船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范

汇总

标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

船体建造原则工艺规范

1 范围

本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。

本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。

2 规范性引用文件

Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范

Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度

3 基本要求

3.1 要求

3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。

3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。

3.2 船体建造精度原则

3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。

3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。

3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。

3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。

3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。

3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。

3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。

3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。

3.8 切割要求

3.8.1 钢材材质的控制

3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。

3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。

3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。

3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。

3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。

3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。

3.8.3 零件切割下料

3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。

3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。

3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。

3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。

3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。

3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。

3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。

3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。

3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。

切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。

4 船体分段结构建造

4.1 双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）

4.1.1 工艺要求

4.1.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

4.1.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

4.1.1.3 中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.1.1.4 大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差≤4mm。

4.1.2 工艺过程

4.1.2.1 建造方法：以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。

4.1.2.2 胎架形式：内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架。

4.1.2.3 工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）：

4.2 单底分段（甲板分段相同）

4.2.1 工艺要求

4.2.1.1 拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

4.2.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

4.2.1.3 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。4.2.2 工艺过程

4.2.2.1 制造方法：正造。

4.2.2.2 胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。

4.2.3 工艺操作程序：

4.3 货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同）

4.3.1 工艺要求

4.3.1.1 拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

4.3.1.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

4.3.1.3 构件安装位置正确，垂直度≤3mm。

4.3.1.4 分段端面平面度≤4mm。

4.3.2 工艺过程

4.3.2.1 建造方法：平行舯体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的组合体，制成完整的下边水舱分段。

对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造，采用外板反贴进行装焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。

4.3.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。

4.3.3 工艺操作程序（以典型平行舯体下边水舱分段为例）：

4.4 货舱上边水舱分段

4.4.1 工艺要求

4.4.1.1 拼板时肋骨检验线直线度良好，板端部误差≤1mm。

4.4.1.2 构件安装位置正确，垂直度≤3mm。

4.4.1.3 分段端面平面度≤4mm。

4.4.2 工艺过程

4.4.2.1 建造方法：平行舯体部分上边水舱分段分别制成外傍、甲板、斜顶板片状组立，然后以甲板片状组立为基面，装焊斜板片状组立，最后以外傍片状组立为基面，装焊由甲板、斜板合拢后的组合分段，形成完整的上边水舱分段。

艏、艉有线型的上边水舱分段建成外板片状分段与甲板、斜板合拢的组合分段，分别涂装后在平台上总组成完整的上边水舱分段。

4.4.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。

4.4.3 工艺操作程序（以典型平行舯体上边水舱分段为例）：

曲面中心或平台

4.5 上层建筑分段(包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段)

4.5.1 工艺要求

4.5.1.1 分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合Q/WSW60-001.2-2003船舶建造质量标准。

a.a.窗的开孔高度尺寸，应以上口为基准线；

b.b.设计部在技术协议书中明确，厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板；

c.c.施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板。门窗开孔切割形式由设

计定，可以数切亦可手工切割。

4.5.1.2 控制焊接变形，减少火工矫正。

焊接；

a.a.装配点焊，在有条件情况下应采用CO

2

b.b.严格控制焊脚高度，以控制焊接变形；

c.c.注意部件的焊接方法及焊接顺序，湿房间的具体位置。

4.5.1.3 加强及吊环

a.a.上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环。加强拆除后的马脚，应批磨光；

b.b.加强及吊环应尽量考虑设置在构架上。

4.5.1.4 对外提交报验前，做好自检工作。

4.5.2 工艺过程

4.5.2.1 建造方法：

a.a.除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造；

b.b.烟囱卧造。

4.5.2.2 胎架形式：支柱式胎架

4.5.3 工艺操作程序：

4.6 机舱区双层底分段制造

4.6.1 工艺要求

4.6.1.1 机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合，间隙误差≤2mm。

4.6.1.2 分段内外底端缝处垂直度误差≤4mm。

4.6.1.3 分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.6.1.4 凡通过主焊缝的管子开孔时，焊缝必须先焊透后方可开孔，覆板施焊。

4.6.1.5 海底门根据开孔样板划线、开孔。

4.6.2 工艺过程

4.6.2.1 建造方式：以机舱内底板为基面反造，外板反贴。

4.6.2.2 胎架形式：支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架。

4.6.3 工艺操作程序：

4.7 机舱舷侧分段

机舱舷侧的制造与机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段相似，其制造工艺参照机舱平

台（主甲板）分段的舷侧分段。

4.8 机舱平台分段和机舱主甲板分段

4.8.1 工艺要求

4.8.1.1 外板组立制造工艺要点

a.a.应大力推广支柱式胎架。按结构特点，由设计确定少量桁架式胎架；

b.b.胎架底脚线应有四角定位点及板缝线；

c.c.拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm；

d.d.曲面分段必须二次划线；

e.e.外板与胎架吻合；

f.f.肋骨冲势正确，误差≤3mm。

4.8.1.2 分段施工工艺要点

a.a.平台胎架应平整，主甲板胎架梁拱正确，线形光顺。

b.b.大组时应测量分段下口半宽，焊前应放8mm反变形。

c.c.分段两端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。

d.d.纵向构件以对合线为准，误差≤1mm。

4.8.2 工艺过程

4.8.2.1 建造方法：机舱平台（主甲板）分段的舷侧以外板为基面侧造，整个分段以平台（主甲板）为基面反造。

4.8.2.2 胎架形式：支柱式胎架

4.8.3 工艺操作程序：

4.9 艉尖舱分段制造

4.9.1 工艺要求

4.9.1.1 艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定。

4.9.1.2 各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线，误差≤1mm。

4.9.1.3 尾轴管小组立时，前后中心线垂直度误差≤2mm。

4.9.1.4 尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量。

4.9.1.5 尾轴管焊接时（包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸钢件焊接）必须预热，并派人专职监视轴孔中心线情况，发现偏差，随即调整焊接顺序，确保轴孔中线精度。焊后保温冷却。

4.9.1.6 外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。

4.9.1.7 分段主尺度误差符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.9.2 工艺过程

4.9.2.1 建造方式：以艉尖舱壁为基面侧造，外板外贴。

4.9.2.2 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。

4.9.3 工艺操作程序：

4.10 舵机平台分段建造

4.10.1 工艺要求

4.10.1.1 舵机平台定位时，其四周及挂舵臂处必须用［20槽钢］与地面预埋件刚性固定。

4.10.1.2 挂舵臂安装时，其下舵钮中心线向艉倾斜10mm作反变形，并用［20槽钢］斜撑与地面拉紧。

4.10.1.3 在挂舵臂焊接时，挂舵臂必须预热，焊后保温冷却，焊接过程中派人专职监控，一旦发现舵钮中心线偏离监控点，随即调整焊接顺序，确保精度。

4.10.1.4 外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。

4.10.1.5 分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.10.2 工艺过程

4.10.2.1 建造方法：以舵机平台为基面反造，外板反贴。

4.10.2.2 胎架形式：支柱式胎架。

4.10.3 工艺操作程序：

4.11 其余艉部分段制造

艉部除艉尖舱分段及舵机平台分段外的其余分段，与机舱平台（甲板）分段相似，其建造参照机舱平台（甲板）分段制造工艺施工。

4.12 艏底部分段

4.12.1 工艺要求

4.12.1.1 分段尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

4.12.1.2 企口尺寸确保。

4.12.1.3 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.12.2 工艺过程

4.12.2.1 建造方式：以平台为基面反造，外板反贴。

4.12.2.2 胎架形式：支柱式胎架。

4.12.3 工艺操作程序：

4.13 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段）

4.13.1 工艺要求

4.13.1.1 艏柱中心线误差≤4mm。

4.13.1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。

4.13.1.3 拼板以肋骨检验线为准，误差≤2mm。

4.13.1.4 装焊结束后切割外板加工余量。

4.13.1.5 尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

4.13.1.6 舱壁垂直误差≤0.1h%，（h为舱壁高度）且极限误差＜12mm，二者取小值。

4.13.1.7 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.13.2 工艺过程

4.13.2.1 建造方法：以舱壁为基面侧造，外板反贴。

4.13.2.2 胎架形式：支柱式胎架。

4.13.3 工艺操作程序：

4.14 艏部主甲板分段

4.14.1 工艺要求

4.14.1.1 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。

4.14.1.2 拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm。

4.14.1.3 尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

4.14.1.4 舱壁垂直误差≤0.1h%，（h为舱壁高度），极限误差＜12mm，二者取小值。

4.14.1.5 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.14.2 工艺过程

4.14.2.1 建造方法：以主甲板为基面反造。

4.14.2.2 胎架形式：支柱式胎架。

4.14.3 工艺操作程序：

4.15 艏部其余分段

艏部其余分段的制造与机舱平台分段相似，其制造工艺参照机舱平台分段。

4.16 槽形舱壁制造

4.16.1 工艺要求

4.16.1.1 按设计要求安装加强排。

4.16.1.2 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.16.2 工艺过程

4.16.2.1 制造方法：以槽形舱壁平直面为基面制造。

4.16.2.2 胎架形式：用［20槽钢支撑落地支撑式，下墩采用支柱式胎架。

4.16.3 工艺操作程序：

5 船体分段总组（根据公司实际生产需要，亦可不进行总组，直接进坞搭载）

5.1 双层底分段总组

5.1.1 工艺要求

5.1.1.1 总组时以肋骨检验线为准，误差≤4mm。

5.1.1.2 总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

5.1.2 工艺过程

5.1.2.1 胎架形式：采用搁墩为总组胎架。

5.1.2.2 总组方法：正态总组。

5.1.3 总组工艺操作程序：

5.2 舷侧分段总组

5.2.1 “P”型分段总组

5.2.1.1 工艺要求

a.a.首尾端面平面度≤4㎜；

b.b.总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精

度》。

5.2.1.2 工艺过程

a. 总组方法：以舷侧外板为基面侧造；

b. 胎架形式：采用搁墩或支柱式胎架；

5.2.1.3 总组工艺操作程序：

5.2.2 “C”型分段总组

5.2.2.1 工艺要求

a.a.总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

b.b.总组时型深放5mm补偿量；

c.c.首尾端面平面度≤4mm；

d.d.总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精

度》。

5.2.2.2 工艺过程

5.2.2.2.1 总组方法：以舷侧外板为基面侧造。

5.2.2.2.2 胎架形式：搁墩。

5.2.2.3 总组工艺操作程序：

5.2.3 “D”型分段总组

5.2.3.1 工艺要求

a.a.总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

b.b.总组时型深放5mm补偿量；

c.c.首尾端面平面度≤4mm；

d.d.总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造

精度》。

5.2.3.2 工艺过程

5.2.3.2.1 总组方法：以舷侧外板为基面侧造。

5.2.3.2.2 胎架形式：搁墩。

5.2.3.3 总组工艺操作程序：

5.2.4 机舱分段总组

5.2.4.1 工艺要求

a.a.总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

b.b.总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；

c.c.首尾端面平面度误差≤4mm；

d.d.定位后，总段下口设置加强排；

e.e.总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精

度》。

5.2.4.2 工艺过程

5.2.4.2.1 总组方法：正态总组

5.2.4.2.2 胎架形式：搁墩和加排固定。

5.2.4.3 总组工艺操作程序：

5.2.5 艏部单底分段总组

艏部单底分段总组与机舱分段总组相似，其总组参照机舱分段总组工艺施工。

5.2.6 艏部多层分段总组

艏部多层分段总组与上层建筑分段总组相似，其总组参照上层建筑分段总组工艺施工。艏部多层分段总组时应保证鼻梁（艏柱中心线）的正直。

5.2.7 艏部主甲板分段总组

5.2.7.1 工艺要求

a. 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

b. 总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；

c. 甲板梁拱、艏舷弧要注意；

d. 尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；

e. 总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精

度》。

5.2.7.2 工艺过程

5.2.7.2.1 总组方法：正态总组。

5.2.7.2.2 胎架形式：搁墩。

5.2.7.3 总组工艺操作程序：

5.2.8 艉部其余分段总组

艉部其余分段总组与机舱分段总组相似，参照机舱分段总组工艺施工。

5.2.9 甲板分段总组（油船）

5.2.9.1 工艺要求

a. 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

b. 总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；

c. 首尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；

d. 总组搁墩要牢固，不能用槽钢或板材简单支撑，以防失稳；

e. 总组后总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精

度》。

5.2.9.2 工艺过程

a. 总组方法：正态总组；

b. 胎架形式：搁墩；

5.2.9.3 总组工艺操作程序：

上层建筑分段单层总组与机舱分段总组相似，参照机舱分段总组工艺施工。

上层建筑分段多层总组

.1 工艺要求

a. 总组时以肋骨检验线、中心线为准,误差≤4mm；

b. 总组时每层层高加放3 mm～5mm补偿量；

c. 首尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；

d. 甲板水平误差≤10mm，极限≤15mm；

e. 总段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》；

f. 火工矫正原则：

——单层矫正时顺序：构架甲板围壁；

——变形状态时顺序：先矫正变形大的地方，其次为中度变形处，最后矫正小变形处，直至完工；

——层次顺序：由上至下矫正，并需反复循环矫正。

.2 工艺过程

a. 总组方法：正态总组；

b. 胎架形式：按居住甲板内围壁分布位置，用［20槽钢制作落地支撑式胎架；.3 总组工艺操作程序：

6 船坞搭载

船坞搭载为船体建造的最后一道工序，其质量优劣对航海性能十分重要，必须严格控制。

6.1 船坞格子线

6.1.1 工艺要求

6.1.1.1 船坞中心线：中心线直线度误差≤2mm。

6.1.1.2 船坞角尺线。

6.1.1.3 肋骨检验线：各肋骨检验线误差≤3mm。

6.1.1.4 半宽线：误差≤3mm。

6.1.1.5 船长线：误差≤3mm。

6.1.1.6 假设基线高度：误差≤2mm。

6.2 底部定位总段搭载

6.2.1 工艺要求

6.2.1.1 中心线误差≤3mm，极限≤5mm。

6.2.1.2 肋骨检验线误差≤4mm ，极限≤11mm。

6.2.1.3 基线高度误差≤5mm ，极限≤8mm。

6.2.1.4 底部分段水平误差≤8mm ，极限≤12mm。

6.2.2 底部定位总段搭载工艺操作程序：

6.3 后续底部总段搭载

6.3.1 工艺要求

6.3.1.1 后续双层底总段在欲对接缝的内底板上设置4～6块搁排。

6.3.1.2 搭载时其长度还应检测前后总段的肋骨检验线的间距。

6.3.1.3 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.3.1.4 大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。

6.3.2 后续底部总段搭载工艺操作程序：

6.4 横舱壁（槽形舱壁）分段搭载

6.4.1 工艺要求

6.4.1.1 在内底上按装靠马。

6.4.1.2 定位时舱壁高度加放3 mm～5mm补偿量。

6.4.1.3 分段吊到位后，槽形舱壁固定。

6.4.1.4 搭载焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》。

6.4.1.5 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.4.2 横舱壁（槽型舱壁）分段搭载工艺操作程序：

6.5 纵舱壁定位分段搭载

6.5.1 工艺要求

6.5.1.1 肋骨检验线与双层底肋骨检验线一致。

6.5.1.2 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.5.1.3 大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。

6.5.2 纵舱壁定位分段搭载工艺操作程序：

6.6 后续纵舱壁定位分段搭载

6.6.1 工艺要求

6.6.1.1 肋骨检验线与双层底肋骨检验线一致。

6.6.1.2 搭载时其长度还应检测前后分段的肋骨检验线的间距。

6.6.1.3 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.6.1.4 大接缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规

范》。

6.6.2 后续纵舱壁定位分段搭载工艺操作程序与纵舱壁定位分段搭载工艺操作程序相同，施工时可参照执行。

6.7 货舱区（货油区）舷侧总段搭载

6.7.1 工艺要求

6.7.1.1 肋骨检验线与底部分段肋骨检验线一致。

6.7.1.2 舷侧总段夹板、内底处半宽要正确。

6.7.1.3 设置天桥协助总段定位、确保宽度。

6.7.1.4 左右舷侧总段的甲板水平同步。

6.7.1.5 舭部设舷外支撑。

6.7.1.6 舱内设直撑。

6.7.1.7 后续舷侧分段甲板上设2～4块搁排。

6.7.1.8 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.7.1.9 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。

6.7.2 货舱（货油）区舷侧总段搭载工艺操作程序：

6.8 甲板总段搭载

6.8.1 工艺要求

6.8.1.1 肋骨检验线与舷侧总段肋骨检验线一致。

6.8.1.2 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.8.1.3 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。

6.8.2 甲板总段搭载工艺操作程序：

6.9 艉尖舱舵机平台总段搭载

6.9.1 工艺要求

6.9.1.1 尾端放低10mm反变形值。

6.9.1.2 按工艺在坞内预先设置带油泵的直撑5根及挂舵臂下设置支撑花架。

6.9.1.3 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.9.1.4 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。

6.9.2 艉尖舱舵机平台总段搭载工艺操作程序：

6.10 艉部其余总段搭载与机舱半立体总段搭载相似，可参照机舱半立体总段搭载工艺施工。

6.11 艏部底部分段搭载与后续底部总段搭载相似，可参照后续底部总段搭载工艺施工。

6.12 艏部后续总段搭载与机舱半立体总段搭载相似，可参照机舱半立体总段搭载工艺施工。

6.13 上层建筑搭载

6.13.1 工艺要求

6.13.1.1 居住甲板层高加放3mm～5mm补偿量。

6.13.1.2搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.13.1.3 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。

6.13.2 上层建筑搭载工艺操作程序：

6.14 舱口围搭载要点

6.14.1 工艺要求

6.14.1.1 舱口围延伸梁水平与舱口围上表面水平误差≤5mm。

6.14.1.2 舱口围延伸梁与舱口滚轮平行度≤5mm。

6.14.1.3 舱口围角偶安装卸灰板。

6.14.1.4 搭载主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

6.14.1.5 焊缝的坡口、间隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003 《船舶焊接原则工艺规范》。

6.14.2 舱口围搭载工艺操作程序：

船体焊接技术要求

船体焊接工艺 1、手工单面焊双面成形 手工单面焊双面成形是借助开有坡口的接缝处留一定的间隙，并在反面垫衬开有成形槽的铜板，在进行单面手工焊的同时强制反面成形的一种工艺方法。手工单面焊双面成形一般用于焊缝背面难以进行刨铲焊根和封底焊的接缝，如球缘扁钢对接等，也可用于大接缝中局部甲板、平台及内底板的对接。 采用手工单面焊双面成形工艺时，应采取如下工艺措施： （1）板厚≥4mm时应沿接缝开出不留根的V形坡口，间隙约4~6mm； （2）接缝背面平整，焊接前用活络托架或铁楔等将铜垫固定于接缝背面并在焊接过程中保持铜垫与工件的紧贴； （3）第一层打底焊缝是焊缝反面成形的基础。焊接时宜采用直径较小的焊条（3~4mm）进行短弧焊接，电弧在间隙中逐渐前移，并使接缝两边边缘熔合良 好。当一根焊条焊完后，应迅速更换焊条，在弧坑前方约10mm处引弧，逐渐 过渡到弧坑处，以防止焊接接头产生未焊透及焊缝背面成形产生凹陷及焊瘤等 缺陷。 2、立焊向下焊（即“下行焊”） 立焊向下焊是采用专用的立焊向下焊焊条，对垂直位置的焊缝由上向下进行手工电弧焊的一种工艺方法，特加适宜于薄板的垂直焊缝焊接，也可用于船体结构中不重要部位的垂直焊缝和立对接焊缝的打底焊。采用立焊向下焊工艺时，工作效率高，焊缝美观，焊接变形小。 当进行立焊向下焊时，焊接电流应稍大些，焊条应向下倾斜，使焊条与下垂直面形成35°～85°的夹角。运条一般不作横向摆动，直拖而下或作微小摆动，以壁免淌渣现象。当装配间隙较大或需要较大的焊脚尺寸时，也可采用多层焊。 3、船台装焊中单面焊双面成形工艺方法的应用 船体大合拢时的内底板、甲板等对接缝，当采用单面焊双面成形工艺时，可省去仰焊封底焊缝的刨槽和施焊，显著提高生产效率和改善劳动条件。船体大合拢时甲板、内底板对接采用单面焊双面成形方法的工艺措施如下：

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

船体装配

船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。

舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半

船舶建造工艺流程简要介绍知识学习

船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，

船体装配工艺作业指导书汇总

船体装配工艺作业指导书 1.目的 本文件明确了在船厂钢质船舶建造过程中，对船体装配的基本作业流程作出指导，在装配过程的规范和要求。 1 适用范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于LNG船、LPG船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 3 术语和缩写 本文件采用ISO9001:2000管理标准和《质量管理手册》的术语和缩写，还采用了下列术语和定义。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立

将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。 3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4.职责与权限 5 工作程序 5.1 施工前准备 5.1.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 5.1.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。5.1.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5.2 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 5.3 工艺要求 5.3.1 小组立 1)小组立工艺流程：

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

船舶建造工艺

船体建造工艺课外习题集 何志标张远双编 班级： 学号： 姓名： 武汉船舶职业技术学院 2004年3月1日

1、什么是船体放样？船体放样的主要作用是什么？ 2、叙述用铅锤法作船体基线的工艺过程，要求画出示意简图。 3、叙述在三向光顺的船体型线图的基础上求取光顺的肋骨型线的方法、步骤。 4、图1为某船船首部分的型线图。 （1）求出图中A、B、C、D各点在另外两个投影图上的投影； （2）已知曲线EE在半宽水线图上的投影，试求出其在另外两个投影图上的投影；（3）已知40﹟肋骨位置，在横剖线图上画出40﹟肋骨线。 图1

5、已知某实体长为120mm，图2是按1：1的比例绘制的该实体的横剖线图，请画出其 半宽水线图和纵剖线图，并且在纵剖线图上画出斜剖线，检验型线图是否光顺。 图2

6、已知某船的型宽B＝2000mm，梁拱高H＝100mm，请选择适当的方法作出其抛物线形 梁拱曲线，用1：10绘制。 7、图3为某船首部甲板边线在纵剖线图上的投影，试用上题的梁拱曲线完成该船首部 甲板边线 5 6 7 8 9 10 图3 8、已知某船主轴中心线在船体中纵剖面上，且与基线平行，其轴线在横剖线图上的投 影如图4所示。设计给出的轴壳半径为R4，轴壳从＃9肋骨开始突出，试根据给定的肋距和肋骨型线进行轴壳板的放样。 图4

9、船体纵向结构线放样的主要内容是什么？为什么要进行纵向结构线放样？ 10、图5表示了外板纵缝线排列的两种方案，请指出哪一种方案好，为什么？ 图5 图7

13、一端连接方管、另一端连接圆管的上方下圆过渡接头的形体表面由四个曲面和四个 请作出其展开图。

第八章典型船体结构的焊接工艺

第八章典型船体结构的焊 接工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性 焊接性的试验目的：为了评定焊接结构的可靠性，是否存在气孔、夹渣、裂纹等；焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。 一、船用碳素钢的焊接性 船体外板用钢材一般使用优质低合金钢，内结构可用普通低合金碳素钢。内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低，焊接性能较好。无需采取特殊措施。 二、船用低合金钢的焊接 船用低合金钢的焊接性能也较好，不需采取特殊措施。但选用高强度低合金钢，焊接时可能出现焊接缺陷，可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。 第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则 选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。一般原则：

1、外板、甲板对接缝： ○1错开板缝：先横向焊，后纵向焊； ○2平列板缝：先纵向焊，后横向焊。 2、同时存在对接缝和角焊缝：先焊对接缝，后焊角焊缝。 3、整体或分段建造时：从结构中央向左右、前后对称焊接。 4、有对称中心线的构件：双数焊工对称焊。 5、手工电弧焊长缝：分段退焊或分中分段退焊。 6、同时存在单层焊缝和多层焊缝：先焊多层，后焊单层。多层焊各层方向相反，接头错开。 7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm：先不焊，以利于船台装配时对接。 8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝：在大接缝焊接后再焊。

9、应力较大的大接缝：焊接过程不能中断，应连续完成。 10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修补，不应在船台上进行。 二、焊接材料使用范围的规定 重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条（使用直流焊机）： ○1用低合金钢建造的所有船体焊缝； ○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝； ○3船壳冰带区的端接缝和边接缝； ○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝； ○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件；○6拖钩架； ○7主机座及其相连接的构件； ○8艏柱、艉柱、艉轴架。 三、角接焊缝端部加强焊的规定 间断焊和单面连续焊的角焊缝：应在端部一定长度进行双面连续焊。 ○1组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板在肋板区域内应为双面连续焊。

船体装配工艺规范汇总

船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。

3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm

QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 2 规范性引用文件 CB/T4000-2005 中国造船质量标准 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按PaxOcean-W-003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准。 3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按CB/T4000-2005 中国造船质量标准，生产中发现不符 合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质检部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。 3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件

造船工艺的主要流程介绍

造船工艺的主要流程介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段：1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。

5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。 二、现代造船生产管理模式的特征 1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造”的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建生产线。 2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段（单元舾装、分段舾装和船上舾装）控制舾装。 3、实行“管件族制造”，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。 4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中

(完整版)建造船舶船体焊接工艺

建造船舶船体焊接工艺 一、总则： 1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工； 2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝； 3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝； 4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数 焊工对称施焊； 5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接 缝； 6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝； 7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm 的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一 边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊； 8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪 变形太大，不利于边箱合拢； 9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同 级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完； 10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品 送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。 二、焊接材料使用范围的规定 （一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。 1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝； 2、主机座及其相连接的构件； 3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等； 4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等； 5、艉拖沙与外板结构等； 6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。 （二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接； （三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊

船体建造原则工艺规范

船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。

3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

船舶焊接工艺

1．编制说明 1.1 目的 本工艺规定了船舶在建造过程中对有关焊工、焊接材料、焊接工艺和焊接程序以及焊接质量的要求。保证该船按期完工。 1.2 船舶的主尺度 总长：Loa=63.98m 垂线间长：Lbp=60.80m 型宽：B=14.20m 型深：D=4.80m 设计吃水：d=3.60m 1.3 船体的基本结构及建造方法 1.3.1 船体结构 本船为钢质全电焊焊接结构。结构形式为混合骨架式，泥舱区域的斜边舱为纵骨架式，机舱、艉舱、艏尖舱以及上层建筑均为横骨架式。全船在FR3、FR19、FR23、FR39、FR56、FR73、FR90、FR94、FR103处设有船底至上甲板，贯通两舷的水密横舱壁。甲板室共二层，依次是驾驶甲板和罗经甲板。 1.3.2 建造方法 根据生产施工场地和起重能力，对该船拟采用内场加工，分段场地装配焊接，形成平面分段，在船台（船坞）上组装成立体分段。上层建筑根据主船体的进度，制造成各层甲板室的立体分段，逐层进行船上安装。 2. 编制依据 2.1 中国船级社CCS颁发的2009版《钢质海船入级规范》； 2.2 中国船级社CCS 颁发的2009版《材料与焊接规范》；

2.3《中国造船质量标准》（CB/T4000—2005）； 2.4《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》(CB/T3177-94)； 2.5《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》（CB/T3558—94）； 2.6《船体建造原则工艺》； 2.7 本船设计有关要求。 3．所有焊接人员资格 在建造的船舶上进行电焊的焊工应持有由CCS船级社或其他等效船级社签发的焊工资格证书，所持证书应在有效期限内。焊工在船上的允许施工范围应在焊工合格证合格项目的覆盖范围内，不允许超范围焊接。适用的工作范围规定如下：3.1 持有Ⅲ类焊工资格证书，合格项目为SⅢV10、SⅢH10和SⅢO10的焊工，可从事厚度＞8mm的重要板结构的全位置焊接。 3.2 持有Ⅱ类焊工证书，合格项目为SⅡV10和SⅡH10的焊工，可从事厚度8～20mm的主要板结构的平、立焊和横焊。 3.3 持有Ⅰ类焊工证书，合格项目为SIF10的焊工，可从事厚度8～20mm的一般板结构的平焊。 3.4 持有高强度钢焊工证书者，可以从事相应类别的普通强度钢材的焊接。4．焊接材料的选用 4.1 凡用于船上焊接的所有焊接材料均应由CCS船级社认可的工厂制造证书，船厂应出示焊接材料合格证书及其它相关的技术文件。 4.2 本船船体结构所采用的焊接材料均应满足CCS船社级《材料与焊接规范》（2009）II级焊接材料要求。

现代船舶建造工艺流程-壳舾涂一体化造船模式

现代船舶建造工艺流程 根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船”模式，船舶生产经历了传统造船到现代造船的过渡，因为技术的发展和日新月异的创造力与技术革新突破，才达到了目前的造船情况。 传统造船分为两个阶段：1是常规船体建造和舾装阶段，先装龙骨系统，再装肋骨系统，最后装外板系统；2是分段建造，舾装分为2个阶段，分段舾装和船上舾装。 现代造船则由于成组技术的引入，船体实行分道建造，舾装分为3个阶段，单元舾装、分段舾装、船上舾装。由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓的“壳舾涂一体化总装造船”。当前造船行业正向着数字造船和绿色造船的方向努力。 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——入坞（上船台搭载）——下水（出坞）——试航——交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、参透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）； 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船体结构、重要材料设备选型和订货要求等。 生产设计：是在详细设计送审图完成基础上，按工艺阶段、施工区域和组装单元，绘制记入各种工艺技术指示和各种管理数据的工作图、管理表以及提供生产信息文件的设计。

船体整体建造施工工艺设计

船体整体建造施工工艺 A、船体建造程序 一、准备工作： 1、清理打扫水泥船台； 2、船台中心部位涂带状红漆； 3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记； 4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。 二、排墩 1、在中心线位置排放中心墩； 2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过7/1000）； 3、墩距不超过2m； 4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用； 5、做好中心各墩的高度。 三、样台及放样 样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。 四、下料 在船台墩排好，材料进场后，底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半自动机切割，并归堆待用。做好记录。

五、上K桁板 在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以。 在装K桁板同时，着手下双层底的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。 在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。 六、上纵珩，划K板上的中纵桁安装线 K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。 在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。 上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。 在主龙筋上划肋位线，划线时要与K桁板垂直，并测量是否与K 板纵向倾斜度相同，是否倾斜度不超过7/1000。 七、安装肘板、肋板，旁桁材底板以下构件及扶强材

船体装配工技师考试题库汇总只是分享

船体装配工技师试题（2008-10-15） 一、选择题（单选题、将正确答案的代号填入括号内） 1、钢材的任何一种变形，实质都是由于其中一部分纤维比另一部分纤维缩短或所致。 A．扭曲 B.弯曲 C.伸长 2、钢板的矫正作业中，增加矫平机的轴辊数目，将会钢板的矫平质量。 A．降低 B.提高 C.不影响 3、水平船台上采用法检测底部分段的四角水平。 A．水平仪 B.水平软管 C.水平尺 4、五轴或七轴矫平机上矫正钢板时，矫平机上下两列轴辊间隙被矫钢板的厚度。 A.略小于 B.等于 C.略大于 5、船体中心线测量方法有及仪器法。 A．水平仪法 B.定位法 C.线锤法 6、船体建造精度标准中, 是指同行业共同制定的标准。 A.行业标准 B.作业标准 C.企业标准 7、目前国内大、中型船厂普遍使用法确定船台中心线基准。 A．望光柱 B.激光经纬仪 C.拉钢丝吊线锤 8、目前大多数船厂都采用法来加工肋骨等型钢构件。 A.冷弯 B.热弯 C.水火弯 9、目前所采用的除锈方法中，用方法生产效率最高。 A．厚材料抛光 B.酸洗 C.手工除锈 10、钢板在弯形时，其内层材料受到。 A.压缩 B.拉伸 C.延展 11、在一般情况下，碳素2中碳的质量分数越大，则钢的硬度越 A．低 B.高 C.中等 12、在经常应用的铜合金中，的强度最高。 A纯铜 B.青铜 C.黄铜 13、将工件加热到一定温度，经保温后冷却下来的热处理方法称为退火，也称消除应力处理。 A.快速 B.中速 C.缓慢 14、物体质量的计算公式为密度乘以。 A.体积 B.面积 C.截面积

15、样板按其使用性质可分为类。 A.二 B.三 C.四 D.五 16、在下列各种形式的剪板机中，剪下的工件变形最小。 A.联合冲剪机 B.斜刃剪板机 C.平刃剪板机 D.振动剪床 17、割矩的点火顺序是: 。 A.混合气阀-乙炔阀-点火 .B乙炔阀-混合气阀-点火 C.氧气阀-乙炔阀-点火 18、将工件固定，使其在装配过程中保持位置不变的操作，称为。 A.支撑 B.定位 C.夹紧 19、通常，图样上标明的主要尺寸，一般都是从基准出发的。 A.设计 B.工艺 C.辅助 20、在多数情况下，测量基准应首先选择。 A.工艺基准 B.设计基准 C. 标准基准 21、用来测量铅垂度的测量工具是。 A.水平仪 B.经纬仪 C .90°角尺 22、结构件产生变形都是由于其较差的缘故。 A.强度 B. 硬度 C.刚性 D.塑性 23、在展开前，必须先划出几何体的来，以作为展开的基准。 A.中心线 B.实样 C.相贯线 24、在常见的坡口形式中，形坡口的填仓量最大，也最容易引起焊接变形。 A .V B .U C. X 25、在厂房内，用于局部照明的手提灯的电源电压应不超过 V。 A.32 B.36 C.38 D.40 26、钢管、管材弯曲件展开时是按计算的。 A.外径 B.内径 C.中心线 27、槽钢切口弯曲一般在槽钢弯时采用。 A.平 B.立 C.背 D.面 28、下列各种类型的曲面中，属于不可以展曲面。 A.斜圆锥面 B.斜圆柱面 C.斜棱锥面 D.双曲面 29、薄钢板工件经过，可以提高工件的刚性和强度，同时，还可以消除锐边。 A.压槽 B.折弯 C.卷边

项目一 制定船舶建造方针

船体生产设计2013年2月22日

项目一 授课班级：11311~11314 授课课题：项目一. 制定船舶建造方针 1、训练项目 根据给定的船舶详细设计的图纸熟读图纸并分析确定该船的建造方法及方针。 在本学期中，将采用大连STX船厂的一套生产设计图纸作为范例进行教学。 训练亚项目 1.1熟读图纸 1.2分段划分 1.3施工要领的编制 1.4编制船舶建造方针书 2、能力目标 1.1能够根据给定的船体详细设计图纸熟读图纸，具备读图能力。 1.2能够根据船舶结构特点与重量分布，进行船体的分段划分 1.3能够根据前面分段划分图，确定每个分段建造的方法及其施工的要领 1.4能够理论联系实际，在分段划分图及施工要领书的基础上编制出给定船舶建造方针书。 3、支撑知识 1.1船体结构构成与船体制图原理方法、步骤，船舶重量估算方法。 1.2船体分段划分的原理与方法 1.3船体建造工艺方法 1.4船舶建造方针书编制的原理与方法 4、训练方式 1.1给各组发放一套船体详细设计图纸，让学生仔细阅读图纸，并分析船舶结构特点，给定某厂的条件及该船厂所采用的估算办法估算出该船钢材重量。 1.2各组在教师引导下进行分段的划分。给定某厂的条件，了解该船厂所采用的分段划分办法，确定分段接缝的位置、余量的位置及大小，绘制分段划分图 1.3组内分工，分别分析各个分段的特点，编制各个分段施工要领并汇总，然后老师讲解，学生修改提交施工要领书。 1.4每个组分别开展分析讨论，初步确定给定船舶的建造方针，老师进行讲解、演示，最后确定船舶建造方针5、项目成果 1.1提供船舶结构分析报告、重量估算表 1.2分段划分图 1.3施工要领书 1.4船舶建造方针书 6、教学组织 1.1 2学时 1.2 4学时 1.3 4学时 1.4 2学时 7、教具、挂图、参考书： 造船生产设计黄广茂主编哈尔滨工程大学出版社 造船生产设计中国船舶工业总公司船舶生产设计指导组编国防工业出版社