民共和国组织机构代 码证（及复印件）、企业简介、质量保证手册等相关资料；气瓶还应提供产品图 纸和设计文件、其它认证认可证书复印件，整理申请资料时应注意：封面和单位 主管部门处要加盖公章，申请书中所有的签字栏需要正式的签字，有分包和外协 (理化检验、无损检测、热处理、封头冲压)项目时需要附协议和相应的资质证明， 无损检测人员需要资质复印件。 c)按规定在中国质量监督业务平台进行网上填报，并提交以上资料到国家质量监督检验 检疫总局。 2.受理 a)对符合申请条件的申请单位，许可实施机关在15个工作日内予以受理，并且在《申 请书》上签署意见。 b)不同意受理的向申请单位出具不受理通知书。 四、试制产品 受理单位需要按TSG Z0005-2007《特种设备制造、安装、改造，维修许可鉴定评审细则》要求试制相应级别的典型产品。 五、约请评审机构
压力容器焊接技术要求.
压力容器焊接技术要求
概述 ?1、焊接是压力容器制造的重要工序，焊接质量在很大程度上决定了压力容器的制造质量； ?2、影响焊接质量包含诸多方面内容：焊接接头尺寸偏差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊接接头的使用性能等； ?3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础：焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损检测、焊后热处理等的选择，直接关系到焊接质量。
一、压力容器焊接的基本概念 ?1、焊缝形式与接头形式： 从焊接角度看，容器是由母材和焊接接头组成的；焊缝是焊接接头的组成部分。 焊缝有５种：对接焊缝、角焊缝、端接焊缝、塞焊缝和槽焊缝。 焊接接头有12种：对接接头、Ｔ型接头、十字接头、搭接接头、角接接头等。 ?2、焊缝区、熔合区和热影响区
?3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程－－压力容器焊接的三个重要环节 焊接性能是焊接工艺评定的基础，焊接工艺评定是焊接工艺规程的依据，焊接工艺规程是确保压力容器焊接质量的行动准则。 ? 3.1、焊接性能：材料对焊接加工的适应性和使用可靠性。 ? 3.2、焊接工艺因素：重要因素；补加因素；次要因素。 ? 3.3、焊接工艺评定： JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB/T4734《铝制焊接容器》 JB/T4745《钛制焊接容器》 ? 3.4、焊接工艺规程：
二、常用焊接方法及特点 ?1、手工电弧焊（SMAW） ?2、埋弧焊（SAW） ?3、钨极气体保护焊（GTAW）?4、熔化极气体保护焊（GMAW）?5、药芯焊丝电弧焊（FCAW）?6、等离子弧焊（PAW） ?7、电渣焊（ESW）
焊接规程
焊接规程 为了保障焊接与切割工作者的安全, 改善卫生条件, 防止工伤事故和减少经济损失，特制定本标准。 1适用范围 本标准规定了焊接与切割安全的基本原则，适用于各种焊接与切割操作。 水下、化工、铁路、船舶等专业焊接与切割中的安全标准，是本标准专业内容的具体补充。 2气焊与气割设备及操作安全 2．1一般安全要求 2．1．1乙炔最高工作压力禁止超过174kPa1．5kgf／cm*2*)表压。 2．1．2禁止使用紫铜、银或含铜量超过70％的铜合金制造与乙炔接触的仪表、管子等零件。 2．1．3乙炔发生器、回火防止器、氢气和液化石油气瓶、减压器等均应采取防止冻结措施。一旦冻结应用热水解冻，禁止采用明火烘烤或用棍棒敲打解冻。 2．1．4气瓶、容器、管道、仪表等连接部位应采用涂抹肥皂水方法检漏, 严禁使用明火检漏。 2．1．5气瓶、溶解乙炔瓶等均应稳固竖立，或装在专用胶轮的车上使用。 2．1．6禁止使用电磁吸盘、钢绳、链条等吊运各类焊接与切割用气瓶。 2．1．7气瓶、溶解乙炔瓶等，均应避免放在受阳光曝晒，或受热源直接辐射及易受电击的地方。 2．1．8氧气、溶解乙炔气等气瓶，不应放空，气瓶内必须留有不小于98～kPa(1～2kgf ／cm*2*)表压的余气。 2．1．9气瓶漆色的标志应符合国家颁发的《气瓶安全监察规程》的规定，禁止改动，严禁充装与气瓶漆色标志不符的气体。 2．1．10 气瓶应配置手轮或专用搬手启闭瓶阀。 2．1．11工作完毕、工作间隙、工作点转移之前都应关闭瓶阀，戴上瓶帽。 2．1．12禁止使用气瓶做为登高支架和支承重物的衬垫。 2．1．13留有余气需要重新灌装的气瓶, 应关闭瓶阀。旋紧瓶帽, 标明空瓶字样或记号。 2．1．14氧气、乙炔的管道, 均应涂上相应气瓶漆色规定的颜色和标明名称，便于识别。 2．2乙炔发生器 2．2．1乙炔发生器与回火防止器的设计、制造应符合乙炔发生器标准和国家颁发的《压
焊接技术标准规范标准[详]
{ 1范围 主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 ？ GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face $ MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具 @ 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士 5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备 波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士℃，并具有排气系统。4.2.2.2再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 《
钢结构构件制作焊接技术要求
钢结构构件制作焊接技术要求 一、常规要求 1、焊工应经培训合格并取得资格证书，方可担任焊接工作。 2、重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。 3、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。 4、在零摄氏度以下焊接时，应遵守下列条件： ①保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩； ②不准用重锤打击所焊的结构件； ③焊接前需除尽所焊结构件上的冰雪； ④焊接前应按规定预热，具体温度根据工艺试验定。 5、焊接前应按规定预热，必须封焊主板（腹板）、筋板、隔板的端（厚度方向）及连接件的外露端部的缝隙； 6、钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。 7、双面对接焊焊接应挑焊根，挑焊根可采用风铲、炭弧气刨，气刨及机械加工等方法。 8、多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。 9、焊接过程中，尽可能采用平焊位置。 10、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。 11、施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热
处理等，应进行焊接工艺评定，写出工艺评定报告，并且根据评定报告确定焊接工艺。 12、焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。 13、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 14、对接接头、T形接头、角接接头、十字接等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 15、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。 16、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 检查合格后，应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。 17、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。 二、根据焊接结构件的特点、材料及现场条件的可能，焊接方法可选择手工电弧焊、埋弧自动焊和二氧化碳气体保护焊。 三、返修
压力容器的焊接技术(20210201134024)
压力容器的焊接技术 随着工程焊接技术的迅速发展，现代压力容器也已发展成典型的全焊结构。压力容器的焊接成为压力容器制造过程中最重要最关键的一个环节，焊接质量直接影响压力容器的质量。 第一节碳钢、低合金高强钢压力容器的焊接 一、压力容器用碳钢的焊接 碳钢以铁为基础，以碳为合金元素，含量一般不超过 1.0％。此外，含锰量不超过 1.2％，含 硅量不超过0.5％，Si、Mn 皆不作为合金元素。而其他元素，如Ni 、Cr、Cu 等，控制在残余量限度内，更不是合金元素。S、P、O、N 等作为杂质元素，根据钢材品种和等级，也都有严格限制。 碳钢根据含碳量的不同，分为低碳钢（C W0.30%）、中碳钢（C=0.30% ~ 0.60%）、高碳钢（C> 0.60％）。压力容器主要受压元件用碳钢，主要限于低碳钢。在《容规》中规定：“用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳素钢和低合金钢，其含碳量不应大于0.25%。在特殊条件下，如选用含碳量超过0.25%的钢材，应限定碳当量不大于0.45%，由制造单位征得用户同意，并经制造单位压力容器技术总负责人批准，并按相关规定办理批准手续” 。 常用的压力容器用碳钢牌号有Q235-B、Q235-C、10、20、20R 等。 （一）低碳钢焊接特点低碳钢含碳量低，锰、硅含量少，在通常情况下不会因焊接而引起严重组织硬化或出现淬火组织。这种钢的塑性和冲击韧性优良，其焊接接头的塑性、韧性也极其良好。焊接时一般不需预热和后热，不需采取特殊的工艺措施，即可获得质量满意的焊接接头，故低碳钢钢具有优良的焊接性能，是所有钢材中焊接性能最好的钢种。 （二）低碳钢焊接要点 （1）埋弧焊时若焊接线能量过大，会使热影响区粗晶区的晶粒过于粗大，甚至会产生魏氏组 织，从而使该区的冲击韧性和弯曲性能降低，导致冲击韧性和弯曲性能不合格。故在使用埋弧焊焊接，尤其是焊接厚板时，应严格按经焊接工艺评定合格的焊接线能量施焊。 （2）在现场低温条件下焊接、焊接厚度或刚性较大的焊缝时，由于焊接接头冷却速度较快，冷裂纹的倾向增大。为避免焊接裂纹，应采取焊前预热等措施。 二、压力容器用低合金高强钢及其焊接特点在钢中除碳外少量加入一种或多种合金元素（合金元素总量在5%以下），以提高钢的力学性能，使其屈服强度在275 MPa以上，并具有良好的综合性能，这类钢称之为低合金高强钢，其主要特点是强度高、塑性和韧性也较好。按钢的屈服强度级别及热处理状态，压力容器用低合金高强钢可分为二类。 ①热轧、正火钢屈服强度在294Mpa ~ 490MPa之间，其使用状态为热轧、正火或控轧状态，属于非热处理强化钢，这类钢应用最为广泛。 ②低碳调质钢屈服强度在490Mpa ~980Mpa之间，在调质状态下使用，属于热处理强化钢。其特点是既有高的强度，且塑性和韧性也较好，可以直接在调质状态下焊接。近年来，这类低碳调质钢应用日益广泛。 目前应用于压力容器的低合金高强钢。钢板牌号有：16MnR、15MnVR、13MnNiMoNbR 、 18MnMoNbR 等。锻件牌号有16Mn、15MnV、20MnMo 、20MnMoNb 等。 低合金高强钢的含碳量一般不超过0.20%，合金元素总量一般不超过5%。正是由于低合金高强钢含有一定量的合金元素，使其焊接性能与碳钢有一定差别，其焊接特点表现在：（一）焊接接头的焊接裂纹 （1）冷裂纹低合金高强钢由于含使钢材强化的C、Mn、V、Nb 等元素，在焊接时易淬硬，这些硬化组织很敏感，因此，在刚性较大或拘束应力高的情况下，若焊接工艺不当，很容易产生冷裂纹。而且这类裂纹有一定的延迟性，其危害极大。 (2)再热(SR)裂纹再热裂纹是焊接接头在焊后消除应力热处理过程或长期处于高温运行中发生在
管道焊接技术标准[汇编]
管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大 ,使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系 ,标准之间差别很大。当然 ,由于金属管道的工况 ,如温度、压力、介质、环境等不同 ,标准有差距是客观存在的。例如 ,电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器 ,按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压 ,按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等 ,在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③最高工作压力不小于0.1MPa（表压 ,下同） ,输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于0.1MPa ,输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。 ⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备 ,还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。 ② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类 ,甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积） ,乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。 GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类： 甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体； 甲B类甲A类以外的可燃液体 ,闪点小于28℃；
焊接件通常技术要求
焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要求时方准使用。 1.1焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 1.2原材料 1.2.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f
2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 1.2.2下料： 1.2.2.1尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定
手工焊接技术要求标准规范
手工焊接技术要求规范 1、目的 规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。 2、适用范围 生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。 3、手工焊接使用的工具及要求 3.1 焊锡丝的选择： 直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝，用于电子或电类焊接； 直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。 3.2烙铁的选用及要求： 3.2.1 电烙铁的功率选用原则： 1) 焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电 烙铁。 2) 焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。 3) 焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W以上的电烙铁。 3.2.2 电烙铁铁温度及焊接时间控制要求： 1) 有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360C之间，缺省设置为330± 10C, 焊接 时间需小于3秒。焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝 焊接。部分元件的特殊焊接要求：
SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320± 10C ;焊接时间：每个焊点1~3 秒。 拆除元件时烙铁头温度：310~350C (注：根据CHIP件尺寸不同请 使用不同的烙铁嘴。) DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330± 5C；焊接时间：2~3秒 注：当焊接大功率(TO-220、TO-247、TO-264等封装)或焊点与大铜箔相 连，上述温度无法焊接时，烙铁温度可升高至360C，当焊接敏感怕 热零件(LED CCD传感器等)温度控制在260~300C。 2) 无铅制程 无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380C之间，缺省设置为360± 10 C,焊接时间小于 3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。 3.2.3电烙铁使用注意事项： 1) 电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断， 缩短其寿命，同时也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被严重氧化后很难再 上锡。 2) 手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地， 防静电恒温电烙铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。电烙铁绝缘电阻应 大于10MQ，电源线绝缘层不得有破损。 3) 将万用表打在电阻档，表笔分别接触烙铁头部和电源插头接地端，接地 电阻值稳定显示值应小于3Q;否则接地不良。 4) 烙铁头不得有氧化、烧蚀、变形等缺陷。烙铁不使用时上锡保护，长时 间不用必须关闭电源防止空烧，下班后必须拔掉电源。 5) 烙铁放入烙铁支架后应能保持稳定、无下垂趋势，护圈能罩住烙铁的全部发热部 位。支架上的清洁海绵加适量清水，使海绵湿润不滴水为宜。 3.3手工焊接所需的其它工具： 1) 镊子：端口闭合良好，镊子尖无扭曲、折断。 2) 防静电手腕：检测合格，手腕带松紧适中，金属片与手腕部皮肤贴合良好，接地
压力容器焊接标准规范
压力容器焊接标准规范 目录 JB 4708---2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义一、前言...................................................................... ... 2 二、标准原 理.................................................................. ..... 3 三、范 围 ................................................................. ......... 8 四、术 语.................................................................. ........ 9 五、总 则.................................................................. ....... 10 六、对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规 则 ................................................. 12 七、耐蚀堆焊工艺评定规 则 (30) 八、试验要求和结果评 价 ............................................................... 31 九、附录A 不锈钢复合钢焊接工艺评 定 ................................................. 41 十、型式试验评定方 法 ................................................................. 43 十一、焊接工艺评定一般过 程 ........................................................... 45 十二、
压力容器焊接技术要求
压力容器焊接技术要求 1.安装高压油开关、自动空气开关等有返回弹簧的开关设备时，应将开关置于断开位置； 2.搬运配电柜时，应有专人指挥，步调一致，配电箱必须牢固、完整、严密，使用中的配电箱内禁止放杂物； 3.剔凿、打洞时，必须戴防护眼镜，锤子柄不得松动，錾子不得卷边、裂纹，打过墙、楼板透眼时，墙体后面不得有人靠近； 4.脚手架上作业，脚手板必须满铺，不得有空隙和探头板； 5.管子穿带线时，不得对管口呼唤、吹气，防止带线弹出，二人穿线，应配合协调，一呼一应，高处穿线，不得用力过猛； 6.使用套管机、电砂轮、台钻、手电钻时，应保证绝缘良好，并有可靠的接零接地，漏电保护装置灵敏有效； 7.进行耐压试验装置的金属外壳，必须接地，被调试设备或电缆两端如不在同一地点，另一端应有人看守或加锁，并悬挂警示牌，待仪表、接地检查无误，人员撤离后方可升压； 8.电力传动装置系统及高低压各型开关调试时，应将有关的开关手柄取下或锁上，悬挂标志牌，严禁合闸； 9.用摇表测定绝缘电阻，严禁有人触及正在测定中的线路或设备，测定容性或感性设备材料后，必须放电，遇到雷天气，停止摇测线路绝缘； 10.电流互感器禁止开路，电压互感器禁止
短路和以升压方式进行，电气材料或设备需放电时，应穿戴绝缘防护用品，用绝缘棒安全放电； 11.现场变配电高压设备，无论带电与否，单人值班严禁从事修理工作，高压带电区内部分停电工作时，人体与带电部分必须保持安全距离，并应有人监护； 12.在变配电室内，外高压部分及线路工作时，应按顺序进行，停电、验电悬挂地线，操作手柄应上锁或挂标示牌； 13.验电时必须戴绝缘手套，按电压等级使用验电器，在设备两侧各相或线路各相分别验电，验明设备或线路确实无电后，即将检修设备或线路做短路接地； 14.装设接地线，应由两人进行，先接接地端，后接导体端，拆除时顺序相反，拆接时均应穿戴绝缘防护用品，设备或线路检修完毕，必须全面检查无误后，方可拆除接地线； 15.接地线使用截面不小于25mm2的多股软裸铜线和专用线夹，严禁使用缠绕的方法进行接地和短路； 16.电气设备的金属外壳必须接地或接零。同一设备可做接地或接零，同一供电系统不允许一部分设备采用接零，另一部分采用接地保护； 17.电气设备使用的保险丝（片）的额定电流应与其负荷量相适应，严禁用其他金属线代替保险丝（片）。
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
焊接技术标准规范汇总
1范围 1.1主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 4.1.1环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备 波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士5.5℃，并具有排气系统。 4.2.2.2再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 4. 3焊点 4. 3. 1外观 4.3.1.1 焊点表面应无气孔、非晶态，以及有连续良好的润湿。焊点不应露出基底金属、不应有锐边、拉尖、焊剂残渣以及夹杂。与邻近导电通路之间焊料不应出现拉丝、桥接等现象。
压力容器制造焊接相关技术标准及要求
压力容器制造 焊接相关技术标准及要求川化集团有限责任公司化工设备厂
《钢制化工容器制造技术要求》摘录 5. 焊接和切割 5. 1切割 5. 1. 1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。当切割材料为标准规定的抗拉强度 （T b>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。 5. 1. 2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。 受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。 5. 2焊缝位置 5. 2. 1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者， 允许在上述区域开孔： 1. 符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。 2. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。 3. 符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。 5. 2. 2外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。 5. 3焊接准备 5. 3. 1焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。 5. 3. 2气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。 5. 3. 3坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm （取小者）, 并予以补焊。
不锈钢压力容器的焊接技术
不锈钢压力容器的焊接技术 一、压力容器用不锈钢及其焊接特点 所谓不锈钢是指在钢中加入一定量的铬元素后，使钢处于钝化状态，具有不生锈的特性。为达到此目的， 其铬含量必须在12%以上。为提高钢的钝化性，不锈钢中还往往需加入能使钢钝化的镍、钼等元素。一般 所指的不锈钢实际上是不锈钢和耐酸钢的总称。不锈钢并不一定耐酸，而耐酸钢一般均具有良好的不锈性能。 不锈钢按其钢的组织不同可分为四类，即奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、马氏体不锈钢、奥氏体-铁素体双相不锈钢。 1.奥氏体不锈钢及其焊接特点 奥氏体不锈钢是应用最广泛的不锈钢，以高Cr-Ni型最为普遍。目前奥氏体不锈钢大致可分为Cr18-Ni8型、Cr25-Ni20型、Cr25-Ni35型。奥氏体不锈钢有以下焊接特点： ①焊接热裂纹奥氏体不锈钢由于其热传导率小，线膨胀系数大，因此在焊接过程中，焊接接头部位的高温停留时间较长，焊缝易形成粗大的柱状晶组织，在凝固结晶过程中，若硫、磷、锡、锑、铌等杂质元素含量较高，就会在晶间形成低熔点共晶，在焊接接头承受较高的拉应力时，就易在焊缝中形成凝固裂纹，在热影响区形成液化裂纹，这都属于焊接热裂纹。防止热裂纹最有效的途径是降低钢及焊材中易产生低熔点
共晶的杂质元素和使铬镍奥氏体不锈钢中含有 4 %?12%的铁素体组织。 ②晶间腐蚀根据贫铬理论，在晶间上析岀碳化铬，造成晶界贫铬是产生晶间腐蚀的主要原因。为此，选择 超低碳焊材或含有铌、钛等稳定化元素的焊材是防止晶间腐蚀的主要措施。 ③应力腐蚀开裂：应力腐蚀开裂通常表现为脆性破坏，且发生破坏的过程时间短，因此危害严重。造成奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂的主要原因是焊接残余应力。焊接接头的组织变化或应力集中的存在，局部腐蚀介 质浓缩也是影响应力腐蚀开裂的原因。 ④焊接接头的b相脆化b相是一种脆硬的金属间化合物，主要析集于柱状晶的晶界。Y相和S相都可 发生b相转变。比如对于Cr25Ni20型焊缝在800'C?900'C加热时，就会发生强烈的丫转变。对于铬镍型奥氏体不锈钢，特别是铬镍钼型不锈钢，易发生S T b相转变，这主要是由于铬、钼元素具有明显的 b化作用，当焊缝中S铁素体含量超过12%时，S T b的转变非常显著，造成焊缝金属的明显的脆化，这也就是为什么热壁加氢反应器内壁堆焊层将S铁素体含量控制在3%?10%的原因。 2.铁素体不锈钢及其焊接特点 铁素体不锈钢分为普通铁素体不锈钢和超纯铁素体不锈钢两大类，其中普通铁素体不锈钢有Cr12~Cr14型, 如00Cr12、0Cr13AI ; Cr16~Cr18 型，女口1Cr17Mo； Cr25~30 型。 由于普通铁索体不锈钢中的碳、氮含量较高，故加工成形及焊接都较困难，耐蚀性也难以保证，使用受到 限制，在超纯铁素体不锈钢中严格控制了钢中的碳和氮总量，一般控制在0.035 %~0.045 %、0.030 %、 0.010 %~0.015 %三个层次，同时还加入必要的合金元素以进一步提高钢的耐腐蚀性和综合性能。素体不 与普通铁锈钢相比，超纯高铬铁素体不锈钢具有很好的耐均匀腐蚀、点蚀及应力腐蚀性能，较多的应用于石 化设备中。铁素体不锈钢有以下焊接特点：
焊接技术规范
焊接技术规范 3.1焊接前准备工作 2.2.2焊工必须掌握焊接技术理论和实际操作技能，并取得国家劳动部门颁发的焊工操作证书。 2.2.3焊工除具备必须的理论知识和实际操作能力外，还应具备良好的职业素养，能切实遵守各项制度的规定，并认真进行焊接质量自检。 3.1.1在焊工上岗作业前，分包商应对其进行培训和考核，考核内容包括：做2块氩弧焊、电弧焊试样进行评定，合格后按电弧焊点焊、电弧焊连续焊、氩弧焊连续焊、氩弧焊及电弧焊连续焊规定四类焊接作业许可范围，严禁越类施焊。3.1.2分包商应做好上述焊工培训和考核记录，并报总包商审批。 3.1.3检查材料的表面质量，如保护膜或镀层是否无划伤、碰伤，外表面是否无锈蚀、色泽是否正常等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。3.1.4检查料件外形及尺寸是否符合要求，如平整度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。 3.1.5焊接前对所需焊接部位进行细致统筹，认真辨认，开好坡口，清理焊接区域，预先需要矫正的材料应处理得当，保证矫正时不破坏材料。 3.1.6槽体焊接坡口要求：为保证槽体焊缝质量，槽体对接焊缝采用两面焊接，外面采用钨极氩弧焊，内面采用手工电弧焊，故要求开X型坡口，采用手执砂轮机磨制坡口。 3.1.7仔细检查调试焊机，工装夹具，做好焊接防护措施，保证焊接安全及材料外形、表面质量在焊接时不被损坏。 3.1.8在材料上正确划定焊接工艺基准线。 3.1.9准备好焊接平台。 3.1.10在安装现场的焊接作业属特种作业管理的范畴，必须提前在总包商项目部办理动火作业审批手续；若是高处焊接作业，则还应遵守登高作业的相关规定。 3.1焊接 3.2.1焊接前应再次对构件进行校正，按2.2.4、要求进行。
压力容器用焊接材料的复验要求
压力容器用焊接材料的复验要求 中国化工装备协会朱海鹰辛忠智辛忠仁 （北京100011） 摘要：压力容器安全技术规范提出了压力容器用焊接材料的复验要求。哪些压力容器用焊接材料需要复验，复验要求，依据标准和复验的目的，本文对此进行了讨论。 关键词；压力容器焊接材料复验要求 1、压力容器用焊接材料的复验 在2009版《固定式压力容器安全技术监察规程》（以下简称新《容规》）第2.12（3）条和1999版《压力容器安全技术监察规程》（以下简称旧《容规》）第26条中都对焊接材料的复验提出了要求，其中2009版《固定式压力容器安全技术监察规程》第2.12（3）条要求：“用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应当满足相应标准。焊接材料应当附有质量证明书和清晰、牢固的标志。” “压力容器制造单位应建立并严格执
和回收制度。” 但新《容规》和旧《容规》都没有具体指出用于哪些压力容器的焊接材料需要复验、复验项目和依据标准。总结相关压力容器产品标准认为：下列情况下制造的压力容器用焊接材料需要按照新《容规》第2.12（3）条要求进行复验： ①按照GB150附录C制造的低温压力容器，需按GB150附录C的C2.2.3条要求对焊条按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢的复验，其检验方法按相应的焊条标准或技术条件要求。 ②按照GB12337-1998《钢制球形储罐》标准制造的钢制球形储罐，需按GB12337的4.6.1.2条要求对焊条按批号进行扩散氢复验。 ③按照GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》标准制造的钢制球形储罐，需按GB50094的4.3.1.3条要求对焊条和药芯焊丝按批号进行扩散氢复验。 ④按照JB/T4780-2002《液化天然气罐
焊接技术标准规范标准[详]
1.1主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 4.1.1环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士 5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备 波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士5.5℃，并具有排气系统。 4.2.2.2再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 4. 3焊点 4. 3. 1外观 4.3.1.1 焊点表面应无气孔、非晶态，以及有连续良好的润湿。焊点不应露出基底金属、不应有锐边、拉尖、焊剂残渣以及夹杂。与邻近导电通路之间焊料不应出现拉丝、桥接等现