冲压件的缺陷及其预防措施

冲压件的缺陷及其预防措施

1.废品产生的原因：

A原材料质量低劣；

B冲模的安装调整、使用不当；

C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；

D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；

E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；

F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。

2.预防废品的主要措施：

A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)

B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；

C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；

D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；

E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；

F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

3.冲裁件毛刺的产生产生原因

◆冲裁间隙太大、太小或不均匀；

◆冲模工作部分刃口变钝；

◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。

对策

◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。

◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；

◇要求压力机要有足够的冲裁力。

冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度

冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0

新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05

生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15

4冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)

措施：

◆冲裁间隙要选择合理；

◆在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力；

◆检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适。

◆如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁。

◆板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平。

定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。

5.冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化。

原因：

◆定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；

◆操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；

◆条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。

6.零件弯曲时，尺寸和形状不合格的原因

A，材料的回弹造成产品不合格

减少回弹的措施：

◆选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料。

◆增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；

◆弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；

◆若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使的凸凹模间隙等于最小料厚。

◆增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积。

◆采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。

B定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器。

C在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格。

D，模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。

7.弯曲件弯曲部位产生裂纹(弯曲变形区的内应力超过材料的强度极限)

A消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，

◆减小弯曲变形量

◆清除此区域的毛刺

◆有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。

B弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直。

C弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大。

D弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕。

E弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲

很少产生裂纹。

F弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。

8.弯曲件在弯曲过程中的偏移

在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。措施：

◆形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)

◆在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能全胬压住坯料防止移动。

◆采用内孔及外形定位形式使其定位准确。

9.弯曲件表面擦伤的原因及其解决办法。

A对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

B弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度。

C毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面。

D凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤。

E凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

F凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度。。

G为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

10.弯曲时坯件孔的位置发生变化是什么原因？怎样消除，

A孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)

措施：◆严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀。

B孔不同心原因◇弯曲高度不够◇毛坯发生滑动◇回弹◇弯曲平面上出现起伏现象

措施：

◆确保左右弯曲高度正确。

◆修正磨损后的定位销和定位板，

◆减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度。

◆改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。

C，弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状。

措施：

◆弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2tt材料厚度R弯曲半径)

◆改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。

D靠近弯曲线的孔容易产生变形。

措施：

◆在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值X≥(1.5—2.0)tt弯曲板料厚度

◆在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。

11.零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄

A弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径

B多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法。

C采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。

12.拉深件凸缘在拉深过程中起皱的原因及预防

原因：凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹

措施：◆加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。

13.拉深件壁部被拉裂的原因及预防

原因：A材料在拉深时承受的径向拉应力太大；B凹模圆角半径

太小，C拉深润滑不良；D原材料塑性较差。

措施：

◆减小压边力；

◆加大凹模圆角半径

◆正确使用润滑剂

◆选用素行较好的材料或增加工间退火工序。

14拉深件底部被拉裂其原因是凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm

15.拉深零件边缘高低不平及有褶皱。

原因：毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱

措施：◆冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)

16.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱的原因及预防措施；

原因：在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。

措施：◆增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使

材料厚度稍微加大。

17.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施

原因：A凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可。

B凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间隙直至合适为止。

C凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；

D冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面，因此在拉谁呢时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭；

E当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑。

F润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大，这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。

18.拉深件拉深直壁部分不平整是什么原因造成的？

原因：A凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平整现象，此时必须增加通气孔。

B材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，最后应增加整形工序。

C凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。

汽车冲压件缺陷及检验标准

汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本

冲压件的缺陷及其预防措施

冲压件的缺陷及其预防措施 1.废品产生的原因： A原材料质量低劣； B冲模的安装调整、使用不当； C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2.预防废品的主要措施： A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；

F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 3.冲裁件毛刺的产生产生原因 ◆冲裁间隙太大、太小或不均匀； ◆冲模工作部分刃口变钝； ◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 对策 ◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 ◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； ◇要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 4冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)

冲压件常见的几种缺陷

冲压件常见的几种缺陷 一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。 缺陷种类原因分析防止措施 剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模 有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面 断面斜度大、 形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件 圆角处的蹋角增 大 冲孔件孔边毛 毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大 落料件上产生 的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角 落料、冲孔件 上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大 金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改 随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使 以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考 虑减少弹复 3、采用拉弯工艺 4、采用其它工艺方 面的措施 1、毛坯的质量1、选用表面质量好 的毛坯 2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件 的弯曲半径大于 其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线 的纤维方向与材料的纤维方 向垂直 4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有 方向毛刺的一边放在 弯曲内侧

缺陷种类原因分析防止措施 表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材 附现象料 8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙 9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向 料在凸模上有相对移动 模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和 毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂 般称“拉丝” 在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰 撞 压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到 放时发生挤压轻拿轻放 穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧 后再冲裁，避免了板料弯曲

冲压件常见缺陷

冲压件常见缺陷及调整 一、拉深模的调整内容有哪些？如何进行？ 1 进料阻力的调整 在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小，即调整压边力的大小。 拉深阻力的调整方法是： （1）调节压力机滑块的压力，使其处于正常压力下进行工作； （2）调整拉延模的平衡块，以控制压料力的大小； （3）调整材料的定位，也可以控制压料力的大小； （4）调节拉深模的压边圈的压边面，使其与坯料有良好的配合； （5）修整凹模的圆角半径； （6）修整压边筋间隙； （7）采用合适的润滑剂。 2拉深深度及间隙的调整 （1）在调整时，可把拉深深度分成2~3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直到调到所需的拉深深度为止； （2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，使上`下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。 二、试摸时，出现工件表面檫伤或壁部变薄现象的原因是什么？应怎么进行调整？ 其主要原因如下：调整方法是： 1、凹模圆角太小或表面质量粗糙；1、加大凹模圆角半径，或进行凸、凹模抛光； 2、凸、凹模间隙太小，造成表面檫伤；2、应加大凸、凹模间隙； 3、压边力太大，3、分析材料的流动方向，设法减小压边力； 4、润滑不良或板料的金属微料附着在凹模上。4、将凹模表面抛光或镀铬，减小表面粗糙度值。 三、试模时，拉深件表面起皱应该如何调整？ 1、调整压力边的大小 当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力仍不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足，在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。 当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深肋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。 2、调整凹模圆角半径 凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径。 3 调整间隙值 间隙过大，当坯料的相对厚度（坯料的厚度与直径之比）较小时，薄板抗失稳能力较差，容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。 四、拉深模在试模时，制品常会被拉裂，其调整冲模的方法是什么？

常见冲压件质量及解决办法

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。 影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c. 操作时不及时润滑，磨损快； d.没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当。 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差 形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。 毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 2、制件翘曲不平 材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。 制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大

冲压件缺陷产生原因

冲压件缺陷产生原因 1. 冲压废品 1）原因： o原材料质量低劣； o冲模的安装调整、使用不当； o操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； o冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； o冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； o操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2）对策： 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； o对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； o所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； o生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； o坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； o在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2. 冲裁件毛刺 1）原因： o冲裁间隙太大、太小或不均匀； o冲模工作部分刃口变钝； o凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 2）对策： o保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；

o在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行； o要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； o要求压力机要有足够的冲裁力； o冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3. 冲裁件产生翘曲变形 1）原因： o有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。 2）对策： o冲裁间隙要选择合理； o在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力； o检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适； o如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁； o板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平； o定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。4. 冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化 1）原因： o定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大； o操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移； o条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。 5. 零件弯曲时，尺寸和形状不合格

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施 一. 废品产生的原因 A.原材料质量低劣； B.冲模的安装调整、使用不当； C.操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； D.冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； E.冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； F.操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 二. 预防废品的主要措施 A.原材料必须与规定的技术条件相符合（严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。） B.对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； C.所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； D.生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； E.坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； F.在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 三. 冲裁件毛刺的产生原因 A.冲裁间隙太大、太小或不均匀； B.冲模工作部分刃口变钝； C.凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。对策 A.保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性； B?在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 C.要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； D.要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度w 0.015 w 0.02W 0.03W 0.04< 0.05 生产时允许的毛刺高度w 0.05w 0.08w 0.10W 0.13< 0.15 四. 冲裁件产生翘曲变形原因 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。（凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形） 措施： A.冲裁间隙要选择合理；

冲压件缺陷分析

冲压件缺陷分析 摘要：汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象。本文结合笔者工作实际，对如何避免在冲压生产时出现不良现象。 关键词：冲压件；缺陷；质量 冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，关系我们生活的方方面面，在工业生产过程中，也得到普遍的运用。在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良质量现象，如何避免问题的产生，本文结合自身工作实际，对此做进一步探索。 1 冲压件质量缺陷 1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷 影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。在冲压件加工过程中，冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。由于生产过程中，冲压件设计精度要求、生产条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响，因此，需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短，来确定一个最佳间隙值，作为生产的一个指导值，从而保证冲裁断面质量。 1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 在冲裁断面时，若其所用刃口磨损，往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现，因为裂纹产生的滞后的原因，有较高且薄的毛刺产生。再者因为在使用过程中，局部刃口塌边的出现，使局部出现超差间隙，从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。而导到局部刃口塌边出现，往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到，需要对刃口做修复处理后，再开始生产作业。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时，也都会导到冲裁断面出现质量问题，一般表现为斜度变大、出现塌角等。当凸凹模硬度过高或定心严重超差时，容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口，这些，都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。凹模孔表面精度是否达到设计要求，避免因粗糙面的存在，导致冲压件质量缺陷。 1.3 其他质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷 这方面主要关注：凸凹模是否紧固，防止其出现松动导致冲裁出现塌角、毛刺等；润滑剂选用应按设计要求，同时不出现缺失；凸凹模保持干净，无异物附着或要切屑粘连；从而防止凸凹模发热膨胀卡死而损伤凸凹模；卸料板与凸模间隙正常，否则容易导致凸模回位时上拉使制件产生卷边。凸凹模定心是否超

冲压件的缺陷及其预防措施

冲压件的缺陷及其预防 措施 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

冲压件的缺陷及其预防措施 1.废品产生的原因：? A原材料质量低劣； B冲模的安装调整、使用不当； C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2.预防废品的主要措施： A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。) B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

3.冲裁件毛刺的产生产生原因 ◆冲裁间隙太大、太小或不均匀； ◆冲模工作部分刃口变钝； ◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 对策 ◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。 ◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； ◇要求压力机要有足够的冲裁力。 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 4冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形) 措施： ◆冲裁间隙要选择合理；

冲压件常见质量缺陷及原因分析,整改对策

有用！最全的冲压件缺陷产生原因及其预防措施 一、图片展示 常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。

二、冲压件缺陷原因及预防 1.冲压废品 1）原因： 原材料质量低劣； 冲模的安装调整、使用不当； 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。

2）对策： 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； 所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； 生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。 坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； 在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2.冲裁件毛刺 1）原因： 冲裁间隙太大、太小或不均匀； 冲模工作部分刃口变钝； 凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 2）对策： 保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性； 在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行； 要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； 要求压力机要有足够的冲裁力； 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚 度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3.冲裁件产生翘曲变形 1）原因： 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。 2）对策： 冲裁间隙要选择合理； 在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力； 检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；

冲压过程质量控制

冲压过程质量控制 Ting Bao was revised on January 6, 20021

目录 第一部分：过程质量控制项目 一、人员及人员素质 二、设备、模具、工装 三、存放、处理、运输 四、缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1、目的 2、适用范围 3、职责 4、规定 5、记录 注：本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。

第一部分：过程质量控制项目 一、人员及人员素质 （一）、生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 1、操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议 ●主动实施改进，配合改进试验工作 ●做改进记录并存档 ●主动交流、接收信息 2、操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检。 ●做自检记录并存档 ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决。 ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放 ●自检率为100% 3、过程认可与点检 ●过程控制受控、有效、可靠、准确 ●人为可控因素的影响在控制范围内 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。

●做过程记录并存档 ●生产过程按标准化进行 ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可。 ●做点检测记录并存档 ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 4、过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。 ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线。 ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效。 ●做记录并存档 5、终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理。 ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放 ●做记录并存档

冲压件外观缺陷标准及检查方法

东风汽车模具有限公司质量管理部 冲压件外观缺陷标准及检查方法 一. 检验方法： 1、触摸检查法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，感应零件表面的细小凹凸，这种检验方法取决于检验员的经验。 l手感缺陷不明确处用油石打磨可疑区域并加以验证，触摸法检查是外表覆盖件外观质量检验的一种行之有效的快速检验方法。2、油石打磨法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l打磨用细油石240#（20×13×100mm或更大） l有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石） l油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）建议选用240#细粒度的油石 l油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地帖合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨 3、柔性纱网的打磨法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l用柔性纱网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压

痕会很容易地被发现。（不建议用此方法检验凹陷、波浪等缺陷）4、光照涂油检查法 l用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 l用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个表面 l把涂完油的零件放在光照（Highlight）可转动平台上检查，或者把零件竖在车身位置上，用此法可很容易地发现零件的微小的麻点、压痕。 5、目视检查 一、冲压件区域的划分 A区：车门外表面腰线以上的区域 B区：车门外表面腰线以下到底板，门框上未被内饰件覆盖的区域，行李舱内表面，引擎舱内表面未被内饰件覆盖的区域 C区：底板零件及内饰件覆盖的内、外覆盖件 二. 常见的缺陷及标准 1.开裂 检查方法：目视 l判定标准： l外覆盖件任何开裂的零件都是不可接受的。 l内覆盖件不允许有裂纹，仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。 2.缩颈、极限 检查方法：目视

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控(1) 受控标识处： 分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日

1.0 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2.0 范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3.0 术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位臵不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5.0 冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃

冲压件常见的几种缺陷

一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。 缺陷种类原因分析防止措施 剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模 有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面 断面斜度大、 形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件 圆角处的蹋角增 大 冲孔件孔边毛 毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大 落料件上产生 的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角 落料、冲孔件 上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大 金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改 随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使 以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考 虑减少弹复

3、采用拉弯工艺 4、采用其它工艺方 面的措施 1、毛坯的质量1、选用表面质量好 的毛坯 2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件 的弯曲半径大于 其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线 的纤维方向与材料的纤维方 向垂直 4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有 方向毛刺的一边放在 弯曲内侧 缺陷种类原因分析防止措施 1、模具设计结构不合理1、在模具设计时采用压料装 置，使毛坯在压紧的的状 态下逐渐弯曲成形 偏移2、要设计合理的定位销或定 位板，保证模具定位可靠 2、工艺安排不当 3、拟定工艺方案时，可将弯 曲件不对称形状组合成 对称的形状，弯曲后再切 开 1、压边力太大或不均匀1、调节外滑块螺栓，减小压

边力 2、凸模与凹模的间隙过小2、调整模具间隙 3、拉深筋布置不当3、改变拉深筋的数量和位置破裂或裂纹 4、凹模口或拉深筋槽圆角4、加大凹模或拉深槽圆角半 半径太小径 5、压边面粗糙度高5、降低压边面的粗糙度 6、润滑不足或不当6、改善润滑条件 7、原材料不符合要求7、更换原材料 8、材料局部拉伸太大8、加工艺切口或工艺孔 9、毛坯尺寸太大或不准确9、修正毛坯尺寸或形状 1、压边力太小或不均匀1、调节外滑块螺栓，加大压边 力 2、拉深筋太少或布置不当2、改弯拉深筋的数量、位置松 紧 3、凹模口圆角半径太大3、减小凹模口圆角半径 皱纹或皱摺4、压边面不平，里松外紧4、修磨压边面，使之里紧外松 5、润滑油太多，涂抹位置5、润滑适当 不当 6、毛坯尺寸太小6、加大毛坯尺寸 7、材料过软7、更换材料 8、压边面形状不当8、修改压边面形状 1、压边面或凹模圆角粗糙1、降低压边面或凹模圆角粗糙 度高度 2、镶块的接缝太大2、消除镶块接合面过大的缝隙 3、板料表面有划痕3、更换材料 4、板料晶粒过大4、更换材料或进行正火处理表面划痕、疏松 5、板材屈服极限不均匀5、拉深前进行正火处理

冲压件缺陷产生原因精编

冲压件缺陷产生原因精 编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986

冲压件缺陷产生原因 1. 冲压废品 1）原因： o原材料质量低劣； o冲模的安装调整、使用不当； o操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； o冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； o冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； o操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。 2）对策： 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； o对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；

o所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； o生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； o坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量； o在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2. 冲裁件毛刺 1）原因： o冲裁间隙太大、太小或不均匀； o冲模工作部分刃口变钝； o凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。 2）对策：

o保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性； o在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行； o要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高； o要求压力机要有足够的冲裁力； o冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度 冲裁板材厚度>>新试模毛刺高度≤≤≤≤≤ 生产时允许的毛刺高度≤≤≤≤≤ 3. 冲裁件产生翘曲变形 1）原因： o有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。 2）对策：

常见冲压质量问题及解决

常见冲压质量问题及解决 一、产生冲压件质量缺陷的分析 (一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。 冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。 孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出） 孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难） 起皱：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系 开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。 1、毛刺 在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。 产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙 冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；

c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑，磨损快； d 没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当 如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定 材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。

冲压件检验方法

编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部 冲压件质量判定办法和控制标准 版本号：A/0 页次：第1页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件” 乘用车制造事业部 冲压件质量判定办法和控制标准 编制/日期：孙文书程国中09.4.18 编制负责人：陶绍保09.4.18 审核/日期：李进松09.4.18 批准/日期：李勃09.4.18 PDF 文件使用"pdfFactory Pro" 试用版本创建https://www.sodocs.net/doc/1e2022752.html, 编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部 冲压件质量判定办法和控制标准 版本号：A/0 页次：第2页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件” 修订页 编制/修订原因说明： 新建 原章节号现章节号修订内容说明备注 编制/修订部门/人乘用车制造事业部制造技术部/车身技术科/孙文书程国中 参加评审部门/人 一厂技术质量科：薛友领二厂技术质量科：邱胜苗 三厂技术质量科：李敏四厂技术质量科：汪道春

质量保证部车身质量科：吴建国冲压中心技术质量科：张纯涛、胡俊 制造技术部：李进松、陶绍保、程国中、孙文书 修订记录： 版本号提出部门/人修订人审核人批准人实施日期备注 A/0 制造技术部/孙文书 程国中 孙文书 程国中 陶绍保 李进松 李勃09.4.18 PDF 文件使用"pdfFactory Pro" 试用版本创建https://www.sodocs.net/doc/1e2022752.html, 编号：PVMD-TX-004 乘用车制造事业部 冲压件质量判定办法和控制标准 版本号：A/0 页次：第3页共16页实施日期：09.4.18 本文件所有复制、打印版本均为无效版本，最新有效版本见事业部主页“体系文件” 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷 记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作 为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （工艺牵头与设计、规划等部门共同确认各车型的关键冲压件，形成《关键冲压件清单》，见附表1 。） 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改 的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。