延迟焦化工艺新进展

延迟焦化工艺新进展

2005.01.28 09:05:59 中国石油信息网

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延迟焦化工艺发展重点是优化操作条件，在增加产能的同时追求最大的液体产率、减少生焦率和尽可能处理劣质原料。

福斯特-惠勒公司、大陆石油公司（现大陆菲利浦斯公司）等有关延迟焦化工艺和设备的发展大大改进了延迟焦化技术。使循环时间已由24hr缩短到18hr以内，从而扩大了现有焦炭塔的处理能力。焦炭塔清焦的自动化作业提高了安全性，并有助于缩短循环时间。在低压（0.103MPa）下操作的无重油外部循环的新设计提高了液收，最大量减少了焦炭产率。循环馏出油代替循环重油，减少了焦炭产率，延长了停工维修之间的运转时间。新的双燃烧器加热炉设计和改进的炉管材质提高了焦化加热炉温度。现在标准的焦炭塔直径为8.2～8.5m，9.1m直径的焦炭塔也已投入应用。延迟焦化的总液收达到57%以上（占减压渣油进料）。

美国Valero炼制公司得克萨斯炼厂投资2.75亿美元，于2003年底投产的248万t/年延迟焦化装置，采用了福斯特-惠勒公司SYDEC工艺，该厂主要加工墨西哥重质、含硫的玛亚原油，延迟焦化装置加工玛亚减压渣油和中东原油沥青混合料，使用该劣质原料，使原料费用减小了1美元/bbl以上，使投资偿还率提高了3%。

延迟焦化装置可灵活加工各种原料，包括直馏、减粘、加氢裂化渣油、裂解焦油和循环油、焦油砂、FCC油浆、炼厂污油（泥）等60余种原料。处理原料油的CCR为3.8%～45%（m），API重度2 O～20O。委内瑞拉利用延迟焦化和加氢处理工艺对奥利诺柯原油进行改质，生产API 16 O～32 O、含硫<0.1%（m）的合成油。

较老的延迟焦化装置循环周期为12～14hr，目前新设计的循环周期一般为18～20hr，鲁姆斯公司的设计操作周期为<18hr。

延迟焦化的循环式操作带来许多操作问题，例如压力变动、温度变动和操作不稳等。为了减轻这些问题的严重程度，美国焦化技术公司开发了一种专有技术MaxCoking，可用于延迟焦化装置以提高其操作效率，并可改进下游操作。该技术在提高焦化处理能力、提高液体产品收率、降低焦收率、降低硅抗泡剂的用量及费用、提高装置操作稳定性等方面进行了有益的改进。该技术还具有投资少、对现有操作影响小等优点。

MaxCoking是一套专有的过程控制程序，用于改进延迟焦化的操作稳定性、可靠性和获利能力。此技术的好处集中在压力控制系统和焦炭塔升温系统。由于焦炭塔是轮换操作，在焦化周期的切换和升温阶段有大量压力损失。此压力损失会加重焦炭塔内的泡沫生成，导致分馏塔干板压降损失，打乱分馏塔的温度和压力分布。发泡失控会导致泡沫溢出，可能使装置停工。轻度的泡沫溢出会缩短运转周期并带来大的维修问题。泡沫会减小焦炭塔容积。分馏塔异常会导致增加循环和损失液体产品回收量。MaxCoking技术稳定焦炭塔压力的方法是在焦化周期中的升温和切换阶段将轻／重瓦斯油或石脑油从分馏塔循环至在线的热焦炭塔顶部，使轻瓦斯油或石脑油闪蒸增加焦炭塔内的热气体积，从而稳定焦炭塔压力，维持一个上升的压力分布。在压力控制所需流率下，没有轻瓦斯油和石脑油冷凝，焦炭质量未降低。MaxCoking技术在美国得克萨斯州帕萨迪纳炼厂得到了成功应用。帕萨迪纳炼厂焦化装置能力为69万t／年，有两个焦炭塔，操作周期18hr，每日约产电极焦350t。为了维持焦炭塔的压力分布，在升温和切换阶段以一定速率向焦炭塔注入石脑油，使系统压力提高27～34kPa。操作员首先通过选择开关选定运行的焦炭塔，给压力控制阀输入压力设定点，压力变送器将压力信号送至压力控制阀，调节进入焦炭塔的石脑油流量，随压力的波动，控制阀开启或关闭。由于循环比由1.16降至1，蒸馏塔顶罐压力由116 kPa降至70 kPa（表压），焦炭塔和分馏塔顶罐之间的压差减少21～3 kPa。较低的焦化操作压力导致液收增加5%～10%（体积百分比），提高了处理量，产焦量减少16％，抗泡剂用量减少75％，加热炉能力提高10％。该装置的年利润提高了1200万美元，而且投资较少。

进一步认识和评价延迟焦化工艺

李家栋崔德春

（中国石化集团公司石油化工科学研究院，北京，100083）

比较了延迟焦化与催化裂化的经济性，在目前的价格情况下催化裂化的效益略高于延迟焦化。通过对延迟焦化汽油加氢后与普通直馏汽油的乙烯裂解试验和比较，延迟焦化汽油加氢后可以作乙烯原料。循环比的变化对产品分布影响很大，但循环比变化对经济效益影响不大。

关键词：延迟焦化工艺认识经济性

1 前言

延迟焦化是一个相当成熟的减压渣油加工工艺，多年来一直被作为一种普通的深加工手段。近年来随着原油性质变差（指含硫量增加），焦化能力的趋势很快。延迟焦化的蜡油在国内一般直接作为催化裂化的原料，但由于其含氮量高不受催化裂化的欢迎。可有的延迟焦化装置为了以最低的投入扩大生产能力，采用小循环比甚至零循环比来扩大生产能力，造成焦化蜡油数量更多、质量更差，由此成为焦化装置的难点之一。在未来的5年中，我国的延迟焦化装置还要发展，如何认识和评价延迟焦化装置在炼油厂中的位置显得更为重要。

2 延迟焦化裂化与催化裂化的比较

以往催化裂化原料以直馏蜡油为主，而焦化以减压渣油为主要原料，两者由于原料价格不同造成可比性较差；但随着催化裂化掺渣油越来越多，两者的可比性越来越强。近几年又开发了加工近乎100%减渣（大庆减渣）的催化裂化技术，使两者有很好的可比性。以下就大庆减渣油为例，对两者进行比较。表1、2所列的数据为：大庆石化公司延迟焦化装置、前郭炼油厂的渣油催化裂化装置和燕山石化公司催化裂化装置的原料性质和产品分布。从两者的产品性质上看，随着技术的发展和对产品质量要求的提高，不仅催化裂化的柴油需进一步加工，其汽油也因其烯烃含量过高需进一步加工，和焦化汽柴油需进一步加工相似。

表3为两者的经济效益比较，所采用价格不含税。为简化，将焦化蜡油采用催化裂化进一步处理，以减少一种产品。在产品价格的选取上，焦化干气可作制氢原料，选价1 000元/t，催化干气作普通燃料选价800元/t；催化汽油性质优于焦化汽油（加氢后为优质乙烯料），考虑两者差价为80元/t，但催化柴油性质劣于焦化柴油，考虑两者差价为50元/t。按表3中的价格，前郭的催化裂化的销售收入比焦化高40.68元/t原料，燕山的催化裂化比焦化高54.04远/t，但若考虑催化裂化的单位加工费要高于焦化（一般差20元/t），且燕山石化公司的催化裂化原料中含蜡油14.9%（蜡油与渣油的差价在300元/t以上），全渣油的催化裂化经济效益只略高于延迟焦化。在前几年，汽油和柴油及汽油和石脑

油价格差别较大时，对汽油质量没有烯烃含量要求时，催化裂化的效益是很高的，但现在差价趋小，两者的经济效益也就越接近。但是并非所有的减渣象大庆减渣那样可大量掺到催化裂话原料中来代替延迟焦化，因而延迟仍起着催化裂化不可替代的作用。

表1 三个装置所采用的原料性质

表2 焦化和催化裂化的产品分布

表3 经济效益比较

3 延迟焦化与乙烯原料的关系

随着石油化工的发展，无论是树脂的发展，还是聚脂的发展都需要大量的石脑油为原料。但我国大量的原油是石脑油含量不高的原油，远远不能满足乙烯工业和催化重整对原料的需求。为此，需要从减压蜡油和减压渣油中获得石脑油，而加氢裂化与延迟焦化是最合适的手段。焦化的自由基反应机理决定了焦化汽油和焦化柴油有较多的链烷烃和较少的芳烃。

表4是两个炼厂的焦化汽油经加氢后的性质，表中还列出A的马西拉石脑油的性质以资比较。其中炼厂A几乎全加工进口原油，其焦化原料（减压渣油）极为复杂，表中的也门马西拉原油就是该厂加工的进口原油之一；炼厂B的焦化石脑油为鲁宁管输原油的减渣经延迟焦化而得。将两个炼厂的焦化石脑油相比，由于炼厂B的焦化原料是芳香分、胶质和沥青质较高的减渣，因而焦化石脑油中链烷烃略少、芳烃略多，但总的差别不大。

表5列出这三种石脑油进行蒸汽裂解评价试验的结果，焦化汽油的乙烯、丙烯和总三烯收率都很高，可与一般石脑油相比。大量工业运转经验表明延迟焦化的石脑油经加氢后是很好的乙烯原料，但是依目前国内炼厂焦化装置的规模和操作方式能提供的焦化汽油数量不多，只能作为一种补充。要使焦化装置能提供更多的乙烯原料，一是要扩大延迟焦化装置的规模，而是要改变延迟焦化的操作方式，适宜提高焦化汽油干点，增加焦化汽油的收率。

表4 加氢后焦化汽油的性质

表5 蒸汽裂解性能评价（工业工况）

4 延迟焦化的循环比

循环比或联合循环比对装置的加工量、产量、焦化产品的分布和性质都有较大影响。一般延迟焦化装置循环比的设计值为0.4。在文献中列出了我国两种主要减压渣油焦化时循环比对焦化产品分布的影响。表6 是以大庆减压渣油为例列出循环比的影响。

表6 循环比对产品产率的影响（%）

表6中还列出了以循环比0.2为基准，随循环比增大，焦化蜡油减少的差值与石油焦的增量。由表6可见，蜡油在焦化的热裂化反应中生焦很少，为3.03%，而汽、柴油产品增加很多。若以焦化蜡油为基准计算蜡油在反映过程中生成的汽柴油收率，汽油为33.3%,柴油为51.5%。

表7考察了循环比变化对焦化经济性的影响。该表以年加工1 Mt大庆减压渣油为基准，参考大庆石化公司延迟焦化的收率和文献中的循环比影响数据而得。由表7可知，焦化蜡油与柴油（或汽油）的比价对经济效益影响很大，本文所取蜡油价格为1 525元/t，蜡油与柴油的比价为0.87，略高于有关部门规定的蜡

油（VGO）与柴油的比价；在此蜡油价格下循环比的变化使增加的销售收入与加工费的增加抵消，对经济效益的影响基本为零，即价格为焦化蜡油的临界价格，低于此价格，循环比增加，利润增加。

表7 循环比对焦化经济性的影响（年加工量1 Mt为基准）

同时，循环比增加，蜡油的质量变好，对蜡油的下游加工装置是有利的；汽油数量增加为石油提供更多的原料，柴油数量增加了炼厂的汽柴比。

5 结论

（1）延迟焦化的经济效益目前略低于渣油催化裂化，随着汽、柴油质量要求的提高和两者价格的接近，延迟焦化的经济效益也就越接近催化裂化。

（2）延迟焦化的汽油经加氢后是优质的乙烯原料，应充分利用。

（3）延迟焦化采用大循环比操作有利于增加乙烯原料和柴油产量；其经济效益处于边际状态。

（4）并非所有的减渣都可大量掺到催化裂化原料中，因而延迟焦化仍起着催化裂化不可替代的作用。随着随着原油变色变差趋势日夜明显以及产品质量要求的提高，延迟焦化的作用将更为突出。

参考文献

1 李志强.我国渣油深加工技术的新进展棗减压渣油催化裂化工艺技术的应用.石油炼制与

化工，1999，1：7

Having a Better Understanding and Evaluation of Delayed Coking

Process

Li Jiadong Cui Dechun

(Research Institute of Petrochemical Processing, SINOPEC, Beijing

100083)

ABSTRACT

A comparison of economic indicators between delayed coking and catalytic cracking indicates that, under the condition of current price, the economic benefit of the latter is slightly higher than that of the former. Through the test and comparison of ethylene cracking of hydrogenated delayed coking gasoline and regular grade straight-run gasoline, it is showed that the former can be used as ethylene stock. The change of recycle ratio has quite big influences on the product distribution, but not very big on the economic benefit.

Keywords: delayed coking, process, understanding, economic indicator

延迟焦化：依靠自主创新实现领先跨越

时间：2005-1-21 16:22:00 阅读224次

1930年世界上第一套延迟焦化工业装置在美国建成

1964年，被誉为新中国炼油技术“五朵金花”之一的我国第一套连续生产的延迟焦化工业装置建成投

产

2004年，应用具有我国专利特色的两套160万吨／年延迟焦化装置，在扬子石化和金陵石化先后实

现一次试车成功

去年年末，洛阳石化工程公司采用自行开发的一炉两塔工艺和可灵活调节循环比等技术设计的160

万吨／年延迟焦化装置，在扬子石化和金陵石化先后实现了一次试车成功，并生产出了合格产品。不仅

为扬子石化和金陵石化两个特大型沿江炼化企业优化加工流程、解决长期存在的渣油加工能力不足问

题、生产充足的乙烯原料提供了重要的加工手段，而且也形成了具有我国专利特色的大型化延迟焦化成

套技术，促进我国延迟焦化整体技术水平上了一个新台阶。

延迟焦化是一种将渣油经深度热裂化转化为气体和轻、中质馏分油及焦炭的原油深加工工艺，也是国内外众多炼化企业提高轻质油收率和生产石油焦的重要手段之一

自世界第一套延迟焦化工业装置于1930年8月在美国建成以来，因其工艺流程简单、原料适应性强、技术成熟可靠、投资和操作费用较低等特点，在70多年的历程中得到了迅速发展，已成为世界各国炼油业渣油转化的重要手段。据统计，到2003年底，全世界已建成的焦化装置处理能力已达2.32亿吨／年。其中，美国的延迟焦化装置加工能力达1.26亿吨／年，约占全世界总加工能力的54.3％。尤其是自20世纪90年代以来，面对原油资源的重质化和劣质化趋势，面对世界各国环保法规不断出台、对燃料油质量和炼油厂排放要求的日益严格，许多石油炼制公司都已把延迟焦化技术作为一种高硫渣油处理的一条技术路线进行大胆的革新和完善，提高延迟焦化的加工能力。

由于延迟焦化技术在平衡炼油厂渣油和提高轻油收率等方面具有得天独厚的优势，我国石油石化业内研究和生产单位对该项技术一直十分重视。1964年，经过洛阳石化工程公司等研究设计单位的联合攻关，被誉为新中国炼油技术“五朵金花”之一的我国第一套连续生产的延迟焦化工业装置建成投产。40年来，洛阳石化工程公司等科研设计单位不仅完成了单程焦化—溶剂抽提组合工艺、延迟焦化—溶剂精制及其组合工艺、可灵活调节循环比工艺、多产柴油工艺流程、节能和换热流程优化、有井架和无井架水力除焦系统、大型双面辐射加热炉、自动顶盖机和自动底盖机等机械设备的研制开发，在工艺、除焦机械、焦化炉、自动控制、环境保护、节能等方面形成了一批具有独立知识产权的专利及专有技术，而且还在南京、上海、山东和湖南等地设计建成了一批不同规模的延迟焦化装置，一些老装置也得到了扩能改造。到2004年初，我国建成投产的焦化装置总加工能力已达3245万吨／年，仅最近10年间我国延迟焦化装置加工能力就增长了160.81％。其中，单套装置规模最大已达160万吨／年，焦炭塔直径达9.4米，单台加热炉负荷达5000万大卡／小时。

结合国情看，无论是渣油深度转化，还是高硫原油加工，我国炼油工业在工艺路线选择上必然是重油催化裂化—渣油加氢处理和延迟焦化两条工艺路线并行发展

我国炼油技术专家、洛阳石化工程公司教授级高级工程师张立新认为，从世界炼油业的发展历程看，随着重质燃料油消费的减少，轻质油品需求的增加，原油深度加工仍是炼油业的发展方向，延迟焦化作为重油深度加工的主要手段之一无疑将获得迅速发展。虽然自上世纪90年代后期以来，渣油催化裂化和加氢处理能力增长迅速，但延迟焦化装置的处理能力增长一直紧随其后，10年来新增的焦化能力占到了新增渣油加工能力的22％以上，单套装置最大加工规模已发展到673万吨／年，延迟焦化技术已成为加工中东高硫原油的重要手段之一。如日本炼油企业选择的多是渣油加氢脱硫工艺路线，目前建成投用的渣油加氢脱硫装置有17套之多，总能力约为2912万吨／年，焦化和尤里卡能力仅为476万吨／年；而美国重油加工一直以焦化为主，2000年以来新建的主要是焦化装置，预计到2010年将新增延迟焦化能力1200万吨／年到1600万吨／年。长期以来，我国炼油工业二次的加工手段主要是催化裂化，近几年来加氢能力虽然有了比较大的增长，但解决催化汽油烯烃含量、实现清洁燃料生产的本身还在催化裂化本身。结合我们国情看，无论是渣油深度转化，还是高硫原油加工，我国炼油工业在工艺路线选择上必然是重油催化裂化—渣油加氢处理和延迟焦化两条工艺路线并行发展。延迟焦化作为目前占居我国原油深加工能力第一位的主要工艺技术，肯定要大力发展。

洛阳石化工程公司副总工程师、教授级高级工程师李和杰认为，40年来，我国延迟焦化技术虽取得了长足进步，但与国外相比还存在着总加工能力大、单套规模小（单套装置平均规模为60万吨／年）、加工负荷率低、综合能耗高等问题。例如装置的循环比国外是0.05，国内最小是0.2；生焦周期国外已从16小时降到14小时，国内平均为24小时；加热炉国外普遍采用双面辐射，而国内第一套采用同类技术的装置还是从国外引进的，到2002年，在长岭炼化公司120万吨／年焦化装置设计和建设中才实现了零的突破。面对“十五”后期及“十一五”期间我国延迟焦化项目将获得大发展的机遇，有关科研、设计和生产单位应该积极联合，加速单程焦化—溶剂抽提组合工艺、延迟焦化—溶剂精制及其组合工艺、可灵活调节循环比工艺、多产柴油工艺流程、节能和换热流程优化技术等新技术的推广应用，尽快提高现有装置的工艺技术水平，抓紧装置的扩能改造和填平补齐，为众多炼化企业进行渣油深度加工，提高

轻油收率，实现经济效益最大化作出新的贡献。

1、石油化工科学研究院（RIPP）的技术。我国延迟焦化技术开发起步较晚，RIPP作为国内较早的炼油技术研发机构之一，在20世纪50年代末开始了延迟焦化技术的开发工作，并于60年代初期实现了工业化，RIPP相继开发了多产轻质油品延迟焦化技术、针状焦生产技术、劣质渣油延迟焦化加工技术及含酸原油延迟焦化加工技术等多项新技术，并与国内设计单位、工程建设单位合作，加快延迟焦化技术在国内的工业应用。目前包括中国石化、中国石油、中海油及部分地方炼油企业的绝大多数延迟焦化装置的基础设计数据都是由RIPP提供。特别是在我国塔河油田开发生产的时候，塔河原油由于比重大、残碳、沥青质和重金属含量高，加工困难。RIPP提出了采用常压蒸馏-延迟焦化-加氢短流程加工方案，克服了塔河原油炉管结焦快、操作周期短等难题，并与洛阳石化工程公司合作在塔河地区建成了专门加工塔河原油的延迟焦化装置。

2、洛阳石油化工工程公司的可灵活调节循环比工艺。可灵活调节循环比工艺是洛阳石油化工工程公司的专利技术。该工艺流程与经典流程相比，区别在于原料不进分馏塔，在分馏塔底部改为循环油抽出。循环比的调节直接采用循环油与原料在罐里混合。反应油气热量在分馏塔内采用经换热后的冷循环油换热。传统流程在循环比小于0.2时闪蒸段易结焦，流程在低循环比的工况下更显出优点。降低循环比，可以适当提高装置现有的处理能力，并使装置总液收增加，焦炭产率减少。流程已经应用于长岭分公司、武汉分公司、广州分公司、金陵分公司Ⅲ套和扬子公司Ⅱ套焦化装置中，装置实现了小循环比生产，长岭分公司还实现了零循环比即单程焦化操作。

3、华东理工大学、镇海炼化公司的冷焦水密闭处理工艺。过去在冷焦水处理的过程中，每个环节基本都与大气相通，将有害物质直接扩散到大气中，污染环境。冷焦水处理技术的关键是如何将冷焦水在密闭的设备中进行焦粉、油与冷焦水分离，实现冷焦水处理全过程的密闭。针对这个问题，上海华东理工大学与镇海炼化股份有限公司合作，采用华东理工大学旋流除油分离专利技术，在镇海炼化股份有限公司130万t/a延迟焦化装置进行了冷焦水密闭处理的工业实验，经工业装置的实际运行表明，运用旋流除油分离技术处理焦化装置冷焦水，是一种较为可行的办法。冷焦水密闭循环流程的成功设计和运行，彻底解决了过去存在的冷焦水污染问题。同时由于冷焦水密闭循环系统内的旋液分离器具有除油作用，冷焦水的补充水可以使用延迟焦化装置自身所产的含油污水。这样，既减少了装置的污水排放量，又节约了新鲜水用量。冷焦水的密闭处理技术已经成功地在广州分公司100万t/a延迟焦化和长岭分公司120万t/a延迟焦化等装置上应用。

4、中国石油大学的C-2HL延迟焦化技术。C-2HL延迟焦化技术通过调控渣油热反应体系的胶体稳定性和内部氢转移、减少渣油反应体的环化芳构化、延缓炉管结焦、降低石油焦/残炭的比值，从而降低石油焦产率并提高液收率。在对焦化馏分油的氢转移能力和胶体稳定性的定量诊断基础上，通过适当馏分的适量循环，调控和改善产物分布和延长操作周期。该技术在提高焦化液收率、改善产物分布、延长操作周期和焦炭质量方面达到同际先进水平。

延迟焦化工艺新进展

延迟焦化工艺新进展 2005.01.28 09:05:59 中国石油信息网 放大字体缩小字体打印本页 延迟焦化工艺发展重点是优化操作条件，在增加产能的同时追求最大的液体产率、减少生焦率和尽可能处理劣质原料。 福斯特-惠勒公司、大陆石油公司（现大陆菲利浦斯公司）等有关延迟焦化工艺和设备的发展大大改进了延迟焦化技术。使循环时间已由24hr缩短到18hr以内，从而扩大了现有焦炭塔的处理能力。焦炭塔清焦的自动化作业提高了安全性，并有助于缩短循环时间。在低压（0.103MPa）下操作的无重油外部循环的新设计提高了液收，最大量减少了焦炭产率。循环馏出油代替循环重油，减少了焦炭产率，延长了停工维修之间的运转时间。新的双燃烧器加热炉设计和改进的炉管材质提高了焦化加热炉温度。现在标准的焦炭塔直径为8.2～8.5m，9.1m直径的焦炭塔也已投入应用。延迟焦化的总液收达到57%以上（占减压渣油进料）。 美国Valero炼制公司得克萨斯炼厂投资2.75亿美元，于2003年底投产的248万t/年延迟焦化装置，采用了福斯特-惠勒公司SYDEC工艺，该厂主要加工墨西哥重质、含硫的玛亚原油，延迟焦化装置加工玛亚减压渣油和中东原油沥青混合料，使用该劣质原料，使原料费用减小了1美元/bbl以上，使投资偿还率提高了3%。 延迟焦化装置可灵活加工各种原料，包括直馏、减粘、加氢裂化渣油、裂解焦油和循环油、焦油砂、FCC油浆、炼厂污油（泥）等60余种原料。处理原料油的CCR为3.8%～45%（m），API重度2 O～20O。委内瑞拉利用延迟焦化和加氢处理工艺对奥利诺柯原油进行改质，生产API 16 O～32 O、含硫<0.1%（m）的合成油。 较老的延迟焦化装置循环周期为12～14hr，目前新设计的循环周期一般为18～20hr，鲁姆斯公司的设计操作周期为<18hr。

焦化厂工艺流程.pdf

焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：序号系统名称主要生产设施 1 备煤车间煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室 2 炼焦车间煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼) 3 煤气净化车间冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)；脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施) 4 公辅设施废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等 3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。 1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则

几种化工工艺流程

正文 1. 延迟焦化工艺流程 本装置的原料为温度90℃的减压渣油 由罐区泵送入装置原料油缓冲罐 然后由原料泵输送至柴油原料油换热器 加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器 加热至160℃左右进入焦化炉对流段 加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段 在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底 在380-390℃温度下 用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段 快速升温至495-500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。 循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应 反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后 冷凝出循环油馏份 其余大量油气上升经五层分馏洗涤板 在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下 上升进入集油箱以上分馏段 进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下 自流至蜡油汽提塔 经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出 去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右 再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右 进入蜡油原料油换热器与原料油换热 蜡油温度降至210℃后分成三部分 一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔 一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比 一路作为上回流取中段热 一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度 另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃ 一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度 少量蜡油作为产品出装置。 柴油自分馏塔由柴油泵抽出 仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流 另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后 再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路 一路出装置 另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器 分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐 焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后 进入富气压缩机。 焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气 进入接触冷却塔下部 塔顶部打入冷却后的重油 洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油 进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐 分出的轻污油由污油泵送出装置 污水由污水泵送至焦池 不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。 2.吸收稳定工艺流程 从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa然后经焦化富气空冷器冷却 冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器 冷却到40℃后进入气液分离罐 分离出的富气进入吸收塔 从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑 油打入塔顶部与塔底气体逆流接触 富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流 从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部 再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油 柴油自下而上的贫气逆流接触 以脱除气体中夹带的汽油 组分。再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔 塔顶气体为干气 干气自压进入焦化脱硫塔。

(现场管理)炼焦车间工艺流程

1.炼焦车间 1.1概述 本工程炼焦车间采用4×55孔JNDK55-05型5.5m单热式捣固焦炉。单U形集气管（设在焦侧）,双吸气管。两个2×55孔炉组布置在一条中心线上。在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽的煤塔。装煤除尘采用双U形导烟管的装煤导烟车（CGT车），将装煤烟尘导到n+2和n-1炭化室。出焦除尘设地面站，采用皮带小车式除尘拦焦机。每2×55孔焦炉配一套新型湿法熄焦系统和预留一套干熄焦装置位置。 1.2炼焦基本工艺参数 炭化室孔数4×55 孔 每孔炭化室装煤量(干) 40.6 t 焦炉周转时间25.5 h 焦炉年工作日数365 d 焦炉紧张操作系数 1.07 装炉煤水分10％ 煤气产率330 m3/t干煤 全焦率75％ 焦炉加热用煤气低发热值: 焦炉煤气17900kJ/m3 装炉煤水份为7%时炼焦干煤相当耗热量 焦炉煤气加热时2250kJ/kg

由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤推焦机按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。 炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。 煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。 焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气经预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。 上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。

延迟焦化工艺流程

延迟焦化 1. 延迟焦化工艺流程： 本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。 循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油（顶油）和富气。 分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。 柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。 分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。 焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装置，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。 2. 吸收稳定工艺流程： 从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油（顶油）泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔

延迟焦化工艺流程教学提纲

延迟焦化工艺流程

炼油厂的炼油工艺流程介绍 上传时间：2009-07-31 12:03 点 击：110 正文： 延迟焦化、加氢精制、制氢工艺流程 工艺流程简述 前言：根据济南炼油厂、海化集团等公司的延迟焦化装置、加氢装置、制氢装置的工艺流程整理而成。并参考洛阳设计院、北京设计院、华西所提供材料。 一、100万吨/年延迟焦化装置 本装置原料为减压渣油，温度为150℃，由常减压装置直接送入焦化装置内与柴油换热，换热后温度为170℃，进入原料油缓冲罐（D-101）。原料油缓冲罐内的减压渣油由原料油泵抽出，与热蜡油经过两次换热再进加热炉对流段（Ⅱ）加热后分两股入焦化分馏塔（C-102）下段的五层人字挡板的上部和下部，在此与焦炭塔（C-101/1，2）顶来的油气接触，进行传热和传质。原料油中蜡油以上馏分与来自焦炭塔顶油气中被冷凝的馏分（称循环油）一起流入塔底，在384℃温度下，用加热炉幅射进料泵抽出打入加热炉幅射段，在这里快速升温至500℃，然后通过四通阀入焦炭塔底。 循环油和原料油中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间，产生裂解和缩合等一系列复杂反应，最后生成油气（包括富气、汽油、柴油和蜡油），由焦炭塔进入分馏塔，而焦炭则结聚在焦炭塔内。 从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸气混合物进入分馏塔，在塔内与加热炉对流段来的原料换热，冷凝出循环油馏分，其余大量油气从换热段上升进入蜡油集油箱以上的分馏段，在此进行传热和传质过程，分馏出富气、汽油、柴油和蜡油。焦化分馏塔油集油箱的蜡油经换热至90℃出装置进蜡油罐；另外引出两分路90℃冷蜡油作焦炭塔顶急冷油和装置封油用。 中段回流经中段回流蒸汽发生器发生蒸汽。 分馏塔顶回流从分馏塔抽出，经冷却后返回。 柴油从分馏塔进入汽提塔，经蒸汽汽提，柴油由汽油塔下部抽出，经换热冷却至70℃后分成两路，一路至加氢装置；另一路冷却至40℃进入柴油吸收塔作吸收剂来自压缩富气分液罐的富气进入柴油吸收塔下部，经吸收后，塔顶干气出装置进入全厂燃料气管网；塔底吸收油利用塔的压力（0.4MPa 表）自压入分馏塔作回流。 分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器和分馏塔顶油气后冷器冷却后进入分馏塔顶油气分离罐分离，分离出的汽油由汽油泵抽出分两路，一路去加氢装置，另一路返回塔顶作回流（不常用）。油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后经压缩富气空冷器、压缩富气后冷器冷却后进入压缩富气分液罐，冷凝液凝缩油至加氢装置；富气进入柴油吸收塔下部（一些装置的实际生产证明，经柴油吸收后的干气带残液比较严重，约占干气的20%，我公司设计时可以将油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后并入芳构化装置的吸收稳定系统或催化装置的吸收稳定系统，以防止干气带残液。）。此外，为了防止分馏塔底部结焦，分馏塔底设分馏塔底循环泵。 切焦采用有井架双钻具方式，切焦水用高压水泵抽高位水箱的水，打到焦炭塔面，进行水力除焦。焦炭和水一同流入贮焦池，经分离后切焦水流入沉淀池重新利用。 焦炭塔吹汽时，油气首先进入油气闪蒸罐，罐底污油经污油泵送出装置；罐顶油气进入水箱冷却器，冷却后进入吹汽放空油水分离罐，罐底污油经污油泵送出，含硫油污水经污水泵送至装置外污水处理场。不凝气进入放空油气脱水罐，然后进入瓦斯系统去火炬烧掉。

焦化厂工艺流程文字叙述及流程图

备煤 炼焦所用精煤，一方面由外部购入，另一方面由原煤经洗煤后所得，洗精煤由皮带机送入精煤场。精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后，进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后（小于3mm占90%以上），经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。 炼焦 装煤推焦车在煤塔下取煤，捣固成煤饼后，按作业计划从机侧推入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，炼成焦炭并产生荒煤气。 炭化室内的煤饼结焦成熟后，由装煤推焦机推出并通过拦焦机的导焦栅送入熄焦车内。熄焦车由电机牵引至熄焦塔熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台，冷却后送往筛焦楼进行筛分和外运。 煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部空间，经上升管、桥管进入集气管。700℃的荒煤气在桥管内经过氨水喷洒后温度降至85℃左右，煤气和冷凝下来的焦油氨水一起经吸煤气管道送入煤气回收车间进行煤气净化及焦油回收。 焦炉加热燃用的净化煤气经预热器预热至45℃左右进入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，燃烧后的废气经烟道、烟囱排入大气。 冷鼓

由焦炉送来的80-83℃的荒煤气，沿吸煤气管道入气液分离器。经气液分离后，煤气进入初冷器进行两段间接冷却；上段用32℃循环水冷却煤气，下段用16-18℃低温水冷却煤气，使煤气冷却至22℃，然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机，煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。 在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒，以防止初冷器冷却水管外壁积萘，提高煤气冷却效果。 由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。分离后的氨水自流入循环氨水中间槽，用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，多余的氨水（即剩余氨水）送入剩余氨水槽，焦油自流入焦油中间槽，然后用泵将焦油送至焦油贮槽，静置脱水后外售，分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。 脱硫 来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫 液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。 从脱硫塔中吸收了H2S的脱硫液送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫，硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜内分离的清液送至溶液循环槽循环使用。

延迟焦化技术进展

延迟焦化技术进展和新技术应用 张国伟 （辽宁石油化工大学抚顺113001） 摘要：21 世纪加工重质原油是中国炼油工业调整原油结构、提高经济效益和提升竞争力的重要战略步骤;。世界范围内原油重质化和劣质化速度增加快，而对轻质油产品的需求增大，延迟焦化技术因其设备投资少、工艺简单和技术成熟等特点，日益受到重视，成为近年来一个新的研究热点。综述了分析了当前延迟焦化工艺发展的格局和所处的环境，提出了当前延迟焦化工艺进展主要集中在大型化、灵活性、操作性、安全性以及工艺设计改进。并介绍了延迟焦化工艺的经济性以及与装置及操作条件优化。 关键字：延迟焦化技术改造技术进展装置条件优化 1 前言 21世纪中国炼油工业将面临发展和风险共存的局面。不断增长的油品需求以及为石油化工提供原料的需求将决定中国炼油工业在新世纪内有一定的发展速度, 但是受石油资源等 因素的限制也决定了中国炼油工业将同时面临巨大风险【1】。假如说,20 世纪80、90 年代中国炼油工业在含硫原油加工方面有重大突破的话, 那么21 世纪中国炼油工业的重要发展方向之一就是要大力发展重质(超重质)原油的加工, 这是规避石油资源风险的一个重要措施。延迟焦化技术因其设备投资少、工艺简单和技术成熟等特点，日益受到重视，延迟焦化工艺是焦炭化过程(简称焦化)主要的工业化形式，是重油加工的重要手段。由于延迟焦化工艺技术简单，投资及操作费用低和经济效益好等特点，世界上85％以上的焦化处理装置都采用延迟焦化工艺(目前中国只有延迟焦化)。随着原油性能变差(含硫量增加)[2]，延迟焦化也日益受到重视。据1998年统计，全世界的焦化总能力已经达184 Mt·a ，相当于原油加工能力的5％，其中延迟焦化占83．5％，灵活焦化和流化焦化分别占10．91％和13．77％。美国是全世界焦化能力最大的国家，其能力占全世界一半以上，中国2004年焦化能力达到40．60 Mt·/a焦化能力／原油加工能力为16.5％，仅次于美国。 2 延迟焦化原料产品及反应机理和特征 2．2 灵活性 延迟焦化装置的灵活性表现在延迟焦化的工艺技术有能力去应对原料、产品、产率和质量的变化。有能力应对下游加工装置(馏分油加氢处理、催化裂化和加氢裂化)的原料、流率、产

延迟焦化工艺介绍

随着原油的变重及劣质化，以及市场对轻质油品需求结构的变化，石油深度加工已发展成为最重要的二次加工过程。石油深度加工是通过改变氢碳比（H/C）来提高轻质油收率，其基本途径不外乎是采取加氢或脱碳的办法。 其中脱碳方法主要有催化裂化、焦化、减粘裂化等，而加氢则是加氢转化过程。按渣油加工工艺大致可分为5种类型：（1）分离工艺，如减压渣油溶剂脱沥青；（2）脱碳工艺，如热裂化、减粘裂化、延迟焦化、灵活焦化、流化焦化、减粘裂化与热裂化联合工艺；（3）催化转化工艺，如渣油催化裂化；（4）加氢工艺，如渣油加氢裂化，加氢处理；（5）脱碳与加氢联合工艺，如热裂化一加氢裂化联合工艺。 在上述加工工艺中，渣油的加氢裂化和延迟焦化是渣油转化的最主要方法。 焦化过程按其焦化方法可分为釜式焦化、平炉焦化、延迟焦化、接触焦化和流化焦化等。釜式及平炉焦化属于间歇操作，已被淘汰。接触焦化与流化焦化由于设备结构复杂、维修费用高，工业上没有得到发展。流化焦化在西欧一些国家采用较多，仅次于延迟焦化。延迟焦化应用范围最为广泛。 世界上第一套延迟焦化工艺技术于1982年开发成功，1930年投入工业化生产。随着延迟焦化工艺技术的不断改进和完善，在世界各国得到了迅速发展。我国于1958年在石油二厂建立了10万吨/年焦化工业试验装置，并于1963年底在石油二厂建成第一套30万吨/年延迟焦化工业装置。1998年中国石油化工集团公司的延迟焦化能力达到1040×104t/a，占一次加工能力（12954×104 t/a）的8.0%，延迟焦化已成为重质油轻质化的重要手段之一。 延迟焦化与热裂化相似，只是在短时间内加热到焦化反应所需温度，控制原料在炉管中基本上不发生裂化反应，而延缓到专设的焦炭塔中进行裂化反应，“延迟焦化”也正是因此得名。 延迟焦化装置主要由8个部分组成：（1）焦化部分，主要设备是加热炉和焦炭塔。有一炉两塔、两炉四塔，也有与其它装置直接联合的。（2）分馏部分，主要设备是分馏塔。（3）焦化气体回收和脱硫，主要设备是吸收解吸塔，稳定塔，再吸收塔等。（4）水力除焦部分。（5）焦炭的脱水和储运。（6）吹气放空系统。（7）蒸汽发生部分。（8）焦炭焙烧部分。国内选定炉出口温度为495～500℃，焦炭塔顶压力为0.15～0.2 Mpa。

石油焦用途及延迟焦化装置工艺路线的选择(1)

石油焦用途及延迟焦化装置工艺路线的选择（1） 1石油焦用途 石油焦可以用于不同工业，用于电厂和水泥厂作燃料的石油焦，需要高的热值及良好的研磨性；用于铝厂和钢铁厂或碳素厂作为原料的石油焦，无论是作为阳极糊和人造石墨电极的原料或是作为生产碳化物的原料均需要控制其含硫量和挥发分，对于制作电极原料的石油焦还应对金属含量加以控制。 1．1石油焦用作电厂CFB锅炉的燃料 为配合进口含硫原油加工及油品质量升级，需要在沿海及沿江企业新增或扩建一批延迟焦化装置，预计石油焦的产量可达3600kt。要消化这些含硫高、价格低廉的石油焦，可以采用先进的循环流化床技术，配套建设一批以石油焦为原料的CFB锅炉，为炼厂提供低成本的蒸汽、电、氢气。这是一举三得的事，既消化了价格低廉的高硫石油焦，又满足了企业新增项目的用汽、用电需求，还可以替代部分现有烧油锅炉，节约出宝贵的重油资源。武汉石油化工厂2000年新建一台75t/h烧石油焦的循环床锅炉，能在燃烧过程中用石灰石作床料实现炉内脱硫，同时降低NOx的排放量，锅炉燃烧效率可达95%～99%。镇海石化大量加工国外含硫原油，每年生产几十万吨高硫石油焦，由于石油焦中硫含量高，处理比较困难，利用价值不大。 1999年，采用CFB锅炉技术将高含硫石油焦用于发电，每度

电成本仅为0.18元，而渣油发电成本高达0.58元，2000年消化石 油焦240kt。上海石化正进行热电总厂的扩建，采用CFB锅炉，每 年可以处理280kt高含硫石油焦。 另外，工业硅生产也用高硫焦，消耗量为300kg/t工业硅。 1．2石油焦用作冶炼厂阳极糊和石墨电极的原料含硫量低的石油焦，可以用于冶炼厂作为制作电极的原料。碳素厂使用石油焦，生产供铝厂使用的阳极糊，生产供钢铁厂使用的 石墨电极。 石油焦的硫含量影响到焦的使用和用焦制成炭素制品的质量。特别在制造石墨电极中硫含量是一项较为重要的指标，硫含量过高会直接影响到石墨电极的质量，也会影响到炼钢的质量。在500℃以上的高温下，石墨电极内的硫会被分解出来，过多的硫使电极晶体膨胀，致使电极收缩并产生裂纹，严重的可使电极报废。在生产石墨电极中，石油焦的硫含量会影响电耗量，用含硫为1.0％的石油焦生产电极时所用耗电量要比用含硫为0.5％的石油焦每吨多耗电9％左右。石油焦在作为阳极糊的原料时，其含硫量对耗电量也有明显的影响。我国延迟石油焦标准 SH0527－92见表1。 表1延迟石油焦标准SH0527－92

焦化生产工艺流程

焦化生产工艺流程 焦化生产 炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。 一、备煤车间 1、概述 备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。备料、粉碎及配煤能力为360t/h。 2、工艺流程 进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至 3mm以下。完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。 备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。 —1—． 二、焦化车间 1、概述 炼焦车间主要由2×45孔550-D型，炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉，双4t。100×10联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。年产焦炭采用湿法熄焦。炼焦车间主要用以完成启闭炉门、捣固煤饼、装煤、炼焦、推焦、拦

延迟焦化工艺流程

炼油厂的炼油工艺流程介绍 上传时间：2009-07-31 12:03 点 击：110 正文：

二、60万吨/年加氢装置 1、反应部分 焦化汽油、焦化柴油从延迟焦化装置直接进料，为控制加氢反应平稳，应严格控制其进料比例。两种原料进装置后经原料混合罐（D-201）混合，再经原料油泵（P-201/1、2）、过滤器（SR-201/1、2）、原料油脱水罐（D-202）进入原料油缓冲罐（D-203）。原料油过滤和脱水的目的是为了脱除堵塞反应器上部床层的固体颗粒和影响催化剂强度的水分。D-201、D-203用氮气气封保护。D-203中的原料经反应进料泵（P-202/1、2）升压至9.6MPa（A），经流量控制，与来自新氢压缩机（K-201/1、2）和循环氢压缩机（K-202/1、2）的混合氢混合，首先经混氢原料（I）/反应产物换热器（E-204/1、2）换热，再经由混氢原料（Ⅱ）/反应产物换热器（E-201）与反应产物换热至199℃进入反应加热炉（F-201），加热至303℃进入至加氢反应器（R-201）中，该反应器设置二段催化剂床层，两床层间设有注急冷氢设施。 自反应器（R-201）来的反应产物经混氢原料（Ⅱ）/反应产物换热器（E-201）、汽提塔底油/反应产物换热器（E-202）、低分油/反应产物换热器（E203）、混氢原料（I）/反应产物换热器（E-204/1、2）换热，然后依次经反应产物空冷器（EC-201/1、2）、反应产物后冷器（E-207/1、2）冷却至40℃，进入高压分离器（D-204）。为了防止反应产物中的铵盐在低温部位结晶，通过脱氧水泵（P-207/1、2）将脱氧水注入到（EC-201/1、2）或（E-204/1、2）上游的管道中。冷却后的反应物在D-204中进行油、气、水三相分离。高分气（循环氢）经K-202/1、2入口分液罐（D-208）分液后，进入循环氢压缩机（K-202/1、2）升压至8.8MPa（G），然后分两路：一路作为急冷氢进入R-201，一路与来自新氢压缩机（K-201/1、2）的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自D-204底排出，至装置外统一处理。D-204油相在液位控制下，经减压调节阀进入低压分离器（D-205），D-205闪蒸气排至燃料气管网。 低分油经低分油/分馏塔底油换热器（E-206/1、2）和E-203分别与精制重石脑油、反应产物换热至200℃后去分馏部分汽提塔（C-201）。汽提塔底油经汽提塔底油/分馏塔底油换热器（E-205）和E-202分别与精制重石脑油、反应产物换热至245℃后去分馏部分分馏塔（C-202）。新氢自制氢装置来，经新氢压缩机入口分液罐（D-207）分液后进入K-201/1、2并经三级升压至 8.8MPa(G)，再与K-202/1、2出口的循环氢混合。 2、分馏部分 从反应部分来的低分油经换热后进入C-201。塔底用0.8MPa过热蒸汽汽提。塔顶油气经汽提塔顶空冷器（EC-202/1、2）和汽提塔顶后冷器（E-208）冷凝冷却至40℃，进入汽提塔顶回流罐（D-210）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体作为燃料进入燃料气管网。含硫污水送出装置。油相经汽提塔顶回流泵（P-203/1、2）升压后作为塔顶回流全部返回汽提塔（C-201）。 塔底油自压经E-205与精制重石脑油换热后去反应部分E-202换热器。从反应部分来的低分油经换热后进入C-202。塔底用重沸炉提供热源。塔顶油气经分馏塔顶空冷器（EC-203/1、2）和分馏塔顶后冷器（E-209）冷却至40℃，进入分馏塔顶回流罐（D-211）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体通过放空罐至火炬。含硫污水送出装置。油相经分馏塔顶回流泵（P-204/1、2）升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为精制轻石脑油出装置。 塔底精制重石脑油一小部分经分馏塔底产品泵（P-206/1、2）增压后经E-205和E-206/1、2分别与汽提塔底油、低分油换热至100℃左右，然后进入精制重石脑油后冷器（E-210）冷却至60℃出装置。塔底精制重石脑油大部分经分馏塔底循环泵（P-205/1、2）增压后用分馏塔底重沸炉（F-202）加热至290℃左右返回分馏塔下部，以补充分馏所需能量。 为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，在塔顶管道注入缓蚀剂。缓蚀剂自缓蚀剂罐 （D-212）经缓蚀剂泵（P-209/1，2）抽出后分两路，一路注入C-201塔顶管道；另一路注入C-202塔顶管道。 3、催化剂预硫化部分

最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】

最全的焦化厂生产工艺流程 焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。煤炭分类及参数示例如下表: 二备煤工艺 1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。 流程:洗精煤(2设备图解 螺旋卸车机 煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设

两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。 配煤仓 煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。每个仓的储量约为500t。煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。为什么要配煤?主要原因如下:a、节约优质炼焦煤，扩大炼焦煤源;b、充分利用各种煤的结焦特性取长补短，改善冶金焦炭质量;c、也能合理利用煤炭资源，在保证焦炭质量的前提下，增加炼焦化学产品的产率和炼焦煤气的发生量;d、充分利用本地资源，因地制宜发展焦化企业。配煤工艺--包括两种:即先粉后配

焦化工艺介绍

焦化工艺介绍 一、概述： 焦化的生产目的是将煤料经过一定时间的高温干馏炼制成焦炭，同时还能得到焦炉煤气和一系列化工副产品。主要生产设施有： 料场 ∣原煤 ↓ 混合煤焦炭 备煤作业区—→炼焦作业区—→焦炭处理 ∣∣ 荒煤气∣成品焦∣ ↓↓ 煤气净化作业区高炉 ∣∣ 净化焦炉煤气∣∣煤气洗液 ↓↓ 用户化工产品提炼 京唐公司计划分三期建10 座焦炉，其中一期建4座，建设规模为年产干全焦约420万吨，生产品种为冶金焦。建设分两步进行，一

步建2座70孔7.63米焦炉，配一套备煤系统、一套煤气净化系统和一座260吨干熄焦炉及一套35000W的发电机组。 二、备煤工艺： 备煤的目的是把各种牌号的炼焦用煤（一般为7种），根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭。 从综合料场运来的各单种煤，由配煤槽顶部的2台可逆移动带式输送机分别送至4台可逆配仓带式输送机上，按煤种和煤质的不同，分别布入各自的贮槽中。配煤室下部设配煤盘及核子秤自动配煤装置，按配煤试验确定的配煤比进行配煤作业。配合混合好的煤料经皮带运输机送到焦炉煤塔。主要由预粉碎设施、配煤设施、粉碎设施、混合室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等组成。 4座焦炉共设2座贮煤塔，其中1、2号焦炉之间设有No.1贮煤塔，3、4号焦炉之间设有No.2贮煤塔。 为什么要配煤？ 我们都知道，煤是由植物的残骸变化来的，但不是所有的植物残骸都能变成煤，只有那些既含有植物残骸未被分解的组成部分（如根、茎、叶、树皮等），又含有腐植酸，而且碳含量比植物含量高，水分比较大的我们称之为泥炭的物质，在长期的压力和地热作用下才可能变成煤。泥炭经压力、地热作用的大小，以及受作用的地质年代的长短称为变质程度。不同种类的煤在某种程度上就是指变质程度不

我国延迟焦化现状和今后发展的建议

综 述 我国延迟焦化现状和今后发展的建议 李志国　凌逸群 中国石油化工股份有限公司炼油事业部(北京市100029) 摘要:介绍了十年来我国延迟焦化工艺在针状焦生产、组合工艺应用、装置大型化、产品用途开发、清洁生产、节能和自动化技术等方面所取得的进展,论述了当前生产中存在的设备和管道硫腐蚀严重等问题,并提出了改进建议。 主题词:延迟焦化　技术发展水平　高硫　原油　加工　生产能力　提高　中国 1　十年来国内延迟焦化工艺的技术进步 1.1　石油针状焦生产技术 以石油化工科学研究院为主的研究、设计等单位经过约十年的努力,成功开发了石油针状焦生产技术,于1994年在安庆石油化工总厂建成了0.1Mt/a针状焦工业生产装置。次年,在锦州石油化工公司建成0.1Mt/a针状焦工业生产装置。该工艺的主要技术特点是:以辽河催化裂化澄清油为主原料,采用变温、大循环比和长生焦周期操作方法[1]。 针对国内生产针状焦的原料数量不足的情况,石油化工科学研究院提出了“双路进料系统的渣油焦化工艺”,实现了二种进料、二个生产方案,具有生产针状焦和普通焦的灵活性[2]。 1.2　组合工艺的应用 (1)催化裂化2延迟焦化组合工艺。石家庄炼油厂、镇海炼油化工股份有限公司等7家企业采用了重油催化裂化2延迟焦化组合工艺,在合理匹配加工量的情况下,焦化蜡油经脱氮后作催化裂化原料,催化裂化油浆作焦化进料,可使进料全部转化,不出渣油产品。该组合工艺主要采用石油化工科学研究院开发的焦化蜡油脱氮催化裂化(DNCC)技术,工艺流程简单,目的产品收率较高。 (2)减粘2延迟焦化组合工艺。茂名石油化工公司、安庆石油化工总厂等企业采用了减粘2延迟焦化组合工艺,减压渣油经减粘裂化后用作延迟焦化原料,改善了装置运行工况和产品分布,轻油收率明显提高,焦炭产率降低。茂名石油化工公司延迟焦化装置的标定表明,采用减粘2延迟焦化组合工艺比普通延迟焦化工艺轻油收率提高2.30个百分点,焦炭产率下降3.36个百分点,加工每吨渣油可多创效益22.99RM B。同时各项操作参数平稳,装置处理量可适当提高,运转周期有所延长。 (3)减粘2溶剂脱沥青2延迟焦化组合工艺。广州石油化工总厂根据本企业重油加工装置的配置,采用了减粘2溶剂脱沥青2延迟焦化组合工艺,沥青与减压渣油混合作为延迟焦化的进料,做到了“吃干榨尽”。 1.3　新设备开发 中国石化集团北京设计院在引进加热炉工艺包的基础上,自行完成了上海石油化工总厂一炉两塔1.0Mt/a延迟焦化装置的初步设计和工程设计,该装置于2001年1月建成并投产,完成了装置大型化的突破。 装置大型化的突破主要表现在加热炉和焦炭塔的设计方面。此装置的双面辐射炉,单炉处理能力达到国内最大,其技术特点主要有:采用在线清焦技术,炉管的热强度低,冷油流速高,节省燃料15%～20%,节省投资20%左右;焦炭塔直径达到8400mm,成为国内第一套自行设计、施工、安装的最大直径的焦炭塔。 洛阳石油化工工程公司开发的无井架水力除焦技术已在美国、日本及欧洲一些国家取得了专利,具有自主知识产权,目前在水力除焦程序控制技术和设备等方面也取得了长足的进步。洛阳石 收稿日期:2000-12-16。 作者简介:李志国,高级工程师,1982年毕业于天津大学化工 系,多年从事炼油生产工艺技术管理工作。 炼　油　设　计 2001年7月 PETRO LE UM REFI NERY E NGI NEERI NG 第31卷第7期

延迟焦化工艺技术及其在深度加工中的应用

延迟焦化工艺技术及其在深度加工中的应用 发表时间：2019-07-23T11:35:10.807Z 来源：《中国经济社会论坛》学术版2019年第3期作者：张海献薛勇郭连英[导读] 随着经济的发展，越来越多的领域会运用到石油资源，但是随着石油供应量的不断增加，也面临着资源短缺的问题。张海献薛勇郭连英中国石油辽阳石化公司炼油厂辽宁辽阳 111003 摘要：随着经济的发展，越来越多的领域会运用到石油资源，但是随着石油供应量的不断增加，也面临着资源短缺的问题。面对这种情形需要在提高石油使用率方面做出相应的调整，因此重点在资源的节约以及二次处理方面提出了重要的措施。通过采用延迟焦化的工艺技术能够有效的实现对渣油的深度转化和加工，大大减少了工作周期，对焦炭的产出进行了控制。 关键词：经济发展石油资源短缺延迟焦化转化加工一、延迟焦化工艺技术概述在重质石油处理过程中，应用较为广泛的就是延迟焦化技术。该项石油处理机技术能够有效的实现重油的深度裂化，并且实现二次使用。主要的处理流程为：首先要将需要处理加热的重油放置到加热炉内，并将温度控制在五百摄氏度，一段时间后转移到焦炭塔中；随后保障焦炭塔内的压强和温度的合理性，进行裂化和缩合的处理，分解出汽油、柴油等产品。但是在现如今，由于石油资源的相对短缺，所以要提高石油资源的使用率并节约能源，因为资源的短缺，导致劣质石油滥用的现象频繁发生，为了保护生态环境，国家关于原油的排放处理提出了更高的要求，同时这也给石油企业重新制定了生产标准，特别是在劣质原油的处理和深度加工方面给予了更高的关注度，因此为了完成该项工作需要具备更多的专业性较强的技术人员。在实际情况当中，石油企业在进行劣质原有生产时会产生大量的油渣，为了能够有效的降低对周围生态环境的污染程度，石油企业再对油渣进行再次的处理和深度加工，那么运用到的延迟焦化工艺技术具备较强的适应性的特点，所以在对油渣进行深度加工处理时，能够保障处理质量，同时还能够减少一定的成本支出，因此其也逐渐成为石油企业应用较为广泛的石油处理技术。该项技术能够进一步完善石油深度加工的处理步骤，并且其自身的特点能够较强的适应现有原材料，因此运用该成熟的技术，简化操作步骤，控制成本支出，同时提高轻油的产出率和石油的二次利用率，并能够实现对环境的保护和对能源的节约，具备较高的价值性。因此，要充分运用该项工艺技术，从而保障石油企业的可持续性发展。 二、延迟焦化工艺技术在深度加工中的作用 2.1劣质稠油的处理我们都知道劣质原油最大的特点就是粘性高，并且还包括了硫以及沥青质两种物质，所以在对原油加工的过程中会带来一定的难度。但是在现阶段，我们可以利用延迟焦化工艺技术当中的超稠原油加工的原理来进行处理。虽然在一定程度上延迟焦化工艺技术能够起到不错的效果，但是在后续的对蜡油处理加工方面缺少一定的技术支撑。又因为在劣质原油当中含有大量的沥青质物质，容易在炉管产生结焦和弹丸焦等现象。在实际操作当中如果出现上述问题，可以及时的采用大循环比操作的方式来进行蜡油的循环处理，随后产生轻质产品，这样以来就为劣质原有的焦化处理奠定了良好的基础。 2.2可以对循环比进行灵活调节在对渣油进行传统的处理时，首先是采用原料循环的模式分两路进入分馏塔，对原油进行加热，随后再讲其转移到缓冲罐中进行处理，最后通过缓冲罐底部转移到加热炉和焦炭塔进入分馏塔。但是采用延迟焦化工艺技术之后，将传统的两条途径分成四条，进而实现循环油的处理：第一条途径是将渣油和原料结合，将其混合物转移到加热炉中进行循环处理；第二条途径是实现HC-GO的直接输送；第三条途径是渣油经过分馏塔上部时实现往回倒流，从而有效的保障了蒸发阶段温度的合理性；第四条途径是在分馏塔的底部，从而实现对温度的调节。在以上处理过程当中，可实时的调节控制循环比。延迟焦化工艺处理技术已经被众多石油企业所接受并且落实，随着应用的逐渐广泛，对于企业自身来讲拥有了一套特定的工业化运行模式，有效的改善了原有处理的效率，对塔底生焦的现象进行规避，适当的增加了工作期限。 2.3实现了冷焦水的密闭处理运用传统的处理加工技术，对于冷焦水的密封处理，会产生部分臭气排放到空气当中，从而对生态环境造成一定的影响，并且严重影响了国民的生活质量。那么采用延迟焦化工艺处理技术之后，会在一定程度上对上述问题进行化解，同时对于旧时的冷焦水系统进行完善，最终实现循环式处理，这样以来能够有效的保障除油效果和温度，将对环境的污染程度控制到最低。 三、焦化产品的应用 3.1对焦化后石油焦的处理采用延迟焦化工艺技术之后，对于原油的提炼会同时产生百分之二十到百分之三十的石油焦，对于产生的石油焦的利用能够直接影响到整个处理技术的进程与效果。通过相关数据表明，在进行延迟焦化工艺技术时，产生的含硫量在在0.8%以下的石油焦，可以再将其投入到炼钢领域以制备电极；对于含硫量低于1.5%2号石油焦，可以再将其投入到炼铝领域以制备石墨；对于含硫量在3%的石油焦，可以再将其投入到制造电石领域。 3.2石脑油，柴油，蜡油等产品的利用采用延迟焦化工艺技术之后，会相继出现柴油等产物，应该对这些产物给予相应的处理。比如处理产物中的石脑油，进行加入氢气的处理，可以有效的将其转变为化工原料，或者排除一切复杂的操作步骤直接将其当做催化材料。对于柴油的利用，主要是加入氢气的方式将其转变为十六烷值柴油的部门。对于蜡油的处理，也可以直接用来当做催化裂化的原材料。但是现实当中的蜡油自身含有一定的氮元素、芳烃以及硫元素等，所以造成自身的质量偏差，对于这些情况下的蜡油要注意加入氢元素进行加工处理，方可实现二次使用。 四、结束语通过以上内容，我们了解到在现如今的重质石油处理加工过程中，延迟焦化技术能够实现重油的深度加工，起到了至关重要的作用。经济的快速发展带动着科学技术的进步，该项技术也在一定程度上得到了较高的创新和完善，延迟焦化工艺技术的普遍运用，为石油企业的发展保驾护航。参考文献：