铸造成型工艺资料

名词解释

1.材料成形技术：利用生产工具对各种原材料进行增值加工或处理，材料制备成具一定结构形式和形状工件的方法

2.液态成型：将液态金属浇注到与零件形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法

3.逐层凝固：纯金属和共晶成分的合金在凝固中不存在固液两相并存的凝固区，所以固液分界面清晰可见，一直向铸件中心移动（铸铁）

4.糊状凝固：铸件在结晶过程中，当结晶温度范围很宽且铸件界面上的温度梯度较小，则不存在固相层，固液两相共存的凝固区贯穿整个区域（铸钢）

5.同时凝固原则：铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近，甚至是同时完成凝固过程，无先后的差异及明显的方向性

6.顺序凝固原则：在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身凝固。

7.均衡凝固原则：利用铸铁件石墨的共晶膨胀消除缩松的工艺方式

8.砂型铸造：以型砂（SiO2）为铸型、在重力下充型的液态成形工艺方法

9.金属型铸造：以金属为铸型、在重力下的液态成形方法。

10.熔模铸：以蜡为模型，以若干层耐火材料为铸型材料，成形铸型后，熔去蜡模形成型腔，最终在重力下成形的液态成形方法

11.压力铸：把液态或半液态的金属在高压作用下，快速充填铸型，并在高压下凝固而获得铸型的方法

12.低压铸造：是液态金属在较小的压力（20—80Kpa）作用下，使金属液由下而上对铸型进项充型，并在此压力下凝固成型的铸造工艺

13.反重力铸造：液态金属在与重力相反方向力的作用下完成充型，凝固和补缩的铸造成型

14.离心铸造：将液态金属浇注到高速旋转的铸型中，使金属在离心力的作用下充填型腔并凝固成型的方法

15.消失模铸造：用泡沫塑料制成带有浇冒系统的模型，覆上涂料，用干砂造型，无需取模，直接浇注的铸件方法

16.浇注系统：液态金属流入型腔的通道的总称，通常由浇口杯，直浇道，直浇道窝，横浇道和内浇道组成

17.阻流界面：在浇注系统各组元中，截面积最小的部分称为阻流截面

18.集渣包：横浇道上被局部加大加高的部分

19.浇口比：直浇道，横浇道，内浇道截面积之比

20.热节：在壁的相互连接处由于壁厚增加，凝固速度最慢，最容易形成收缩类缺陷

分型面：两半铸型相互接触的表面。分为平直和曲面。作用：便于造型、下芯和起模具。

21.砂芯：为了起模方便并形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位，所采用的砂块

22.芯头：伸出铸件以外不与金属液接触的砂芯部分芯头种类：垂直芯头、水平芯头、特殊结构的芯头

23.冒口：铸型内用于储存金属液的空腔，在铸件凝固过程中补给金属，起到防止缩孔，缩松，排气和集渣的作用

冒口=冒口区+轴线缩松区+末端区

24.冒口的补缩距离：冒口补缩后形成的致密冒口区和致密末端区之和

25.补贴：为实现顺序凝固和增强补缩效果，在靠近冒口的壁厚上补加倾斜的金属块

26.均衡凝固：利用铸铁件石墨的共晶膨胀消除缩松的工艺方法

27.缩孔与缩松：液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。大而集中的称为锁孔，细小而分散的称为缩松

28.收缩时间分数：铸铁件表观收缩时间与铸件凝固时间的比值

29.补缩量：铸件从浇注系统，冒口抽吸的补缩液量收缩模数：均衡凝固时均衡点的模数

30.复合材料：由有机高分子，无机非金属和金属等几类不同材料人工复合而成的新型材料。它既保留原组分的主要特征，又获得了原组分不具备的优越性能

31.机械加工余量：在铸件加工表面上流出的、准备切削去的金属厚度。

32.冒口补缩通道：末端多了一个散热面，散热快—构成一个朝向冒口而递增的温度梯度；存在平行于轴线的散热表面，形成一个朝向冒口的楔形的补缩通道

33.工艺出品率：铸件质量占铸件及浇注系统（含冒口）质量的比例

34.反重力铸造：指液态金属在与重力方向相反方向力的作用下完成充型，补缩和凝固过程的铸造成型方法

35.离心铸造：指将液态金属浇入高速旋转的铸型中，使金属在离心力的作用下充填型腔并凝固成型的方法

填空

1.芯盒设计的原则：满足砂芯的基本要求；根据制芯方式的工艺方法；方便使用。

2.砂型浇注系统的充满条件：P>Pa

3.封闭式浇注系统的特点：消耗金属少、喷射、冲砂、金属易氧化形成二次渣。适用于不易氧化的金属，如铸铁

4.开放式浇注系统的特点：充型平稳、金属氧化小、冲刷作用小、阻渣差、金属消耗大—内浇道大。适用于易氧化的金属。

5.通用冒口分为：普通冒口、特种冒口；实用冒口分为：直接实用冒口、控制压力冒口、无冒口补缩

6.实用冒口的核心：部分或全部利用石墨化膨胀消除二次收缩缺陷，设计依据：铸件的壁厚（模数）及铸型的强度

7.设计冒口的关键是：冒口先于铸件凝固

8.塑料分为：热塑性塑料、热固性塑料

9.塑料的组成：合成树脂、填料、增塑剂、稳定剂、色料

10.工程塑料的工艺性能：流动性、结晶性、吸湿性、收缩性、热敏性

11.整体复合材料的成型有：粉末冶金法、外加增强体颗粒法、原位反应复合法

12.铸造的主要影响因素：金属的流动性、浇注温度、充型压力、凝固方式、冷却速度。

13.改善金属的流动性有利于：形成薄壁复杂的铸件、排除内部夹杂物和气体、加快凝固中液体的补缩

14.影响铸件凝固方式的主要因素：合金的结晶温度范围、铸件的温度梯度

15.砂型铸造的特点：方便、成本低、适用于生产各类铸件、环境污染严重

16.涂料作用：调节铸件冷却速度、保护金属型、利用涂料层蓄气通气。

17.合金收缩的三个阶段：液态收缩、凝固收缩、固态收缩

18.防止缩孔和缩松常用的工艺措施就是控制铸件的凝固次序，使铸件实现“顺序凝固”。

19.体收缩：是铸件产生缩孔或缩松的根本原因 线收缩：是铸件产生应力，变形，裂纹的根本原因

20.收缩分为：液态收缩，凝固收缩，固态收缩

21.凝固顺序：顺序凝固，同时凝固，均衡凝固

22.零件结构的铸造工艺性：零件结构是否符合生产要求，是否易于保证铸件的质量，是否能达到简化工艺，降低生产成本的要求

壁 铸件结构 壁与壁的连接（避免锐角连接） 均匀过度，避免或减少热节的形成

内壁散热比外壁差，设计时内壁比外壁薄，避免水平方向上出现较大平面，否则会产生夹砂，粘砂，浇不足 热节：在壁的相互连接处由于壁厚增加，凝固速度最慢，最容易形成收缩类缺陷

壁厚??

??????→补缩能力填充能力凝固特性晶粒大小冷却速度 ?????薄：浇不足，冷隔相关过度，与铸造方法密切临界壁厚：壁的连接和

厚：晶粒粗大 与砂型铸造相比，金属型铸造有如下特点:

优点: 1、金属型可以多次使用，浇注次数可达数万次而不损坏，因此可节约工时和大量的造型材料; 2、金属型加工精度高，型腔变形小，型腔壁光洁，因此铸件形状准确，尺寸精度高，表面粗糙度值小; 3、金属型传热迅速，铸件冷却速度快，因而晶粒细小，力学性能好; 4、生产率高，无粉尘，劳动条件得到改善。

缺点: 1、金属型的设计、制造、使用及维护要求高，生产准备时间较长; 2、金属型无退让性、透气性，铸件容易产生裂纹。

铸件的浇注位置 浇注时铸件在铸型内所处的状态和位置

质量原则：外在，内在→确定浇注位置→控制凝固顺序，性能

基本要求：1.重要部位（主要加工面，耐磨面，在下面） 2.大平面应朝下(采用倾斜浇注工艺！！！)

3.保证铸件的充型能力（薄壁在下）

4.合金收缩率大，结构薄厚不均采用顺序凝固

5.尽量保证合箱位置，浇注位置和铸件冷却位置一致

球铁曲轴：横浇竖冷

浇注系统设计 浇注系统：铸型流入型腔的通道的总称，通常由浇口杯，直浇道，直浇道窝，横浇道和内浇道组成。 （必有浇口杯，内浇道） 浇注系统的基本要求：1符合铸件的凝固原则或补缩方法。2在规定的浇注时间内充满型腔。3提供必要的充型压力头，保证铸件轮廓、棱角清晰。4使金属液流动平稳，避免严重亲流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。 5具有良好的阻渣能力。6金属液平稳充型。7烧注系统的金属消耗小，并容易清理。8.能控制液态金属在型腔内流动的速度及方向(原因：1.避免液态金属对铸型和型芯的过度冲刷。2.防止产生氧化夹渣等缺陷，二次渣。3.保证合理的上升速度)。 浇注系统的分类及特点 1.以各组元的截面积分类

2.以铸件浇注位置分类：1.顶注式 浇注系统 2.底注式

3.中间注入式

4.阶梯式

5.缝隙式

顶注式：1.自上而下，形成有利于补缩的温度场，发挥冒口作用 2.始终有一不变的压头，充型能力强

3.浇注系统简单，浇冒口金属消耗少

4.冲击大，易导致砂孔，铁豆

底注式（内浇道设置在铸件底部）：1.流动平稳，冲击最小 2.有利于气体排出 3.无论浇道比，横浇道充满，有利于挡渣 4.不易利于形成自下而上的凝固顺序，削弱了冒口的补缩作用 5.内浇道过热，晶粒粗大，易疏松疏孔

液态金属在浇注系统中的流动 1.平稳充型是根本 2.横浇道阻渣，分配液流 3.内浇道调节温度场

??

???内直＞直浇道充满：内横＞横浇道充满（型壁的气体压力）（金属液压力）＞件：砂型浇注系统的充满条F F F F :a P P 浇注系统的类型与选择

铸铁：逐层凝固 铸钢：糊状凝固

工艺出品率：铸件质量占铸件及浇注系统（含冒口）质量的比例

在砂型中流动的水力学特点 1，边界条件：多孔性、透气性、不润湿性

2，三个作用：热作用（水分蒸发粘砂）、机械作用（冲削）、化学作用（界面反应） 铸型中水力学特性： 1，粘性流体流动 2，紊流流动 3，非稳定流动 4多相流动 5.多孔管中流动 浇口杯作用 1，承接金属液 2，实现液体的缓流，减轻对铸型的冲击

3，分离熔渣及气泡 4，增加充型压力 种类：(，结构复杂，消耗金属少，一定阻渣能力池式：结构简单

消耗金属少，阻渣能力差漏斗式：c b a ,c ,b a Mvr=R 中心质点的硬度大 吸气卷渣 浇注方向：（挡渣，避免吸气）纵向逆浇＞侧向＞纵向顺流

浇注高度

工艺性：凹坑或凸缘结构（强化垂直股流，削弱水平股流） 带挡板和凸缘（挡渣）

????????????????????金属消耗大冲刷小氧化性较弱体不能挡渣会带入大量气充型平稳性好：内横＜直＜开放式用于不易氧化的铸铁件内横＞直＞力压力均高于型壁气体压，全部截面上的金属液基本特征：正常条件下封闭式.5.4.3.2.1)(F F F F F F ?????易氧化铸型中流态平稳性差，可减少金属液的消耗止吸气可充满，较好阻渣，防铸铁.3.2.1?????????耗金属小，热作用大气体排出，浇注系统消慢浇：冲刷小，有利于系统消耗金属大作用小，冲刷大，浇注易充满型腔，对铸型热

除缩孔缩松可充分利用共晶膨胀消对快浇浇注时间HT QT ,

液态金属在浇道中的流动

内浇道

内浇道的作用：1.控制充型速度及方向 2.控制和调节铸件的温度和凝固顺序 3.分配金属

内浇道的不均匀性：远离直浇道的流量大，且金属液先通过其进入型腔；靠近直浇道的流量小，且金属液后充满 为什么不均匀？ 浇注初期，进入横浇道的金属液流向末端，速度受到阻碍而下降，失去动能压力上升，金属液在末端充满并形成末端压力大而近直低的现象

克服不均匀性的措施（F 横/F 内越小流量越不均匀）：1.内浇道对称布置 2.设置浇口窝 3.设置变截面横浇道

4.设置不同断面面积的内浇道 内浇口面积和引入方式决定金属液进入铸型的方向和大小

内浇道位置的选择：内浇道的位置和数目应服从选定的凝固顺序和补缩方法

1.控制凝固的顺序，调节温度场——位置和数量

2.控制金属液进入铸型的大小和方向

3.有利于阻渣

4.便于清理 直浇道中的流动 作用：引导金属液进入横浇道、内浇道并最后充填铸型以及提供充型过程中所必须的压力 流动特点：1，势能---动能

2，两种流态 ?

? ?? ??≥当入口为尖角下大的倒锥形等截面的圆柱形和上小不充满入口处圆角半径上大下小的锥形充满14/r 21d 直浇道窝中的流动 流动特点)夹杂等缺陷形成冲砂、渣孔、氧化

，形成高度紊流区形成涡流? ?

?2,1 作用：

1，缓冲作用：动能→压力能→水平速度

2，缩短直--横浇道拐角处的高度紊流区

3，改善内浇道的流量分布

4，减少直--横浇道拐弯处的局部压力系数和水头损失

5，浮出金属液中气体 横浇道中金属的流动 作用：1、向内浇道分配洁净的金属液

2、存储最初浇入的 含气和夹渣的低温金属液并阻留夹渣

3、使金属液流平稳和减少产生氧化物 阻渣原理：

1、当夹杂物密度小于合金液，重力分离

2、当夹杂物密度大于合金液，重力分离 四个区：直—横浇道拐弯处的高度紊流区 过渡区 正常区 横浇道末端高度紊流区 横浇道发挥阻渣作用的条件

1，浇道内应呈充满状态

2，横浇道内液态金属的流速尽可能低

3，须保证足够的末端延长段 4，与内浇道的位置关系 ?

?道下方封闭闭式：内浇道在横道上方开放式：内浇道在横浇 强化阻渣方式

1.滤网

2.特殊结构的横浇道 横充满

3.利用惯性力阻渣 F=G+J 惯

4.特殊结构对集渣的影响

5.结构为平直

冒口工艺 冒口：铸型内用于储存金属液的空腔，在铸件凝固过程中补给金属，起到防止缩孔，缩松，排气和集渣的作用 ????

????????分，依加压方式分特种冒口：依加热方式顶部覆盖普通冒口：依位置，依通用冒口易割冒口补缩口，控制压力冒口，无实用冒口：直接实用冒冒口

冒口的补缩条件：1.冒口凝固时间应大于或等于铸件被补缩部分的凝固时间

2.冒口的体积只要足够大，使之有足够的金属液补充铸件的液态收缩，凝固收缩以及浇注后型腔扩大的体积

3.在凝固期间，冒口与被补缩部位之间应始终保持通畅的补缩通道，目扩张角向着冒口 凝固方向上的温度梯度大小 扩张角大小 方向 补缩通道的通畅性

冒口的补缩距离：冒口补缩后形成的致密冒口区和致密末端区之和 补缩范围：冒口的补缩距离加上冒口根部尺寸 冒口=冒口区+轴线缩松区+末端区

HT 由于可利用石墨化共晶膨胀压力来克服缩松，冒口补缩距离较大

QT 糊状凝固，补缩条件不好因而L 有较HT 小 凝固范围（凝固区）越小?补缩距离越大 在多个位置设置多块外冷贴的方法可大大延长冷铁末端区的长度

增大冒口的补缩能力，能克服型内气体负压力产生的不利影响（增大冒口高度，采用压力冒口）

补贴：铸件需补缩的高度或长度超过有效补缩距离时，为实现顺序凝固和增强补缩效果，在靠近冒口的壁厚上补加倾斜的金属块，增加壁厚，建立温度梯度 冒口的补缩效果 常用冒口模数的大小评定冒口的补缩效果 球形散热面积小，模数大，凝固时间最长（好） 通用冒口：适用于现实顺序凝固的一切合金铸件（如铸钢，铝合金铸件）

实用冒口：冒口及冒口颈先于被补缩铸件部分凝固（设计关键），利用全部或部分的共晶膨胀在铸件内部建立压力，

实现自补缩，可避免由于二次收缩引起的缺陷（实用冒口的核心）

通用冒口：顺序凝固原则 补缩量 补缩通道 凝固方式：顺序凝固 同时凝固 均衡凝固

△ABC 铸件在凝固过程中的总收缩量

△ADC 铸件在凝固过程中的总膨胀量 △AB ’E 表观收缩量 AC ：铸件总凝固时间 AE ：铸件达到表观收缩为D 所需时间（表观收缩时间） E ： 均衡点

AE ：外部收缩时间

均衡凝固：利用铸铁件石墨的共晶膨胀消除缩松的工艺方式 针对石墨化，E 向A 移动，石墨化能力

控制压力冒口，其模数主要与铸件大部分模数与冶金质量有关

和铸型强度依据：M ?铸件凝固顺序

调整凝固温度场，控制集渣

排气补缩冒口的作用：.4.3.2.1自补缩可利用石墨的膨胀实现和顺序凝固铸钢，轻合金钢QT HT →?决定了

?

决定了膨胀收缩←5.2M →冒口

直接实用无冒口补缩（液态）一次收缩共晶膨胀二次收缩B 'B C t

E D

A 凝固重合，全程补缩，顺序、铸钢件（无石墨），负面，更依赖于补缩越是薄，对石墨化影响C E

影响物态 转变过程 成形质量

砂型铸造的特点： 1.适用生产各类铸件 2.成本低，方便 3.污染大 造型方法：手工造型、机器造型 型砂：水玻璃砂、树脂砂、普通潮模砂

砂型的基本组成：骨料、粘接剂、辅助材料(煤粉，形成还原性气体，防止金属液进入型砂，减少型砂热膨胀，形成光亮碳)

金属型铸造特点 1.铸件质量和精度高（机械性能提高,冷却速度提高－表层结晶组织致密,加工余量减少)

2.主要适用于低熔点合金

3.工艺成品率高，节约15～30％

4.用于批量生产

5.模具制备是关键

6.存在的问题：模具成本高；金属型不透气，冷却速度过大，已出现浇不足，开裂等。 金属型成型过程的三个重要特点

1.连续体系导致的型内气体变化

2.优良的导热性能产生的热交换特性

3.材料的刚性导致的对铸件收缩的影响 对金属型而言涂料的作用：1.保护金属型，减少高温液态金属对金属型的热冲击，减少型壁内应力

2.调节铸件冷却速度，控制凝固顺序

3.改善铸件表面质量

4.改善型腔中气体的排除条件

涂料的组成：粉状耐火材料、粘结剂、溶剂、特殊附加物

金属型的浇注 T:低→冷隔、气孔 V ：由于激冷与不透气

高→冲蚀型壁 先慢（防飞溅） 后快（快充型） 再慢（防溢出） 将金属型下腔做成空腔1，散热 2，省料 3，减重 必须冷却：风冷，间接水冷（水静止），直接水冷（水流动）

分型面：两半铸型相互接触的表面 分型面的设置原则

1，尽可能使铸件全部比大部处于同一半型2，分型面数目尽量少3，尽量选用平面为分型面4，避免砂箱过高 5，便于下芯、合箱和合型（尽量把主要砂芯放在下半型）6，注意减轻铸件清理和机械加工量

砂芯：为起模方便，并形成铸件的内腔孔和铸形外形不能出砂的部位所采用的砂块 基本要求：1，形状、尺寸、位置符合铸件的要求 2，足够的刚度和强度 3，抵抗高温金属液的冲击和铸压力

4，排气顺畅 5，较好的退让性 芯头：伸出铸件以外不与金属液接触的砂芯部分 基本作用：定位、支撑、排气 分类 几何位置 结构形式 ?????????→???→?铸型材料冷却性铸件结构特征凝固方式和氧化性材料特性影响决定.3.2.1???????????→??????→组织状态性能缺陷致密度内在尺寸表面精度外在.3.2.1?????????????????????????????????↑↑→?????↑↑↑↑↓↑?????冷却速度凝固方式凝固收缩充型流充型压力路径充型流动性粘度浇注温度加快补缩去除夹杂气体

薄壁复杂件金属的流动性充型流动铸造V t .2.1.3.2.1?????中间凝固糊状凝固逐层凝固凝固方式?

、逐渐的温度梯度）（合金的结晶温度范围两相区的宽度?????均衡凝固同时凝固顺序凝固凝固原则 ??水平芯头垂直芯头 ?? ??定位芯头

联合芯头加大芯头特殊芯头普通芯头

熔模铸：以蜡模为模型，以若干耐火材料为铸型材料，形成铸型后，熔去蜡模形成成型腔，最终在重力作用下成形的液态成形方法 熔模的组装是把形成铸件的熔模和形成浇冒口系统的熔模组合在一起 特点：1，光洁度较一般铸件的高2，可以铸造各种高温合金的复杂的铸件、3，尺寸精度较高

压力铸：将液态或半液体的金属在高压作用下，高速充填铸型，并在高压下凝固而获得铸件的工艺方法。高压高速 工艺参数： 1，压铸压力 2，压铸速度 特点：1，浇注时间短，易于自动化 2，铸型散热快，晶粒细化，耐磨耐蚀

3，尺寸精度高，表面光洁 4，凝固速度快，排气困难，易于形成流孔疏松

5，模具成本高 6，适用于有色金属薄壁复杂铸件的大批量生产

低压铸造：在0.2-0.7 atm 时在压力下凝固成形，也是指金属在低的气体压力作用下从坩埚中自上而下地填充型腔并凝固获得铸件的一种方法（低压铸造是使液态金属在较小压力作用下使金属液由下而上对铸型进行充型，并在压力下凝固成型的凝固工艺）

特点：充型压力和充型速度易于控制，气孔、夹渣少；铸型散热快，组织致密，机械性能好；无需冒口设置，金属利用率高；铸件尺寸精度高，表面光洁；适于生产质量要求高的铝镁等有色金属铸件

离心铸造：指将液态金属浇入高速旋转的铸型中，使金属在离心力的作用下充填型腔并凝固成型的方法 特点 1，铸件致密度高，气孔、夹渣缺陷少，综合力学性能好 2，提高金属的充填能力，改善充型条件 3，离心铸造可能带来成分偏析 4，可减少或取消浇注条纹，大大提高工艺出品率

反重力铸造：指液态金属在与重力方向相反方向力的作用下完成充型，补缩和凝固过程的铸造成型方法

在消失模铸造中，液态金属从内浇口进入后，是呈放射状向前推进最后充型的部位是离内浇口最远处。 凝固速度慢,铸型刚度好，热裂倾向小 消失模铸造：用泡沫塑料制成带有浇冒系统的模型，覆上涂料，用干砂造型，不需取模，直接浇注的铸造生产方法： 流程：泡沫组合→挂涂料（薄壳，支撑表面）→充填支撑砂→抽真空（铸型形成负压）→浇注 消失模的热解：热解产物气化和裂解充分，会产生大量炭粉，造成铸钢表面增碳但由于铸铁本身高碳含量，不像铸钢表现出增碳缺陷，而是在表面造成波纹状或滴瘤状的皱皮缺陷 消失模工艺：白区技术（模样的制作） 黄区技术（涂料的配制及干燥） 黑区技术（金属的浇注） 白区技术：发泡成型→模样收缩 黄区技术：涂料要求透气性好强度高 涂料组成：耐火材料，黏合剂，载液，悬浮剂，附加物 黑区技术：

特点：1.不分型起模，精度高 2.能制造形状复杂的铸件和工艺品 3.冒口设置可自由设置，不易产生缩孔缩松

4.易产生有害气体，铸件易渗碳，降低铸件表面质量

5.适合于起模困难，形状复杂的铸件 ??压室内径）压射比压（压射压力压射压力/ ??→内浇口截面积比压压射速度影响因素)(24d P F P p π==?????产物，减少针孔缺陷铝合金需尽快排出气化相矛盾铸件精度透气性和强度

好厚：保温性好，流动性涂料厚度的影响??

?太低：铸型易“溃型”

太高：形成铁包砂真空度.1?????难逸出）太快：气孔（分解产物太慢：塌砂，浇不足速度.2易产生缩孔及缩松含气量上升，温度过高，金属收缩及量浇不足缺陷提高表面质克服冷隔，对铸铁件，提高温度能温度比普通砂型稍高

金属粉末工艺性能的测试 流动性 1，粉末颗粒愈大，形状越规则，细粉末所占比例小，流动性好 2，相对密度=实际密度/理论密度 压缩性和成形性?粉末压制后，压坯保持既定形状的能力（成形性）

? （压缩性） 表征：粉末得以成形的最小单位压力或压坯强度

金属粉末在规定的压制 检测方法（测定是封闭模具中的单轴双向压制）

条件下被压紧的能力 1，圆柱形压坯转鼓实验

2，圆柱形压坯抗拉强度

用规定的单位压力下粉末所达到的压坯密度 压制性=压缩性+成形性

影响因素： 1，金属的塑性：塑性好则压缩性好 2，颗粒的形状与结构：雾化粉比还原粉松密高，压缩性较好 松软，形状不规则，成形性好

压缩性和成形性相互矛盾

尺寸测定： 脱模后弹性后效应，尺寸增大 尺寸变化的测量 1，从模腔尺寸到压坯尺寸

2，从压坯尺寸到烧结尺寸 影响因素：1，粉末的类型 越细，表面越光滑 低塑性，变化大 2，烧结条件

3，成形压力： ?

?↓↑↑↑，弹性后效应高压成形：，弹性后效应低压成形：F F

复合材料 成型加工 由两类以上物理化学性质完全不同的材料复合出来的保留原有优秀的性能 材料特点： 增强相与基体相容关系1，润湿性 2，比重差 3粘度变化 材料制备与成型同时完成

树脂基复合材料的成型方法 1，手糊成型 2，喷射成型 3，纤维缠绕成型

整体复合材料的成型1，粉末冶金法 2，增外加强体颗粒法（要润湿） 3，厚位反应复合法（弥散分布均匀） 成形方法：1，以铸造成形工艺为基础 2，核心是进行增强相颗粒的合成反应

3，关键合成过程控制。控制反应过程、颗粒大小和数量

自蔓延高温合成：是利用反应物之间高的化学反应热的自加热和自传导作用来合成材料的一种技术，当反应物一旦被引燃，便会自动向尚未反应的区域传播，直至反应完全，是制备无机化合物高温材料的一种新方法。 表面复合材料 需要解决的基本问题1，表面与母材的结合性能 2，成形工艺问题

铸渗法是铸件表面合金化的一种方法，又被称为覆铸造法或熔铸法，即在铸型型壁上涂（或贴）覆一定配比的合金粉末膏剂（也称涂覆层或膏块），当浇注成形时，金属液浸透涂料的毛细孔隙，高温的液态母材金属与合金粉末之间产生强烈热作用（合金粉末溶解、熔化或发生化学反应）并进行物质互渗，以此改变铸件表层的结构和性能。

塑料按合成方法 组成 塑料以合成树脂为基本成分，一般含有: 添加剂如填料，增塑剂，稳定剂，色料

按树脂的分子结构和热性能

热塑性塑料：分子结构为线性或支链结构，可反复加热重塑，且保持其化学结构和性能基本不变。常用：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等 通过温度的降低成形

热固性塑料：以缩聚反应合成的树脂为基础，加入多种添加剂组成的塑料。不可反复加热重塑，固化后，分子为网状的体型结构，呈不溶不熔的特性。常用：酚醛塑料、有机硅塑料等 合成反应成形

塑料的特性决定成形方法 热塑性：通过温度的降低成形 热固性：合成反应成形 工艺性能：1、流动性：充型的基础，直接影响产品的质量；2.结晶性。表现出晶体的性质――控制条件可改善产品性能 3.吸湿性。极性基团――吸水――气孔（泡） 4.收缩性 5.热敏性

塑料制件的成形方法：1.注塑成型。将热塑性塑料或某些热固性塑料加工成零件的加工方法 采用注射机注射成型

2.挤塑成形。将粉料或颗粒的塑料原料加入挤压机的料桶中，加热软化，在螺旋螺杆的作

用下，使塑料受挤压前移通过口模，冷却后制成等截面连续制品的方法

3.压塑成型（热固性塑料）：分为模压法和层压：是将粉状、粒状的塑料原料或片状的塑料

坯料（层压法）放入模具中，经加热和加压而成形为塑料制品的方法 ?

? ??缩合聚合加成聚合人工合成天然

铸造成型工艺

名词解释 1.材料成形技术：利用生产工具对各种原材料进行增值加工或处理，材料制备成具一定结构形式和形状工件的方法 2.液态成型：将液态金属浇注到与零件形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法 3.逐层凝固：纯金属和共晶成分的合金在凝固中不存在固液两相并存的凝固区，所以固液分界面清晰可见，一直向铸件中心移动（铸铁） 4.糊状凝固：铸件在结晶过程中，当结晶温度范围很宽且铸件界面上的温度梯度较小，则不存在固相层，固液两相共存的凝固区贯穿整个区域（铸钢） 5.同时凝固原则：铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近，甚至是同时完成凝固过程，无先后的差异及明显的方向性 6.顺序凝固原则：在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身凝固。 7.均衡凝固原则：利用铸铁件石墨的共晶膨胀消除缩松的工艺方式 8.砂型铸造：以型砂（SiO2）为铸型、在重力下充型的液态成形工艺方法 9.金属型铸造：以金属为铸型、在重力下的液态成形方法。 10.熔模铸：以蜡为模型，以若干层耐火材料为铸型材料，成形铸型后，熔去蜡模形成型腔，最终在重力下成形的液态成形方法 11.压力铸：把液态或半液态的金属在高压作用下，快速充填铸型，并在高压下凝固而获得铸型的方法 12.低压铸造：是液态金属在较小的压力（20—80Kpa）作用下，使金属液由下而上对铸型进项充型，并在此压力下凝固成型的铸造工艺 13.反重力铸造：液态金属在与重力相反方向力的作用下完成充型，凝固和补缩的铸造成型 14.离心铸造：将液态金属浇注到高速旋转的铸型中，使金属在离心力的作用下充填型腔并凝固成型的方法 15.消失模铸造：用泡沫塑料制成带有浇冒系统的模型，覆上涂料，用干砂造型，无需取模，直接浇注的铸件方法 16.浇注系统：液态金属流入型腔的通道的总称，通常由浇口杯，直浇道，直浇道窝，横浇道和内浇道组成 17.阻流界面：在浇注系统各组元中，截面积最小的部分称为阻流截面 18.集渣包：横浇道上被局部加大加高的部分 19.浇口比：直浇道，横浇道，内浇道截面积之比 20.热节：在壁的相互连接处由于壁厚增加，凝固速度最慢，最容易形成收缩类缺陷 分型面：两半铸型相互接触的表面。分为平直和曲面。作用：便于造型、下芯和起模具。 21.砂芯：为了起模方便并形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位，所采用的砂块 22.芯头：伸出铸件以外不与金属液接触的砂芯部分芯头种类：垂直芯头、水平芯头、特殊结构的芯头 23.冒口：铸型内用于储存金属液的空腔，在铸件凝固过程中补给金属，起到防止缩孔，缩松，排气和集渣的作用 冒口=冒口区+轴线缩松区+末端区 24.冒口的补缩距离：冒口补缩后形成的致密冒口区和致密末端区之和 25.补贴：为实现顺序凝固和增强补缩效果，在靠近冒口的壁厚上补加倾斜的金属块 26.均衡凝固：利用铸铁件石墨的共晶膨胀消除缩松的工艺方法 27.缩孔与缩松：液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。大而集中的称为锁孔，细小而分散的称为缩松 28.收缩时间分数：铸铁件表观收缩时间与铸件凝固时间的比值 29.补缩量：铸件从浇注系统，冒口抽吸的补缩液量收缩模数：均衡凝固时均衡点的模数 30.复合材料：由有机高分子，无机非金属和金属等几类不同材料人工复合而成的新型材料。它既保留原组分的主要特征，又获得了原组分不具备的优越性能 31.机械加工余量：在铸件加工表面上流出的、准备切削去的金属厚度。 32.冒口补缩通道：末端多了一个散热面，散热快—构成一个朝向冒口而递增的温度梯度；存在平行于轴线的散热表面，形成一个朝向冒口的楔形的补缩通道 33.工艺出品率：铸件质量占铸件及浇注系统（含冒口）质量的比例 34.反重力铸造：指液态金属在与重力方向相反方向力的作用下完成充型，补缩和凝固过程的铸造成型方法 35.离心铸造：指将液态金属浇入高速旋转的铸型中，使金属在离心力的作用下充填型腔并凝固成型的方法

注塑成型培训资料

注塑成型缺陷分析及不良解决对策 注塑成型技术培训资料 一．如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1.注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构，物料的流变性等因素错综变化的影响，使得制件的内在及外观质量经常会出现各种各样的缺陷，常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花、银丝、变形等。 2.如何解决缩水？（也叫缩痕、缩坑） ?缩水（坑）产生的原因： 制件在模具中冷却时，由于制件的壁厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕，叫缩水。它一般出现在塑件的壁厚区、凹形、内圆角相接的平面上。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和有足够的补充压力。（如果缩水产生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；如果塑件在厚壁处产生缩水时应该延长塑件在模具内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却时间必须充分） ? 在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题:

①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦增加塑料的压缩密度（提高背压、降低速度）； ⑧增加注射缓冲量。 （2）温度问题：一个合格的产品关键在于模温料温，此温度关系到熔料在模腔内面的流动性，流动性越好越有利于调机，一般原 料只在标准温度范围内使用最佳，因为料温高会烧胶，温度低 流动性不好，总之模温料温高低都会使塑件缩水，所以，在调试过程中一定要掌握最佳温度状况。 ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模具有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题：如果缩水远离浇口处，一般是由于模具结构中的某一部位熔料流动不畅，阻止压力传递而造成。总之，在模具设 计上应注意壁厚均匀，尽可能地减少加强筋、凸柱等地方的壁

锻造基础知识大汇集

forming1950专注锻造、冲压、钣金成形行业，汇聚作者与读者、用户与装配商、行业与市场最新动态，通过行业市场类、技术交互类、技术文章类题材为锻压行业打造一流的交流学习、技术传播、信息服务平台。锻造工艺(Forging Process)是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。 变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 坯料 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。 锻模 根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式： 1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。 2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。 滑块 还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可

铸造成形工艺理论基础

第一篇金属的铸造成形工艺 第一章铸造成形工艺理论基础 §1-1 概述 金属液态成形工艺——铸造、液态冲压、液态模锻等 铸造（最广泛）——将液态合金浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型空腔中，使其冷却凝固，得到毛坯或零件的成形工艺（生产方法）。 一、特点 1．能制成形状复杂、特别是具有复杂内腔的毛坯： 如：阀体、泵体、叶轮、螺旋浆等 2．铸件的大小几乎不受限制，重量从几克到几百吨 3．常用的原材料来源广泛，价格低廉，成本较低，其应用及其广泛 （如：机床、内燃机中铸件70~80%，农业机械40~70%） 但铸造生产过程较复杂，废品率一般较高，易出现浇不足，缩孔，夹渣、气孔、裂纹等缺陷。 二、分类 铸造 砂型铸造——90%以上，成本低 特种铸造——熔模、金属型、压力、低压、离心 质量、生产率高，成本也高 §1-2 铸造的工艺性能 工艺性能——符合某种生产工艺要求所需要的性能 铸造性能——合金的流动性、收缩性、吸气性、偏析等 一、合金的流动性 1．概念 指液态合金本身的流动能力，它是合金主要的铸造性能，流动性愈强，愈便于浇铸出轮廓清晰、薄而复杂的铸件。 同时，有利于非金属夹杂物和气体的上浮与排除，还有利于对合金冷凝过程所产生的收缩进行补缩。 流动性不好——浇不足、冷隔 [注]：流动性的测定——“螺旋形试样”（图1-1）

流动性愈好，浇出的试样愈长 灰铸铁、硅黄铜最好，铝合金次之，铸钢最差 2．影响合金流动性的因素 ①化学成分 共晶成分合金的结晶是在恒温下进行的，此时，液态合金从表层逐层向中心凝固，由于已结晶的固体层内表面比较光滑（图1-3a）对金属液的阻力较小。同时，共晶成分合金的凝固温度最低（铁碳合金状态图）。 相对说来，合金的过热度（浇注温度与合金熔点之温差）大，推迟了合金的凝固，故共晶成分合金的流动性最好。 除纯金属外，其它成分合金是在一定温度范围的逐步凝固，即经过液、固并存的两相区。此时，结晶是在截面上的一定宽度的凝固区内同时进行的，由于初生的“树枝状”晶体，使已结晶固体层的表面粗糙（图1-3b）所以，合金的流动性变差。 共晶生铁，流动性好。 [注]：降低金属液粘度——提高流动性 如加P—铸铁凝固温度、粘度↓→流动性好 但引起冷脆性（性能要求不高的小件） S→MnS→内摩擦（粘度↑）→流动性↓ ②浇注条件 浇注温度——温度↑→粘度↓过热度↑，保持液态时间长→流动性好，但过高→收缩增大，吸气增多，氧化严重→缩孔、缩松、气孔、粘砂等 控制浇注温度：灰铸铁：1200~1380℃ 铸铜：1520~1620℃ 铝合金：680~780℃ 浇注压力——压力愈大，流动性愈好 增加直浇口高度或采用压力铸造、离心铸造 ③铸型充填条件 铸型的蓄热能力——铸型材料的导热系数和比热愈大，对液态合金的“激冷” 能力愈强，流动性差。如：金属型比砂型铸造更容易产生浇不足等缺陷。 铸型中气体——在金属液的热作用下，型腔中气体膨胀，腔中气体压力增大——流动性差（阻力大） 改善措施：使型砂具有良好的透气性，远离浇口最高部位开设气口。 二、合金的收缩性

铸造工艺基础要点

铸造工艺基础知识 一、铸造方法 常见的铸造方法有以下几种： 1、砂型铸造：砂型铸造是将原砂和粘结剂、辅助材料按一定比例混 制好以后，用模型造出砂型，浇入液体金属而形成铸 件的一种方法。砂型铸造是应用最普遍的一种铸造方 法。 2、熔模铸造：熔模铸造又称“失蜡铸造”，通常是在蜡模表面涂上数 层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而 制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件 的一种方法。由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和 表面粗糙度，所以又称“熔模精密铸造”。 3、金属型铸造：金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属用重力 浇注法浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。 所以又称“重力铸造”。 4、低压铸造：低压铸造是液体金属在压力作用下由下而上的充填型 腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低， 所以叫低压铸造。 5、压力铸造：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，使液态或半液 态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力作用 下凝固而获得铸件的一种方法。

6、离心铸造：离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中，使液体金 属在离心力的作用下充填铸型和凝固成形的一种铸造 方法。 7、连续铸造：连续铸造是将熔融的金属不断浇入一种叫做结晶器的 特殊金属型中，凝固了的铸件连续不断的从结晶器的 另一端拉出，从而获得任意长度或特定长度铸件的一 种方法。 8、消失模铸造：消失模铸造是采用泡沫气化模造型，浇注前不用取 出模型，直接往模型上浇注金属液，模型在高温下 气化，腾出空间由金属液充填成型的一种铸造方法。 也叫“实型铸造”。 二、零件结构的铸造工艺性分析 零件结构的铸造工艺性通常指的是零件的本身结构应符合铸造生产的要求，既便于整个铸造工艺过程的进行，又利于保证产品质量。 对产品零件图进行分析有两方面的作用：第一，审查零件结构是否符合铸造生产的工艺要求。因为零件的设计者往往不完全了解铸造工艺。如发现结构设计有不合理的地方，就要与有关方面进行研究，在不影响使用要求的前提下，予以改进。这对简化工艺过程、保证质量及降低成本均有极大作用。第二，在既定的零件结构条件下，考虑在铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取相应工艺措施予以避免。 （一）从避免缺陷方面审查铸件结构的合理性

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。

注塑成型技术培训教材

注塑成型技术培训教材 一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。 2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因 制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。 解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题： ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦操作原因造成的注射周期反常。 （2）温度问题： ①物料太热造成过量收缩；

②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题： ①增大浇口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断； ⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。 （4）设备问题： ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； （5）冷却条件问题： ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。

国内外铸造技术发展现状

国内外铸造技术发展现状 铸造成型是制造复杂零件的最灵活的方法。先进铸造技术的应用给制造工业带来了新的活力。为数众多的软件问世和计算机技术的迅独猛发展使得为生产在几何形状、尺寸、使用性能等方面都符合要求的铸件提出确切可靠的信息成为可能。铸造厂在其用户进行产品设计和开发阶段就能成为后者在CAD层次上一个有力的伙伴。与此同时，铸造厂也遇到了来自铸造行业内部和外部的巨大挑战。或许可以说，处于世纪之交的各国铸造厂都把下述四项目标作为自己的主要任务： 1．提高铸件质量和可靠性，生产优质近终形铸件； 2．加强环保，实现可持续性发展； 3．降低生产成本； 4．缩短交货期。 不言而谕，其中第一项是最重要的，如果不能生产出优质铸件，其它目标就无从谈起。 一．信息技术在铸造生产中得到广泛应用

由计算机、网络技术、传感技术、人工智能等所构成的信息技术近年来在铸造生产中得到更为广泛的应用。这正在改变着铸造生产的面貌。可以说，现代铸造技术的主要特征就是将传统的铸造工艺与信息技术溶于一体。 铸件充型和凝固模拟在世界各国铸造厂中得到越来越多的实际应用。据不完全统计，仅仅包括MAGMASOFT、AFS SOLIDFICATION SYSTEM（3D）在内的欧美八种软件共已销售出1200多套。 为了优化铸造厂的生产组织和车间设计，铸造工作者已经着手对铸造生产过程进行仿真研究。人们可以通过在屏幕上进行整个铸造厂或其中某一局部的生产，以找出其中的薄弱环节，提出优化生产组织和车间设计的方案。这已在美国、瑞典的一些铸造厂中得到应用，取得了良好结果。德国Laempe公司、Honttinger 公司、西班牙Loramandi公司等对其用户的制芯工段也进行三维仿真的实现优化设计。 造型、制芯过程的数值模拟正在成为国际铸造界关注的前沿领域之一。清华大学、日本新东工业等对湿型粘土砂紧实过程进

锻造基本知识

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 1.变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻，在室温下进行锻造的称为冷锻。用于大多数行业的锻件都是热锻，温锻和冷锻主要用于汽车、通用机械等零件的锻造，温锻和冷锻可以有效的节材。 2.锻造类别 上面提到，根据锻造温度，可以分为热锻、温锻和冷锻。 根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。 1）自由锻。指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧铁之间直接对坯料施加外力,使坯料产生变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法。采用自由锻方法生产的锻件称为自由锻件。自由锻都是以生产批量不大的锻件为主，采用锻锤、液压机等锻造设备对坯料进行成形加工，获得合格锻件。自由锻的基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。自由锻采取的都是热锻方式。 2）模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，模锻一般用于生产重量不大、批量较大的零件。模锻可分为热模锻、温锻和冷锻。温锻和冷锻是模锻的未来发展方向，也代表了锻造技术水平的高低。 按照材料分，模锻还可分为黑色金属模锻、有色金属模锻和粉末制品成形。顾名思义，就是材料分别是碳钢等黑色金属、铜铝等有色金属和粉末冶金材料。 挤压应归属于模锻，可以分为重金属挤压和轻金属挤压。 闭式模锻和闭式镦锻属于模锻的两种先进工艺，由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。

注塑成型技术培训资料

注塑成型技术培训资料 1 质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性 能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等 2、如何解决缩水?缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起 的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 3、?在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：① 注射量不足；② 提高注射 压力；③ 增加注射时间；④ 增加保压压力或时间；⑤ 提高注射速度；⑥ 增加注射周期；⑦ 操作原因造成的注射周期反常。 4、（2）温度问题：① 物料太热造成过量收缩；② 物料太冷造成充料压实不足；③ 模温太高造成模壁处物 料不能很快固化；④ 模温太低造成充模不足；⑤ 模子有局部过热点；⑥ 改变冷却方案 5、（3）模具问题：① 增大浇口；② 增大分流道；③ 增大主流道；④ 增大喷嘴孔；⑤ 改进模子排气；⑥ 平衡充模速率；⑦ 避免充模料流中断；⑧ 浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨ 如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩ 模子造成的注射周期反常。 6、（4）设备问题：① 增大注压机的塑化容量；② 使注射周期正常 7、（5）冷却条件问题：① 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热 水中冷却。 8、3、如何解决飞边?产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、 物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。? 如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。?常见的飞边产生的原因及解决飞边的办 法 9、⑴模具问题：① 型腔和型芯未闭紧；② 型腔和型芯偏移；③ 模板不平行；④ 模 板变形；⑤ 模子平面落入异物；⑥ 排气不足；⑦ 排气孔太大；⑧ 模具造成的注射周期反常。⑵设备问题：① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③ 模具安装不正确；④ 锁模力不能保持恒定；⑤ 注压机模板不平行；⑥ 拉杆变形不均；⑦ 设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：① 锁模力太低；② 注射压力太大；③ 注射时间太长；④ 注射全压力时间太长；⑤ 注射速率太快；⑥ 充模速率不等；⑦ 模腔内料流中断；⑧ 加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常 10、⑷温度问题：① 料筒温度太高；② 喷嘴温度太高；③ 模温太高。⑸设备问题：① 增大注压机的塑化容 量；② 使注射周期正常；⑹冷却条件问题：① 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；② 将制件在热水中冷却。?如何解决飞边与缩水的矛盾① 降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和时间。② 如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度。③ 如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔 胶未能补充到缩水的部位。4、黑点产生的原因及解决办法1）料管温度设定太高使熔 料过热分解，则应检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒的温度。2）熔料在料筒中滞留导致局部过热分解，则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数贮料死角，并加以修理3）熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过大剪切力，浇口过小或注射速度太快4）模具内残留的气体由于绝热压缩而 引起燃烧。使熔料过热分解。对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。 11、5、熔接线?熔接线产生的原因产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造

铸造工艺标准设计基础学习知识

铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。

每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1～表7-5 表1-2 熔模铸件的最小壁厚（单位：㎜）

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材料成型技术基础 第二章铸造 一、铸造的定义、优点、缺点： 铸造指熔融金属、制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成型方法。 优点：铸造的工艺适应性强，铸件的结构形状和尺寸几乎不受限制；工业上常用的合金几乎都能铸造；铸造原材料来源广泛，价格低廉，设备投资少；铸造适于制造形状复杂、特别是内腔形状复杂的零件或毛坯，尤其是要求承压、抗振或耐磨的零件。 缺点：铸件的质量取决于成形工艺、铸型材料、合金的熔炼与浇注等诸多因素，易出现浇不到、缩孔、气孔、裂纹等缺陷，且往往组织疏松，晶粒粗大。 二、充型能力的定义、影响它的三个因素： 金属液的充型能力指金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力。 影响因素：①金属的流动性；②铸型条件；③浇注条件。 三、影响流动性的因素；纯金属和共晶成分合金呈逐层凝固流动性最好；影响充型能力的铸型的三个条件；浇注温度和压力对充型能力是如何影响的：影响流动性的因素： ①合金成分：纯金属和共晶成分的合金，结晶过程呈逐层凝固方式，流动性好；非共晶成分的合金，呈中间凝固方式，流动性较差；凝固温度范围过大，铸件断面呈糊状凝固方式，流动性最差。结晶温度范围越窄，合金流动性越好。 ②合金的质量热容、密度和热导率：合金质量热容和密度越大、热导率越小，流动性越好。 影响充型能力的铸型的三个条件： ①铸型的蓄热系数：铸型从其中金属液吸收并储存热量的能力。蓄热系数越大，金属液保持液态时间短，充型能力越低。（在型腔喷涂涂料，减小蓄热系数） ②铸型温度：铸型温度越高，有利于提高充型能力。 ③铸型中的气体：铸型的发气量过大且排气能力不足，就会使型腔中气压增大，阻碍充型。 浇注温度和压力对充型能力的影响： ①浇注温度：提高浇注温度，延长保持液态的时间，从而提高流动性。温度不能过高，否则金属液吸气增多，氧化严重，增大了缩孔、气孔、粘砂等缺陷倾向。 ②充型压力（流动方向上的压力）：充型压力越大，流动性越好。但充型压力不宜过大，以免金属飞溅，加剧氧化，气体来不及排出产生气孔、浇不到等缺陷。 四、铸造时液态和凝固收缩易产生缩孔和缩松；固态收缩易产生应力、变形和裂纹： 液态收缩（金属在液态时，由于温度降低而发生的体积收缩）和凝固收缩（熔

注塑成型工艺培训资料

注塑成型技术培训资料 一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。 2、如何解决缩水 缩水产生的原因 制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。 解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： 注塑条件问题： 注射量不足； 提高注射压力； 增加注射时间； 增加保压压力或时间； 提高注射速度； 增加注射周期； 操作原因造成的注射周期反常。 （2）温度问题： 物料太热造成过量收缩； 物料太冷造成充料压实不足； 模温太高造成模壁处物料不能很快固化； 模温太低造成充模不足； 模子有局部过热点； 改变冷却方案。 （3）模具问题： 增大浇口； 增大分流道； 增大主流道； 增大喷嘴孔； 改进模子排气； 平衡充模速率； 避免充模料流中断； 浇口进料安排在制品厚壁部位； 如果有可能，减少制品壁厚差异； 模子造成的注射周期反常。 （4）设备问题： 增大注压机的塑化容量； 使注射周期正常；

（5）冷却条件问题： 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。 3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因： 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 如何判断产生飞边的原因： 在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。 ●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题： 型腔和型芯未闭紧； 型腔和型芯偏移； 模板不平行； 模板变形； 模子平面落入异物； 排气不足； 排气孔太大； 模具造成的注射周期反常。 ⑵设备问题： 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； 注压机模板安装调节不正确； 模具安装不正确； 锁模力不能保持恒定； 注压机模板不平行； 拉杆变形不均； 设备造成的注射周期反常 ⑶注塑条件问题： 锁模力太低； 注射压力太大； 注射时间太长； 注射全压力时间太长； 注射速率太快； 充模速率不等； 模腔内料流中断； 加料量控制太大； 操作条件造成的注射周期反常。 ⑷温度问题： 料筒温度太高； 喷嘴温度太高； 模温太高。

快速成型制作铸造模具

快速成型制作铸造模具 快速成形制造技术是目前国际上成型工艺中备受关注的焦点。铸造作为一项传统的工艺，制造成本低、工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件。充分发挥两者的特点和优势，可以在新产品试制中取得客观的经济效益。 快速成形制造技术又称为快速原型制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing，简称RPM)，是一项高科技成果。它包括SLS、SLA、SLM等成型方法,集成了CAD技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。与传统制造方法不同，快速成型从零件的CAD几何模型出发，通过软件分层离散和数控成型系统，用激光束或其他方法将材料堆积而形成实体零件，所以又称为材料添加制造法(Material Additive Manufacturing 或 Material Increase Manufacturing)。由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠加，因而可以在不用模具和工具的条件下几乎能够生成任意复杂形状的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性。与数控加工、铸造、金属冷喷涂、硅胶模等制造手段一起，快速自动成型已成为现代模型、模具和零件制造的强有力手段，是目前适合我国国情的实现金属零件的单件或小批量敏捷制

造的有效方法，在航空航天、汽车摩托车、家电等领域得到了广泛应用。 快速成型技术能够快捷地提供精密铸造所需的蜡模或可消失熔模以及用于砂型铸造的木模或砂模，解决了传统铸造中蜡模或木模等制备周期长、投入大和难以制作曲面等复杂构件的难题。而精密铸造技术（包括石膏型铸造）和砂型铸造技术，在我国是非常成熟的技术，这两种技术的有机结合，实现了生产的低成本和高效益，达到了快速制造的目的。 RPM技术的特点 快速成型的过程是首先生成一个产品的三维CAD实体模型或曲面模型文件，将其转换成特定的文件格式，再用相应的软件从文件中“切”出设定厚度的一系列片层，或者直接从CAD文件切出一系列的片层。这些片层按次序累积起来仍是所设计零件的形状。然后，将上述每一片层的资料传到快速自动成型机中去，用材料添加法并以激光为加热源，依次将每一层烧结或熔结并同时连结各层，直到完成整个零件。成型材料为各种可烧结粉末，如石蜡、塑料、低熔点金属粉末或它们的混合粉末。 快速成型技术与传统方法相比具有独特的优越性，其特点如下：

文献翻译—铸造及其他成形工艺

附录 英文： Casting and Other Forming Processes DeGarmo, E. Paul et al. Materials and Processes in Manufacturintg. John Wiley & Song, 1998. P205-211 Casting Casting is the introduction of molten metal into a cavity or mold where, upon solidification, it becomes an object whose shape is determined by mold configuration. Casting offers several advantages over other method of metal forming: it is adaptable to intricate shapes, to extremely large pieces, and to mass production; it can provide parts with uniform physical and mechanical properties through out and, depending on the particular material being cast, the design of the part, and the quantity being produced, its economic advantages can surpass other processes. Categories Two broad categories of metal-casting processes exist: ingot casting (which includes continuous casting) and casting to shape. Ingot castings are produced by pouring molten metal into a permanent or reusable mold. Following solidification these ingots (or bars, slabs, or billets, as the case may be) are then further processed mechanically into many new shapes. Casting to shape involves pouring molten metal into molds in which the cavity provides the final useful shape, followed only by machining or welding for the specific application. Ingot casting Ingot castings make up the majority of all metal castings and are separated into three categories: static cast ingots, semi-continuous or direct-chill cast ingots, and continuous cast ingots. Static cast ingots Static ingot casting simply involves pouring molten metal into a permanent mold. After solidification, the ingot is withdrawn from the mold and the mold can be reused. This method is used to produce millions of tons steel annually. Semi-continuous cast ingots A semi continuous casting process is employed in

金属的铸造成形工艺

第二篇金属的塑性成形工艺 金属塑性成形——在外力作用下，金属产生了塑性变形，以此获得具有一定形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯或零件。 此生产方法称金属塑性成形（也称压力加工） 外力冲击力——锤类设备 压力——轧机、压力机 有一定塑性的金属——压力加工（热态、冷态） 基本生产方法： 1．轧制——钢板、型材、无缝管材（图6-1）（图6-2） 2．挤压——低碳钢、非铁金属及其合金（图6-3）（图6-4） 3．拉拔——各种细线材，薄壁管、特殊几何形状的型材（图6-5）（图6-6）4．自由锻——坯料在上、下砥铁间受冲击力或压力而变形（图6-7a） 5．模锻——坯料在锻模模腔内受冲击力或压力而变形（图6-7b） 6．板料冲压——金属板料在冲模之间受压产生分离或变形的加工方法（图6-7c） 金属的原材料，大部通过轧制、挤压、拉拔等制成。 第六章金属塑性成形的工艺理论基础 压力加工——对金属施加外力→塑性变形 金属在外力作用下，使其内部产生应力——发生弹性变形外力>屈服应力塑性变形 塑性变形过程中一定有弹性变形存在，外力去除后，弹性变形将恢复→“弹复”现象，它对有些压力加工件的变形和工件质量有很大影响，须采取工艺措施的保证产品质量。 §6-1 塑性变形理论及假设 一、最小阻力定律 金属塑性成形问题实质，金属塑性流动，影响金属流动的因素十分复杂（定量很困难）。应用最小阻力定律——定性分析（质点流动方向） 最小阻力定律——受外力作用，金属发生塑性变形时，如果金属颗粒在几个方向上都可移动，那么金属颗粒就沿着阻力最小的方向移动。 利用此定律，调整某个方向流动阻力，改变金属在某些方向的流动量→成形

注塑成型技术培训资料

注塑成型技术培训资料 1质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性 能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等 2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致 塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 3、●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压 力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。 4、（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模 温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案 5、（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在 制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。 6、（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常 7、（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时

间；②将制件在热水中冷却。 8、3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有： 注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法9、⑴模具问题：①型腔和型芯未闭紧；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模 板变形；⑤模子平面落入异物；⑥排气不足；⑦排气孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。⑵设备问题：①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③模具安装不正确；④锁模力不能保持恒定；⑤注压机模板不平行；⑥拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：①锁模力太低；②注射压力太大；③注射时间太长；④注射全压力时间太长；⑤注射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔内料流中断；⑧加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常 10、⑷温度问题：①料筒温度太高；②喷嘴温度太高；③模温太高。⑸设备 问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；⑹冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。 ●如何解决飞边与缩水的矛盾①降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和 时间。②如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度。③如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔胶未能补充到缩水的部位。4、黑点产生的原因及解决办法1）料管温度设定太高使熔