电镀物性测试标准

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宝湖实业有限公司电镀物性测试标准

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电镀物性测试标准

塑料电镀件标准

中山市康王电器有限公司企业标准 KW-SIP-DBX-0013 塑料电镀件标准 1 主题内容和适应范围 本标准规定了ABS塑料电镀件验收的技术要求、试验方法、验收规则、包装要求。 本标准适用于用ABS塑料制作的塑料电镀件。 2引用标准 GB 5926-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的外观测试方法 GB 6460-86 金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验） GB 2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表 3技术要求 3.1 尺寸及形状变化 应符合有关图纸规定。 3.2 外观 镀件的主要表面，不允许有未镀上的部位或不良镀层。 镀层的色泽和光洁度应均匀一致。 镀层不允许有针孔、起泡、脱落、龟裂等现象。 镀层表面不允许有未洗净的各种盐类痕迹。 4 试验方法 4.1 尺寸和形状变化的检测方法 用卡尺或同等精度的其它检测工具测量判断。 4.2 外观检验方法 按GB 5926第二章规定的光照下进行目视检验。 4.3 耐腐蚀性试验方法 参照采用GB6460，喷雾改为连续喷雾8h，停喷，放置16h，24h为试验周期。 4.4 腐蚀评价： 经试验的样件表面允许有斑痕，经清洗轻擦可去除，判定合格，若轻擦不能去除，判定不合格。 5 验收规则 按GB 2828的有关规定进行抽样。第4.1条的检验按检查水平S-3级采用正常一次

抽样表，AQL=4.0进行取样和判别。第4.2条的检验按检查水平Ⅱ级，采用正常一次抽样表，AQL=0.4，进行取样和判别。 第4.3条的检验取样，批量在500件以下取3件，批量在500件以上取5件，如检验结果有1件以上不合格，判该批产品不合格。 4.3条试验连续半年合格，可改为型式试验。 除4.1、4.2条以外的试样均不能再用来装配。 6包装 用PE充气薄膜袋包装。

塑胶件检验标准.doc

1目的 本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。

6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。

电镀产品品质检验规范

电镀产品品质检验规范公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

电镀产品品质检验规范 常驻的检验项目为： 1.膜厚； 2.装配检查 3.镀层附着力； 4.硬度测试; 5.耐磨测试 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试； 10.排汗测试； 11外观； 12包装； 一．膜厚： 1．膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X 射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为,最大不超过. 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>5pcs 二．装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配後有否影响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 二．镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM＊1MM）的电镀层表面，用橡皮 擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴後，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察； a)不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b)不可有金属镀层剥落之现象。 d)不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量： n>2pcs ； 四．硬度测试： 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试後镀层不能有划痕； 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力

水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 五．耐磨测试： 1.头施500g力，用於被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材； 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n>2pcs ； 六．耐酒精测试： 1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇，以不下滴 为宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次，镀层不能有反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 七．高温高湿测试： 底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90%－95%，测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 八．冷热冲击测试： 1.零下1度30分钟，常温2分钟，70度30分钟为一个回合，看镀层有无拱 起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs; 其中： UV镀测试：5回合； 真空镀：2回合； 水镀测试：1回合； 九．盐雾测试： 1.温度35度，浓度5%的盐水，喷雾8小时，共3回；看镀层有无起反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs; 十．排汗测试： 1.常温下5%Nacl，10%乳酸，85%蒸镏水，浸泡24小时，看镀层有无反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs; 4.排汗测试只限定人体与镀层经常接触之电镀零件适用； 十一.外观检查： 1．检验条件：在40W－60W日光灯相当照明度条件下，距离30－50cm： 2.表面镀层符合规定要求，光滑、平整、均匀光亮，同批产品无色差（注： 色差包括颜色和光泽度）；

百格测试方法

*2006/06/02 部品規格書

Contents Page 1．部品構造(Structure)： (3) 1-1部品規格( Spec)： (3) 1-1-2特性規格(Characteristic specification)： (3) 1-2實物外觀(Part photo)： (6) 2．檢驗規格(Inspection spec): (6) 3．包裝規格(Package spec): (6) 4．環保要求(Deleterious Substance and Standard of Highest Content): (6) 4-1 部品(Component): (6) 4-2 包裝(Package)： (6) 5．保存條件及有限期限(Storage conditions and life)： (6) 6．包裝規格(Package Spec)： (7) 7．工程圖(Drawing)： (10) 8．客戶端檢驗規格(Customer Inspection spec)： (11)

1-1-2特性規格(Characteristic specification)

Appendix 1：百格測試 1. 使用Elcometer N-1540百格刀(共11齒, 每齒間隔1mm)於被測物表面之水平、垂直 方向各劃1刀, 刀體需與基版傾斜45度角(如下圖1)。 2. 以3M 610膠帶平行黏著於其中一個方向, 黏著5mins後, 以約60度角, 1~2mm/sec. 速度撕離膠帶(如下圖2)。 3. 以放大鏡觀察剝離情形，依圖3判定。 圖1 圖2

塑料件检验标准

塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸

百格测试标准

GB9286-98百格测试标准： 1 范围 本标准规定了在以直角网格图形切割涂层穿透至底材时来评定涂层从底材上脱离的抗性的一种试验方法。用这种经验性的试验程序测得的性能，除了取决于该涂料对上道涂层或底材的附着力外，还取决于其他各种因素。所以不能将这个试验程序看作是测定附着力的一种方法。 注1：虽然本试验主要规定用于实验室，但也适用于现场试验。 所规定的方法可用作通过/不通过，或在适宜的场合，可用作一种六级分级试验（见）。当用于多层涂层体系时，可用来评定该涂层体系中各道涂层从每道其他涂层脱离的抗性。 本试验可在涂有罩面漆的物体上和/或特制试样上进行。 虽然本试验方法适用于硬质底材（钢）和软质底材（木材和塑料）上的涂料，但这些不同底材需要采用一种不同的试验步骤（见第7章）。 本试验方法不适用于涂膜厚度大于250μm的涂层，也不适用于有纹理的涂层。 注2：当应用于设计成凹凸不平的图案表面的涂层时，该方法所得的结果会有较大的偏差。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1727—92 漆膜一般制备法 GB 3186—82（89）涂料产品的取样（neq ISO 1512：1978等） GB/T 9271—88 色漆和清漆标准试板（eqv ISO 1514：1984） GB 9278—88 涂料试样状态调节和试验的温湿度（eqv ISO 3270：1984） GB/T —92 色漆和清漆漆膜厚度的测定（eqv ISO 2808：1974） 3 需要的补充资料 对于任何特定应用而言，本标准中规定的试验方法，需要用补充资料来加以完善。这些补充资料的项目在附录A中列出。 4 仪器 切割刀具 确保切割刀具有规定的形状和刀刃情况良好是特别重要的。 4.1.1 下面列出一些适宜的切割工具，如图1a)和1b）所示： a）单刃切割刀具的刀刃为20°～30 °，以及其他尺寸，如图1a）规定。 b）六个切割刀的多刃切割刀具，刀刃间隔为1mm或2mm，如图1b）规定。 在所有情况下，单刃切割刀具是优先选用的刀具，即适用于硬质或软底材上的各种涂层。多刃刀具不适用于厚涂层（＞120μm）或坚硬涂层，或施涂在软底材上的涂层。 规定的刀具适用于手工操作，虽然这是较常用方法。刀具也可以安装在获得更均匀切割的马达驱动的仪器上，应用仪器的操作程序应经有关双方商定。 导向和刀刃间隔装置 为了把间隔切割得正确，当用单刃切割刀具时，需要一系列导向和刀刃间隔装置，一个适用的装置如图2所示。 软毛刷 透明的压敏胶粘带 采用的胶粘带，宽25mm，粘着力（10±1）N/25mm或商定。 目视放大镜 手把式的，放大倍数为2倍或3倍。 5 采样 按GB3186的规定采取受试产品的代表性样品。 6 试板 底材 除非另有商定，从GB/T 9271规定的那些底材中挑选一种底材。试板应该平整且没有变形。试板的尺寸应是能允许试验在三个不同位置进行，此三个位置的相互间距和与试板边缘间距均不小于5mm。 当试板是由较软的材料（例如木材）制成时，其最小厚度应为10mm。当试板由硬的材料制成时，其最小厚度应为0.25mm。

塑胶件外观检验标准

塑料外观检验标准 一、目的: 为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 GSM FQA外观检验标准 DBTEL电池板外观检验标准 客户要求的相关文件 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。

ASTM B 604-97 塑料件电镀涂装铜+镍+铬标准规范(中文)

ASTM文件编号：B604-91（1997年重新认可） 表面处理资料 塑料件电镀涂装铜+镍+铬标准规范 本标准在固定文件编号B604之下发行，文件编号之后的数字是本年采用的编号，或者万一有修改，则为本年最后修改版本。括号中的编号表示本年最终认可编号。上标E指最后修改或重新认可的变更。 1、范围 1．1 本规范涉及的要求用于电镀铜+镍+铬塑料素材的几种等级和类型，而这些素材的外观，耐用性和热循环都对服务性能非常重要。将提供此条件的五个等级涂装，每一个都希望能达到满意的性能。 1．2 本规范涉及使用的涂装要求，是在应用自动角媒的金属膜之后使用的，或者在应用自动触媒后任何涂装的应用之后使用的。 1．3 以下只属于此规范测试方法的笫六部分，附录A1，附录X2，附录X3和附录X4。本标准不是旨在说明所有安全问题，如有，则是关于其使用上的。本标准的使用者责任在于使用前建立一套合适的安全健康的条例，决定规格限制的可使用性。 2 参考文献 2．1 ASTM标准： B 368 方法用于铜加速盐雾试验（CASS试验） B 487 试验方法用于交叉部分检验金属和氧气涂装厚度的测量 B 489 条例用于金属涂装电镀和自动触媒延展性的弯曲试验 B 504 试验方法金属涂装厚度的测量 B 530试验方法用磁性的方法测量涂装厚度：磁性的非磁性素材的镀镍涂装 B 532 规范用于电镀塑料表面或外观 B 533试验方法用于电镀金属塑料件脱层强度 B 556 指南用于通过斑点测试对薄铬层的测量 B 567 试验方法用于通过Beta Backscatter方法测量涂装厚度 B 568试验方法用于通过X光谱测量涂装厚度 B 602 试验方法用于金属和非有机涂装样件性能 B 659 指南用于金属和非有机涂装厚度测量 B 727 条例用于电镀塑料材料的准备 B 764 试验方法用于多层电镀镍中单层厚度和电化学潜力的决定（STEP试验） D 1193 试剂规范 E 50 条例用于金属化学分析的仪器，试剂和安全防护措施 3 术语 3．1 定义 3．1．1 重要表面———通常为可视表面（直射或反射），当正常装车后损坏表面的产品来源时，对产品的外观或服务性能起重要作用的表面。 4 分类 4．1 本规范涉及了服务条件代指定折五个涂装等级，和由分类号定义的几种涂装类型。4．2 服务条件代号 4．2．1服务条件代号指，以涂装等级为目的的曝光严重度，根据以下规格：

塑胶材料表面电镀检验标准

2.6 塑胶材料表面电镀检验标准 2.6.1 外观分类 A面为正常使用时，第一眼可看到的表面。如正面（贴装饰牌的一面）。 B面为不是直视范围，如打开翻盖后出现的面。如侧面、底面。 C面为正常使用时，看不到的面。如取出电池后出现的面。 2.6.2 产品等级标准 一级：外观要求较高，其A面内不能有任何肉眼在规定范围内可见的外观缺陷，B面可允许有部分不太明显的轻微缺陷。 二级：外观要求一般，在A面内可允许有部分不太明显的轻微缺陷。 三级：主要外观除较为明显的黄、烧、漏镀、离层、大胶泡等缺陷外，可接受一般对产品功能尺寸无影响的外观缺陷。 2.6.3 检验方法 外观检查应在日光灯下进行，以便使缺陷能清楚地暴露，眼睛距离产品约40厘米，慢慢转动产品进行全面检查，视力不正常者须带眼镜。 2.6.4 外观缺陷分类 （1）轻微花痕：在表面电镀层下的花，没有深度，用指甲感觉不到。 （2）划花：在表面或电镀层下，用指甲能感觉到，通常由利器撞击而成。 （3）撑印：表面有些凹凸不平，由于零件受电镀撑具压力而成。 （4）模渍：啤塑模具压痕重复出现在同一位置。 （5）缩水：零件啤出后的收缩 （6）射纹：在啤塑中造成。 （7）漏镀/见胶：电镀时没有电镀的部分，在镀层表面上可看到胶体，用指甲可感觉到。 （8）星尘：微小的漏镀部分，指甲感觉不到，如针孔一样大小。

（9）黄（无铬层）：没电上铬，淡黄色的镍层暴露，通常发生在产品边缘或孔四周。（10）电镀不良：电镀面很粗糙，指甲能感觉到。 （11）压力纹：贯穿零件表面，通常从零件某角落或边缘处开始。 （12）地图纹：从电镀件表面看，不规则，不平滑，指甲感觉不到，通常由光剂不平引致。 （13）电镀泡：在电镀层里有空气或聚集了电镀液。 （14）离层：电镀层与零件间的附着力不够，镀层脱落。 （15）烧：电流过大等引致在镀件尾端或边缘附近镀层色泽阴暗或灰白。 （16）毛刺：电镀时在高电流密度区镀层的过高堆积，过高的电流密度产生了粗糙（毛刺）。 （17）云雾状：由于电镀条件的变化，电镀件表面缺少光泽。 （18）铬黄：电镀液聚集在零件小孔内，电镀后渗出表面。 （19）啡点：电镀液飞溅到零件镀层表面。 （20）水渍（水气点）：镀层表面有不干净的水，表面烘干后形成白色圈状，通常发生在边缘或角位。 （21）白点（发霉）：有污染物污染了零件表面引致。 （22）黑点（霉点）：霉点在镀层内发出来，通常在霉点中心位形成一黑点。（23）蒙：像云雾状，气化分子积于产品表面不能擦去。 （24）沙点：起点状，用指甲可感觉到，严重时会划手，是在电镀中有微颗粒附着在零件表面引致。 （25）批锋：批锋与模具及啤塑有关，有利口划手的感觉。 （26）锈斑：与底材及电镀有关。 （27）粘光剂：电镀时光剂粘在表面偏多，水清洗不干净。 （28）光点；珍珠镍生产过程中光剂配比不当造成。 （29）油渍：镀层表面有不规则痕迹，影响其光泽度，主要与模具有关或出模后加工包装时引起的。 （30）死胶：与啤塑条件和模具有关。 （31）颜色不合：镀件实际颜色与样板颜色不一致。 （32）上金属：不需要电镀的表面上有金属镀层。

百格测试标准完整版

百格测试标准标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

划格法附着力试验 划格法是一种评价单涂层或多涂层涂料附着力大力简单 易行的方法 标准 ASTM D3002 D3359 DIN EN ISO 2409 具体方法： 用适当的工具在涂层上切出十字格子图形，切口直至底材 用毛刷沿对角方向各刷五次，使用胶带粘在切口上并拉开 使用一个带照明的放大镜检查格子区域 结果判定： ISO 等级：0/ASTM等级：5B：切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何的剥落 ISO 等级：1/ASTM等级：4B：切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损不超过5％ ISO 等级：2/ASTM等级：3B：切口的边缘和 / 或相交处有被剥落，其面积大于5％，但不到 15％ ISO 等级：3/ASTM等级：2B：切口的边缘有部分剥落或整大片剥落，及 / 或者部分格子被整片剥落。被剥落的面积超过 15％，但不到 35％

ISO 等级：4/ASTM等级：1B：切口的边缘大片剥落及 / 或者一些方格部分或全部剥落，其面积大于划格区的 35％，但不超过 65％ 划格器的选择： 划格器有：单面多刀简易型和圆周多刀型，皆采用高级合金钢制成，寿命特长刀齿间距 1 mm：适用于漆膜厚度< 60 μm （2 mils） 刀齿间距?2 mm：适用于漆膜厚度<120 μm （5 mils） 刀齿间距?3 mm：适用于漆膜厚度≥120 μm （5 mils） 名称?标准? 刀齿 数?切刀面 数? 刀齿间距? 划格器 1 mm DIN / IS O 66 1 mm（0.04英寸）划格器 2 mm DIN / IS O 66 2 mm（0.08英寸）划格器 1 mm DIN / IS O 61 1 mm（0.04英寸）划格器 2 mm DIN / IS O 61 2 mm（0.08英寸） 划格器 3 mm DIN / IS 61 3 mm（0.12英寸）

塑胶电镀及真空镀件外观检验标准

塑胶电镀及真空镀件外观检验标准 1、塑胶电镀及真空镀件不良缺陷术语及定义 1.1缩水：塑胶件表面的缩水，在电镀或真空镀后更明显。 1.2毛刺：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘或分型面处所产 生的胶料废边，在电镀或真空镀后仍存在。 1.3熔接线：塑胶件表面有熔接线，而电镀或真空镀后有的能遮盖住，有的会更明 显。 1.4翘曲：塑胶件因内应力而造成的平面变形，电镀或真空镀后更明显。 1.5胶口：塑胶成型件的浇注系统的末端部分。 1.6污渍：在产品表面残留的油污印迹。 1.7气泡：电镀件或真空镀件表面出现的气穴。 1.8透光点：由于灰尘附着在塑胶件表面造成电镀或真空镀时此区域没有被镀 上而出现透光。 1.9麻点：电镀件或真空镀件表面出现的颗粒状缺陷。 1.10 漏镀：在应该电镀或真空镀的部位没有镀上露出底材。 1.11雾状：电镀件及真空镀件表面出现的局部发白或模糊现象。 1.12针孔：电镀件或真空镀件表面有针孔装的不良。 1.13粗糙：由于塑胶件的模具没有抛光好造成电镀件及真空镀件表面不光滑。 114硬划伤：产品表面有深度的划伤。 1.15细划伤：产品表面没有深度的划伤。 1.16色泽不均：电镀件及真空镀件表面出现颜色及光泽不均匀的现象。 1.17镀层脱落：电镀件及真空镀件表面出现的镀层剥离现象。 1.18亮度：产品表面的光亮程度。 1.19色差：产品表面呈现出与标准样颜色差异或同一本品表面的颜色差异称为色 差。 2、检验标准

3.手机塑胶电镀及真空镀件性能测试 3.1附着力测试（百格测试）： 每次到料例行试验2PCS，用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，

塑胶件检验标准

本标准为IQC 对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经 IQC 检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC 检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于 0.2mm 。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a. 所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b. 外观面无划伤、痕迹、压痕。 1目的 5.1 距离：肉眼与被测物距离 30CM 5.2 时间: 10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度: 15-90度范围旋转。 5.4 照明: 60W 日光灯下。 5. 5 视力: 1.0以上（含较正后）。

c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2 尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3 材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM H 致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。

电镀塑料件技术标准

TCL空调器（中山）有限公司 企业技术标准 QT/TK-01.78-2005 电镀塑料件 2005-05-25批准 2005-05-31实施 TCL空调器（中山）有限公司发布

企业标准 文件名称：电镀塑料件文件编号： QT/TK-01.78 -2005 起草部门：产品开发部质量管理部版本： A 编制：杨智强、李小波日期： 2005 年 05 月 10日 标准化：杨汉东日期： 2005 年 05 月 10日 审核：李子斌、招伟日期： 2005 年 05 月 10日 审批：刘锋、欧阳新桥日期： 2005 年 05 月 15日 批准：郑双名日期： 2005 年 05 月 25日 说明 本技术标准为TCL空调器（中山）有限公司所有，未经许可任何人不得翻印,纸介质文件在盖上红色受控印章后方为有效！

1、适用范围: 本标准规定了TCL空调器有限公司电镀塑料件的性能要求、试验方法、验收方法与要求、标志、包装、运输、贮存等内容。 本标准适用于TCL空调器用电镀塑料件的设计、制造与验收。 2引用标准 GB 191 包装储用图示标志 GB2828.1 计数抽样检验程序 GB/T6739 涂膜硬度铅笔测定法 QT/TK-08.001-2005 产品质量特性重要度分级、不合格(缺陷)分类及编码、不合格品分类导则 QT/TK-01.44-2005 注塑件技术标准 3、性能要求 3.1外观要求

3.2尺寸 使用游标卡尺等工具进行测量，塑料电镀件的结构尺寸应符合图纸要求。电镀前塑料件要求符合QT/TK-01.44注塑件技术标准中有关技术要求。 3.3中性盐雾试验 表面无点蚀、裂纹、气泡 3.4硬度测试 表面不能有刮伤痕迹 3.５高低温循环试验 表面无起泡、起皱、裂纹或脱落现象 3.６撕剥力测试 3.６.1装饰性零件如分体空调上的装饰条、嵌件、字母等,其撕剥力的最低允许值可在0.35～0.5N/cm 范围内. 3.６.2 窗机的旋钮、柜机上的按钮,其镀层的标准结合力应为0.8～1.5N/cm左右. 4、试验方法 4.1外观检测 目测.主要技术要求在上面附表中已陈述. 4.2中性盐雾试验 使用5%的盐水，在35±5℃的温度下进行盐雾喷雾试验，试验时间为240小时。试验结束后,产品表面外观应无点蚀、裂纹、气泡 4.3硬度测试 使用三菱牌硬度为“HB”的铅笔在1Kg力测试：铅笔角度为45度，行进速度为1.0cm/s,向前推，划长为10mm的线3-5条；再用橡皮擦拭，表面不能有刮伤痕迹。 4.4高低温循环试验 将电镀件先放入20±5℃的干燥箱中1h,再放入75±2℃的干燥箱中1h,循环4 次后,在室温下放置

电镀件质量检验标准

电镀件质量检验标准 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 为使公司电镀件的质量检查判定有明确统一的依据，特制定本作业指导书。2.0使用范围 本规范适用于公司电镀件的进料，生产，出货检验。 3.0术语 无 4.0检验条件 作业者视力须在0.8以上，将制品放在在60W日光灯正下方1M处，视线与制品呈45度或135度角，目视距离45CM.，检查制品的A、B、C级各个面，检查时间约3秒钟左右。 注：装在整车上与眼睛正视的面称为A级面，下侧面称为B级面，上侧面及左右侧面称为C级面。 5.0抽样方法： 5.1抽样标准按C=0进行，塑胶件，喷涂件均按AQL=0.65正常单次随机抽样进行，尺寸，性能按GB2828-2012 S-2进行检验。部分物料如有特殊要求则按特殊要求进行。 5.2批量确定： （1）巡检的抽样按一个包装单位或一个生产班次的单种产品作为批量。（2）入库检的抽样按一个生产班次或一个生产日次的单种产品作为批量。

（3）进货、出厂检验的抽样按一个入库送货批次的单种产品作为批量。 5.3随机原则：抽样时，在一批量中应采用随机方法。可按分层抽样法，以包装单位作为层，从不同的层中随机抽样。例如：5箱中抽样20只，则每箱抽4只。 6.0检验项目 6.1装饰镀铬层外观要求： 镀层的有效面上必须连续、完整，无污斑、气泡、颗粒、划痕等缺陷。一般情况下，镀铬层应该是光亮的；如要求防眩目，镀铬层则要求消光的。 6.2装饰镀铬层厚度要求： 镀层厚度单位为μm，厚度见表一，表中尺寸均为最小值。 表一塑料基体零件装饰镀铬层厚度要求 6.3装饰镀铬层的分级： 装饰镀铬层按腐蚀环境或使用条件分为4级，见表二。 表二装饰镀铬件的等级分类

塑料电镀件检验标准(表格化)

1．目的：确定塑料电镀件进料验收标准 2．范围：本标准规定了塑料电镀件的检验要求及试验方法、试验要求。 3. 参考标准 3.1 ASTM B604-91 塑料基体铜+镍+铬的装饰电镀层的技术规范 3.2 EN248-2002 镍、铬电镀通用技术规范 3.3 ASTM B368-97 铜加速醋酸盐雾实验标准方法 3.4 CSA 125-2000 水暖配件 3.5 GB/T 10125-97 人造气氛腐蚀试验盐雾试验（等效ISO 9227-90） 3.6 GB6461-86 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级(等效 ISO 4540-80) 3.7 GB5944-86 轻工产品金属镀层腐蚀试验结果的评价 3.8 GB/T 12610-90 塑料上电镀层热循环试验 3.9 GB 6462 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法 3.10 GB 4955 金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法 4．定义 4.1.功能性外观缺陷： 功能性表面缺陷是指产品构件的基材在产品使用过程中被腐蚀。不允许在任何已经表面处理完毕的零件存在任何功能性装饰性外观缺陷。 4.2.装饰性外观缺陷： 装饰性外观缺陷导致构件不能象期望的那样外观完好，但它不会造成功能失效。本规范规定装饰性外观缺陷的种类、部位和可接受的限度。 4.3.活动手感与配合状态缺陷： 活动手感与配合状态缺陷覆盖了做工问题，如手柄配合的松、紧程度，过大的配合间隙以及偏斜的水波器。 4.4.常见的表面处理缺陷描述：见表1

5. 外观分区与允收/拒收标准 5.1.外观分区定义： 以下是外观分区的通用规则： A面：这是决定产品外观效果最关键的区域。A面通常是显示产品外观特点最显著的部位，是在安装之后离使用者最近、或者使用者第一眼就能看得到的部位。 B面：这个区域也是重要的，但是较A面离客户比较远，在安装后B面也比较容易看到。C面：在安装后的可见区域中，这是最不重要重要的区域。在安装后C面不能直接看得到。 通常，你必须大幅度移动头部或产品可动部件才能看得到。 对于A、B、C面的允收/拒收标准都列在本章的装饰性外观缺陷表里。 D面：D面是一个不重要的面，在安装之后被覆盖，正常使用情况下看不到的表面。 以下缺陷允许出现在D面：凹点、针眼群、粗糙电镀、星云状麻点，外伤、云雾状电镀、污迹、烧伤、漏镀、颜色变化、气泡与宏观缺陷。注意要求经过表面处理的D面需要满足适当的性能要求。 5.2.外观缺陷判定标准 5.2.1 一级外观标准见表2 表2

塑胶成型件进料检验规范

塑胶成型件进料检验规范文件编号版本 A QA-WI-068 版次0 页次：1of5 生效日期2012/11/05 1.0 目的： 为规范塑料产品进料检验标准，进一步提高我司塑胶制品的质量，使质量管理人员有章可循。 2.0 适用范围： 本规范适用于本公司所有外协、外购塑胶件产品的进料检验。 3.0术语和定义 3.1 缺陷分类定义 3.1.1致命缺陷（CR）： 可能对产品或设备备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的缺陷。 3.1.2 主要缺陷（MA）： 性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的缺陷。 3.1.3 次要缺陷（MI）： 不满足规定的要求但不会影响产品使用功能或客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的缺陷。 3.2 外观面的定义： 3.2.1 A面：暴露在外且正常使用时可直接看到的主要表面。如产品的正面和顶部； 3.2.2 B面：暴露在外且正常使用时不能直接看到的次要表面。如面壳的侧面； 3.2.3 C面：暴露在外，但只有将产品翻过来才能看到的次要表面。如底部； 3.2.4 D面：未暴露在外且正常使用时看不到的表面。如反面； 3.3 塑胶件不良缺陷定义： 3.3.1 点缺陷：具有点形状的缺陷；确定其尺寸时以最大长度为准。 3.3.2 硬划痕：（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 3.3.3 细划痕：（无感划痕）：指产品表面没有深度的划痕。 3.3.4 毛边（飞边）：由于塑料材料，注塑参数，模具材料，模具的维护等原因，造成在塑料件周边多出而无用的塑料薄层。 3.3.5 缩水：注塑件在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均匀、射胶压力不足、冷却时间不够等原因而在注塑件表面产生的凹陷。 3.3.6 熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 3.3.7 气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。 3.3.8 流纹：因冷料被挤入，在塑胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 3.3.9 银纹：在塑胶件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 3.3.10 烧焦：指局部温度过高而在塑胶件表面留下的发黄或碳化痕迹。 3.3.11 （边）拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑而造成脱模时成型件边缘的擦伤。

塑胶件检验标准

塑胶件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3材质

a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。 9等级分类 A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料； B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料； C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。 10 质量评定 10.1检验办法 塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。 10.2缺陷分类 10.1 A级来料附件一执行。 10.2 B级来料参照附件二执行。 10.3 C极来按客户承认样品进行检验。 塑胶验货标准 1、目的: 本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要

电镀喷漆塑胶产品检验标准

后附五金（电镀）/塑胶件缺陷定义及判定 附表一五金件：电镀/喷漆部分外观检验标准

电镀可靠度测试（若有要求，需做以下试验） 盐水喷雾试验: 1.试验条件: Na Cl浓度5%,温度35℃±1℃,时间48h 2.测试样品数量:5pcs. 3.判定方法: 除去盐渍后无明显色泽变化及剥落现象 抽样计划（依照uec 零组件进料检验规范QA-0100C） 1.外观抽样依据MIL-STD-105E 一般Ⅱ级随机抽样 2.判定标准为 0 收1退判定。

塑胶件外观检验标准 一．缺陷定义： 1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 21油斑：附着在对象表面的油性液体 22漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象

百格测试方法和判断依据

含义参考 测试划线力的的接置进实验 被胶 15% 65% 刀利 试脱义：一般而言考标准：《GB 试方法：用百线应深及油漆的胶纸牢牢粘接触面积及力进行2次相同验条件及标准规定利用胶带黏起的数ISO 等级：切口的边缘ISO 等级：在切口的相ISO 等级：切口的边缘ISO 等级：沿切口边缘～35% 。 ISO 等级：切口边缘大。 ISO 等级：在划线的边依照客户要正式的话利用美工刀也脱落数量。 言是测试对BT9286‐1998百格刀在测试漆的底层；用粘住被测试力度；用手抓同试验。 准 3M600或61数量依照百格0 ＝ASTM 缘完全光滑1 ＝ASTM 相交处有小2 ＝ASTM 缘和/或相交3 ＝ASTM 缘有部分剥落4 ＝ASTM 大片剥落/或5 ＝ASTM 边缘及交叉要求B 数测试是使用百格也可以. 利百象在经过涂8 色漆和清试样本表面用毛刷将测小网格，并抓住胶带一 10的胶带黏格的百分比等级：5B ，格子边缘等级：4B 片剥落，划等级：3B 交处有被剥落等级：2B 落或整大片等级：1B 或者一些方格等级：0B 点处有成片试是否通过格刀,横向与纵用3M600或百格测试涂装之后测试清漆 漆膜的划10×10个试区域的碎用橡皮擦用一端，在垂直百格测试 黏贴于百格中比： 缘没有任何剥划格区内实际落，其面积大片剥落，或部格部分或全部片的油漆脱落过百格实验，纵向各划1610的胶带试 试其附着度的划痕实验》个(100个)1碎片刷干净；用力擦拭胶带直方向（90°中,快速拉起剥落。 际破损≤5% 大于5%～15部分格子被整部剥落，其落，且脱落总一般手机业刀及型成带黏贴于百格的工具。 1mm×1mm 小用3M600号带，以加大胶）迅速扯下 起3M 胶带,其。 5% 。 整片剥落。剥其面积大于划总面积大于业界客户要求100各细小 格中,快速拉网格， 每一号胶纸或等胶带与被测下胶纸，同一其面漆或电度剥落的面积超划格区的35%65％。 求在4B 以上小方格.如无拉起3M 胶带一条同效区域一位度层超过%～上。 百格带,测