生产各工序检验标准

1、目的：

对从布料到生产成为成品过程中的各道工序进行严格质量把关，使产品接收有据可依，确保公司产品质量达到顾客要求。

2、适用范围：

适用于本公司所有布料、辅料、半成品、成品的质量检验及接收准则。

3、职责

3.1品质部

3.1.1负责布料的全检工作；

3.1.2负责生产过程中半成品、成品的全检工作；

3.1.3负责产品质量的监督及可接受度的决策工作；

3.2生产部

3.2.1负责辅料的检验工作；

3.2.2 负责排花、车骨、扫图、机绣、钉珠工序的产品检验工作；

3.2.3负责不合格品的处置工作；

4、生产各工序检验标准

4.1布料：布料进入待检区后，物料课长首先对照梯形板鉴定好本次到货每个布种质

量、颜色是否与规定的打样标准相同，确认后对此批次布料剪样板贴上梯形板并记录该批次，再书面通知验布组长对此批次布进行检验；

4.1.1验布员对布料进行全检、其常规验收标准如下表：

4.2辅料:辅料由仓管员根据样板对照检验，包括雷丝颜色、花形、织造密度，珠料的

色泽、形状；花朵的色泽、形状；线的韧度、颜色等，如果发现检验结果与

样板不一致时，上报物料课长处理，检验结果记录于“进料检验验收单”中；

4.3裁床：裁片标准误差在1/16之内，不少裁片，不搞错正反面，所有该配的附料必

须齐全、按纸样不少剪口、不错布料、颜色，裁片在主要部位不允许有任何

疪点；

4.4验片：对照裁片与布菲所写的款号、颜色、用料是否一致，不允许有任何不对应，

覆盖模特范围内（除侧缝外）不允许有任何疪点，披肩及下摆可稍放松疪点

接受度，裡布除烂洞、抽纱、明显色差及不可清洗之脏点外，其它基本都可

接受，白色、米色面料一般情况不允许有任何疪点。

4.5扫图：不能扫错底面、不错码扫图、扫图边缘误差在1/16之内，预留止口位置要

标准、空白位置无扫图粉印、裁片整洁、不漏扫图、粉线细匀、无扫糊现象、图形要标准；

4.6车骨：骨线要正确、按扫图粉线车骨、线不能紧手，线头要扎入裁片反面，要注

意跟扫图花稿的形状，花型标准不能错车漏车，裁片平整无线头，珠针一定

要清除干净，不得遗留；

4.7机绣：以“制造工艺单”、样板、小样板为基础，检查花型、配线、绣花方向、

花形大小等同小样板要一致，要盖住扫图粉线注意止口位、线路稀密要均匀，花朵、枝杆线条要顺畅，不漏车错车，机绣花要平整，无纱头、无线头、无

纸扑、无抽纱、裁片整洁；

4.8排花；严格按照排花工艺及胶板，花朵与胶板所描花朵重叠一致，不得错位、不

少花，该对称的花朵要对称，整件平整、珠针疏密合适；

4.9车花：车花要随花边缘起线，有车骨的花朵边沿的骨线车花要销针，以免骨线脱

落，所有车花线头要随时剪掉，不漏车，空衣服不能有车花和针孔，线路要

好，衣服要平整，珠针一定要清除干净、不得遗留；

4.10钉珠：以“制造工艺单”样板、小样板为标准对板验货，所用珠料、线色、线

种必须正确，钉珠线路要完整、平顺、不紧手不松珠，不漏钉错钉，钉珠位

置针法一定要准确，所有格式钉珠要均匀，摆放整齐，透明纱钉珠不能连线，头尾要收针打结，所需钉珠边的位置要顺畅，特殊码特殊处理。

4.11车位中查

4.11.1所有工序的工艺做法及用料必须和样板及制造工艺单或修改资料一致;产品的

款型、颜色、配色、码度及商标等与菲一致；

4.11.2车缝线为1寸13针，所有压线要标准、清晰、平顺均匀；

4.11.3三围及长度误差在1/2之内，超出此范围不接受；

4.11.4胸棉要丰满服贴到位，左右高低一致，与模特BP点相吻合、胸棉要定位；4.11.5所有分割线要顺畅，分腰式款上身分割线和下裙分割线对齐；

4.11.6拉链要顺、直、平不外露不起拱，大小边压线不得大小，链头高低要一致；大

边拉链压线为0.7㎝，大边拉链盖往小边车缝线，拉链拉合要顺畅；

4.11.7领口、后背、袖圈、下摆等必须圆顺、需对称的部位必须对称、大小一致；4.11.8 K绳大小必须一致，上、下不露车缝暗线，斜条要平顺，不扭曲，尺寸按要求；

4.11.9卷边不扭曲、顺、不爆口无须边，不露双轨线、挑边线路好不扭曲要顺；

4.11.10抓褶款要按制造工艺单或以确认样板为准，抓褶止口要标准，且顺不扭曲，

褶位尺寸及数量按工艺等资料，抓褶手工定位要顺，不能露线不能有孔洞；

4.11.11带拖尾的款式，拖尾必须圆顺、平整；齐地的款形，裙边必须整齐，面层比

里层长1/2寸，里层有两层以上时，里层可以一样长、最短时不能比第二层

短1/4寸；

4.11.12有鱼骨的款型：鱼骨数量、分布、长短按制造工艺单或样板，大鱼骨必须压

双线，加大鱼骨明线在外，鱼骨四方见线，暗鱼骨中间车线，压线必须均匀

端正，鱼骨车到领边或分腰处，靠边距离在1/16-1/8寸之间，连身裙鱼骨车

到腰下2寸，鱼骨两头必须包布；

4.11.13无肩露背的款型，胸骨处要定位，领边、后背等部位要顺畅，胸围尺寸要偏紧；

4.11.14所有骨缝必须烫开（包括裡布），骨缝要顺畅不能藏止口。

4.11.15 接腰必须圆顺、上下对准骨缝，腰边圆顺平整、不能露出裡布；

4.11.17修剪必须平整、整齐，不能凹凸不平，长短尺寸要标准；

4.11.18所有捆条、包条的款型，捆条、包条大小一致，压线为暗线的，不能露暗线，

压明线的，要均匀顺畅，腰、领等部位如有珠边，所距离位置均匀准确、一致。

4.11.19后背有扣绊的款型，扣绊长短按要求一致，分布均匀左右对称，绑带要顺不

扭曲，宽窄长短按要求；

4.11.20披肩线条要平顺，折叠对称一致，一厘线准确、空白披肩两头不压暗线，止

口必须烫整齐，丝带要车牢固分中。

4.11.21.所有斜纹面料，裁片必须拉定型条或烫朴，以免拉长或容位。

4.11.22.裡面、面布穿起必须平服，不能起皱，该定位的要定位。

4.11.23.产品里、外要看不到线头，整件产品里、外不能有任何超出接受范围之故障

及珠针赃迹。

4.11.24.打边线不能有脱漏，线路要好，止口要均匀。

4.11.2

5.查钉珠是否错漏、松珠、是否有烫平片现象。

4.12.手工中查：对照手工工艺单、样板检验，做法工艺、用料、颜色等必须同工艺

单或样板一致。钉位要牢固、平服，该对称的位置要对称，钮扣要钉牢并排列

整齐，脚边打线索要牢固、长短适宜；暗扣要钉牢钉到位、补珠边不用错珠及线不松珠，针法正确。

4.13.尾查：重复车位中查、手工中查的工作及检验标准。注意清洁度及是否遗留珠针。

4.14.总查；重复尾查、手工中查的工作及检验标准，特别注意工艺做法、清洁度，

及是否遗留珠钉，对照修改通知和特别传真。

4.15 根据以上检验程序及接收标准发现的不合格按《不合格品控制程序》处理。

5、相关文件

《不合格品控制程序》

《产品监视和测量控制程序》

《生产各工序作业指导书》

6、记录表单

返工日报表

验片记录表

验布记录表

辅料检验记录表

进料检验验收单

编制：审核：批准

生产各工序检验标准

1、目的： 对从布料到生产成为成品过程中的各道工序进行严格质量把关，使产品接收有据可依，确保公司产品质量达到顾客要求。 2、适用范围： 适用于本公司所有布料、辅料、半成品、成品的质量检验及接收准则。 3、职责 3.1品质部 3.1.1负责布料的全检工作； 3.1.2负责生产过程中半成品、成品的全检工作； 3.1.3负责产品质量的监督及可接受度的决策工作； 3.2生产部 3.2.1负责辅料的检验工作； 3.2.2 负责排花、车骨、扫图、机绣、钉珠工序的产品检验工作； 3.2.3负责不合格品的处置工作； 4、生产各工序检验标准 4.1布料：布料进入待检区后，物料课长首先对照梯形板鉴定好本次到货每个布种质 量、颜色是否与规定的打样标准相同，确认后对此批次布料剪样板贴上梯形板并记录该批次，再书面通知验布组长对此批次布进行检验； 4.1.1验布员对布料进行全检、其常规验收标准如下表：

4.2辅料:辅料由仓管员根据样板对照检验，包括雷丝颜色、花形、织造密度，珠料的 色泽、形状；花朵的色泽、形状；线的韧度、颜色等，如果发现检验结果与 样板不一致时，上报物料课长处理，检验结果记录于“进料检验验收单”中； 4.3裁床：裁片标准误差在1/16之内，不少裁片，不搞错正反面，所有该配的附料必 须齐全、按纸样不少剪口、不错布料、颜色，裁片在主要部位不允许有任何 疪点； 4.4验片：对照裁片与布菲所写的款号、颜色、用料是否一致，不允许有任何不对应， 覆盖模特范围内（除侧缝外）不允许有任何疪点，披肩及下摆可稍放松疪点 接受度，裡布除烂洞、抽纱、明显色差及不可清洗之脏点外，其它基本都可 接受，白色、米色面料一般情况不允许有任何疪点。 4.5扫图：不能扫错底面、不错码扫图、扫图边缘误差在1/16之内，预留止口位置要 标准、空白位置无扫图粉印、裁片整洁、不漏扫图、粉线细匀、无扫糊现象、图形要标准； 4.6车骨：骨线要正确、按扫图粉线车骨、线不能紧手，线头要扎入裁片反面，要注 意跟扫图花稿的形状，花型标准不能错车漏车，裁片平整无线头，珠针一定 要清除干净，不得遗留； 4.7机绣：以“制造工艺单”、样板、小样板为基础，检查花型、配线、绣花方向、 花形大小等同小样板要一致，要盖住扫图粉线注意止口位、线路稀密要均匀，花朵、枝杆线条要顺畅，不漏车错车，机绣花要平整，无纱头、无线头、无 纸扑、无抽纱、裁片整洁； 4.8排花；严格按照排花工艺及胶板，花朵与胶板所描花朵重叠一致，不得错位、不 少花，该对称的花朵要对称，整件平整、珠针疏密合适； 4.9车花：车花要随花边缘起线，有车骨的花朵边沿的骨线车花要销针，以免骨线脱

半成品质量检验标准

半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。

检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。

机械加工工序质量检验规程

机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。

ISO检验规范

检验规范 工作职责： ①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。 ②负责进料检验、制程检验、成品检验。对关键零件的主要项次进行重点抽验。 ③负责填写各类抽查记录表，搜集质量异常情况，并报告主管领导，共同分析处理质量问题。进料检验： ①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。 ②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。 ③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。 制程检验： ①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表。 ②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0.5”毫米内为合格；对角线误差在“1”毫米以内为 合格。 ③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格，位置尺寸在“0.5”毫米内为合格。 ④焊接工序要求焊点牢固、平整。焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。 ⑤磷化工序以无锈斑，磷化层清晰均匀为合格。 ⑥喷涂工序外观平整光泽，膜厚在0.5~0.7毫米内为合格。耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固 化条件以供货商提供品质保单为准。 成品检验： ①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。 ②活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 ③各类“五金”配件、工厂商标齐全。 ④外包装必须牢靠。 ⑤检验合格后，附上合格标签。 进料检验规范 一、目的 制定进料检验施行的规范,确定来料的品质,数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。 二、适用范围 2.1原材料 2.2原物料 2.3外加工品 三、检验规范： 3.1对“板料”的外形尺寸、厚度、数量等进行检验，对材质的检验由供应商提供的质量证书

为参考。 3.2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考。 3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验。 3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。 3.5外加工的“密集书架传装置”按本厂提供的图纸和技术要求检验。 成品检验规范 一、目的 制定最终检验施行的方式，防止不合格的货品流出厂外。 二、适用范围 柜子的成品检验 三、检验规范 3.1外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现现象。 3.2活动部位缝隙匀称，开合时无阻尼现象。 3.3各类“五金”配件工厂商标齐全情况。 3.4外包装牢靠情况。 3.5检验合格后出厂的合格标签。 制订制程检验实施的规范,防止不合格品的产生及流入下制程。 二、适用范围 2.1质检科负责制程检验 2.2生产人员自主检验 三、职责 3.1严格按图、按工艺文件、按标准进行工序检验，使工序质量进一步提高。

各工序质量检验标准范文

各工序质量检验标准（初稿） 制订单位 质量管理处 发行日期 2010年09月25日 生效日期 各工序质量检验标准（初稿）目的

为了提高公司产品的质量，确保我公司产品的使用性能和实用性。 把一切不合格的可能性控制在公司内部解决好。 范围 适用于公司生产部各班组 一：开料班质量检验标准： 1、所有开出的料都必须符合图纸要求的技术尺寸，误差控制在图纸要求的 尺寸范围。 2、所有经等离子、氧乙炔切割的材料都必须彻底清渣干净，切割面必须要 保证平、齐、光顺。 3、对原材料存在质量问题的材料应停止开料并及时向上级部门汇报。 4、所有材料经班长质检后报质检人员检验后方可入库。 5、所在折弯、卷板、剪板尺寸要符合图纸要求。 6、必须合理利用材料，对浪费材料的行为将视情节给予相应处罚。 二：配件班质量检验标准； 1、所有焊接的配件必须把焊渣、焊瘤清理干净。表面焊缝不得有咬边、 未焊透、未焊满、裂纹、气孔、假焊、夹渣现象。焊缝表面要饱满。 2、所有焊接件表面要平齐，外观不得有明显的歪斜。 3、所有机加工配件必须符合图纸要求。 4、所有产品经班长检验后交质检检验合格后方可入库。

五：外观焊质量检验标准： 1、外观焊要按图纸施工，焊缝必须光滑平整，不允许有焊瘤、未焊透、假 焊，焊缝要有足够的厚度（具体见焊缝要求）。 2、中心筒必须按图纸要求保证同心度，误差控制在≤5 mm范围内。 3、滚道必须按要求焊接（该用电焊条焊接的必须用电焊焊接）焊接厚度和 宽度必须符合行业和国家标准。 4、减速机法兰必须用电焊条焊接，厚度和宽度必须符合行业和国家标准。 5、产品交质检时必须清干净焊渣和飞溅物。 六：前后座质量检验标准： 1、前后座的所有焊缝必须采取平焊或平角焊，不允许采取由上至下的焊接 方法焊接。 2、所有焊缝必须符合国家相关标准。所有焊缝不得有咬边、未焊透、未焊 满、裂纹、气孔、夹渣现象。焊缝表面要饱满。 3、操纵器的安装必须灵活、轻松、易于操作、有足够的行程。 4、所有球头连接必须用螺帽上紧，防止松动，该用弹垫和防松螺母的必须 按要求加装。 5、黄油嘴按要求加注黄油。 6、产品交质检时必须清干净焊渣和飞溅物。 七：上装的质量检验标准： 1、装配尺寸必须符合图纸要求，确保产品尺寸。

生产过程检验实施细则标准范本

管理制度编号：LX-FS-A59709 生产过程检验实施细则标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

生产过程检验实施细则标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 第一条目的 为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。 第二条范围 本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。从投入原料到成品的过程的检验。 第三条职责 （一）每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。 （二）生产过程中，生产工人自检、上下工序互

检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。 第四条执行规程 第一款开工确认 在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。 第二款过程巡检 （一）巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。 （二）巡检项目及方法：

工序检验标准

工序检验标准 FHGZ02/04 1. 目的 为确保工序加工过程得到有效控制,减少不合格品,特制定本标准. 2. 适用范围: 适用于本公司各道工序产品质量检验和试验的控制. 3. 职责: 技术质检部负责制定本标准并监督实施. 质检部依据分工负责实施,相关人员配合. 4.引用文件 JB/—96《电锤钻》 GB2828—2003《逐批检查计数抽样程序》 FHQC14—2001《检验和试验控制程序》 FHQC15---2001《不合格品控制程序》 FHQC02---2001《质量记录控制程序》 5.检验规则: 根据电锤钻质量特性需要, 为确定本公司生产合格产品, 操作工对本工序实行自检并填写《工序流转检验卡》,质检员对一般工序进行正常抽检, 抽检应根据GB2828规定按一般检查水平Ⅱ，AQL ＝的正常一次抽样，抽样数与合格判定见表1，关键工序进行全检;检验结果可分别填写《工序质量检验记录单》和《关键工序质量检验记录单》;对于不合格品填写《不合格品评审处置单》。 表1 6.检验内容和方法: 断料: 总长L 长度见表12,公差= , 两端面斜度<5° 检验方法:操作工自检。 检验工具:直尺。 判断标准:在公差范围内为合格品,超差为不合格品。 平头: a)两端面,保证总长度见表12,公差见表1,柄部端面倒角45°±5°,钻体端面倒角130°-5°,端面小外圆按刀片厚度确定,公差±; b)两端面表面粗糙度μm 。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：游标卡尺。 判断标准：尺寸和角度及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。见表2 + +

表2 单位：㎜ 仪表车床： a)外圆ФD1见表4公差，各长度尺寸公差见表1； b)柄部外圆及长度尺寸，R圆弧尺寸见（FHG201—01至FHG207—01）工艺过程卡车工工序，柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3； c）柄部外圆表面粗糙度为μm, 其余μm。 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款正常抽检。 检验工具：千分尺、游标卡尺 判断标准：各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品，超差为不合格品。 C616车床： a)外圆D1尺寸(查表4)公差,各长度尺寸公差查表1,R圆弧尺寸见工艺过程卡 (FHG201-01—GHG207-01),R公差±,柄部倒角45°--5°,钻体端面倒角130°-5°总长见表12; b)柄部外圆及长度尺寸和公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)车工工序,柄部外圆与钻体外圆径向跳动公差见表3, c) 柄部外圆表面粗糙为μm,其余μm. 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺、游标卡尺. 判断标准：各尺寸、形位公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 无心磨: a) 柄部外圆尺寸及公差见工艺过程卡(FHG201-01至FHG207-01)磨工序,钻体外圆直径查表4,公差; b)表面粗糙度为 检验方法：自检、质检员按本标准第5条款抽检. 检验工具：千分尺. 判断标准：外圆尺寸公差及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 专铣: a)铣沟槽,牙宽X见表5,公差±,沟槽长度L—L1见表6,长度公差见表1,导程T见表7,头部扁尺寸见表8, b)沟槽表面粗糙度均为μm. 检验方法：自检、质检员目测、相关尺寸按本标准第5条款抽检. 检验工具：游标卡尺、目测. 判断标准:各尺寸及表面粗糙度在公差范围内为合格品,超差为不合格品. 表5 单位:mm

过程检验规范

本程序由品质部提出并归口管理

1、目的： 规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。 2、范围： 适用于过程加工的产品。 3、职责 3.1 工序操作工：加工过程中自检。 3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成 品检。 4、定义 4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装 调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认 4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件 进行监督检验 4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验 证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5、工作程序 5.1操作工首检 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。 5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。 5.2检验员首检 5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。 5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留 到该批产品完工。 5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。 5.3 操作工自检 5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检， 以保证质量的稳定。 5.4 巡检 5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产 品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开 具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。 5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡 检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。 5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、 测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严

印刷厂各工序检验标准

***印刷有限公司 各 工 序 检 验 标 准

1 目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件 GB 13024-91 箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸 QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 10335-1995 铜版纸 GB 7705-1987 平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品

GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱 GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准 a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。. d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式： a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件；

工程施工质量验收程序和标准

工程施工质量验收程序和标准 一、工程施工质量验收基本规定 （1）施工现场应具有健全的质量管理体系、相应的施工技术标准、施工质量检验制度和综合施工质量水平评定考核制度。 施工现场质量管理检查记录应由施工单位按表6-2填写，总监理工程师进行检查，并作出检查结论。 （2）当工程未实行监理时，建设单位相关人员应履行有关验收规范涉及的监理职责。 （3）建筑工程的施工质量控制应符合下列规定： 1）建筑工程采用的主要材料、半成品、成品、建筑构配件、器具和设备应进行进场检验。凡涉及安全、节能、环境保护和主要使用功能的重要材料、产品，应按各专业工程施工规范、验收规范和设计文件等规定进行复验，并应经专业监理工程师检查认可。 2）各施工工序应按施工技术标准进行质量控制，每道施工工序完成后，经施工单位自检符合规定后，才能进行下道工序施工。各专业工种之间的相关工序应进行交接检验，并应记录。 3）对于项目监理机构提出检查要求的重要工序，应经专业监理工程师检查认可，才能进行下道工序施工。 （4）当专业验收规范对工程中的验收项目未作出相应规定时，应由建设单位组织监理、设计、施工等相关单位制定专项验收要求。涉及结构安全、节能、环境保护等项目的专项验收要求应由建设单位组织专家论证。 （5）建筑工程施工质量应按下列要求进行验收： 1）工程施工质量验收均应在施工单位自检合格的基础上进行； 2）参加工程施工质量验收的各方人员应具备相应的资格； 3）检验批的质量应按主控项目和一般项目验收； 4）对涉及结构安全、节能、环境保护和主要使用功能的试块、试件及材料，应在进场时或施工中按规定进行见证检验； 5）隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知项目监理机构进行验收，并应形成验收文件，验收合格后方可继续施工；

包装工序检验标准和检验规范

1.目的 明确检验、包装工序的检验标准及检验规范，确保包装产品质量符合我司要求。 2.范围 检验、包装工序 3.检验标准 4.1检验方法：目视、卷尺、游标卡尺 4.2检验内容：上述检验标准9项内容 4.3检验规范： 4.3.1检验员对每套订单进行全捡，对照图纸和计料清单复合板件花色、基材、尺寸和孔位，保证板件外

观质量符合标准要求，如出现不合格品，必须严格按《不合格品控制程序》执行，并记录于BD-F-041B-1，有数据的一律填写数据。 4.3.2 检验员参照装箱单清单对每套柜体板件进行分包，并粘贴相应外包装标签。 4.3.3质检员对进入包装工序的生产单进行抽检，注意同一订单的板件标签、外包装标签和装箱单所标识 的项目和单号必须一致。 4.3.4 检查板件尺寸、孔位、做型、开槽是否符合图纸要求，重点注意门铰孔是否正确，双面孔板件是 否冲突，开槽板件槽位是否符合工艺要求。门板、抽面类板件是否倒角，检查板件外观和清洁 等。 4.3.4 根据图纸和计料检查是否漏配五金或玻璃，011拉手、艇型拉手等五金安装是否符合标准。 4.3.5 包装前检查板件数量、规格是否跟外包装标签要求一致，不能窜包、混包，注意板件残胶、木屑、 分离剂印痕等清洁问题。 4.3.6 包装时注意板件摆放，不允许板件悬空，悬空处要用泡沫板填充到位，板件四个角要放置对应保 护角。打包时区分纸板和胶带的使用，工程单使用纸板不允许有公司LOGO，改补单使用红色 胶带。 4.3.7 包装完后完后外观整齐，标签粘贴位置统一，堆垛平整，每个项目同一栋号标签颜色一致，同一 图号堆放一个地台，堆垛高度不超过1.2m。 4.3.8 质检员每天对已包装产品进行拆包检查是否错漏配，如果有错漏配现象，要求车间该项目全部拆 包检查。 4.3.9 检验员针对有补料返工板件的订单有明确标识，有清晰的跟踪记录，质检员对所有返工补料板件 进行复核，确保合格后才能包装。 4.3.10合格包装入库，不合格包装返工，直到合格为止。 5.附件 包装图片

过程产品检验标准

过程产品检验标准 1．目的 对影响产品质量的各环节，各因素加以控制，使全玻璃真空太阳集热管（以下简称集热管）的生产过程处于受控状态，确保产品的质量。 2．适用围 适用于集热管生产的全部过程控制。 3．职责 3.1生产车间各工序严格按本工序工艺操作规程和《过程产品检验标准》进行 生产操作及检验； 4．工作程序 4.1集热管生产过程的工艺流程如下： 毛坯管→拉封→清洗→烘干→镀膜→封口→排气→退火→烤消 其中，镀膜工序既为关键工序，又为特殊过程。 4.2技术文件 生产技术部编制工艺技术文件，生产车间各工序确保使用现行有效版本的技术文件。 4.3过程产品检验标准 本工序为上一工序的检验人，负责对上一工序半成品的检验。对不合格品要拒收，并填写检验单 5.毛坯标准； 1、玻璃管上1㎜以下的结石不的密集，即10mm*10mm围的结石不得多于1 个：整支管子上不得多于3个，对面周围不得有裂纹，大于1mm的结石不允许存在。

2、玻璃管上直径1mm的纬瘤不得密集，即10mm*10mm围的结瘤不得多于2 个；直径1.0mm~2.0mm的结瘤不得多于3个； 3、外管气线长度应小于40mm，在管长200mm围，10mm-20mm的气线不得多 于2条； 4、管气线长度应小于200m，在管长200mm围，20mm~40mm的气线不得多于 2条； 5、气线宽度不得超过0.5mm； 6、距离玻璃管两头200mm围，不得存在气线、结瘤、结石。 7、不允许有明显的直棱线及石棉辊印； 8、不得存在严重的硬划伤； 9、轻微划伤：整支管子上小于100mm的划伤不得多于2条，大于100mm的 划伤不得存在； 10、不允计存在析晶； 11、整支管子上不允许存在油污、泥土、石棉印、铁屑、铁锈、编织袋等； 12、应力：不得存在应力集中； 规格尺寸与偏差围（单位：mm）

纸箱生产部各工序检验操作程序及标准

纸箱生产部制程检验作业指引及判定标准 1.0目的 规制程工序中生产自检检验的监督，使产品质量满足客户要求。 2.0围 适用于公司所有制程产品的自检检验监督。 3.0参考文件 《首件作业规》 《不合格品控制程序》 4.0工具 钢尺、游标卡尺、厚度仪 5.0作业程序 5.1首件检验： 产品在量产前，各生产检验人员必须对产品进行首件检验，在首件确认OK后，生产才可以量产。其首件检验的操作程序按照《首件确认作业程序》来执行。 5.2性能测试： 按不同客户的要求，必须对相应的产品实行各方面的性能测试OK后才可以生产大货。 如：油墨脱色测试，破裂强度测试，边压拉力强度测试，抗老化/耐黄变测试，高/低温测试，震动测试等。对于客户要求做的性能测试，而本司没有相应的仪器来做测试时，须将试品外发到相关测试机构进行测试，或申购相应的仪器来做测试。 5.3自检检验方法： 5.3.1分纸自检检验方法： 5.3.1.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.1.2首件确认： 分纸机长根据样板及工单要求对首件进行检查确认后，需呈交当班主管签名 确认方可交给当班QC签名确认后再生产。 5.3.1.3制程抽检： A、尺寸检查 对生产过程中的产品进行检查尺寸是否与首件相符。 B、材质检查 对生产过程中的产品进行检查材质是否与首件一致。

C、对生产过程中的产品进行检查外观是否与首件相符。 5.3.2制版自检检验方法： 5.3.2.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.2.2制版人员根据样板或图纸及工单要求对印版进行检查文字、图案、版面、 位置，确认OK后需呈交当班主管签名确认方可生产。 5.3.3印刷自检检验方法： 5.3.3.1审稿 A、在印刷较版阶段，依据工程单数据确认印刷纸的用料、开纸尺寸、厚度、 纸纹及坑纹方向。 B、在印刷较版阶段，依据容样板或确认的蓝纸容或客人Atwork、刀模图、 菲林等，来确认所印大货的图文容、图文位置、尺寸、出血位。拼多版 印刷的要逐一核对以上项目并注意表面是否版花、版脏、菲林线、菲林 花、墨屎、墨杠等不良现象。 5.3.3.2首件确认 当印刷机长印出首件后，需呈送印刷主管签首件，首件OK后由当班QC 确认签名后方可量产。印刷主管依据客户签稿、客批办、色稿、色办、 Pantone来判定首件的颜色及其它审核项目。对需要测试数据的（如： 专色）需将相应数据填写在检验记录表中的Lab项中，不需要测试数据 的，若颜色OK，只需在颜色判定项打“V”。其首件检验操作程序按照 《首件确认作业程序》来执行。 5.3.3.3制程抽检： A、表面审查： 对抽查的印刷纸，首先应对其表面进行目视观察是否存在印刷不良，如： 墨屎、墨杠、掉网、套不正、色差、走位等。 B、颜色判定 拿抽查件与首件的颜色进行同一方位对比和反方位对比(即版尾与牙口 对调来对比)，同时可以参考色稿，客签色板。 5.3.4打角、开槽的检验方法： 5.3.4.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的 先后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。

胶合板过程质量检验规定

胶合板生产过程检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人：

单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种：杨木。 2、规格：根据需要。 3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致，数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一 项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次：生产过程中随机抽检。 三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。

涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求， 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡； 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。 脲醛胶：面粉=100：35。 （一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉） 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测 定，符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具：磅秤、小台秤等。 四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。

工序检验规程教程文件

工序检验规程 1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格 执行操作工艺，保证工序产品的质量 2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在 设定的质控点和关键工序应加强检验。 3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。 4. 职责： 4 .1 各道工序生产操作者自检。 4.2 互检，操作者对上道工序检验。 4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。 5. 工作要求： 5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。 5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。 5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。 5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检3 次；一般工序检2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3 次。

5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含10 件）进行逐检;10～30 件抽检50%；30～60 件抽检30%；60 件以上抽检20%。 5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。记录应详实清楚。 5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。 5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。并填写《不合格品评审处置单》和《检验记录》，注明合格数量。 5.9 根据《不合格品评审处置单》要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在《不合格品处置单》注明让步接收/降级使用数量。复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具《返修/返工单》，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。 5.10上道工序的不合格品不允许转下道工序，如需转工序待处理完后，由质检员复查后合格，方可转工序。 5.11 生产完的产品在检查员检验后，填写《生产过程检验记录》做好产品标记和状态标识，对废品隔离存放，合格品入库。

工序检验规范

为加强工序质量管理，保证工程项目最终检验一次验收合格，提高顾客满意度，特制定本工序检验规范。 一、配电工程工序检验规范 1．施工图的检验 a. 熟悉电器施工图要结合建筑施工图，总的形成立体的系统概念。 b. 为顺利完成本工序防止返工，要求施工人员要熟悉相关专业的需求，注意专业之间的 联系，协调和配合，达到互相适应。 c. 熟悉掌握一次系统图、安装图，检查与现场实物不符的地方，掌握二次原理图、配线 图。 2．临时施工用电工序的检验： a. 施工用电与外电线路共用同一台变压器时，电器设备应根据当地的要求统一作保护接 地或保护接零。 b. 中性点直接接地的电力线路中，临时用电必须实行三相五线制。 c. 临时用电线路检验应按正规线路架设或敷设。电缆的断面和保护定值应满足负荷和机 械强度的规定。 d. 临时用电要设总配电箱。检验用电点距变压器超过100米时应重做重复接地极，实测 接地电阻>10? e. 临时供电要设漏电保护器，检查灵敏度，动作可靠。 3．开关设备到货检验程序 a. 开关设备及元件应有铭牌，检验耐风雨，防腐蚀，有标准数据规定。 b. 观感检验内部结构符合图样和技术条件，洁净无污染。零部件不残不缺，无变形，齐 全完好。 c. 按防护标准，检验是否达到防护等级。 d. 检验产品出厂前是否进行总装，然后拆卸装箱发运并检查总装试验说明书。 e. 低压设备做绝缘摇测。 f. 检查设备有否接地点和标志（高压柜的接地螺栓应>M12mm）。 g. 检验提供的安装维护说明书和资料齐全。 h. 备品备件专用工具的材料清单见物核对。 4．交流封闭开关设备安装的工序检验： a.相关土建施工的检验：

施工现场工序质量检查验收制度

工序质量检查验收制度 各施工单位在每道工序完成后，要及时报告监理工程师到场检查和签字认可，使每一道工序都处于受控状态。凡是铁道部验标或本工程规定需要设计人员参加的工序检查，应由监理工程师会同设计人员一并参加。未经监理工程师检查合格并签字，不得进行下道工序施工。 一、总则 （一）分项工程检验批、分项工程、分部工程、单位工程按照《客运专线铁路工程施工质量验收标准应用指南》规定的划分方法进行划分。 （二）分项工程检验批、分项工程、分部工程、单位工程质量的验收，应在作业队质量、技术人员自检合格的基础上进行。分项工程检验批、分项工程、分部工程由作业队技术负责人报监理工程师进行验收；地基基础、特殊主体结构、系统功能测试等重要分部工程的验收勘测设计单位也应参加；单位工程由建设单位组织设计、施工、监理单位参加。 二、验收工作程序和组织 （一）作业队在分项工程检验批、分项工程完工且自检合格后，应填写验收记录表及《工程报验申请表》，报驻地监理机构, 由专业监理工程师组织各作业队的专职质量检查员、分项工程技术负责人、分项工程负责人对检验批、分项工程质量进行验收，签署验收意见，对有混凝土、砂浆、水泥浆强度等级（或弹性模量）的工程，可先进行对其他项目的检验，待试块试验报告出来后再进行判定；作业队在分部工程完工且自检合格后，应填写验收记录表及《工程报验申请表》，报项目监理机构, 由专业监理工程师负责人或总监理工程师组织作业队队长、技术负责人、质量负责人对分部工程进行验收，签署验收意见；单位工程完工后，作业队技术负责

人提出申请，由项目总工程师组织各部有关人员进行检查评定，合格后向建设单位提交工程验收报告，分项工程检验批、分项工程、分部工程、单位工程转序前都要至少提前24小时通知相关验收单位。 （二）如果参加验收各方对工程施工质量验收意见不一致，指挥部应该建议建设单位邀请铁路建设行政主管部门或其委托的质量安全监督部门协调处理。 三、工程质量验收的主要内容和标准 （一）检验批的质量验收内容。 1．实物检查：按进场的批次和验收标准规定的抽样检验方案对原材料、构配件和设备等检验结果进行检查；按现行有关标准规定的抽样检验方案对混凝土、砂浆等强度评定进行检查；按抽查总点数的合格点率对验收标准中采用计数检验的项目进行检查。 2．资料检查：对原材料、构配件等的质量证明文件（质量合格证、规格、型号及性能检测报告等）和检验报告、施工过程中重要工序的自检和交接检验记录、平行检验报告、见证取样检测报告和隐蔽工程验收记录等资料进行检查。 （二）检验批合格标准 1．主控项目的质量经抽检全部合格。 2．一般项目的质量经抽检全部合格。当采用计数检验时，有允许偏差的抽查点，除有特殊要求外，合格点率应达到80%及以上，且不合格点的最大偏差不得大于规定允许偏差的1.5倍； 3．具有完整的施工操作依据、质量检查记录。 （三）分项工程质量验收合格标准。 1．分项工程所含的检验批均符合合格质量的规定。 2．分项工程所含的检验批的质量验收记录完整。

产品生产过程检验规程

产品生产过程检验规程 1、目的：规范检验程序，确保产品合格 2、适用范围：公司生产各工序、外协厂的检验过程 3、职责： 3.1品质部负责公司生产过程中的检验，确保每道工序产品符合质量要求 3.2生产部各车间负责按检验要求报检及质量整改 3.3采购部负责外协厂加工产品的信息申报 3.4品质部负责外协厂加工过程的质量抽检 4、检验规定、流程及要求： 4.1生产过程 4.1.1下料车间： 实施生产全过程检验，检验控制的内容：主要是规格、尺寸、厚度等。要求：1）下料车间要严格服从检验，并做好质量整改 2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验 3）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收 4）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格5）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识 6）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.1.2结构车间： 检验分两个步骤：一是全过程检验。检验控制的主要内容：焊缝等。二是报检。检验控制的主要内容：尺寸、平整度等。 要求：1）结构车间要严格服从检验，并做好质量整改2）车间在整个产品完工后，必须以书面形式向检验员报检。3）接到报检通知后，检验员必须按时、按标准进行检验。4）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员

签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收5）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格6）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识7）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.1.3表面处理： 实施全过程检验，检验控制的主要内容：喷漆过程（含底漆、中间漆、面漆） 要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。4.1.4机加车间： 实施全过程检验，检验控制的主要内容：尺寸、精度等。 要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识（在合格的加工件上打上绿色漆点，不合格的打红点）5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.2外协件的检验控制及要求： 4.2.1采购部：一要与合格供方签订《质量保证协议》，其内容：要求供方在生产过程中，为确保产品质量必须实施过程质量控制，且提出相应的标准，满足我们的质量要求。二要对供方实施跟踪监控，并建立供方档案，定期对供方进行评审。三要及时将外协厂加工情况以书面形式反馈品质部、生产本部。四要外协件进厂后，要以书面形式及时报检，杜绝不经检验直接入库或使用。 4.2.2品质部：一是在接到采购部信息后，对外协厂加工过程定期进行抽检，确保生产过程中满足质量要求。二是接到报检通知后立即实施检验，检验合格的粘贴标示，并留下相关记录。三是经检验不合