关于真空压铸的应用

关于真空压铸的应用

真空的定义：

▲真空（Vacuum）这个单词起源于：拉丁文V ACUUS。

▲用物理术语：

在某个空间完全没有物质存在。

在某个空间中，空气和其他气体被抽走至相当稀薄。

度量单位：

▲大气压力作为参考点，接近于1019mbar，29.9英寸汞柱或者14.7psi。

1bar（kg/cm2）=1000mbar（1019g/cm2）

=100，000Pa（Pascal）=N/m2

=750Torr（mm/Mercury）

=29.531Inch/mcury（inch/Hg）

=14.5psi（lb/square inch）

在压铸中的真空：

▲在压铸工业中，我们使用的工业真空（1mbar～50mbr）。

▲在真空系统中的真空缸，由一台真空泵抽真空至最大0.5mbar。

▲在理想情况下，模具型腔中的真空度可达到10mbar。

▲在实际生产中，真空度达到500mbar时铸件的质量就会有所提高。

为什么需要真空压铸系统：

▲使用真空压铸技术提高铸件质量。

由于内浇口处喷射的50%～90%合金液会接触到空气和其他气体。

越多的空气留在型腔里，越难生产出没有缺陷的铸件。

▲模具排气：

在传统的压铸工艺中，空气和型腔中润滑剂的蒸发气体，在压射阶段开始时，被压缩至1800mbar。

在压射阶段中，这个压力在某些部位可翻两倍（如一些死角处）。

使用真空压铸系统的优点：

▲铸件内在更好，铸件表面更光滑。

▲可在更低的合金温度下工作。

▲更易铸出薄壁铸件。

▲可铸出更加复杂的铸件。

▲

真空压铸系统形式：

▲急冷式真空阀。

▲电子控制式真空阀。

▲机械感应真空阀。

真空压铸的发展：

在国外真空技术用于压铸至少有十几的历史，并被较广泛地应用在各类压铸件上，取得了相当的效果。随着制造压铸真空设备的不断提高和更新，该技术已被国内许多压铸企业所应用，并有大阔步发展的趋势。在国内应用该技术比较早也用的比较成熟的如大连亚明汽车另部件有限公司，而其他中小型压铸企业也在逐步推广使用该技术，并投入了不小的资金，同时在压铸件的质量上取得了很大程度上的提高。然而本公司压铸在这方面已远远落后已是不争的事实。要大大提高压铸件的质量，在压铸工艺上应用真空压铸技术是必须的也是发展的必然趋势。

（SVW）1.8T气缸盖罩采用真空压铸存在的问题：

▲由于在原来模具上更改加装真空装置，所以一下子不可能带来非常理想的效果。

▲现使用的真空设备比较简陋，在一定程度上影响了使用效果。

▲对在模具上如何开好抽真空的槽还没有足够的认识。

▲齿条式抽真空板的间隙多大最合适尚不够明确。

▲抽真空槽的位置和方向的确定。

▲抽真空槽的截面积如何确定。

▲抽真空管子内径大小的确定。

第一次1.8T气缸盖罩采用真空压铸的得失：

▲真空压铸在我们压铸车间完全可以实现。

▲现有的压铸模具的结合面完全能适应真空压铸的要求。

▲

真空压铸实例(日本文献)

真空压铸产品的高品质化技术 株式会社ダイエンジニアリング○逢坂裕義 森川巖 王黎 Technology for qualitative improvement of vacuum die casting manufactures Die Engineering Corporation○Hiroyoshi Osaka Iwao Morikawa Li Wang Abstract: By utilizing vacuum die casting, our corporation had taken measures against a lot of defects. Through their measures, we have thought that adiabatic compression of gas on the eve of filling finish has a major effect on quality: in case of the adiabatic compression on the product’s surface and inside the product, the soldering defects and the porosity defects occur respectively. We have thought that the quality can improve provided three sorts of gases are reduced: there is the gas within die, occurred by die lubricant and occurred by plunger lubricant. 摘要 本公司利用真空压铸技术，进行了多种应对不良的对策试验。在众多的对策中，我们发现产品品质受充填结束前的气体断热压缩影响非常大，例如，产品表面发生断热压缩将导致粘模的产生；产品内部发生断热压缩将导致气孔的产生。我们将气体的种类分为三种，分别为模具内部产生的气体，润滑剂产生的气体和冲头部润滑剂所产生的气体。如果减少这三种气体含量，将会有效地改善产品品质。为了分析这三种气体，我们进行了下列试制。 １）制造了数据测定用的模具，并进行了试制。 ２）制造一型六件的模具，使用热室锌合金压铸机进行试制。 ３）制造了超薄产品的模具，使用冷室铝合金压铸机进行试制。 试制报告： １．数据测定用模具的试制报告 １－１模具规格 １）在模具上部安装吸引用，排气槽断面积为0.38ｃ㎡的真空阀。 ２）在模具反方向操作底部安装真空度测定用，排气槽断面积为0.2ｃ㎡的真空阀。 铸造方案规格图

真空压铸和普通压铸方法相比

真空压铸和普通压铸方法相比，生产效率几乎一样。不过真空压铸法可消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量;大大减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，在改善了充填条件，还可可压铸较薄的铸件; 真空压铸模具的设计取决于产品结构、质量等要求，需考虑的因素与传统被动排气模具是一致的。真空压铸模具的型腔抽真空时，模具分型面不需要增加密封圈，但要求模具表面平整，无飞料！有一点，真空元件的排气点一定要设置在定模块上，否则会造成排气胶管拖动而过早损坏！ 总之，真空压铸生产是一个影响因素众多，彼此干涉交错而非常复杂的工艺。要做到基本数据、信息收集全面，分析透彻，尽可能充分考虑所有的外部条件。确保设计优质的模具，才能生产高质量压铸件。 现在，这项技术正广泛应用于多家全球领先的汽车制造商，同时现证明真空压铸技术生产后的压铸件可以采用焊接、热处理等加工手段，常温性能也有一定的提升：如目前已经成功的在冷室压铸机上利用真空压铸法生产出AM60B镁合金汽车轮毂，在锁模力为2940kN 的热室压铸机上利用真空压铸法生产出AM60B镁合金汽车方向盘，压铸件伸长率由8%提高到16%以上。 真是其真空压铸技术具有工序简单，操作方便，和普通压铸方法几乎一样的生产效率，扩大了它的推广效果。真空压铸技术以它强大的生命力，随着相关技术的提高，其应用将会更加的普及。上世纪后叶，通过在模具上开设齿形集渣包，将所有排气槽都连接到齿形集渣包，再将齿形集渣包与真空系统相连接。在压铸过程中，当冲头运动越过压室的浇料口时，启动真空系统，当冲头运动停止前关闭真空系统。此真空系统要求模具表面光滑，动模、静模之间密封性能良好，能取得较好的真空效果，减低产品的内部气孔。 半固态金属的流变特性是指在外力作用下半固态金属的流动、变形性能。研究半固态金属的流变特性对半固态金属的制备和成形技术具有重要的指导意义。当金属液中固体金属颗粒的组分大于0.05～0.1 时，其流变行为即呈现非牛顿体型。在更高的固体组分(0.5～0.6)时，浆料呈非线性粘塑性，具有宾汉 (Binghan)流体的特性。虽然合金成份、半固态金属的制造条件、固体相的形状与大小等因素对半固态金属的流变性能都有影响，但固相组分的数量对流变性能的影响最大。通常用半固态金属的表观粘度作为其流变性的指标。通过在一定剪切变形速度及冷却条件下的搅拌试验，测定了在不同固体组分下的铝、铜、铁半固态金属的表观粘度，见图1，并采用悬浊液的粘度公式对表观粘度与固相率的关系进行回归分析，得到如公式(1)所示的半固态金属表观粘度表示式［1］： 图1 固相率与表观粘度间的关系(曲线为回归结果)

冷冲压模具设计实例

A冷冲压模具设计实例 工件名称：手柄 工件简图： 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm，条料宽度为

关于真空压铸的应用

关于真空压铸的应用 真空的定义： ▲真空（Vacuum）这个单词起源于：拉丁文V ACUUS。 ▲用物理术语： 在某个空间完全没有物质存在。 在某个空间中，空气和其他气体被抽走至相当稀薄。 度量单位： ▲大气压力作为参考点，接近于1019mbar，29.9英寸汞柱或者14.7psi。 1bar（kg/cm2）=1000mbar（1019g/cm2） =100，000Pa（Pascal）=N/m2 =750Torr（mm/Mercury） =29.531Inch/mcury（inch/Hg） =14.5psi（lb/square inch） 在压铸中的真空： ▲在压铸工业中，我们使用的工业真空（1mbar～50mbr）。 ▲在真空系统中的真空缸，由一台真空泵抽真空至最大0.5mbar。 ▲在理想情况下，模具型腔中的真空度可达到10mbar。 ▲在实际生产中，真空度达到500mbar时铸件的质量就会有所提高。 为什么需要真空压铸系统： ▲使用真空压铸技术提高铸件质量。 由于内浇口处喷射的50%～90%合金液会接触到空气和其他气体。 越多的空气留在型腔里，越难生产出没有缺陷的铸件。 ▲模具排气： 在传统的压铸工艺中，空气和型腔中润滑剂的蒸发气体，在压射阶段开始时，被压缩至1800mbar。 在压射阶段中，这个压力在某些部位可翻两倍（如一些死角处）。 使用真空压铸系统的优点： ▲铸件内在更好，铸件表面更光滑。 ▲可在更低的合金温度下工作。 ▲更易铸出薄壁铸件。 ▲可铸出更加复杂的铸件。 ▲

真空压铸系统形式： ▲急冷式真空阀。 ▲电子控制式真空阀。 ▲机械感应真空阀。 真空压铸的发展： 在国外真空技术用于压铸至少有十几的历史，并被较广泛地应用在各类压铸件上，取得了相当的效果。随着制造压铸真空设备的不断提高和更新，该技术已被国内许多压铸企业所应用，并有大阔步发展的趋势。在国内应用该技术比较早也用的比较成熟的如大连亚明汽车另部件有限公司，而其他中小型压铸企业也在逐步推广使用该技术，并投入了不小的资金，同时在压铸件的质量上取得了很大程度上的提高。然而本公司压铸在这方面已远远落后已是不争的事实。要大大提高压铸件的质量，在压铸工艺上应用真空压铸技术是必须的也是发展的必然趋势。 （SVW）1.8T气缸盖罩采用真空压铸存在的问题： ▲由于在原来模具上更改加装真空装置，所以一下子不可能带来非常理想的效果。 ▲现使用的真空设备比较简陋，在一定程度上影响了使用效果。 ▲对在模具上如何开好抽真空的槽还没有足够的认识。 ▲齿条式抽真空板的间隙多大最合适尚不够明确。 ▲抽真空槽的位置和方向的确定。 ▲抽真空槽的截面积如何确定。 ▲抽真空管子内径大小的确定。 第一次1.8T气缸盖罩采用真空压铸的得失： ▲真空压铸在我们压铸车间完全可以实现。 ▲现有的压铸模具的结合面完全能适应真空压铸的要求。 ▲

冲压模具设计实例讲解.doc

第二节冲压工艺与模具设计实例 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图，材料Q215钢，厚度1.5mm，年生产量5万件，要求编制该冲压工艺方案。 ⒈零件及其冲压工艺性分析 mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5 侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。另外，该零件属隐蔽件，被侧盖完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整。

图12-1侧盖前支承零件示意图 该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm。此外零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。 腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。大于材料厚度（1.5mm），从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。

⒉确定工艺方案 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。 (1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图12-2所示中的任何一种。 第一种方法(图12-2a)为一次成形，其优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“腿”长的减小而愈加明显。 第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多，但回弹现象难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法(图12-2c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°，然后在另一副模具上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，故零件的形状和尺寸精确度高。此外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“脚”短“脚”弯曲件的成形特别有利。

真空模组及真空压铸法

真空模組及真空壓鑄法 分　類　號證　書　號類型申請國家申 請 日專　利　期　限B22D01806 I250903發明 中華民國 93/06/17 發 明 人應 用 面 曾坤三、洪啟銘、唐乃光 壓鑄 特　色　及　優　點 摘 要 申請專利範圍 圖　式　首　頁 95/03/11～113/06/16 本創作利用快速真空產生器促使高速充填的熔湯在無背壓的環境下流動；高速啟動時截斷閥隨即關閉不需要高反應的真空閥即可運作，且熔湯沒有進入抽氣管或幫浦之虞也不需要額外清理；真空幫浦在整個生產週期內可以不需要停機，因此不需要強而有力的真空幫浦；由充填體積決定需要的真空缸大小，不需要推測充填時間。 本發明係關於一種真空模組及真空壓鑄法，該真空壓鑄法包括以下步驟：(a)開啟一主真空單元，對一模穴進行真空處理；(b)關閉該主真空單元；(c)啟動一輔助真空單元，對該模穴進行真空處理；(d)金屬熔湯充填於模穴；及(e)清除該輔助真空單元內之金屬熔湯殘屑。利用本發明之真空模組於一壓鑄機為該模穴之真空處理時，在高速充填過程當中利用該輔助真空單元迅速抽離模穴內的空氣，其速度與熔湯運動的速度相當所以充填背壓極低。並且，金屬熔湯不會進入該主真空單元。另外，本發明可以不需要強而有力的真空幫浦，以節省設備之成本。本發明之真空模組不必如習知技術需要複雜地推測充填時間。 1.一種真空模組，用於一處理室之真空處理，包括：一主真空單元，用以使該處理室為一第一真空狀態；一輔助真空單元，用以於該處理室至該第一真空狀態，且該主真空單元關閉後，對該處理室為真空處理至一第二真空狀態，該輔助真空單元包括：一真空缸，該真空缸連接至該處理室；一真空活塞，由該控制單元控制其動作，由該真空缸抽取該處理室之空氣；一致動活塞，該致動活塞與該真空活塞連動；一致動缸，該致動活塞於該致動缸內動作，連動推動該真空活塞；及一控制單元，用以控制該主真空單元及該輔助真空單元之開啟及關閉。

压铸模具设计实例

压铸模具设计实例 前言： 本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3（由计算得知） 材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数 铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间（表2.2 ），在此取充填时间为0.06秒。 依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec （表2.5 ），在此取浇口速度为 36m/sec。 所需浇口面积Ag： —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制

含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm（表2.8 ）,因为在分模面浇口处铸件壁较厚，在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算 锁模力： 此铸件属于有气密性要求之耐压铸件，故铸造压力选定为800kg/cm2 （表2.1 ） 所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积（包含铸件、料头、流道、溢流井等，约略估算相当于铸件投影面积的两倍） =800（kg/cm2）X 42.25（cm 2）X 2 =67600（kg） =76.6 吨 据此数据可选择锁模力适当的压铸机 考虑压铸锁模力安全系数，在此例中我们选择125吨冷室压铸机，使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp： 无塡醴哨〔；「;;「」： P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计

《冲压模具课程设计》范例

【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需

要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。

真空压铸的工艺选择

真空压铸的工艺选择 2010-6-19 文/海望真空设备制造有限公司高级顾问秦耘 生产高质量低成本的压铸产品，从来都是压铸商一贯追逐的目标。由于其具体的所处地域，机器装备，员工素质，管理理念，原材料供应渠道，产品服务对象的不同，尽管他们的最终理想相近，但得到的结果却千差万别。 压铸是一个看似简单，但个中工艺却交织相错的生产过程。压铸商面对的问题，并不是简单用教材所说的方式就能迎刃而解的，如：产品有包渣---需要合金去渣净化；内部有不规则缩孔---必须改变模具局部温度分布；出现冷隔---确保合金温热流动；模具有飞料---检查模具密合/压铸机合模力；表面或内部存在气孔---增加排气等。现实的问题要复杂的多，拿排气来说，是被动排气呢？还是真空排气呢？具体怎样去做真空压铸工艺选择呢？ 一、真空压铸工艺应用是产品的自然选择 就像重力铸造用冒口排气一样，传统的压铸采用排气槽被动排气；但与之不同在于压铸的压射速度快，除了难免出现合金熔液比型腔的气体和烟气跑的快形成裹气以外，压室内的裹气现象也必须面对，这就出现充型前的低速和多段低速控制。但排气受制于诸多因素，时间，路径，气槽位置与大小，铸件的几何形状等等。尤其在压射瞬间，型腔内气压会大于大气的压力，这对于高质量低气孔的传统压铸生产，无疑是个大难题。 真空的引用是对型腔气体控制的一次革命，在总体降低气体含量的同时，对于某些局部的气孔率也可进行有效的控制。随着与压射周期同步的全过程真空排气技术的出现，生产低气孔率的压铸产品再也不是一种技术挑战。在日趋激烈的市场竞争中，人们即使是选择最低廉的产品，质量也总会是重要的考量之一一。至于为什么压铸需要用真空排气，什么时候必须采用真空排气，这要看压铸商生产什么样的产品了。对于压铸商而言，迎合市场就要满足产品的要求；产品有低气孔率要求的，真空排气随时都是一种最实际的选择。 二、真空压铸生产的基本要求 就高质量的压铸生产而言，真空的应用并无特殊要求：性能良好的压铸机；精密的模具；紧密配合的压室与冲头；高质量的合金材料和熔化保温过程；精确的模温控制；良好的工艺润滑等等。与传统工艺不同的是：型腔要相对封闭，以形成真空排气环境；还需要有优化的排气设计。 型腔相对封闭是真空应用的最基本要求。从外观上看，型腔分型面不飞料，压室冲头处不倒泄料。满足了最基本的要求，真空排气就一定会有效果！真空解决的是排气问题，无论模具和压铸机的品牌档次如何，面临的排气要求是一样的。市场上除了进口模具和压铸机引用真空的成功实例外，也不乏国产模具和压铸机用真空同样生产出高质量产品的事实。但反过来讲，真空的应用可以改善但解决不了其它条件的不足，尤其是基本条件不具备带来的问题。比如，尽管真空会使压射力相对降低，压射速度降低，但这不是使用真空排气的主流目标。

真空压铸工艺

真空压铸工艺 真空压铸法是通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。主要有两种形式：1.置模具于真空箱中抽气，此工艺现在基本上已经不用了;2.从模具中直接抽气。采用真空铝合金压铸时，模具的排气道位置、截面积的设计和真空截止阀的排气截面积至关重要。排气道存在一个“临界面积”，当型腔内为1个大气压，而排气截面积只有0.1mm时就基本上不排气了。当排气道的面积大于临界面积时，真空铝合金压铸效果明显;反之，则不明显。真空系统的选择也非常重要，要求在真空截止阀关闭之前，型腔内的真空度要保持到充型完毕才能关阀，提前关阀只模具型腔内气体没有完全抽出，影响压铸产品质量;关阀滞后铝液容易把真空截止阀堵塞、卡死，就要对真空截止阀进行处理，而影响正常生产。 压铸作为有色金属铸造业的一种革命，大大的提高了铸件生产的生产率，成型率，降低了生产成本，也为铸件在各行各业的应用奠定广泛的基础。现在，即使那些对压铸一无所知的人们也无时无刻不在日常生活中得益于压铸技术的应用。 然而，压铸工艺从它的诞生起就带有严重的先天不足---型腔内的气体影响。与传统的砂型或金属固定模重力铸造相比，压铸在浇口的高速喷射比重力自然流入的高温液态金属有着更好的充型效果，但也正是由于高温高压高速的金属喷射，使金属与型腔内的空气和热金属与型腔内残留润滑剂所产生的烟气有更大可能的结合。因此，传统压铸件的金属结构远远不如砂型或固定金属模的铸造件是一个不争的事实。 为改善压铸的这种致命缺陷，业内人士早在大半个世纪前开始就对其工艺进行了不断的改进，诸如在模具上开排气槽，尽量采用小压室的压射，低速压射，以及现代压铸机采用的多段多速压射技术。但真正堪称革命性的改革是1956年瑞士方达瑞第一次将真空技术引用到压铸生产工艺中。成立于1942年的瑞士方达瑞起先也是一个压铸工厂，随着成功的将真空应用到压铸工艺中，方达瑞逐渐将研究和发展方向完全转移到压铸真空应用当中来，历经60余年的不断发展和完善，使方达瑞的真空技术和应用日臻完善。作为这个行业的先驱和领航者，方达瑞始终走在压铸真空技术和应用的最前端。 二、为什么要在压铸工艺中使用真空技术

瑞士方达瑞压铸--真空系统工作原理

瑞士方达瑞压铸--真空系统工作原理 1、压铸真空系统的组成 方达瑞真空系统由真空机和排气元件组成。真空机由真空泵，真空罐，真空度调节装置，测量装置，气动控制装置和PLC触摸屏操作装置组成，通过对参数的设定，可以满足不同的压住工艺要求;排气元件主要以系列机械真空阀。为了适应低端产品和投资预算限制的要求，方达瑞适时开发了具有大排气能力的冷却块，以满足市场需求。从而实现了可满足不同质量和投资要求，适用于铝，镁和锌，以及铅和铜的冷室和热室高压压铸工艺的近乎完美的排气应用。 2、压铸真空系统工作原理： 同样排气面积的情况下，冷却块的最佳瞬间排气能力将为真空阀的50%左右。 以下将讨论瑞士方达瑞真空机和机械真空阀配套的全过程真空排气系统原理： 图1，压铸机合模后，合金料倒入压室B。此时模腔(C)中的气压与大气压力相同，真空阀(V)处于开启位置，电动阀(O)处于关闭状态。此时真空系统处于准备阶段。连续工作的真空泵通过真空罐保证系统真空度的保持一个稳定的最低值，以确保系统有足够的排气能力。 图2，压射冲头(A)慢压射开始，压铸机冲头移动启动真空排气预备状态，系统计时器进入工艺控制阶段。此时模具型腔(C)中的气压会上升。真空阀(V)的排气阀芯仍然处在开启位置，电动阀(O)处于关闭状态。

图3，当压射冲头(A)超出浇料口位置时，真空开始的延迟计时器启动电动阀(O)，开始真空排气。此时真空罐(T)的真空度处于在很低的水平。气体从压室(B)和型腔(C)中通过真空排气管路被抽入真空罐(T)。真空阀(V)仍处于打开位置。真空系统通过单独的反馈回路，实时测量型腔(C)的真空度。 见图4，压射冲头将由第一阶段的慢速压射转为第二阶段的快速压射，金属液此时到达了内浇口，压铸机保持高速压射。气压在型腔(C)处压力下降，但仍为型腔压力最高处。真空阀(V)仍在保持打开状态，系统实时监控并显示型腔真空度和排气曲线。 图5，真空释放阀门(O)保持在打开位置。随着压射冲头(A)的高速压射，型腔充型过半。 图6，型腔(C)被充满，并且金属液到达真空阀(V)启动阀芯处而触发机械连锁，在1毫秒内关闭排气阀芯。当金属液到达真空阀(V)排气阀芯处时，真空阀已完全关闭，该真空排

模具设计实例

例8.2.1冲裁模设计与制造实例 工件名称：手柄 工件简图：如图8.2.1所示。 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1．冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm 孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2．冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3．主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2 所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取2．5mm和3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53 mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料 （135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。

压铸模设计实例

这是一个摩托产品盖，其外形为442X170X112。1出1，下面来谈谈模芯布局。 首先我们得先确定进料位置，此产品后面和尾部都需做滑块。开流道时先考虑下滑块位置，能避开尽量避开。故而流道选者无滑块正面进，如上图所示。 确定好方向后，以大圆心为基准定点。我将进料深度分为3段。主流道进口62宽，20深。中间段支流道30宽，17深。分叉小段15宽，14深在加斜度，皆与此产品较大内浇进料口 深2。 如何计算进料道的长度，我设计的理论将其设3段，以左边黄尺寸为例。 假设小叉支流道斜度长为15—20，延长与转者处设15—20。支流道宽30在略斜35左右，然后底下R角转折。R20+延长，总长25—30。这样算下流道长度从产品到模芯边距离为 100左右。

渣包尺寸为30宽以上，长40以上，距离足够的话。深度13—15，出模度数8—10度，底下R3—5过度。 假设渣包宽35，进料边口为5，预设渣包后留25。那么产品到模芯边为60余量。如有滑块得根据抽出距离另行计算或者加宽余量边，祥见以下图所示。 对于有滑块面的余量放置，假设模内抽芯距离为70，那么后面的距离为70+余量，使之滑块滑出绝

对距离后始终在模芯内，余量15—20最起码。另外边也同样的道理，这样我们可以计算出模芯的大小，然后去小归整。 设计好大小后，然后来设计模芯的厚度。厚度的设计准则以模芯最低出开始算余量50以上。 因为底下通10水管，水管位置离产品模芯底面下来20—25距离，底下留余量为25—30，然后以分型面为定点基准，凑整数。

绿色为水管，红色，蓝色为点冷却。一般模芯不是很厚的，如果中间没有孔位，可以直通，或环绕试。如果无法通水管，那就采取点冷却。一般在型腔的镶快出，凸起出，热聚处。其深度离腔体最深出低20—30左右。

真空压铸系统(真空机)

真空压铸系统（真空机） 真空压铸系统（真空机） 众所周知的真空系统是由真空机和排气元件组成。压铸真空发展时至今日，所谓的真空系统林林总总，技术诀窍各具所长，投资成本也相差很大，但压铸商真正所关心的哪种技术更适合于自己的压铸工艺，哪种系统能产生更大的效益，一句话性价比高的才是最终的选择。 从真空机来讲，大致分为三类： 1、由继电器和手动开关控制真空机，多为国产真空泵。价格低廉，操作简单，可由计时器关闭真空，但不具备工艺参数控制要求，用于低端质量要求产品排气，与冷却块匹配，无兼容性。 2、由PLC控制，国产真空泵或进口真空泵。可与单芯阀或冷却块匹配，由于排气元件的限制，无法测量真实的型腔真空度，由计时器或行程开关信号关闭真空，无法控制纯机械真空阀。 3、由PLC加触摸屏控制，参数控制，故障显示，即时型腔真空度曲线和真空值显示，工艺菜单存储，多语言界面；可兼容机械阀，时间/路径控制的单芯阀以及冷却块。进口真空泵及所有控制元件。 从真空排气元件分，为对应的以下三类： 1、冷却块 2、由时间或路径控制关闭的单芯真空阀 3、由金属流动能机械关闭真空的双芯真空阀 从真空技术角度看以上分类的对应组合： 1、真空冷却块排气：所谓的“形式真空”排气，用于低质量排气要求 优点: ★启动真空排除空气和烟气直至金属充满型腔 ★不同数目的冷却块可以被合并入一个模具(如一模多件)

★造价相对低廉 ★维护简单容易 ★可与最简单的真空机匹配 缺点: ★真空停止由冷却块中金属凝固来实现 ★真空排气能力非常低 ★所占用的投影面积相对过大 ★有飞料的危险 ★无法精确的控制排气量 ★金属容易粘结在表面 ★重复使用精确度无法保证 ★通道污染度高(与采用的脱模剂有关联) ★真空应用需要诀窍 2、由液压或气动驱动的，依靠路径/时间提前关阀的真空排气：所谓的“半过程真空”排气，用于一般质量排气要求 优点: ★排气能力高 ★节省重熔成本 ★投影面积占用相对较小 ★集渣包较小 缺点: ★只可达到很小的真空度，因为真空在充型过程前很早时就已结束，模外的空气由于压差将渗入型腔，同时高温金属|<< 流将与不洁表面接触而产生千倍以上的烟气，因此不是所有的空气和烟气被排除 ★一旦压射外形改变，用于关闭真空阀的计时器或极限开关必须加以调整 ★一次性投资成本较高 ★需要维护

简述压力铸造技术

简述压力铸造技术 1.引言 1.1压铸技术的起源 压铸技术最早用于泥制备青铜生活器具、钱币等，后来发展了金属型制备简单的武器，如青铜箭头。金属型的大量使用在印刷机械中出现制备铅字以后，国外在1872年发明了世界上第一台最简单的手动小型压铸机，并于1920年制造出了冷室压铸机，1927年发明了立式冷室压铸机。 1.2 我国压铸技术的发展 我国的压铸件工业化生产开始于20世纪50年代，那时靠仿制原捷克斯洛伐克和前苏联生产的500KN和1000KN卧式冷室压铸机和进口他们的立式压铸机和卧式冷室压铸机；发展到今天国内现在的压铸机厂家可生产最大的280000KN 卧式冷室压铸机和4000KN以下热室压铸机及3150KN以下立式冷室压铸机。 1.3近几年国际压铸技术的发展 ⑴压铸计算机模拟技术分析压铸过程有了大的理论突破。 ⑵压铸机和辅助设备方面有了很大的发展。 ⑶压铸产品检测方面，特别是内部缺陷的无损检测：如X射线、 荧光、超声波探测等得到了发展。 ⑷压铸模具材料和寿命的发展。 ⑸快速成型设计及制造技术在压铸生产中得到应用。 ⑹压铸材料的发展，如镁合金及金属基复合材料。 ⑺压铸新技术的开发，如真空压铸、充氧压铸、局部加压压铸等 2.压铸特点和应用范围 2.1 压铸工艺过程 压力铸造（简称压铸）是在高压作用下将液态或半液态金属快速压入铸型中，并在压力下凝固而获得铸件的方法。 压铸所用的压力一般为30~70MPa，充型速度可达5~100m/s，充型时间为0.05~0.2s。金属的压力铸造广泛用于汽车、冶金、机电、建材等行业。目前90%的镁铸件和60%的铝铸件都采用压力铸造成型。 金属液在高压下以高速填充铸型，并在压力下冷却，是压铸区别于其他铸造工艺的重要特征。 压力铸造的主要工序可分为：合型、压射、顶出三个阶段。压铸机的主要结构简图如图2-1所示。

超低速压铸和真空压铸

超低速压铸 为了使压铸的产品能进行T6热处理，我们采用超低速压铸技术。超低速压铸，顾名思义就是采用低速射出，使铝液在充填过程中，呈层流流动，减少普通压铸过程中紊流带来的卷气。并且，由于充填速度低，型腔里的气体得以完全排出型腔，就使得压铸后铸件气体含量最少。使产品能进行T6热处理，从而得到高力学性能的产品。 具体地说： 1、压铸机的低速射出必须能控制在0.15m/s以下的功能，同时内浇口的面积要 够大，保证内浇口速度在0.5m/s以下，同时内浇口安放在铸件的厚壁处，这样就保证了型腔里铝液的流动是层流状态，并且在压铸机最后的增压阶段能得到很好的补缩作用。 2、由于普通压射室在压铸机上都采用冷却装置，来保证压射室和冲头之间的配 合，而在超低速压铸时，由于冲头前进速度比较低，因此一般不会存在压射室和冲头之间的卡死现象。在超低速压铸过程中，由于压射速度较慢，金属液在压射室的时间也就长，因此如果采用普通压射室，金属液在没有充填到型腔之前，就会产生凝固现象。因此为了避免在预充填阶段铝温下降过快，压射室除了不能水冷以外，还必须有保温效果，即采用保温压室，保温压室采用复合材料为基体，有效的防止铝液的散热，保证预充填阶段铝液的温度不致下降过快。 3、采用超低速压铸，为达到不产生冷隔，浇铸温度一般控制在700℃以上，在 这么高的温度下，铝液及易产生粘模，造成表面质量差，为了起到较好的保护效果，脱模剂采用石墨质地的，石墨涂料在超低速压铸过程起到了很好的保护效果。 4、使用模温机来保证模具温度的的恒定，在超低速压铸过程中，使用模温机保

证模具温度控制在300℃左右。使用模温机的作用有两个，一是保证了产品质量、尺寸的的恒定，同时也保证在充填过程中不产生冷隔。 5、在超低速压铸的产品中，大部分是壁厚较大的产品，虽然采用超低速压铸， 在压铸的增压阶段比压也达到100 Mpa的压力，使得铸件得到了很好的补缩，但是产品避免不了有局部厚大部分。在超低速压铸过程中，大量采用了压实销技术。 压实销是在模具局部厚大部位，安放一个油缸，油缸前部连接活动型芯（压实销），在合模前，压实销在油缸的带动下后退出型腔（距离很小40mm左右）。在增压阶段，选择合适的时机，使压实销前进，压实销挤压前部铝液向周围补缩（压实销前部压力170Mpa以上），从而使得压实销周围厚大部产生了很好的补缩效果。 通过上述的措施，使得超低速压铸可以得到可以致密度高、气孔少、可以进行T6热处理的产品，可以解决重力浇铸、低压浇铸的生产效率的问题，同时也得到了普通铸造方法所不能达到的内在产品质量。

(整理)压铸模设计规范.

压铸模设计规范 1.模具设计图面制作 2.模具等级&钢材之选用 3.模座 4.公模与母模 5.灌点及流道系统 6.排气 7.滑块 8.顶出系统 9.控温系统 10.模具设计检查项目

模具设计图面制作 1.所有模具组立图需能完整表示出模具结构, 其图面应含一公,母模平面图, 纵向与 横向剖视图, 和其他足以清楚表示模具结构之详细及剖视图. 2.每张图面需有图框, 右下角要有标签栏. 3.每张模具组立图需有材料栏, 其内容应含零件名称, 材料尺寸, 硬度, 零件在图面 的编号及所需之数量. 4.标示出所有模板, 镶块尺寸及模座的长, 宽, 高. 5.标示”天侧”(TOP OF MOLD)于模具天侧及”基”(OFFSET)于偏移之导柱. 6.画出完整之水路于平面及剖视图上, 至少标示一个不同水路的尺寸及水管接头,并 标示”IN”,”OUT”及编号于水路进出侧. 水管应制成沉头型式. 7.每个进料点需以详图标示. 8.为易于辩认各零部件, 可使用下列代号: (1) GB---导套 (2) GP---导柱 (3) RP---回位销 (4) ST---停止销 (5) SP---支撑柱 9.标示锁模块, 吊模孔位置与尺寸. 10. 标示主流道及分流道尺寸. 模具等级&钢材之选用 模具等级 1.CLASS A

1.1 要求寿命: 100万模次 1.2说明: 用于要求快速生产或非常高之生产量, 产品尺寸要求严格, 模具以最高品质 之钢材制造而成. 模具费用高昂. 1.3钢材: A)模座: RAMAX 不锈钢材料, HRC34~38°. B)模仁: ELMAX, STAVAX或CORAX不锈钢材料,需热处理至HRC54°以上. C)滑动件: 须与模仁不同材料(整面滑块可使用与模仁相同的钢材),硬度相差4°以 上,并作氮化处理. 耐磨块,压块须与滑块不同材料, 可与模仁材料相同. 所有滑动件必须开油沟. D)附要求: 钢材于EDM加工或焊补后, 需再行热处理以消除应力及与始钢材硬度均 一. 2.CLASS B 2.1 要求寿命: 50万模次 3.2说明: 用于中高产量, 及精密的公差要求. 这是高品质,高价格的模具. 2.3 钢材: A)模座: P-20或AISI-4130, 硬度为HRC28~32°. B)模仁: SKD61, S136. 硬度为HRC50°以上. C)滑动件: TDAC,NAK80,DH2F或H-13, 热处理+氮化处理, 硬度为HRC48~52°, 需使 用耐磨块时,材质为SK3-SK5(HRC52~56°), 所有滑动件必须开油沟. 整面滑块可 使用与模仁相同的钢材.

模具设计综合案例

模具设计综合案例

第16章实际模具设计综合案例 本章主要是通过实例的操作来提高实际操作能力，培养的要求：要贯彻以基础知识学习和学员独立操作能力培养的原则，理论讲授与上机实操相结合；扩大学员视野，了解先进的模具设计与制造工艺及方法；在课程实施中，还要注意结合教学内容，培养学员的工程意识、产品意识、质量意识，提高其工程素质。 16.1 一模一腔抽芯机构大水口模具设计 图16-XXX 电器下盖 步骤1 了解模具设计基本信息 本制品模具的入浇方式为大水口直接入浇；注塑机的选用日纲100T的注塑机；模具制造其他信息如下：

产品名称：CANOPY 模具编号：TL_09001M 胶料/缩水：ABS / 1.005 模具材料：738H 模具标准件：FUTABA_MM 标准模架：龙记大水口系列工字模胚 浇注系统：大水口直接入水 冷却系统：采用标准NPT喉牙,冷却直径不限 步骤2 启动产品进行可塑性分析 （1）开启NX6.0打开文件part\chapter_16\section_16.1\CANOPY.prt，进入建模。 （2）选择分析【Analysis】 塑模部件验证【Molded Part Validation】，弹出如图16-XXX 所示的MPV初始化【MPV Initialization】对话框，此时，产品模型被自动选中而呈高亮显示。

图16-XXX MPV初始化对话框 （3）点击选择脱模方向【Specify Draw Direction】图标，弹出矢量【Vector】对话框。如图16-XXX所示，选择矢量类型为ZC轴，选择确定【OK】，自动返回到MPV初始化对话框。在默认状态下，也可以点选屏幕上的蓝色坐标箭头来确认脱模方向。 图16-XXX指定拔模方向 （4）继续在MPV初始化对话框中，确信

镁合金真空压铸工艺及组织性能研究

镁合金真空压铸工艺及组织性能研究 沈阳工业大学硕士论文2013年 1.1 镁及镁合金概况 现有工程应用中金属结构材料有很多种，但镁合金是最轻的，原因在于其密度为1.8g/cm左右，比强度介于黑色金属与经过改性增强的工程塑料之间，况且镁合金有很好的机加性能和耐腐蚀性也比含碳量低的黑色金属好得多，并已不逊色综合性能优越的压铸铝合金 A380；其减振性、电磁屏蔽性更是远远胜于传统的结构材料铝合金一筹。 纯镁由于性能较差，制造的产品满足不了实际应用，但通过在纯镁中添加各种合金元素，便可以形成种类、性能及用途丰富的镁合金。镁及镁合金产品的加工方法经过近些年的发展，有压铸、真空压铸、塑性成形等等，产品种类可以涵盖各种品种、规格、性能和用途，例如管、棒、型、板、等半成品，然后在经过切削加工、冷冲成型等制成人们所需要的各种零部件。所以其它结构材料与改性后的镁合金相比时，镁及镁合金的优点就不言而喻，如密度、比强度、比刚度等无论物理或化学性能是其它材料所不可比拟的，况且易于循环利用等，故有“21 世纪绿色结构材料”的美誉，并越来越受到人们的欢迎。一直以来，镁合金材料已被广泛运用于交通工具、IT 产品、家庭电器、通讯电子等各个行业。一直以来由于受镁的提炼及加工技术的限制，镁合金使用成本太高，所以研究开发上远不及钢铁和铝，但随着这些技术的突破，人们开始认识到它的重要性并开始在全球范围内迅速发展。 1.2 压铸工艺 1.2.1 普通压铸 压铸就是金属液在压力作用下进入型腔并在压力作用下成型而获得产品的一种加工工艺，所以压铸工艺的两大特性是高压和高速充填压铸模具型腔，它的压射比压最高可以达到几兆帕；同时，它的充填速度最高可达 90m/s 以上，所以充填时间极短。高压和高速充填压铸模具型腔这两大特点是其它加工方法所不具备，或者是不可超越的，它的工艺具有以下几方面特点： （1）铸件品质优越： 1）产品尺寸精度最高能达 IT9 级，这是其它加工方法所不能达到的； 2）表面表面粗糙度正常保持在Ra1.0~3.0μm，能够满足正常需要。 3）同等条件下的压铸件组织致密，强度和硬度较大：由于液态金属是在极短时 间内极高压力作用下快速冷却凝固的致使在压铸件组织致密，各项性能优越。 4）对于形状结构复杂、薄壁深腔的产品非压铸莫属。例如，锌合金压铸产品壁 厚可降至 0.5mm 以下；铝合金铸产品壁厚可降至 0.6mm 以下。 （2）生产效率高： 1）单位时间的产量高，小型热室压铸机日产量在 2000 件以上； 2）压铸模具使用可靠，例如铝合金的压铸模具生产十五万件内无需更换模具： 3）无需更多的人员操作。 （3）收益高： 1）材料损耗低：通常压铸件由于在铸型中已基本定型，出行后尺寸改变量很小， 因此压铸镁合金产品一般不需要进行二次机械加工而可以直接装配使用，即使需要加 工，也可快速形成大批量产品满足装配要求，因此没有太多的金属浪费。 2）由于同等质量体积或价格的镁合金能够获得更多的产品所以价格较为便宜； 3）对于有镶嵌结构的零部件用压铸工艺可以直接实现，不仅满足更高使用性能， 而且减少因装配而需要的大量工作量，极大地简化了制造工艺，也间接节约了产品成 本。