钢结构安装方案

1 钢结构安装方案

1.1桁架、管桁架安装

1.1.1工程施工程序

1.1.1.1钢结构工程施工程序主线

1.1.1.2钢结构制作程序主线

1.1.2钢结构制作方案

（1）钢构件的制作采用工厂配合现场的方式来完成，管桁架杆件在车间内完成制作，管桁架拼装在现场搭设拼装台架来完成。

（2）管桁架支座、檩条支托、檩条、装饰架焊接H型钢均在工厂制作完成后,运往施工现场。

（3）制作中应保持工厂与现场的制作联系。

1.1.

2.1管桁架制作工艺流程

1.1.

2.2制作准备

（1）放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序，从事放样、号料的技术人员、操作工要求必须熟悉图纸，仔细了解技术要求，对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。

（2）对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放样，三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样。

（3）由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm.

（4）构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并且报专职检验人员检验。

（5）下料加工之前，宜在计算机上进行电子图预拼装，当基于三维仿真实体模型条件下放样，可以直接进行数控切割。

1.1.

2.3管桁架制作工艺细则

1.1.

2.

3.1喷丸（砂）除锈

1）管桁架的构件使用喷丸除锈、喷砂除锈，必须达到设计要求的除锈等级。其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。

2）抛丸除锈需达到Sa2.5级：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.5及标准图片所示。

3）抛丸除锈要求：

a.原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。

b.钢珠规格须符合规定要求为16-40目。

c.工作环境相对湿度超过85%，不得施工。

d.抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除，清除部位应再作处理。

e.埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。

f.抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。

1.1.

2.

3.2钢管对接

1）管材对接，必须按JGJ81—2002标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量。

2）管材对接焊缝，通常采用加内衬管（板）（见图2.3.2-1）的等强度全熔透焊接以及加外套筒（见图2.3.2-2）和插入式的等强度角焊缝焊接，焊缝的质量等级必须达到设计图纸具体要求。

3)相同管材（同管径同壁厚）对接形式：

图2.3.2-1 加内衬管（板）的单面焊示意图

图2.3.2-2加外套筒角焊示意图

4)不同管材对接形式分为：内径相同壁厚不同、外经相同壁厚不同和内径外经均不同三种情况。不同管材对接，分别应采取下述措施达到管材之间的平缓过

渡。详见图2.3.2-3、图2.3.2-4、图2.3.2-5所示。

图2.3.2-3 内径相同壁厚不同管材对接示意图

图2.3.2-4 外径相同壁厚不同管材对接示意图

图2.3.2-5内径外经均不同管材对接示意图

5)管对接焊缝的坡口形式，在管壁厚度不大于6mm时，可用I形坡口，其坡口宽度应控制在4mm～8mm。在在管壁厚度大于6mm时，可用V形坡口，间隙应控制在2～5mm内，坡口角度α应根据管壁厚度和使用焊条或焊丝直径，在55°～80°内选择，见图2.3.2-6内衬管一般选用壁厚4～10mm,长度40～60mm为宜。

图2.3.2-6 I形坡口管对接图

图2.3.2-7V形坡口管对接图

7)管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q195、Q235、20＃材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q295、Q345、16Mn材质的管材应在焊接完成24h后；Q390、Q420、Q460材质的管材应在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查。

8)管材的最短接长为二倍D（管材外经）且不得小于600mm。管材接管后,每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个。且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离,如图2.3.2-7所示。

图2.3.2-7 对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图

9)相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t(t为壁厚)且小于等于3mm。

1.1.

2.

3.3相贯线加工工艺

1.1.

2.

3.3.1数据计算

采用先进的日本软件KASTL 以及AUTOCAD 制作拱、桁架、支撑的工作图，其中难点为中、前拱的工作图制作，制作时按设计图制成三维空间桁架，并利用计算机求出各分断处各点的三维坐标和腹杆的长度，以便现场拼装。相贯线的加工主要采用原寸（放样）作业相贯杆件的切割采用数控管线切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。因此对相贯管件的切割来说，切割程序的编制极为重要。使用整套的钢结构放样与材料管理集成软件（PIPE-COAST，WINCAD，WIN3D，A-BOX，NESCUT 等）并结合EXCEL 与AutoCAD 程序可实现这一目标。具体的编制过程如下：在EXCEL 中输入节点坐标，做成一定的格式。然后在AutoCAD 中调用自行开发的AUTOLISP 程序，生成以各节点坐标为端点的线框模型。这是整个原寸放样工序的基础，要求输入电子表格的数据绝对正确，为此技术人员将对其进行反复检查。线框模型建立后，转换成DXF（标准图形交换文件）文件输入WIN3D 设计软件中。该软件用于三维结构分析的全32 位设计系统。使用先进的计算机图形技术，使之在对空间

结构的分析与计算上具有独特的优势。经过WIN3D 计算所得的杆件角度、长度等参数输入PIPE-COAST 软件的“切割数据单”同时参照“制作要领书”，选择正确的加工设备、切割速度、坡口角度等各工艺元素。并由专人负责对“切割数据单”做缜密、多道的检查，以保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。PIPE-COAST 接受数据后，先生成单根管件的加工指令。由于没有进行材料利用的优化处理，还不能直接交工厂加工。为减少材料的损耗,同时进行材料的套料工作。套料前先根据设计图将各部件的长度、数量和重量输入A-BOX 系统，由A-BOX系统生成工厂用“部材表”，同时也将所有数据输入NESCUT（材料优化软件）系统。NESCUT 系统是一个优秀的材料优化软件，录入NESCUT 数据库的管件会自动地、以最优化的方式排于已有的原材料上。其材料利用率可达95%以上，如果进行适当的人工干预，利用率更可达到98%。根据NESCUT 的套料结果，将各单个管构件组合在一个原管上，组成“复合切割指令”。即可将放样程序下发车间，分批实施切割加工。

1.1.

2.

3.3.2数控相贯线切割机切割

通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量，输入程序。依据数控数据，用HW.GGKW4－600 （六维）和LMGQ/P-A800（四维）相贯线切割机对每根管件进行相贯线的切割及相应接口处坡口的加工。加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。管件的检验方法为：原寸用塑料薄膜按1:1 作成检验型板，型板上标上管件的编号。利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度。管件精度偏差为正负1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。

1）杆件的下料采用数控相贯线切割机进行，其切割给位置、长度均可保证与施工详图一至。

2）其工艺顺序

管件上机卡紧→数据输入→数据校对→管件切割→打坡口、清理切割面

3)相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。如果管桁架中，斜腹杆中心线交汇于弦杆中心线的外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），则应使交汇的偏心距最小，且应满足：-0.55d0≤e≤0.25 d0或-0.55h0≤e≤0.25 h0，如图2.3.3-1所示。相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。

图2.3.3-1斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图

注：d0为圆管直径；h0为矩管高度；e为偏心距。

4)管件壁厚大于6mm,应按图2.3.3-2、图2.3.3-3、图2.3.3-4和表6.2.3.3的

坡口要求，采用定角、定点、固定坡口的方式与相贯线配套切割相贯节点焊接坡口。

5)相贯线形式主要分为：

a.二管相贯线

垂直相交相贯线，如图2.3.3-2所示。

图2.3.3-2垂直相交相贯线示意图

斜交相贯线，如图2.3.3-3所示。

图2.3.3-3 斜交相贯线示意图

偏心相交相贯线，如图2.3.3-4所示。

图2.3.3-4 偏心相交相贯线示意图

b.三管相交相贯线, 如图2.3.3-5所示。

图2.3.3-5 三管相交相贯线示意图

c.多管相贯线, 如图2.3.3-6所示。

图2.3.3-6多管相贯线示意图

4)若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。

5)管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量：

钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留 1.5～3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留 1.0～2.0mm。焊接钢板节点，每个节点焊缝收缩余量应留2.0～3.0mm。相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。

1.1.

2.

3.4组焊及矫正

1）组焊要求：

a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。

b.焊接材料须与主焊材料材质保持一致。

板厚焊道长焊道间距组立缝间隙

不超过25mm 10-20mm 300-400mm 不超过1mm

超过25mm 30-50mm 300-400mm 不超过1mm 2）矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：

a.一般对于变形大的工件，其加热温度为600℃～800℃。焊接件的矫正加热温度为700℃～800℃且不可急冷以避免钢材脆性。

b.采用加热加压法时，250℃～350℃时不可锤打，避免发生脆断。

c.确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。

d.长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。

e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。

f.一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为650℃。

g.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

1.1.

2.

3.5涂装工艺

1）涂装施工示意图如下：

2）涂装膜厚检验标准：

油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。

3）涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。

4）补漆：

a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。

b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。

c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。

d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。

5)喷漆工艺要求

a、由于部分构件表面是外露的，因此抛丸后必须采用油漆防腐。涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。

b、构件表面有结露时不得涂装，涂装前后24小时内不得雨淋。

c、当天使用的涂料当天配置,并不得随意添加稀释剂。

d、高强螺栓的磨擦面以及图中注明不涂装的部位不得涂装。摩擦面放置在空气中的时间不得超过90天。

e、涂装完毕后，应在构件打钢印代号的附近，用规定的油漆写上构件的编号。

f、工厂加工的构件在出厂前喷醇酸底漆一道，漆膜厚度达到50微米。

1.1.

2.4检测

1）一般检查

a.制造图检查：

核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。

b.材料检查：

检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。

所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。材料是否有质量证明书。

c.放样尺寸检查：

落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。

d.焊接面检查：

根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。

e.焊接部位的检查：

焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。

焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。

焊后检查：焊道外观检查及修补。

2)破坏性焊道检查

a.所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。

b.非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。

c.超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89，对6mm钢板用CB/T代替。

a.涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上，与标准图片相比对。

b.涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。

c.检测点及位置按GB50221-95的规定进行。

4)成品检测

a.出货作记

构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。

构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构件总图上划记。

b.包装检查

核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。

检查打包带捆扎是否结实牢固。

检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。

1.1.

2.5钢构件的验收

1)钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。

2)钢构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或建设方的安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。

1.1.

2.6包装及运输

包装应在涂层干燥后再进行；并且应在工厂自检验收合格后才能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏、不散失。为保护构件涂层不受损伤应在构件之间垫上擦布或纸壳等物。

包装应保证构件及零件不变形、不损坏、不散失；包装还应符合运输条件的有关规定。

成品发运应填写运清单。

运输由钢结构加工厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。

a. 运输方法

按工程进度分批用汽车由钢结构加工厂运到运至工地。

b. 安全要求

工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋。

装卸货物时必须按照指挥人员的指示作业。

为了防止在运输途中构件坠落应进行牢固绑扎，但不能损坏构件。

装车不得超重、超高。

c. 装车注意事项

构件是否有松脱现象、小构件是否系牢，易受损部位是否以软质橡胶作为缓冲保护，校对装运构件的相关资料是否确实，构件装车的方向及顺序是否最适合工地要求。

d. 紧急联络在运输过程中如发生车辆故障、事故等紧急情况应立即根据联系图、联系电话及时联络并采取措施。

1.1.3钢结构安装方案

1.1.3.1钢管桁架的现场组对焊接

a将现场平整坚实的场地找平作为拼装平台，用水平仪或拉线的方法测量水平度和平直度，保证拼装台在水平面上。各承重节点铺20厚钢板，用水准仪将其找平，其上焊接胎架。

b.采取反变形措施点焊固定后，进行焊接，焊接完毕检查管桁架的侧向弯曲，其允许偏差为H/1000，且≤25 mm，超出规范用火焰矫正方法进行校直。

c.桁架组对的质量检查：

(1)各小单元桁架是否纵横成线，垂直相交。

(2)杆件和节点球是否同心。

(3)桁架尺寸，对角线是否正确，杆件有无错用，节点焊缝和肋板是否处于受力位置。

(4)杆件是否符合工艺要求。

d.桁架的焊接：

所有焊工必须严格焊接工艺，焊接位置应均匀合理，每个焊工施焊部位要打上钢印号码，并标示在施工简图上备查。由于其桁架跨度较大，杆件品种多，焊接应力较大，在其焊接过程中采用最佳减少应力焊接工艺，焊接应采用层焊，跳焊，另个要保持其桁架外型特征。桁架中心要预期提拱，保证其桁架在脚手架拆除后，挠度、应力达到设计要求，具体施焊的程序方案在焊接过程中进行。整个桁架的节点焊缝都要求一级焊缝，所以在杆件下料前要对焊缝工艺进行评定，达到要求后方可下料。

1.1.3.2钢桁架的安装

1.1.3.

2.1吊装顺序

管桁架双机抬吊示意图

第一步，跨外吊装地下室边桁架

第二步，跨内吊装地下室上方第二榀桁架

第三步，依次跨内吊装低跨各榀屋架

第四步，依次吊装高跨各榀桁架

1.1.3.3施工要点

桁架的吊装是桁架施工中的重要环节，一定要有充分的认识，从吊装点的选择，分布至吊装方案的形式，都已进行仔细的分析计算，保证万无一失。

（1）桁架吊装前必须对桁架重量进行分析计算，安全系数是吊装时桁架重时的2.5-3倍。

（2）合理选择吊点，根据桁架重量，减少挠度，保证桁架不受损。

（3）仔细检查钢丝绳是否有损伤，捆扎是否牢固，绳卡的位置是否合理，吊具及缆风绳的角度等一切准备工作是否符合要求。

(4)起吊时要仔细检查每一个扣卡的受力情况，如有问题必须立即更换。

(5)吊装前，必须清除所有障碍物，必须听从指挥，精力要集中。

(6)桁架整体吊装应试吊后进行，提升过程中须注意桁架的高低差，保证桁架起升高度的统一。

(7)桁架吊装到位时，必须将所有的吊具进行固定，防止松动，并且逐一检查各点的受力情况。

(8)周边施工中应设专人看护，不允许无关人员进行施工现场。对所有施工人员要进行安全教育，高空作业应佩带安全带和安全帽，应穿防滑鞋，确保网架安装顺利完成。

1.2高强螺栓安装

1.2.1技术要求

本工程所采用的摩擦型高强螺栓，连接面摩擦系数必须符合设计要求。

吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。

高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。

1.2.2高强螺栓进场检验与保管

（1）本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。

（2）高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的紧固轴力应控制在一定的范围内，螺栓紧固轴力的试验控制范围如下表所示：

（3）、高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。

螺栓直径d（mm）16 20 （22）24

紧固轴力公称109 170 211 245 最大120 186 231 270 最小99 154 191 222

紧固轴力变异系数≤10%

1.2.2.3高强螺栓安装流程

1.2.2.4高强螺栓安装步骤

高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装施工。螺栓安装分两个步骤进行：

第一步，吊装钢构件，用临时螺栓或冲钉固定，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用，临时螺栓数量不应少于螺栓总数的1/3且不少于两个；

第二步，高强螺栓替换临时螺栓紧固。

高强螺栓紧固必须分两次进行，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓终拧轴力值的的50～80%。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于±10%。正常情况下采用专用的电动扳手进行终拧。个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用

0.3～0.5kg 重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格的做出标记,以免混淆。

1.2.2.5接触面缝隙超规的处理

高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理。

间隙大小处理方法

1mm 以下不作处理

3mm 以下将高出的一侧磨成1：5 的缓度，使间距小于1.0mm

3mm 以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过二层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同

间隙处理方法见下图：

接触面间隙处理方法示意图序号注意事项

1

高强螺栓的穿入应在结构中心调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求方向一致。

2 安装时注意垫圈的正反面，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

3

安装时严格控制高强螺栓长度，避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要保证有2～3个丝扣露在螺母外圈。

1.3钢结构现场涂装施工

1.3.1防腐涂装规划

钢结构构件除埋入混凝土中的钢构件、箱型及钢管截面内的封闭区、地脚螺栓和底板板底、焊接部位、高强螺栓连接部位等不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。操作人员在作业前填写《涂装作业申请单》，并经批准后方可进行涂装作业。

1.3.2油漆补涂部位

钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢

钢结构安装施工方案

钢结构安装施工方案 一、钢结构吊装方案 （一）钢结构现场安装总体思路 1、本钢结构工程为轻钢刚架结构。本工程安装工期紧，因此在规定工期内完成钢结构安装将成为本工程重点。 2、钢柱、钢梁及此构件吊装是重点。现场吊装要解决好吊装机械选择，吊点设置防止构件产生面内及面外破坏；次构件吊装效率不高而且吊装次数多。 3、由于运输条件的限制，钢柱、钢梁按结构分段在工厂制作，运输至现场进行地面对接成吊装单元，再行吊装。 （二）钢结构安装总体流程 （1）钢柱采用旋转法进行吊装 钢柱运输到安装位置，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起，插入基础，并通过调整楔铁，调整钢柱位置与高度。（注：起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦，同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上） （2）钢梁拼装整体吊装 钢梁在工厂进行分段制作，运输至现场后进行拼装，按结构形式及吊机性能进行考虑，将钢梁拼装成吊装单元后再进行整体吊装。 （3）安装顺序 先进行同一横向轴线上钢柱的吊装，接着吊装钢梁，以期尽早构成稳固的平面受力体系，并纵向拉设揽风绳，同一横向轴线上结构吊装完毕后，进行相邻轴线结构吊装，吊装顺序同理，并及时将两轴线间次构件连接就位，以确保尽早构成稳固的空间受力体系。 （三）钢结构安装前准备 1、钢结构临时堆场及周边场地硬化和排水 施工现场的构件临时堆场设在指定的位置，在地面上铺设木方，减少钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向，不要阻碍地面排水。 2、钢结构进场验收 钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，使得存在质量问题的构件不进入安装流程。

钢结构制作安装方案

钢结构制作安装方案 钢结构是现代建筑中常用的一种结构形式，其具有轻质、强度高、耐腐蚀、可循环利用等特点，因此被广泛应用于高层建筑、 桥梁、体育场馆、大型厂房等领域。而钢结构的制作安装方案则 显得尤为重要，本文将为大家介绍一些常用钢结构制作安装方案。 一、钢结构制作方案 1.1 制作流程 钢结构的制作一般包括制图、切割、成形、打孔、焊接等一系 列工序。制图方面，需要先对设计图纸进行解析分析，确定结构 材料、尺寸和加工流程；切割方面，则需要使用激光切割或等离 子切割等设备进行材料切割；成形方面，则可以使用数控折弯机 或滚弧机等设备进行材料定型；打孔方面，则可以使用钻孔机、 冲孔机等设备对材料进行打孔；焊接方面，则需要使用电弧焊、 气体保护焊等方式进行焊接操作。以上工序需要严格按照专业标 准进行操作，以保证钢结构的质量和安全性。 1.2 合理设计

在钢结构制作方案中，除了操作技术的要求，还需要充分考虑结构的设计。合理的设计可以保证钢结构的质量、安全和整体美观度。钢结构的设计应当遵循以下原则： （1）结构复杂度应当尽量降低，最小化结构材料的使用； （2）结构应当尽量轻量化，以减少对地基的冲击； （3）设计应当考虑到地震等自然灾害的影响，提高结构安全性； （4）结构应当符合建筑美学的要求，使整个建筑形态美观、精致。 二、钢结构安装方案 2.1 安装基础制作

钢结构安装的第一步就是先进行基础制作。基础制作需要根据 设计图纸进行地面的标识、测量，然后确定钢结构的位置、孔位，施工现场进行挖掘和打桩。在挖掘的过程中，要考虑到不同的地 质环境，以确保地面的稳定性。如果地面承重能力不够，还需要 进行加强处理。 2.2 钢结构安装 钢结构安装可以分为手动安装和机械安装两种方式。手动安装 适用于小型钢结构，操作便捷但效率较低。机械安装则适用于大 型钢结构，操作效率高但具有一定的难度。安装的过程中，需要 注意以下要点： （1）结构在空中的吊装要严格遵循安全操作规程，吊装过程 中需要检查吊装钩和吊装链是否牢固可靠。 （2）安装的过程中，需要对每个构件进行精确测量，确保位置、角度和尺寸的准确度。

钢结构安装施工方案

钢结构安装施工方案 钢结构在建筑工程中广泛应用，它具有轻质、高强度、耐久性强以及施工周期短等特点。在进行钢结构安装施工时，需要制定科学合理的施工方案，以确保安全高效地完成施工任务。本文将就钢结构安装施工方案进行详细介绍。 一、施工准备工作 1. 完成钢结构图纸的详细编制及技术交底，确保施工人员准确理解施工要求； 2. 确定材料及设备的供应计划，并按计划及时采购，确保施工进度不受材料及设备缺乏的影响； 3. 对施工场地进行勘测，了解场地的情况，包括地基条件、土质情况、周围环境等； 4. 制定安全技术措施和作业规范，确保施工过程中的安全性。 二、施工方案 1. 钢结构的安装顺序 钢结构的安装应根据图纸要求及设计要求进行顺序安装。通常情况下，先安装柱子、框架、横梁等主体结构，然后再进行次要结构的安装。安装顺序应遵循从下到上、从内到外的原则。 2. 安装方法与工艺 钢结构安装采用模块化组装，先将模块制作完成，然后再进行现场组装。在组装过程中，要确保模块与模块之间的接口符合要求，没有错位或过度。 3. 安全措施

钢结构安装属于高空操作，施工人员必须严格执行施工现场安全规定。在搭建施工脚手架时，要确保它的稳定性和承重能力。同时，对施工人员进行安全教育和培训，提高施工人员的安全意识。 4. 质量控制 钢结构安装过程中，要对每个步骤进行全过程的检查，确保施工质量符合相关标准和规范要求。对于连接处和焊接缝隙，要进行可视检查或无损检测，确保其连接稳固牢靠。 5. 环保措施 钢结构安装过程中产生的废弃物要分类收集，并进行合理处理。采用环保的施工材料和设备，减少对环境的污染。 三、施工进度控制 1. 制定施工计划表，明确各个施工阶段的起始时间和完成时间，确保施工进度的合理安排； 2. 做好物资供应和仓库管理，保证施工材料和设备的及时到位； 3. 加强施工人员的协调和配合，避免施工过程中的延误和冲突； 4. 做好施工过程中的记录和沟通工作，及时解决施工中的问题。 结语 钢结构安装是建筑工程中非常关键的环节，必须制定科学合理的施工方案。本文从施工准备工作、施工方案、安全措施、质量控制、环保措施和施工进度控制等方面进行了详细介绍。通过严格遵循施工方案，合理安排施工进度，做好安全和质量控制，实施环保措施，可以确保钢结构安装施工任务的高质量完成。

钢结构工程施工方案(完整版)

钢结构工程施工方案（完整版） 一、钢结构焊接施工 （一）一般要求 施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方能施焊。焊接完毕后应清除渣及金属飞溅物，设计有要求时，还应在焊缝附近打上钢印代号。 （二）预热 在建筑钢结构的焊接施工中，必须根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素，来决定预热温度和方法等。 预热区域范围应为焊接坡口两侧各80-100mm（GBJ205-83要求）；预热时应尽可能使加热均匀一致。 普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构厚度大于或等于 30mm，工作地点温度不低于0℃时，应加温到100-150℃进行预热钢材预热方法可选用火焰加热或电加热等。但对于钢材的屈服极限强度＞460N/mm的焊接区域进行预热时，宜选用电加热方法，原则上禁用火焰加热。 钢材预热温度的测定方法一般在钢材加热的反面距焊缝中心线50mm处测定。 （三）气温、天气及其他要求

1.气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。但如能将焊接坡口两侧加热到36℃以上时，仍允许进行焊接。 2.强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或温度大的场合（相对湿度大于80%），应保证母材的焊接区不残留水份，否则应采用加热方法，把水份彻底清除后才能进行焊接。 3.当采用气体保护半自动焊时，若环境风速大于2m/sec，原则上应停止施焊，但如果采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机，仍允许进行焊接。 （四）背面清根 在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，对于V形、单边V 形、x形、K形坡口的对接和T形接头的情况下，背面的第一层焊缝容易发生未焊透、夹渣和裂纹等缺陷。这类缺陷原则上要从背面彻底清除后再行焊接，这种作业叫做清根。特别在定位焊缝处更容易产生缺陷，必须注意背面清根工作。 背面清根常用的方法是碳弧气刨，这种方法以镀铜的碳棒作为电极，采用直流或交流电弧焊机作为电源发生电弧，由电弧把金属熔化，从碳刨夹具孔中喷出压缩空气，吹去熔渣而刨成槽子。 背面清根时应彻底清理出无缺陷的焊缝金属后方可施焊。背面清根开头的好坏对于以后的焊接影响很大，必须注意加强管理。

钢结构安装施工方案

钢结构安装施工方案 1. 引言 钢结构作为一种具有较高强度和稳定性的建筑结构体系，在建筑领域被广泛应用。钢结构的安装施工是保证建筑质量和工期的重要环节。本文档将介绍钢结构安装施工的基本流程和注意事项，以确保施工过程顺利进行。 2. 施工前准备 在进行钢结构安装施工前，需要进行以下准备工作： 2.1 施工方案设计 根据建筑设计和结构设计，绘制详细的钢结构安装施工方案，并进行相应的计算和分析，以确保安装的合理性和可行性。 2.2 材料采购和验收 根据施工方案确定所需的钢材、螺栓等材料，并进行采购。在验收过程中，对材料的质量、规格进行检查，确保符合设计要求。

2.3 施工设备准备 准备好所需的吊装设备、焊接设备、切割设备等，在施工现场进行检查和维护，确保设备正常运行。 2.4 安全措施规划 设计合理的安全措施，包括施工现场的围护、临时搭建的工作平台和安全通道等，以确保施工过程中的安全。 3. 施工流程 3.1 钢结构制作 在施工现场或在工厂进行钢结构的制作，包括切割、焊接、打磨等工序。制作完成后，对钢结构进行质量检查，确保制作质量符合要求。 3.2 钢结构运输 运输钢结构到施工现场，通过合适的运输工具进行搬运，避免损坏和变形。在运输过程中，需要进行严密固定，防止结构松动或倾斜。

3.3 钢结构组装 根据施工方案，依次将钢结构进行组装。注意搭建稳定的临时支撑结构，在组装过程中保持结构的稳定性和垂直度。 3.4 钢结构连接 使用螺栓、焊接或其他连接方式对钢结构进行连接。在连接过程中，应严格按照设计要求进行，保证连接的牢固度和结构的整体稳定性。 3.5 检查和调整 组装和连接完成后，对钢结构进行检查，确保结构的垂直度、水平度等满足设计要求。如有不符合要求的地方，及时进行调整和修正。 4. 安全注意事项 在钢结构安装施工过程中，需要注意以下安全事项： •工人必须穿戴好安全帽、安全鞋等个人防护装备，严禁身穿过大松散的衣物；

钢结构施工安装方案

钢结构施工安装方案 随着建筑工程的发展，钢结构建筑越来越受到人们的喜爱。相 较于传统的混凝土建筑，钢结构建筑具有施工速度快、质量可靠、环保节能等优点。然而，在钢结构建筑的施工过程中，安装难度 也相对较大，需要设计合理的施工安装方案。下面就钢结构施工 安装方案进行探讨。 一、前期准备工作 在钢结构施工安装之前，需要先进行准备工作。首先，需要进 行现场勘测和设计，确定钢结构的具体安装位置和方向，制定安 装顺序和流程，并根据设计要求制作各种现场使用的临时构件和 支撑杆等。其次，需要进行材料的准备，包括设计图纸、钢管、 钢板、螺栓、护网、垫片等。同时，在现场需要保证充足的工人 和机械设备，以及施工需要的安全保护设施。 二、钢结构的吊装 在进行钢结构施工安装的时候，首先需要进行的就是吊装工作。钢结构的吊装需要按照设计图纸和吊装计划进行。在吊装过程中，

需要使用专业的起重设备，如吊车、塔吊、升降机等，并对起重设备进行严格的检查和维护。同时，需要有担任安装指挥的专业人员指挥吊装工作。吊装过程中，要注意防止起重设备和吊装绳索的碰撞和撞击，保证吊装安全，严禁超载操作。 三、钢结构安装 钢结构安装的过程中，需要用到螺栓和铆钉等连接件。在连接的过程中，需要使用专业的工具，保证连接件的紧固度和连接质量。在连接件使用过程中，不能出现损伤、变形或者缺失现象，否则会影响整个钢结构的安装质量，甚至发生安全事故。在安装的过程中，还需要注意控制水平度和垂直度，保证钢结构的整体结构稳定，不受地震等自然灾害的影响。 四、高空作业安全 钢结构的施工安装是一个高空作业过程，其安全性非常重要。在进行高空作业的时候，应严格控制人员的进出口，设置专业的警示和禁止标识，并制定作业的安全规范和制度。同时，在高空作业中也需要保证工人的安全，如使用安全带、防护帽、手套等防护措施，防止高空坠落等事故的发生。

钢结构施工安装方案

钢结构施工安装方案 随着现代建筑技术的不断发展，钢结构已经成为了一种重要的 建筑结构材料。因其结构轻巧、强度高、使用寿命长等特点，被 广泛应用于大型建筑物、桥梁、电力塔等工程中。当然，在进行 钢结构施工安装的过程中，需要制定详细的方案，以确保施工质 量和施工效率。接下来，我将分享一下如何制定一份完善的钢结 构施工安装方案。 一、施工前的调查与准备 在开始进行钢结构施工安装之前，必须对建筑地段进行详细的 调查和研究。这个过程包括了施工条件的评估、材料的采购、场 地的准备和工人的培训等。只有确保事前准备工作充分，才能够 保证后续的施工安装顺利进行。 二、钢结构施工图设计 钢结构施工安装方案的核心是施工图设计。在设计施工图的过 程中，需要结合实际场地情况和安装要求，进行设计和计算。主 要包括安装顺序、施工工序、吊装方式、支撑方式、焊接方式等。

在设计施工图时，需要进行多次实际的模拟，以充分考虑各种因素，确保施工安全和施工质量。 三、钢结构材料的采购和切割加工 钢结构的材料采购和切割加工环节是前期准备工作中最为关键 的一环。在钢结构选材时，必须考虑安装的承重能力和强度要求，选用的钢材要符合相应的标准和技术规范。在切割加工时，需要 严格按照设计图纸进行操作，保证尺寸和角度的准确性。同时， 钢结构材料的防腐和喷漆处理也是必要的工作，能够保护钢材免 受腐蚀、变形等影响。 四、钢结构的安装和施工 在进行钢结构的安装和施工时，首先必须确定吊装的方式和机 械设备。选用具有良好吊装能力和安全性的设备，对吊装过程进 行加强和检查，确保吊装行程的平稳和稳定。在安装过程中，需 要与设计图纸相对照，根据要求进行精细的焊接和支撑。同时， 在施工过程中，需要不断检查和调整各个环节，确保施工质量和 安全。

钢结构安装方案

钢结构安装方案 一、施工方法: 钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层至五层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及楝条系统。 二、施工顺序： 现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业，一单元采用一台50吨吊车，由8轴至1轴由东向西吊装，二单元采用50吨吊车由9轴至15轴由西向东吊装，吊装顺序见吊装平面图。 三、安装前准备工作 1、柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。 2、编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。 3、检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。四、安装施工工艺 1、钢柱安装：

吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM 内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。 2、钢梁吊装： 钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面IOOMM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。 3、墙面棵条安装： 模条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。楝条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着楝条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。 五、安装校正 1、钢柱校正： 钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度, 柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。

钢结构安装方案

钢结构安装方案 一、施工方法： 钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层至五层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。 二、施工顺序： 现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业，一单元采用一台50吨吊车，由8轴至1轴由东向西吊装，二单元采用50吨吊车由9轴至15轴由西向东吊装，吊装顺序见吊装平面图。 三、安装前准备工作 1、柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。 2、编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。 3、检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。 四、安装施工工艺 1、钢柱安装： 吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护

措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM 内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。 2、钢梁吊装： 钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。 3、墙面檩条安装： 檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。 五、安装校正 1、钢柱校正： 钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。 2、钢梁校正： 钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。

钢结构构件安装方案

钢结构构件安装方案 一、钢结构构件安装前准备工作 1、清理现场施工：施工现场必须具有平整压实的安装工作场地，能保证16吨汽车起重机和16吨载重运输车的正常行驶，现场电路和水路要能满足施工和安全要求。 施工前应对施工现场各类障碍物进行清理，对进场构件、设备等要按总平面布置图归类摆放整齐并立上标识牌。 2、基础复验：为保证以后安装工作能顺利进行，钢结构施工队伍在安装前应对所有基础设施和预埋件的安装位置和标高进行复测，其基础顶面标高误差＜3 ，基础轴线坐标允许偏差＜ 5 ,地脚螺栓中心轴线坐标允许偏差＜0.5 ，地脚螺栓伸出支承面的长度允许偏差＜20 .对超过规范精度要求的预埋件提出修正的整改措施，或在以后的安装过程中采取技术措施加以修正；复测检验合格后方可进行下道工序的施工。 3、对基础支撑面进行平整处理：清除基础顶面砼松散 层并用清水冲洗干净，用钢丝刷处理预埋螺栓螺纹，并加注少许润滑

油，保证螺帽拧入顺畅。 在砼基础上安装钢柱钢梁时，必须保证基础砼强度达到设计强度 的75%以上，一般情况下基础砼应浇水养护7D以上。 4、安装测量放线：使用交接的测量基准点，在经纬仪与水准仪的配合下，在安装基础面上确定出钢柱中心位置，并标识明确，同时做出测量放线计录。 5、钢构件进场验收及编号： 1）构件进场应按安装单元分批组织进场。构件进场后需对构件进行清点验收并填写构件清点记录备案。 2）构件清点时，应在柱底板及梁端头板上标注出安装中心线，同时从柱底板下底面上反10做出1米等高线，以备安装测量使用，同时根据安装图纸，校核构件编号，对无编号的构件进行追朔确认后重新编号。 3）购件预拼装：构件清点编号后，应对构件进行预拼装。构件拼装时，应在一块平整坚实的地面进行，构件的预拼装一一个单元进 行拼装，拼装时用小于5.2级的普通螺栓 进行紧固，拼装后检查安装单元的几何尺寸及构件的变形误差，检查内容如下：安装单元轴线距离误差不大于5 ，梁

钢结构安装施工方案

钢结构安装施工方案 钢结构安装施工方案 一、作业准备 1）技术资料准备 A）将施工图纸及技术文件、施工作业指导书发放至施工班组。 B）组织有关施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书，研究施工规范、规程，掌握施工工艺。 C）编制设备复印查记录表格及各种安装记录表格。 2）施工准备 1）钢构架安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：

a)符合设计和国家标准《混凝土结构工程及验收规范》的 规定。 b)定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误。 c)厂房基础划线允许偏差为：柱子间距≤10m±1mm，＞ 10m±2mm；柱子相应对角线≤20m 5mm，＞20m 8mm。 2）基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。 3）柱底板找正依靠底板上的调平螺丝来实现或用水平仪 在调平螺丝的正下方放置一块垫铁，垫铁表面应加工平整。 B.施工步骤如下：主厂房：从（1）轴线(*)轴线； 1）根据建筑提供的纵、横中心线进行基础画线，并校正 纵横向联合中心线。

2）在厂房纵横中心线各拉一根钢丝，检查各立柱间距、 对角线是否正确。 3）将立柱十字中心线引至基础四周，并作好标记。 4）检查各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合要求。 5）根据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场。 6）复查主要构件的外型尺寸及外观状况。 7）下部和上部立柱应划出其四面中心线，并延至底板、 顶板四周作好标示。 8）下部立柱划出1米标高线，并打样冲眼。 9）对合金材质部件进行复核。 10）高强螺栓施工前，按规定数量进行抽样检查。

11）准备好施工用的撬棒、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等。 二、作业条件 1）钢结构立柱、横梁到货齐全，水平支撑、平台扶梯满足安装要求。 2）进入施工现场道路畅通。 3）钢结构锚栓安装完毕，建筑锚栓灌浆完毕，施工场地平整。 4）高强螺栓到货齐全，螺栓抽样检查完毕，符合要求，高强螺栓安装专用扳手准备好。 5）钢结构安装所需临时螺栓数量充足。 6）吊装机具性能良好，道路畅通。

钢结构安装专项方案范文

钢结构安装专项方案 1. 引言 钢结构是一种优异的建筑材料，它的特点是质量轻、力学 性能好、施工方便，而且具有良好的可重复使用性。在建筑施工中，钢结构也因其优点被广泛应用。本文将会介绍钢结构安装的专项方案。 2. 钢结构安装前的准备工作 在钢结构安装前，需要做好以下准备工作： 2.1 环境检查 检查钢结构安装现场周围的环境条件，如有特殊情况需要 做好相应的防范措施，如有建筑高水平气流和大风，需在施工现场铺设安全带，定期进行安全防护检查和处理，确保工作人员的安全。 2.2 工具准备 钢结构安装需要使用一些特殊工具，如大型吊装设备，螺 栓拧紧工具等。在安装前需要妥善保管这些工具，确保其完好无损并且符合国家安全标准。 2.3 测量和划线 在钢结构安装前，需要对安装现场的场地进行测量和划线。在钢结构安装之前，需要对整个施工区域进行精确的测量，并将测量结果与设计图纸进行比对，以确保安装的准确度。

2.4 人员安排 钢结构安装需要一些技术熟练的工人，他们在安装过程中 需要相互配合，以确保安装的质量。在安装前需要对工人进行筛选，并进行培训，以确保他们具有必要的技能和知识。 3. 钢结构安装的具体流程 下面是钢结构安装的具体流程： 3.1 确定钢结构的安装位置 钢结构安装的第一步是确定它的安装位置。在安装前，需 要将钢结构吊装到指定高度，并在其下方搭建支撑结构，以确保安全。 3.2 焊接和安装支撑结构 在确定了钢结构的安装位置后，需要在其下方搭建支撑结构。支撑结构一般由钢板和钢管等组成。支撑结构安装完成后，需要进行焊接，并使用螺栓等工具将支撑结构和地面固定。 3.3 安装其他构件 除了钢结构和支撑结构之外，还需要安装其他构件，如梯子、扶手、角铁等等。在安装这些构件时，需要注意安装位置和角度，并严格按照设计图纸进行安装。 3.4 检测和验收 钢结构安装完成之后，需要进行检测和验收。在检测和验 收过程中，需要确保每个构件的位置、角度和尺寸均符合设计要求，并且焊接口处无裂纹和渗漏现象。只有经过检测和验收，钢结构安装才能算是完成。

钢结构安装施工方案

钢结构安装施工方案 １、安装工艺流程及措施： 2、构件进场： 根据施工计划，进场构件随安装进度随时进场，进场后马上吊运就位，以避免给现场造成不必要的占地及二次搬运。 根据构件安装参数，起重机械选用1台25T汽车吊进行。 3、安装顺序： （1）安装F轴36—1轴钢柱； （2）安装1轴F—A轴抗风柱； （3）安装A轴1—36轴钢柱；

（4）待柱间支撑、连系梁及网架安装完毕后再安装36轴抗 风柱。 4、钢柱安装： （1）采用垂直吊装法，吊点选在钢柱的柱顶板上； （2）柱底落在予埋件上以后，带上螺母，垫铁找正，拧紧螺母； （3）待所有柱子（36轴抗风柱除外）安装完后，统一用经纬仪校正。 5、柱间支撑及连系梁安装： （1）首先安装带有柱间支撑的跨距，待形成几个刚性的刚体后再安装其他跨距的连系梁，以减少安装对柱子带来的连带偏移。 （2）待所有安装螺栓拧紧后才能焊接； （3）安装时采用麻绳作为捆绑索具。 6、墙檩安装： （1）待覆盖系统的网架组装完毕后进行墙檩安装； （2）安装前按设计安装标高在钢柱外翼缘上弹线，焊接檩托； （3）安装墙檩并拧紧螺栓； （4）安装时采用麻绳作为捆绑索具。 7、网架安装： （1）技术要求： 1）网架结构各部节点、杆件、连接件的规格、品种及焊接材料 必须符合设计要求。

2）件与节点连接时中心线应会交于螺栓球的球心。 3）网架结构总拼完后及屋面施工完后应分别测量及挠度值；所 测的挠度值，不得超过相应设计值的15％。 4）螺栓球节点安装后必须将所有接缝用油腻子填嵌严密。 5）网架结构的油漆防锈、防腐、防火涂装工程应在部件制作或 安装质量检验评定符合质量规定后进行。 6）除上述要求，质量检验执行《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）及《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221 －95）。 （2）安装工艺： 根据设计图纸屋架结构为螺栓球杆网架体系，组装成形后为60m 跨度拱形，起拱高度为3.3m，上下弦杆矢高2.5m，成正放四角 锥布置。 施工前搭设可移动式平台。网架拼装从跨度两端的柱顶支座开始，根据球和杆件的编号进行组合拼装。在拼装过程中要随时检查球孔内有无杂物，杆端高强螺栓是否清洁，是否有变形受损，可用丝锥对个别球孔内螺纹进行清孔，无误后，将螺柱对准球孔稍许拧进，感觉螺栓确实入扣后再用扳手拧紧。注意要保持杆的中心线与球心重合，避免生拧硬挤造成滑扣或虚接，待杆件两端螺纹同时与球内孔拧紧后，用管钳调整杆件的松紧，使其受力充分均匀、松紧适度。完成一个球节点的安装再安装下一个球节点，注意要上下弦节点同时进行，逐次向跨中合拢，合拢前下弦球节点

钢结构安装专项施工方案

钢结构安装专项施工方案 （一）统一要求 1.钢构件运输和存放 钢构件应根据钢结构的安装顺序，进行编号分单元成套供应。运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形,不符合设计及验收标准的钢构件不得运至现场。 2.材料和钢构件的要求和验收 （1）材料和钢构件 钢结构工程所采用的钢料、焊接材料、连接材料和涂装材料，应具有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准、规范的规定，并按国家标准、规范的规定进行抽样检验。钢构件、半成品应符合国家标准、规范的规定外，尚应符合监理的规定。 （2）钢构件现场验收 钢构件在运输到现场后，应按照施工图和《钢结构工程施工质量验收程范》（GB50205 —21）的规定验收。按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件。 钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB 50205-21规范附录C的规定。钢构件外形应标注构零件的名称、编号、中心线、控制基准线、重量、重心和吊点位置等标记、应有必要的安装定位板（器）。构件的包装符合运输的有关规定，应保护构件摩擦面、涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。 螺纹应涂防锈剂并应包裹。传力铣平面和轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔应采取保护措施。 （3）钢构件出厂应提交的资料 产品合格证；施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明；钢构件加工图，制作中对技术问题处理的协议文件。 所用钢材、连接（焊材、螺栓等）材料和涂装材料的质量证明书和必要的试验报告。 焊接工艺评定报告（首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等时）。 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实测、试验报告。

钢结构安装专项施工方案

钢结构安装专项施工方案 钢结构安装专项施工方案 统一要求： 1.钢构件的运输和存放 为了保证钢构件不产生变形、不损伤涂层，钢构件应根据安装顺序进行编号分单元成套供应。在运输钢构件时，应根据钢构件的长度和重量选用车辆，并保证钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均符合要求。钢构件存放场地应平整坚实，无积水，并按种类、型号、安装顺序分区存放。在叠放相同型号的钢构件时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。不符合设计及验收标准的钢构件不得运至现场。 2.材料和钢构件的要求和验收 1）材料和钢构件

钢结构工程所采用的钢料、焊接材料、连接材料和涂装材料，应具有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准、规范的规定，并按国家标准、规范的规定进行抽样检验。钢构件和半成品应符合国家标准、规范的规定，同时还应符合监理的规定。 2）钢构件现场验收 钢构件在运输到现场后，应按照施工图和《钢结构工程施工质量验收程范》（GB—2001）的规定进行验收。验收时应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件。钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB-2001规范附录C的规定。钢构件外形应标注构零件的名称、编号、中心线、控制基准线、重量、重心和吊点位置等标记，并应有必要的安装定位板（器）。构件的包装应符合运输的有关规定，同时应保护构件摩擦面和涂层，确保构件和零件不会变形、损坏或散失。螺纹应涂防锈剂并应包裹。传力铣平面和轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔应采取保护措施。

3）钢构件出厂应提交的资料 钢构件出厂时应提交产品合格证、施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。此外，还应提交钢构件加工图和制作中对技术问题处理的协议文件，以及所用钢材、连接（焊材、螺栓等）材料和涂装材料的质量证明书和必要的试验报告。对于首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法和焊后热处理等，还应提交焊接工艺评定报告和高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实测、试验报告。最后，还应提交焊缝无损检验报告及涂层检测资料和主要构件验收记录、构件发运和包装清单。 钢结构安装和校正： 钢结构安装必须按照本方案进行，并必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。在安装前，应按构件明细表核对进场的构件，并清除构件表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。安装过程中的制孔、组装和焊接等工序施工应符合本方案中的规定。

钢结构安装方案

钢结构安装方案 一、 测量定位方案 控制网的建立详见第6.1节。 1、 钢结构安装测量 表1 钢结构安装测量控制 序号 部位 测量控制 1 钢柱轴线定位 钢结构安装主要是控制立柱位置，基础上的立柱根部在做施工控制网时同时控制，每一施工段上的立柱控制时，主要控制立柱顶部，根部以对准前一段的顶部控制。在控制立柱顶部时，直接将顶部调整到设计位置，各种变形所引起的残差在两段立柱衔接处调整并消除。 2 控制点竖向传递 控制时平面坐标由垂准仪垂直向上传递，传递后，在层内以全站仪校核相对关系核其坐标值。高程由全站仪天顶方向直接测距，并由周边其他控制点，以钢尺垂直传递及三角高程的方式进行校核。 3 高程竖向传递 层内构件高程控制时，使用水准仪进行观测，对个别无法观测点或超出尺长位置，使用钢尺进行传递。使用悬挂钢尺进行高程传递时，将钢尺一端固定在临时支架上，钢尺下端坠标准重物，以保持尺身铅垂。使用两台水准仪上下同时读数。观测值需加尺长改正，温度改正拉力改正等。 4 立柱顶部 顶部控制时，主要由全站仪从控制点上观测立柱上的棱镜控制其空间位置，如图6.7-1所示。 5 安装定位复测 立柱安装到位后需检查其相对精度，确保放样准确。因高空无法使用钢尺量距且因钢尺的悬荡对精度有影响，因此相对距离使用手持测距仪进行检测。 图1 柱顶顶部控制 2、 钢结构安装校正及固定 1 工艺原理 钢结构安装精度的控制以钢柱为主。钢柱在自由状态下，要求其柱顶偏轴线位移控制到允许偏差范围内；在钢梁安装时对钢柱垂直度进行监测。在钢梁安装中，应预留梁与柱牛腿节点焊接收缩量。同样，钢柱标高控制时也应预留钢柱对 钢 棱 镜 轴线 柱全站仪

钢结构安装施工方案

十二钢结构工程施工方案 1、安装准备工作 钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高（见图表），并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。 标高引测示意图 2、安装分析 2.1钢结构吊装之执行条件 2.1.1建设方需提供的外部条件：三通一平 2.1.2吊装中需要执行之原则条件： a.当气象条件不适合钢构安装吊装要求时（如下雨或风力超过 四级）应停止吊装，不得为满足进度而强行吊装，严格执行“十不吊”

的规定 b.吊机支脚点设钢板800* 800* 16mm钢板的下面每个支脚点设枕木至少四根。 2.2钢结构吊装分析 根据本工程施工工期短、工作量大，钢结构连接形式要求高（高强螺栓连接）等施工特点，故采用现场组装的施工方法，从而满足施工要求。 钢构厂都采用侧接形式同钢柱连接，钢梁最大跨度约24米，由七节梁段组成，主梁组对后最大重量不到3t，安装位置及现场施工情况同时满足情况下，单跨吊装宜选用16T汽车吊进行，具体分析如下。 钢柱吊装采用单式吊点旋转回直法吊装，钢梁采用二点起板法吊装，二点均用钢丝绳抱屋架梁用卸扣锁住，并用切口钢管包扎。 321吊机的选用 吊机选用16T汽吊 最大作业半径：R=22.7m 最大地上扬程：L=26.1m 额定起重量G=6.5t 支腿跨度：5.34M X 5.1m 吊装载荷Q1 组装钢梁重：Q=3t（按此重量计算，双车抬吊取钢梁总重量一半） 不均匀系数：K1 = 1.1 动载系数：K2=1.05 风载系数：K3=1.3 基本风压：W0=45Kg/m S:迎风面积 2 S 钢梁（最大）=0.9 x 30=27m

钢结构安装施工方案

钢结构安装施工方案 （一）钢结构安装准备工作 1 基础复查 1.1基础交付安装时，养护期必须达成75%，每组基础上应划有明显的纵横中心，标高三角标记。 1.2基础交付安装时，并附中间交接告知书，测量成果表和厂区中心标高，控制点分布图，供安装单位复测、检查。 1.3钢柱脚采用地脚螺栓连接。安装前应复查基础面标高，地脚螺栓中心偏差。安装前应注意地脚螺栓的保护。 2 钢结构施工道路的规定 2.1在土建基础工程竣工后，由土建施工单位进行施工现场场地的平整，压实，保证钢结构运送车辆的正常通行。 2.2规定道路铺设碎石并压实，减少对钢构件的泥土污染。 3 安装前准备工作 3.1对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计规定。 3.2根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。 3.3复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 3.4放出标高控制线和吊辅助线。 3.5复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超过允许偏差时，做好技术解决。 3.6钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。

4构件验收及构件堆放 4.1检查部门应按施工图、有关验收标准，对出厂构件进行检查验收，不合格产品不能出厂。 4.2钢结构制作完毕，验收合格发货。 4.3组织好构件运送与吊装的配合，钢柱、屋架等大型构件，尽量运送、堆放在吊装点附近直接起吊，可减少现场二次倒运堆场。（二）安装工艺流程 1采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推动，由下而上进行。安装时注意积累误差。 2 安装顺序：钢柱→钢梁→垂直、水平支撑系统→檩条、墙梁→屋面围护系统→墙面围护系统。 3 每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。 4 基础和支承面 4.1钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定： ①基础混凝土强度达成设计规定； ②基础周边回填夯实完毕； ③基础轴线标志和标高基点准确、齐全； 4.2基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作

钢结构安装工程施工方案

钢结构安装工程施工方案 一、施工准备 1.技术准备 （1）参加图纸会审，与业主、设计、监理充分沟通，确定钢结构各节点、构件分节细节及工厂制作图已完毕。 （2）总平面规划。总平面规划主要包括结构平面纵横轴线尺寸、主要塔式起重机的布置及工作范围，机械开行路线，配电箱及电焊机布置，现场施工道路，消防道路，排水系统，构件堆放位置。如果现场堆放构件面积不满足时，可选择中转场地，即制造厂中转场安装现场。 （3）编制安装施工组织设计或安装方案，经审批后，认真向班组交底。（4）各专项工种施工工艺确定，编制具体的吊装方案、测量监控方案、焊接及无损检测方案、高强度螺栓施工方案、塔吊装拆方案、临时用电用水方案、质量安全环保方案审核完成。 （5）根据现场施工安排，编制钢结构件进厂计划，安排制作、运输计划。2材料准备 （1）钢构件在出厂前，制造厂应根据制作标准的有关规范，以及设计图的要求进行产品检验，填写质量报告、实际偏差值。钢构件交付结构安装单位后，结构安装单位再在制造厂

质量报告的基础上，根据构件性质分类，再进行复检或抽检。（2）根据施工图，测算各主耗材料（如焊条、焊丝等）及连接件（如高强螺栓、普通螺栓）的数量，作好定货安排，确定进厂时间。 （3）各施工工序所需临时支撑、钢结构拼装平台、脚手架支撑、安全防护、环境保护器材数量确认后，安排进厂制作及搭设。 （4）按照安装流水顺序由中转堆场配套运入现场的钢构件，利用现场的装卸机械将其就位到安装机械的回转半径内。由运输造成的构件变形，在施工现场均要加以矫正。 （5）对于特殊构件的运输，如放射性、腐蚀性等的，要作好相应的措施，并到当地的公安、消防部门登记；如超重、超长、超宽的构件，还应规定好吊耳的设置，并标出重心位置。 3主要机具 在多层与高层钢结构施工中。常用主要机具有：塔式起重机、汽车式起重机、履带式起重机、交直流电焊机、CO2气体保护焊机、空压机、碳弧气刨、砂轮机、超声波探伤仪、磁粉探伤、着色探伤、焊缝检查量规、大六角头和扭剪型高强度螺栓扳手、高强度螺栓初拧电动扳手、栓钉机、千斤顶、葫芦、

钢结构现场安装方案

1前期工作 1.1前期工作的移交 (1)、安装进场前，施工场地应“五通一平”，建筑物边轴线外9M内的松土应压实，且安装电源应接到工地四角，建筑周边轴线每36米设一分配电箱，三相五线制配置，电源应设触电保护器。 (2)、材料机械进场，业主单位要明确指定场内路线，以免损坏施工便道。 (3)、对建筑的基础及预埋螺栓进行安装验收，地脚螺栓在混凝土浇灌后进行复测，并对钢柱底板孔位作适当调整。 (4)、在混凝土表面弹放轴线，放出轴线位置和相对标高、测量基础和地脚螺栓的轴线偏差和标高偏差，以确保基础工程符合钢结构安装的需要，并保证混凝土表面在同一标高上，误差控制在2MM内。 (5)、检查预埋螺栓，丝扣无破损、锈蚀、铁渣、毛刺，并清理保持干净。 (6)、建筑基础及地脚螺栓验收，应绘制地脚螺栓偏差图及基础偏差图.如在偏差范围外，需及时整改。 1.2开工前现场布置 (1)、根据安装顺序的要求，在吊装前应将所需的钢结构构件运至现场，钢结构卸货点要靠近安装位置，并放在垫木上，尽量不要叠放。 (2)、钢构件的现场布置: 1）建筑物内及边轴外4米之内为施工区域，.无关人员未经许可严禁入内，操作区外4米范围及建筑物两侧为材料堆放区域。 2）各种构件应按种类、型号和安排顺序分区存放，现场有专人负责，不能混乱，并尽量避免二次倒运.另外，各种钢构件的摆放不能影响吊车路线。 3）钢构件的底部枕垫应有足够的支撑面，相同构件叠放时，各层支点应在同一垂线上，防止钢构件被压坏或构件变形。 4）对于构件连接的各种小的连接件，螺栓、螺母等放入专用库房，并配有专人收发、保管，不能混放。

2.1吊装施工主要工艺流程