整车设计流程
整车设计流程
1、概念设计
1.1 设计内容市场定位分析、初期总布置设计、整车动力性、经济性分析和计算、造型设计指导书，参
考样车分析、供应商平台调查、成本分析、编制产品描述书。
1.1.1初期总布置根据市场及用户需求，选定各分总成，初步确定整车基本参数，在此基础上完成人体
布置和各类运动分析，视野分析，手触及空间分析和仪表可视性分析等。该过程借助三维设计软件模拟完成，分析出现的问题反馈到模型中进行调整，使所设计的汽车满足现代汽车高水平的驾驶操作性、乘坐舒适性和居住性等要求。
1.1.2整车动力性、经济性分析和计算进行整车初步动力性和经济性计算，分析整车性能满足产品定量
目标的程度并进行必要的调整。
1.1.3确定造型设计方向确定初步外部尺寸、整车技术参数、造型风格和内部配置。
1.1.4 参考样车分析对参考样车进行分析研究，确定其优势和不足，结合市场情况提出所开发产品的目
标定位。
1.1.5 供应商平台调查对潜在的供应商进行货源可行性评估，评价他们在满足质量、供货能力及开发水
平的前提下提供总成和部件的能力。识别价格及质量具有相对竞争力的供应商，以满足产品定位的要求将所有涉及该过程的开发伙伴协调在一起，整合资源满足用户最大需求。在供应商和制造者之间建立信息沟通，提升整个汽车生产链运作的效率，并增进更高层面上的技术创新。
1.1.6成本分析确定各系统和整车的目标成本。
1.1.7编制产品描述书描述书作为产品开发的依据文件，将所要开发的产品项目的背景、目标、车型规
划、总成选择、装备、进度等进行详细描述。
1.2 团队一支有着丰富汽车理论知识和设计经验的优秀团队，熟知中国汽车配套资源及现有车型。以
敏锐的眼光洞察中国的汽车市场，能很好的把握中国汽车发展的潮流。
1.3 市场定位从消费者调查、市场调研、竞争对手分析及，企业制造能力分析来确定产品的市场定位。
2、汽车造型
2.1 分析造型设计任务书
2.2 收集和整理相关资料并进行样车准备
2.3 工程与造型的契合
2.4 确定设计理念，提出设计方案
2.5 阶段评审
2.6 初步草图设计
2.7 方向性评审
2.8 细化效果图草图设计
2.9 设计评审
2.10 效果图设计
2.11效果图评审
2.12 效果图修改及提交
2.13 根据客户的意见修改效果图
2.14 效果图批准
2.15 进入零部件造型的细节设计阶段
团队要求：具有锐意创新的精神，透过设计的表面来理解设计本身所代表的设计师对生活形态和消费心理的了解，赋予设计更多的实际意义。高雅的艺术品味、丰富的设计经验、全面的汽车相关专业知识以及衍生的材料学、流体力学、热能学、人体工程学、社会学、环保学等众多方面知识。对消费者及成本的了解以及极富魅力的创意思维使他们不断推陈出新，创造出更符合国际趋势和品牌定位的作品。
设计部门承担整车造型、总体布置及整车集成，内容涵盖了从美学表面的质感、动感、内外饰的创意、计算机辅助曲面设计到产品外型的最终数据发布。
高级技工的丰富经验成为专家系统，我们不再是中国汽车行业中的“设计迁就于生产”，而是通过
高超的技术去完善汽车设计，突破本土“工与艺”不能完美结合的瓶颈
3、三维造型三维造型室以评审通过的效果图为依据构建及渲染三维数字模型。充分利用三维造型软件以及虚拟现实和视景仿真技术，实现全数字化的造型设计流程，以及与工程部门的无缝连接。旨在模拟控制产品各个角度的造型状态，多维评价、推敲造型方案，向工程结构设计部门提供第一轮造型信息，供结构工程部门分析造型实施的可行性。同时，渲染出的动画效果供市场部门进行前期市场分析。
4、油泥模型制作
4.1 胶带图绘制
4.2 评审
4.3 油泥模型骨架准备
4.4 油泥模型制作
4.5 油泥模型评审
4.6 油泥模型改制
4.7 结构和工艺性评审
4.8 油泥模型完善
4.9 油泥模型批准
4.10 油泥模型喷漆
4.11 油泥模型展示
4.12 油泥模型按要求销毁或存档
5、数字表面化
5.1三维扫描：采用先进的ATOS II 设备进行三维扫描。
5.2Class A建模：获取点云数据后，根据客户要求，可提供快速表面重建或Class A表面。
5.3 模型铣制：相对传统的人工粗刮油泥技术，在保证满足工程要求的同时，极大的提高了工作
效率。
5.4模型验证：在模型数据化或生成A 级表面后，使用五轴数控铣床，根据数学模型的数据，在专用
的树脂材料模型上，再现数学模型的表面。达到验证表面数据准确性，确保数学模型
与原始模型数据的一致性。
6、样车制作
6.1 样车制作
6.1.1 概念车制造
6.1.2工程验证样车
6.2.3 零部件试制加工
6.3.4 车辆设计性改装
6.3.5整车使用说明书验证
6.3.6 螺钉车试装
6.3.7 主模型制造
6.3.8 展示用模型
6.3.9 展览样车
6.3.10 数字成型加工
6.3.11各种模型制作
6.2 概念样车制作概念样车，其目的在于验证产品概念，是概念设计的实物结果。概念样车也包含
在产品开发早期用以验证结构和功能的可行性，同时为后续工作提供必要的信息输入。区别于量产车，概念样车通常在没有充分的实物零件及工程信息的条件下，由手工制作完成，制作过程中会使用大量的“模型”零件。
6.3 工程样车用以进行整车和系统工程设计验证、耐久性和碰撞验证，采用硬工装和软工装制造的
钣金件装配的样车。制作工程样车的目的在于：1）验证工程设计；2）验证工艺可行性；3）验证供应商的开发结果；4）系统开发与验证；5）设计改进；6）风险评估；7）可靠性验
证。制造工程样车要求所使用的每一零件必须达到图纸的尺寸和性能要求。
6.4 螺钉车身专用于白车身验证的分析手段。白车身数模协调完成后，其理论尺寸与形状几乎没有误
差，然而实际冲压零件不可避免地存在各种各样的误差，如何将这些存在误差的零件焊装成车
身？如何将零件的累计误差合理地分配到一些不重要的位置？如何将有误差的零件与其他非白车身零件协调装配？这些则要求设计部门必须通过实物进行分析，并提供合理的解决方案。螺钉车身的装配分析完全在精确测量及数模的指导下进行，其解决方案仅依赖于工程技术人员的实际经验。特别值得注意的是，测量本身也会带来误差，只有消除所有这些影响，才可制造出完美的产品。
6.5 展示样车样车制造部门，有着多年的制作及参加国际车展样车的经验，样车制作水平为国内一
流。
6.6 试验支持对样车的整车道路试验提供全面的试验支持。包括试验报告分析、样车维护，发现样车
在部件配合、外观质量、功能、尺寸方面的缺陷及装配性、维修性、整车重量等方面的问题，确定需要进行设计改进的方面。
7、白车身工程设计
7.1 白车身正向工程设计按照市场及用户新车型开发的需求，完成车身结构设计；按照市场及用户年
度换型的需求, 完成产品的更新换代。
7.2 白车身逆向工程设计按照用户需求,完成整车或零部件的逆向建模。
7.3 白车身工艺分析
7.3.1 冲压成型工艺分析借助先进的冲压成型分析软件，在车辆零件具体设计阶段就考虑它的冲
压成型性，可以及时发现问题，指导设计修改，避免在模具制造后反复修改模具，这样可大大地降低设计成本，缩短开发周期。
7.3.2装焊工艺分析及优化制造团队与设计团队必须在产品开发的早期达成共识，工程设计应充分
吸收制造工厂的意见，在设计阶段对装焊定位、夹紧分析及优化，能有效的降低产品的制造风
险，节省时间并降低成本。
7.3.3车身密封降噪结构设计
在车身被动降噪的过程中借助先进声场和声强的检测仪器, 完成主噪音源的定位分析。有效地消减主噪音传播,从而降低驾驶室的噪音。
7.3.4车身运动件的几何运动学分析在设计初期借助三维软件对运动机构进行运动仿真分析，可有
效检查运动中的死点和干涉，保证运动机构布置合理。
7.3.5车身附件设计不仅具备自主开发能力，而且可以与供应商紧密合作，联合开发符合技术要求
的车身附件产品。
8、内饰工程设计
8.1 内饰工程设计
8.1.1仪表板布置及其结构设计
8.1.2座椅/安全带布置
8.1.3 硬内饰结构设计
8.1.4顶棚、地毯以及隔热垫和阻尼垫的结构设计
8.1.5汽车空调
8.1.6 内饰工程部门可按客户要求进行新内饰的匹配设计、结构设计和现有内饰的改进设计。
8.2 内饰改型设计
采用逆向设计理念，将内饰零件和周边钣金零件复原成3D 模型。以3D 模型为参考，在不改变与周边零件配合的前提下，按客户要求进行设计改进。
8.3 内饰全新设计在满足整车总布置和造型设计要求的前提下，充分利用车内空间，并保证内饰结构
的功能性。
9、外饰工程设计
9.1 前后保险杠
9.2 顶置行李架
9.3 装饰彩条
9.4 外置备胎
9.5 前格栅
9.6 标牌及特种标志和灯具针对客户的不同要求和概念设计的规划，依据客户的生产纲领，对客户的各
种车型外部件进行工程设计。提供从造型到工程设计的系统服务和根据客户提供的外饰件进行逆向工程设计
10、底盘工程设计
10.1 底盘总布置
10.1.1运动部件的运动分析
10.1.2制动系统的匹配及零部件选型和设计
10.1.3悬挂系统匹配及零部件选型和设计
10.1.4转向系统匹配及零部件选型和设计
10.1.5车轮和轮胎设计的匹配和选型
10.1.6系统和总成设计计算书
10.1.7底盘工程主要负责车架设计、悬架系统设计、制动系统设计、转向系统设计
10.2 悬架系统设计兼顾舒适性、行驶平顺性、操纵稳定性等设计出具有领先水平的独立悬架和非独
立悬架，解决现有车型悬架存在的问题。
10.3 制动系统设计在著名制动专家的亲自参与和指导下编制的制动性能分析计算程序，以变制动力
为基础，使得计算条件更接近实际工况，可以在短时间内提出符合法规的制动力分配方案。
10.4 转向系统设计
进行内外转向轮的转角关系分析、梯形运动分析、车轮跳动分析、车轮跳动转向分析、转向系统可靠性分析等。
11、电器工程设计
11.1整车电器安全性和使用性计算、校核及优化
11.2整车及分系统电器原理图设计
11.3CAN 总线系统设计和开发
11.4 系列电子控制模块的设计和开发（EBTC、ATS、ACE、APS、BLIS 等）
11.5电器零部件设计和开发
11.6三维线束布置及二维线束图设计
11.7照明系统设计和开发
11.8 防盗系统设计和开发
11.9 车载信息集成系统设计和开发
11.10 车载娱乐系统设计和开发
11.12展览样车电器系统设计、制造及安装调试
11.13电器零部件失效分析及解决方案电器设计部为新开发车型进行电气系统匹配设计，对现有系统进行改进设计，设计涵盖轿车、货车、客车、越野车、多功能车乃至牵引车、电动车。
12、动力总成工程设计
12.1 动力总成工程设计
12.1.1 动力传动系统布置、匹配设计和计算
12.1.2 发动机舱数模
12. 1.3发动机舱验证模型
12. 1.4动力总成悬置设计、计算
12. 1.5 发动机冷却、进排气、燃油系统设计
12. 1.6 发动机、离合器、变速器、分动器、驱动桥选型、匹配及与供应商联合设计
12. 1.7 传动系统部件设计
12.2 发动机工程设计选配性价比高的发动机，利用先进手段进行发动机附件优化配置，解决进气
消声、排气消声、三元催化器匹配等方面的问题。
模型技师具备精湛的技艺及相当的专业技术知识水准，可建立发动机实物模型，既可验证工程设计的正确性，也可以启发工程师的设计概念，同时便于与客户及供应商沟通。
12.3 传动系统工程设计经过深入分析，选配性价比高的离合器、变速器、分动器、驱动桥；可与供
应商联合设计开发满足要求的各总成；通过前期NVH 分析有效控制传动系统振动与可靠性。13、CAE 模拟与分析
13.1在汽车设计的各个阶段，借助计算机辅助工程（CAE）分析手段对工程设计进行虚拟验证和分
析，从而大大减少了汽车研发的成本和周期。在外国专家的指导下，根据国外著名整车厂CAE 分析规范，结合目前国内的实际条件，我们形成了一套完整的CAE 分析规范和基础数据库。
13.2 整车和零部件的结构动力学分析
13.2.1 零部件的强度分析考核各结构件是否满足强度的要求，并进行基于强度约束的结构优化。
13.2.2 零部件的刚度分析分析零部件的结构刚度，并进行基于刚度约束的结构优化。如分析白车身
的弯曲刚度和扭转刚度，按照行业标准进行车身刚度的评价。
13.2.3整车模态分析
通过模态分析方法分析出结构在某一易受影响的频率范围内的各阶模态特性，预测结构在此频率范围内的实际振动响应
13.2.4 响应分析在带内饰的整车环境下，分析方向盘、座椅、地板和顶篷以及其他设计所关心的结
构的振动情况。
13.3 整车被动安全性分析车辆被动安全性分析用于模拟汽车的正面碰撞、侧面碰撞、追尾碰撞、
动态翻滚等事故情况，对车辆结构的耐撞性及其乘员约束系统的有效性进行分析，并对车辆的被动安全法规符合性给予评价，从而有效提高车辆设计的安全性，同时大幅减少实车试验的庞大支出。
13.4 复杂钣金件冲压成型过程分析通过在计算机上模拟板料变形的全过程，分析材料的流动、厚度
的变化、破坏、起皱、回弹，以及残余应力和应变，从而判断产品设计和冲压工艺方案的合理性，并对修模过程中提供直观形象的指导。其应用可以贯穿产品和模具开发的全过程。每次模拟就相当于一次试模过程。在冲压成型过程中应用CAE 模拟技术，可以显著地减少试模次数，缩短新产品开发周期，并降低开发成本。
整车设计流程
整车设计流程 1、概念设计 1.1 设计内容市场定位分析、初期总布置设计、整车动力性、经济性分析和计算、造型设计指导书，参 考样车分析、供应商平台调查、成本分析、编制产品描述书。 1.1.1初期总布置根据市场及用户需求，选定各分总成，初步确定整车基本参数，在此基础上完成人体 布置和各类运动分析，视野分析，手触及空间分析和仪表可视性分析等。该过程借助三维设计软件模拟完成，分析出现的问题反馈到模型中进行调整，使所设计的汽车满足现代汽车高水平的驾驶操作性、乘坐舒适性和居住性等要求。 1.1.2整车动力性、经济性分析和计算进行整车初步动力性和经济性计算，分析整车性能满足产品定量 目标的程度并进行必要的调整。 1.1.3确定造型设计方向确定初步外部尺寸、整车技术参数、造型风格和内部配置。 1.1.4 参考样车分析对参考样车进行分析研究，确定其优势和不足，结合市场情况提出所开发产品的目 标定位。 1.1.5 供应商平台调查对潜在的供应商进行货源可行性评估，评价他们在满足质量、供货能力及开发水 平的前提下提供总成和部件的能力。识别价格及质量具有相对竞争力的供应商，以满足产品定位的要求将所有涉及该过程的开发伙伴协调在一起，整合资源满足用户最大需求。在供应商和制造者之间建立信息沟通，提升整个汽车生产链运作的效率，并增进更高层面上的技术创新。 1.1.6成本分析确定各系统和整车的目标成本。 1.1.7编制产品描述书描述书作为产品开发的依据文件，将所要开发的产品项目的背景、目标、车型规 划、总成选择、装备、进度等进行详细描述。 1.2 团队一支有着丰富汽车理论知识和设计经验的优秀团队，熟知中国汽车配套资源及现有车型。以 敏锐的眼光洞察中国的汽车市场，能很好的把握中国汽车发展的潮流。 1.3 市场定位从消费者调查、市场调研、竞争对手分析及，企业制造能力分析来确定产品的市场定位。 2、汽车造型 2.1 分析造型设计任务书 2.2 收集和整理相关资料并进行样车准备 2.3 工程与造型的契合 2.4 确定设计理念，提出设计方案 2.5 阶段评审 2.6 初步草图设计 2.7 方向性评审 2.8 细化效果图草图设计 2.9 设计评审 2.10 效果图设计 2.11效果图评审 2.12 效果图修改及提交 2.13 根据客户的意见修改效果图 2.14 效果图批准 2.15 进入零部件造型的细节设计阶段 团队要求：具有锐意创新的精神，透过设计的表面来理解设计本身所代表的设计师对生活形态和消费心理的了解，赋予设计更多的实际意义。高雅的艺术品味、丰富的设计经验、全面的汽车相关专业知识以及衍生的材料学、流体力学、热能学、人体工程学、社会学、环保学等众多方面知识。对消费者及成本的了解以及极富魅力的创意思维使他们不断推陈出新，创造出更符合国际趋势和品牌定位的作品。 设计部门承担整车造型、总体布置及整车集成，内容涵盖了从美学表面的质感、动感、内外饰的创意、计算机辅助曲面设计到产品外型的最终数据发布。 高级技工的丰富经验成为专家系统，我们不再是中国汽车行业中的“设计迁就于生产”，而是通过
整车线束设计开发流程图
整车线束设计开发流程 本设计指南制定了公司乘用车一般整车线束设计开发流程 1.1 该系统综述 汽车整车线束，就是将汽车的电源和各用电器按照它们各自的工作原理特性及相互间的在联系，用导线连接起来所构成的一个整体。汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定 A、单线制 B、各用电器并联 C、有保险装置以保护线路 D、采用单色或双色导线、多色线 1.2 适用围 本指南适用于公司整车线束的开发。 1.3 系统基本组成 整车线束是分布在车体，根据它所处位置的不同可分成各种线束。 线束的基本组成主要由导线、插接器、胶带、波纹管、固定卡、电器盒和固定支架等组成，如下图： 左后组合尾灯 接地 2.设计构想
2.1 设计原则 1、完整正确地体现整车电器系统的功能 2、根据车型的需要设计成整体或分组分段的电线束 3、根据汽车电线束所处的工作环境及在汽车的空间布置合理选择保护层和固定方式 4、选择线束部的电线时要针对用电设备的负载合理选择电线截面积和颜色 5、在设计过程中尽量减少连接点和过渡接头以提高线束质量、改善制造工艺 6、为降低电线电阻和降低电线成本，设计时应避免重复布线，使线的长度最短 7、对汽车上一些电器信号应增加防干扰措施 2.1.1功能要求 1、满足整车装配要求和布置要求 2、为用电器提供电源和搭铁 3、同汽车上某些开关及继电器结合起来实现对电器设备的功能控制 4、把某些传感器和开关信号输送给汽车上的相应控制单元，并把控制单元的控制信 号传递给相应的执行机构 5、电器部的通讯(如CAN—BUS) 2.1.2 顾客要求 1、线束走向整洁、合理，安装牢固 2、方便维修 3、价格低，使用寿命长 4、标识清楚 2.1.3 性能要求 使用寿命：用户正常使用不得少于50万公里或10年（以先到为限） 连接可靠性：线束与线束之间、线束与用电器之间的连接可靠，满足Q/YYY.04.030中所规定 工作温度：在-40℃~130℃中的不同温度能正常工作,高低温实验后，线束包扎紧密不松散，可弯曲，端子无退位。 工作环境：耐油、防尘、防腐蚀、防水，线束经耐油实验(耐机油、汽油、玻璃清洗剂)
全新整车项目车开发过程
新车型的研发是一个非常复杂的系统工程,以至于它需要几百号人花费上3、4年左右的时间才能完成。不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同。 本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究及论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆;重则造成产品不符合消费者需求,没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发,然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考及建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的,根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式(也就是车型确定是微型车还是中高级车)以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后,就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标,编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量,合理分配工作任务；进行成本预算，及时控制开发成本；制作零部件清单表格，以便进行后续开发工作。概念车设计阶段的任务主要包括总体布置草图设计和造型设计两个部分。 1．总体布置草图 总体布置草图也称为整体布置草图、整车布置草图。绘制汽车总布置草图是汽车总体设计和总布置的重要内容，其主要任务是根据汽车的总体方案及整车性能要求提出对各总成及部件的布置要求和特性参数等设计要求；协调整车及总成间、相关总成间的布置关系和参数匹配关系，使之组成一个在给定使用条件下的使用性能达到最优并满足产品目标大纲要求的整车参数和性能指标的汽车.而总体布置草图确定的基本尺寸控制图是造型设计的基础。
总体设计手册-总布置图
1.1 总布置图绘制 1.1.1 意义 根据新产品规划和概念设计确定车身总布置方案，然后再绘制总布置草图，然后开始进一步的造型设计。其中整车总布置草图的绘制对后期的开发设计起到依据和指导作用。 1.1.2 总布置草图的绘制 1.1. 2.1 第一版总布置图-概念草图 1.1. 2.1.1 相关输入及流程 为了给造型提供工程依据和下一步设计提供指导，绘制出总布置概念草图。总布置草图的绘制开始于项目预研阶段，根据新产品的规划，对竞品车进行扫描分析，根据发动机舱初步布置数据得出初步的整车限制尺寸和人机工程目标；依照相应的法律法规要求，并根据现有产品尽可能的考虑通用化的前提下确定车身总布置方案。 总布置概念草图的绘制时间及相关流程见图1-1所示。 图1-1 总布置草图绘制时间及流程 1.1. 2.1.2 总布置草图内容 草图阶段的总布置图，主要是对造型的输入，体现总布置的基本硬点参数，其中最重要的是H 点的位置，H点是整车的设计参考点，必须在早期准确地确定，一旦更改将对整个前期的布置设计及项目进度产生重大的影响。 在草图阶段的总布置图中，主要体现如下内容： 1、H点坐标，人机内部空间等相关参数；
2、整车外廓尺寸，包括长、宽、高、轮距、轴距、前悬、后悬； 3、法规要求及设计目标； 4、COP 零件的状态； 5.三种载荷状态的地面线； 6、各种限制面； 7、其他，如车门形式、玻璃曲率等。 1.1.2.1.3 绘制概念草图步骤 在绘制概念草图之前，是在已经了解项目定位、对项目有了初步策划方案，并且对竞品车或对标车进行了大量分析的前提下开始绘制。 通常，概念草图的绘制需要如下步骤： （1）首先建立车身坐标系，“国标”定义的“整车坐标系”。通过空载或设计载荷时车轮中心（左、右前轮和左、右后轮）及地板门槛纵平面来确定整车坐标系。然后摆放车姿，如图1-2所示。 图1-2 （2）确定踏板和踵点位置，如图1-3所示。 图1-3 （3）先确定前排H 点位置，再确定后排H 点位置，如图1-4所示。 后踵点
汽车整车开发流程-quan
汽车整车开发流程
目录 一、方案策划阶段 (1) 二、概念设计阶段 (1) 1．总体布置草图 (2) 2．造型设计 (2) 三、工程设计阶段 (9) 1.总布置设计 (10) 2．车身造型数据生成 (10) 3．发动机工程设计 (12) 4．白车身工程设计 (12) 5．底盘工程设计 (12) 6．内外饰工程设计 (14) 7．电器工程设计 (14) 四、样车试验阶段 (14) 五、投产启动阶段 (18) 六、国内自主品牌 (18)
本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合消费者需求，没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量，合理分配工作任务；进行成本预算，及时控制开发成本；制作零部件清单表
汽车线束设计之一：整车电路设计
汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。随着人们对汽车的安全性、舒适性、经济性和排放性要求的提高，汽车线束变得越来越复杂，但车身给予线束的空间却越来越小。因此，如何提高汽车线束的综合性能设计便成为关注的焦点，而且汽车线束制造厂家不再单纯地搞线束后期设计和制造，和汽车主机厂家联合进行前期开发成为必然的趋势。根据几年来从事线束设计和制造的经验，谈谈线束的一般设计流程和设计原则。 一、整车电路设计 （一）电源分配设计 汽车的供电系统设计是否合理，直接关系到汽车电器件的正常工作与否和全车的安全性，因此世界各国的汽车线束设计出发点基本都是以安全为主。整车电气系统基本上由3个部分组成。 蓄电池直接供电系统（一般称常电或30电）。这部分的电源所接负载一般都是汽车的安全件或重要件，主要目的是在为这些件提供电能时尽量少的加以控制，确保这些件即使汽车发动不起来也能短暂正常工作，以方便到站点维修等。如：发动机ECU及发动机传感器的工作电源、燃油泵的工作电源、ABS控制器的电源、诊断接口电源等。 点火开关控制的供电系统（一般称为IG档或巧电）。这部分电器件基本上是在发动机工作运转的情况下才使用，取自发电机的电源，避免了为蓄电池充电时争电源的可能性。如：仪表电源、制动灯电源、安全气囊电源等。 发动机起动时卸掉负载的电源（一般称为ACC电源）。这部分电器件一般所带的负载较大，且在汽车起动时不必工作。一般有点烟器电源、空调电源、收放机电源、刮水器电源等。（二）线路保护设计 线路保护就是要对导线加以保护，兼顾对回路电器件的保护。保护装置主要有熔断器、断路顺和易熔线。 1．熔断器的选取原则 发动机ECU、ABS等对整车性能及安全影响大，另外，易受其他用电设备千扰的电器件必须单设熔断器。 发动机传感器、各类报警信号灯和外部照明灯、喇叭等电器件对整车性能及安全影响也较大，但该类电负荷对相互间的干扰并不敏感。因此，这类电负荷可以根据情况相互组合，共同使用一个熔断器。 对于为增加舒适性而设置的普通电器件类的电负荷可以根据情况相互组合，共同使用一个熔断器。 熔断器分快熔式和慢熔式。快熔式熔断器的主要部件是细锡线，其中片式熔断器结构简单、可靠性和耐振好、易检测，所以被广泛采用；慢熔式熔断器实际上是锡合金片，这种结构的熔断器一般串接到感性负载的电路中，如电机电路。 电阻型的负载与电感型的负载尽量避开使用同一个熔断器。 一般根据电器件的最大连续工作电流计算并确定熔断器容量，可按经验公式：熔断器额定容量＝电路最大工作电流÷80%（或70%）。 2．断路器 断路器最大的特点是可恢复性，但其成本较高，使用较少。断路器一般都是热敏机械装置，它利用两种金属的不同热变形，使触点开闭或自行接通。新型的断路器，使用PTC固体材料作为过流保护元件，它是一种正温度系数的电阻，根据电流或温度的高低断开或接通。这种保护元件的最大优势是当故障排除后能自动接通，不需人工调节和拆换。 3．易熔线 易熔线的特点是当线路通过极大的过载电流时，易熔线能在一定的时间内（一般≤5s）熔断，从而切断电源，防止产生恶性事故。易熔线也是由导体和绝缘层构成，绝缘层一般为氯磺化聚乙烯材料，因为绝缘层较厚，所以看。起来比同规格的导线粗。 易熔线一般接在蓄电池直接引出的电路中。易熔线的常用的公称截面有0.3mm2、0.5mm2、0.75mm2、1.0mm2、1.5mm2，甚至还有8mm2等更大截面的易熔线。易熔线的导线线段长度分为（50±5）mm、（100±10）mm、（150±15）mm3种。 易熔线应有明显的标志，当其熔断后，其标志仍应存在以便于更换。易熔线的熔断特性如表1所示。
最新汽车总布置设计的内容与步骤
汽车总布置设计的内容与步骤 汽车总布置设计是一个非常复杂的系统工程，流程包括管理、设计、组织等方方面面的辅助流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式以及市场目标。在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量，合理分配工作任务；进行成本预算，及时控制开发成本；制作零部件清单表格，以便进行后续开发工作。概念车设计阶段的任务主要包括总体布置草图设计和造型设计两个部分。 1．总体布置草图 总体布置草图也称为整体布置草图、整车布置草图。绘制汽车总布置草图是汽车总体设计和总布置的重要内容，其主要任务是根据汽车的总体方案及整车性能要求提出对各总成及部件的布置要求和特性参数等设计要求；协调整车与总成间、相关总成间的布置关系和参数匹配关系，使之组成一个在给定使用条件下的使用性能达到最优并满足产品目标大纲要求的整车参数和性能指标的汽车。而总体布置草图确定的基本尺寸控制图是造型设计的基础。 总体布置草图的主要布置内容包括：车厢及驾驶室的布置，主要依据人机工程学来进行布置，在满足人体的舒适性的基础上，合理的布置车厢和驾驶室。发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。 2．造型设计 在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的基础上进行造型设计了。汽车的造型设计现在已经成为汽车研发中至关重要的环节，包括外形和内饰设计两部分。而造型设计过程也分为设计和模型制作两个阶段。汽车造型设计师根据要设计的车型，首先收集同类车型的图片资料，对同类车型进行造型上的比较，根据这些车型在市场上的受欢迎程度，总结出目前的流行的一些设计趋势以及时尚元素，作为设计的主题或关键词。比如简洁、复古、前卫等词语。 设计阶段包括设计草图和设计效果图两个阶段，设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的
汽车线束设计
汽车线束设计 及线束用原材料 汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。随着人们对汽车的安全性、舒适性、经济性和排放性要求的提高，汽车线束变得越来越复杂，但车身给予线束的空间却越来越小。因此，如何提高汽车线束的综合性能设计便成为关注的焦点，而且汽车线束制造厂家不再单纯地搞线束后期设计和制造，和汽车主机厂家联合进行前期开发成为必然的趋势。根据几年来从事线束设计和制造的经验，谈谈线束的一般设计流程和设计原则。一、整车电路设计电源分配设计 汽车的供电系统设计是否合理，直接关系到汽车电器件的正常工作与否和全车的安全性，因此世界各国的出发点基本都是以安全为主。整车电气系统基本上3个部分组成。 1、蓄电池直接供电系统。 这部分的电源所接负载一般都是汽车的安全件或重要件，主要目的是在为这些件提供电能时尽量少的加以控制，确保这些件即使汽车发动不起来也能短暂正常工作，以方便到站点维修等。如：发动机ECU及发动机传感器的工作电源、燃油泵的工作电源、ABS控制器的电源、诊断接口电源等。 2、点火开关控制的供电系统。这部分电器件基本上
是在发动机工作运转的情况下才使用，取自发电 机的电源，避免了为蓄电池充电时争电源的可能性。如：仪表电源、制动灯电源、安全气囊电源等。 3、发动机起动时卸掉负载的电源。这部分电器件一般所带的负载较大，且在汽车起动时不必工作。一般有点烟器电源、空调电源、收放机电源、刮水器电源等。线路保护设计 线路保护就是要对导线加以保护，兼顾对回路电器件的保护。保护装置主要有熔断器、断路顺和易熔线。 1．熔断器的选取原则 发动机ECU、ABS等对整车性能及安全影响大，另外，易受其他用电设备千扰的电器件必须单设熔断器。发动机传感器、各类报警信号灯和外部照明灯、喇叭等电器件对整车性能及安全影响也较大，但该类电负荷对相互间的干扰并不敏感。因此，这类电负荷可以根据情况相互组合，共同使用一个熔断器。对于为增加舒适性而设置的普通电器件类的电负荷可以根据情况相互组合，共同使用一个熔断器。熔断器分快熔式和慢熔式。快熔式熔断器的主要部件是细锡线，其中片式熔断器结构简单、可靠性和耐振好、易检测，所以被广泛采用；慢熔式熔断器实际上是锡合金片，这种结构的熔断器一般串接到感性负载的电路中，如电机电路。电阻型的负载与电感型的负载尽量避开使用同一个熔断器。一般根据
汽车总布置设计步骤
汽车总布置设计的内容与步骤 1、汽车总布置设计的内容 主要内容包括总成选型和匹配、整车性能计算、运动学校核、人机工程设计和校核、三维装配、确定设计硬点和设计控制规则。 具体内容包括空间布置和性能相关项目布置。具体如下表 布置的内容布置的项目 空间布置（人机分析、法规校核）发动机、传动系的布置；悬架、轮胎的布置；座椅布置；踏板、变速杆等驾驶操作系统的布置；载货空间的布置；燃料箱、备胎的布置；车身及内、外 饰件的布置 性能相关项目布置 油耗燃料箱容量 制动性能质心位置、轮胎尺寸 操纵稳定性轴距、转向器的位置、方向盘行程 NVH性能传动轴夹角、发动机悬置、空滤器、消声器容量、 排气吊挂、后视镜、仪表板横梁 空气动力性能发动机罩前端高度、前风窗倾斜角、后风窗倾斜角、 扰流板、空气进出风口 机动性轮距、轴距、前后悬、转向齿条行程 发动机冷却前格栅型式、散热器尺寸、前端开口面积 2、汽车总布置设计的步骤 （1）定义整车结构及外形尺寸。进行整车总布置时，首先应初步定义汽车的型式（包括轴数、驱动型式、布置型式、车身型式等），然后选择动力及轮胎型号尺寸，接着对整车的外形尺寸进行定义（包括总长、总宽、总高、轮距、轴距、前悬、后悬、最小离地间隙等），另外还需确定汽车的质量参数 （2）确定假人百分位，定义H点位置。整车布置加人一般用95百分位美国男人和5百分位日本女人，躯干角一般前排为25°，后排为23°。 （3）确定眼椭圆、头部包络线。眼椭圆定义按SAE J 941进行，头部包络线做法按SAE J 1052的规定。头部包络线完成后，顶盖的最低高度可确定。 （4）进行前视野校核。按GB11562的规定，对效果图进行前视野校核。 （5）进行车身零件和总成布置。根据GB14167，结合效果图初选S值，确定安全带安装点初步范围；根据GB17354，确定前后保险杠的位置范围；根据选定的假人，布置合理的手臂到方向盘尺寸和脚到踏板的尺寸，从而确定方向盘中心位置及踏板位置，参考GB/T 17876；根据车轮跳动的包络线，确定合身轮罩等尺寸；进行车内外零部件的布置。 （6）确认发动机盖位置，进行动力总成布置。根据前视野校核结果，即可确定发动机盖上平面上限（应低于前视野下限线），结合此因素，可进行动力总成的初步布置。动力总成上平面到发动机盖下平面的距离一般应为40~50mm，如考虑到行人碰撞安全性，应加大到60mm 或将发动机盖材料改为塑料。动力系统布置时，应考虑轴荷分配、面积利用率、传动轴夹角、最小离地间隙等因素。 （7）进行底盘系统布置。应注意相对运动的零部件进行运动校核，确定它们的运动轨迹和运动空间，并防止各部件之间产生运动干涉，如车轮的跳动、传动轴的跳动等。 （8）应性及车内外人体、人机工程学校核。针对国家对汽车产品的相关强制性标准，对整车、零部件布置的符合性进行校核，另外，对国家尚未要求但国际上通用的标准应考虑符合性。按设计经验及相关参考资料，对车内外零部件尺寸、布置位置的合理性进行人体、人机工程学校核。
整车总布置设计流程(Whole vehicle layout design flow)
整车总布置设计流程（Whole vehicle layout design flow） In this paper, the contribution of Yu Cheng Cheng River DOC documents may experience poor browsing on the WAP side. It is recommended that you first select TXT, or download the source file to the local view. Whole vehicle layout design flow Three dimensional network technology forum $a 9 H (V, P0 J J2 o; U "B 9 Z" Www.3dpo rtal.c n/ [[I-, G, I7, X] We often adopt different methods when we design a whole layout of a new car and a design of a partial modification of a whole vehicle. Below we discuss the new car overall design layout method. First of all, the overall layout of the design staff to determine the design concept, that is, a clear design task book. In the overall design process, it is necessary to determine the main vehicle size parameters, the main performance parameters, quality parameters and the basic types of the system assembly, select the engine and tire models, and so on. These are preliminary layout and conceptual design phases, that is, the Layout phase. With the design work being carried out, the body parts are gradually selected or the design is completed step by step, and then the fine design phase is entered, that is called the precise arrangement and the virtual assembly inspection stage, that is, the packaging stage.
汽车线束设计原则
汽车线束设计原则 汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。随着人们对汽车的安全性、舒适性、经济性和排放性要求的提高，汽车上的电器配置、功能也越来越多，所以连接各个电器件的线束也越来越复杂，成为当代汽车故障的多发环节，也因此在汽车设计和生产制造中受到越来越多的关注。如何提高汽车线束的综合性能成为关注的焦点，汽车线束制造厂家不再单纯地搞线束后期设计和制造，增加与汽车主机厂联合进行前期开发已成为必然的趋势。汽车电线束的设计电线束在整车中的作用是将电气系统的电源信号或数据信号进行传递或交换，实现电气系统的功能及要求。电线束的设计流程和制造流程 (1)由电气布置工程师提供整车电气系统的功能，电气负荷及相关的特殊要求。电器件的状态、安装位置、线束与电器件对接的形式。 (2)根据电气功能及要求，绘制整车电气原理图及线路图。(3)根据电气原理圈对每个电气子系统及回路进行能源分配，其中包括电源的搭铁线，以及接地点的分配。 (4)根据各子系统电气件的分布情况，确定线束的布线形式，每根线束连接的电器件及在汽车上的走向;确定线束的外保护形式及过孔的保护;根据电气负荷确定熔断器或断路器;再根据熔断器或断路器的量确定导线的线径;根据电器件的功能，依据相关标准确定导线的线色;根据电器件本身的接插件确定线束上与其对接的端子和护套的型号。 (5)绘制二维线束图和三维线束布置图。(6)根据经核准的三维线束布置图，校核二维线束图，二维线束图准确无误方可发图，经认可后试制、生产。二维线束图设计要点配电盒配电盒(保险和继电器)是整车电气的核心，起到分配负荷、集中供电、节省空间、简化线束、降低成本和方便检修的作用。一般根据需要可设计成2~3个。一些新开发车型的配电盒已兼有电子控制的功能;并且无触点、无保险丝的中央控制盒也将越来越有市场。导线的选取 (1)导线颜色的选用依据《汽车用低压电线的颜色》执行。 (2)发动机周围环
汽车设计开发流程
现代汽车造型开发流程
二维设计 二维设计的开始需要造型设计师根据前期输入条件进行创意构思，新颖的创意是一款车区别于另一款车的关键，体现了车的不同个性，通常新颖的创意也是汽车产品吸引消费者的亮点所在。因为汽车的开发周期相对很长，一般要18－48个月，即使现在技术的发展很多的过程可以被压缩或者省略，一般也需要两年左右。这就决定了现在的造型是为了在至少两年以后的市场，要保证现在的创意在两年后不过时。这就需要设计师必须要有敏锐的造型观察力、判断力和对流行的预测能力。 表达创意最直接和快速的手段是草图，草图是设计师思维创意的快速表达。草图表现的方法多种多样，彩铅、钢笔、油性笔、马克笔、色粉和电脑辅助等都可以单独或者混合使用来表现。草图是设计师记录和推敲创意的途径，往往会充满了很多设计师的主观色彩，比较随意和放松，创意也往往是新颖别致（如图3）。 草图结束后通常会有一个内部的评审，选出几个具有代表性的造型方向进行下一步的细化工作，也就是效果图（如图4所示）。 效果图是用来指导油泥模型、数字模型和做方案展示用途，所以需要有精准的效果。比例、透视、色彩、材质都需要有准确的表达。这个时候对于草图中天马行空的创意需要有一些收敛，市场审美、价位成本、政策法规、材料工艺等等都需要被考虑周全。效果图一般分为外饰、内饰和细节效果图。效果图的表现技法也多种多样，较流行的画法是马克笔、色粉的结合使用。电脑软的应用很大程度上提高了设计的工作效率，很多设计师愿意通过电脑来完成这个步骤。 设计知识资源网
三维造型 效果图可以做的很逼真但是很多细节却无法准确体现，而且，效果图通常都是比较理想化的，具有一定的主观性，所以在效果图制作完成后，我们仍然需要一个三维模型作为依据来推敲和展示造型。 三维模型包括实体模型和数字模型两大类，实体模型按照过程分为：小比例油泥模型、全尺寸油泥模型、树脂模型等。数字模型主要有前期的CAS模型和后期的A-class两种。 实际工作中通常会制作小比例油泥模型，轿车的小比例模型通常为1：4或者1：5。小比例模型比效果图更具有真实感，在尺寸和比例方面也比效果图更为精准。小比例模型要求曲线流畅，曲面广顺。制作小比例模型需要从各个角度去审视，反复推敲每一条线和每一个面。一些有实力的设计公司会在草图效果图结束后借助三维建模软件构建一个简单的数学模型，通过数控铣床铣出一个油泥模型，再经过少量的精刮处理。
汽车整车开发流程
新车型的研发是一个非常复杂的系统工程，以至于它需要几百号人花费上3、4年左右的时间才能完成。不同的汽车企业其汽车的研发流程有所不同，我们下面讲述的是正向开发的量产汽车一般的研发流程。以满足车友对汽车研发流程的好奇感。 研发流程包括管理、设计、组织等方方面面的辅助流程，本文主要向大家介绍汽车研发中的核心流程，也就是专业的汽车设计开发流程，这一流程的起点为项目立项，终点为量产启动，主要包括5个阶段： 一、方案策划阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，投资风险非常大，如果不经过周密调查研究与论证，就草率上马新项目，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合消费者需求，没有市场竞争力。因此市场调研和项目可行性分析就成为了新项目至关重要的部分。通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析，可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化，确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划，提供科学合理的参考与建议。 汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面。项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。在完成可行性分析后，就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。 将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车，确定变形车的形式以及种类。项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点，描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件。 二、概念设计阶段 概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研
汽车研发：整车座椅制作设计开发方法与流程
任我通汽车整车座椅制作设计教程； 首先制作汽车座椅目的是：个性，舒适，丢弃残旧内饰，进行整改翻新； 整车座椅制作改装设计开发方法与流程 交通事故统计分析表明，疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施，对于减少驾驶员疲劳程度，降低事故发生率有重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。
一、座椅组成及术语1座椅总成的组成
1）座椅（seat） 供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。 2）固定装置（anchorage） 将座椅总成固定到车辆结构上的装置。包括车身上受影响的部件。 3）调节装置（adjustment system） 能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。 该装置应有如下功能： A. 纵向位移（longitudinal displacement） B. 垂直位移（vertical displacement） C. 角位移（angular displacement） 4）锁止装置（locking system） 使座椅及部件保持在使用位置的装置。 5）头枕（head restraint） 用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。 2相关术语
1）“H”点(“H”point) 二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。 2）“R”点“（R”point） GB11551—2003中附录C定义的乘坐基准点。基准线（referenceline）为 GB11551—2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。 3）加速踏板踵点（AHP） 在加速踏板未压缩时,人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。 4）拇趾参考点(BOF) 在侧视图上过AHP点作人体样板鞋底的切线在该切线上离AHP点203mm处的一个点。 5）踏板装置角 在侧视图上踏板平面与水平面的夹角。 6）踏平面角 驾驶员以正常驾驶姿势踏在加速踏板上时在侧视图上鞋底平面与水平面的夹角。 7）坐姿舒适性
汽车总布置设计规范
汽车总布置设计规范 、整车主要参数的确定: 1、前悬、后悬、轴距的确定： 根据设计任务书提供的车身型号、货厢内部尺寸确定前悬、后悬、轴距的尺寸。 1.1前悬长：主要依据车身前悬及车身布置位置，前翻车身还要考虑车身前翻时与保险杠的间隙。 1.2后悬长：也是确定轴距长度，后悬除要符合法规要求之外，要充分考虑对离去角、质心位置的合理性，车身与货厢的合理间隙，应该保证高位进气在车身翻转时有至少30mm间隙。 2、整车高度的确定：2.1车身高度的确定： 车身高度的确定主要受发动机高低位置的影响，发动机高低位置确定之后，应该保证车身地板与发动机最小间隙在30mm以上。 2.2整车高度确定：（既货厢帽檐或护栏高度的确定） 2.2.1货厢带前帽檐： 应保证车身前翻时，车身及附件与货厢帽檐最小间隙大于 60mm 。 2.2.2货厢为护栏结构： 安全架与车身顶盖高度差：（GB7258规定：载质量为1吨及1吨以上的货车、农用车为70-100mm） 3、整车宽度的确定： 一般来言，车辆的最宽决定于货厢的宽度。 4、轮距确定： 4.1前轮距： 前轮距的确定实际上就是前桥的选取，前桥的选取主要决定于设计载质量，前轮距主要受车身轮罩的宽度、车轮的偏距影响，并且受到法规（整车外宽不超过2.5m ）的限制，同时要考虑前轮的最大转角。 4.2后轮距： 后轮距的确定实际上就是后桥的选取，后桥的选取主要决定于设计载质量，同时再根据货厢的宽度来选取合适的轮距。 二、驾驶室内人机工程总布置:
R点至顶棚的距离：＞910 R点至地板的距离：370 ±130 R 点至仪表板的水平距离：＞500 R点至离合器和制动踏板中心在座椅纵向中心面上的距离： 750-850 (气制动或带有助力器的离合器和制动器，此尺寸的增加不大于100) 背角：5-28 ° 足角：87-95 ° 转向盘外缘至侧面障碍物的距 离：转向盘中心对座椅中心面的偏移量：转向盘平面与汽车对 称平面间夹角： 8 、9、 10 、> 100（轻型货车> 80 < 40 90 ±5 > 80 11、12 、13 、14 、15 、16 、17 、18 、19 、20 、转向盘外缘至前面及下面障碍物的距离：转向盘下缘至离合和制动踏板中心在转向柱纵向中心面上的距离：转向盘后缘至靠背距离：＞350 转向盘下缘至座垫上表面距离：＞160 离合、制动踏板行程：＜200 离合踏板中心至侧壁的距离：＞80 离合踏板中心至制动踏板中心的纵向中心面的距离：＞110 制动踏板纵向中心面至通过加速踏板中心的纵向中心面的距离：制动踏板纵向中心面距转向管住纵向中心面的距离：加速踏板纵向中心面至最近障碍物的距离：＞60 变速杆和手制动手柄在任意位置时，距驾驶室内其他零件或操纵杆的距离: 50-150 三、底盘总布置: 1. 1 车架宽度的确定：发动机安装部位的车架外宽的确定 发动机宽度尺寸：特别是在车架纵梁附近的发动机宽度。发动机与车架纵梁的最小间隙： b. 满足以下要求： (1)发动机在工作中与车架纵梁不干涉，且留有25mm以上的间隙。 (2)操纵机构的布置。 (3)发动机维修接近性。 c .车架外宽(分析发动机前悬置结构设计的可行性；发动机的维修性) 1.2后部车架外宽的确定:
汽车开发设计流程及各阶段工作内容-1教学提纲
汽车开发设计流程及各阶段工作内容-1
1.概念设计 市场定位分析 初期总布置设计 整车动力性 经济性分析和计算 造型设计指导书 参考样车分析 供应商平台调查 成本分析 编制产品描述书。 1.1.1初期总布置 根据市场及用户需求，选定各分总成 初步确定整车基本参数 人体布置和各类运动分析 视野分析 手触及空间分析和仪表可视性分析等 整车动力性、经济性分析和计算 确定造型设计方向 确定初步外部尺寸 整车技术参数 造型风格和内部配置。 参考样车分析 对参考样车进行分析研究，确定其优势和不足，结合市场情况提出所开发产品的目标定位。
供应商平台调查 对潜在的供应商进行货源可行性评估 评价他们在满足质量、供货能力及开发水平的前提下提供总成和部件的能力 识别价格及质量具有相对竞争力的供应商，以满足产品定位的要求。 在供应商和制造者之间建立信息沟通 成本分析 确定各系统和整车的目标成本。 编制产品描述书 描述书作为产品开发的依据文件，将所要开发的产品项目的背景、目标、车型规划、总成选择、装备、进度等进行详细描述。 1.2团队 一支有着丰富汽车理论知识和设计经验的优秀团队，熟知中国汽车配套资源及现有车型。以敏锐的眼光洞察中国的汽车市场，能很好的把握中国汽车发展的潮流。 1.3市场定位 从消费者调查、市场调研、竞争对手分析及，企业制造能力分析来确定产品的市场定位。 2.汽车造型 分析造型设计任务书 收集和整理相关资料并进行样车准备 工程与造型的契合 确定设计理念，提出设计方案 阶段评审 初步草图设计 方向性评审
细化效果图草图设计 设计评审 效果图设计 效果图评审 效果图修改及提交 根据客户的意见修改效果图 效果图批准 进入零部件造型的细节设计阶段 团队要求： 具有锐意创新的精神，透过设计的表面来理解设计本身所代表的设计师对生活形态和消费心理的了解，赋予设计更多的实际意义。高雅的艺术品味、丰富的设计经验、全面的汽车相关专业知识以及衍生的材料学、流体力学、热能学、人体工程学、社会学、环保学等众多方面知识。对消费者及成本的了解以及极富魅力的创意思维使他们不断推陈出新，创造出更符合国际趋势和品牌定位的作品。 设计部门承担整车造型、总体布置及整车集成，内容涵盖了从美学表面的质感、动感、内外饰的创意、计算机辅助曲面设计到产品外型的最终数据发布。 高级技工的丰富经验成为专家系统，我们不再是中国汽车行业中的“设计迁就于生产”，而是通过高超的技术去完善汽车设计，突破本土“工与艺”不能完美结合的瓶颈 3.三维造型 三维造型室以评审通过的效果图为依据构建及渲染三维数字模型。充分利用三维造型软件以及虚拟现实和视景仿真技术，实现全数字化的造型设计流程，以及与工程部门的无缝连接。旨在模拟控制产品各个角度的造型状态，多维评价、推敲造型方案，向工程结构设计部门提供第一轮造型