卡伦赛尔卷取机芯轴轴套磨损的现场修复

1、设备简介

卡伦赛尔卷取机因其具有生产效率高，卷取带钢质量好、占地空间小、设备紧凑、维护成本低等特点，被广泛应用于冷轧轧线。卡伦赛尔卷取机位于冷轧轧线尾部，用于将连轧机组轧出的钢带卷取成卷，同时还为末架次轧机提供轧制张力。其结构（见图1）主要由：转盘、1#卷筒、2#卷筒、助卷辊、卸卷车组成。

图1-卡伦赛尔卷取机结构

1-转盘；2-卷筒1#；3-卷筒2#；4-穿带支撑；5-皮带助卷器；6-卸卷车；7-卷取支撑；8-上助卷辊；

9-钢带；10-下助卷辊

2、设备问题

某钢铁厂冷轧车间卡伦赛尔卷取机1#卷筒出现跳动大、断螺栓等问题，跳动值为1mm，导致成品卷取效果不良。在中修时将芯轴拆卸后发现芯轴轴套配合面出现磨损、点蚀情况（见图2），损坏深度在2mm左右。且芯轴配合面也有明显锈蚀。

图2-卡伦赛尔卷取机1#卷筒芯轴及轴套损坏情况 3、 问题分析

卡伦赛尔卷取机的卷取工作主要是靠芯轴的转动来实现的，在完后卷取工作后，卷取支撑撤回开始进行卸卷工作时芯轴受钢带压力较大，一旦螺栓松动预紧力失效势必造成芯轴外退，造成芯轴与轴套配合面出现间隙，在芯轴运行时容易出现因相对运动造成的磨损。若不及时处理最终会导致频繁断螺栓问题，直接影响设备正常运行，致使产品卷取质量下降。

4、修复工艺对比分析

4.1补焊、熔覆修复工艺

针对轴或轴套此类磨损问题传统修复工艺往往是进行补焊或熔覆后机加工修复，但由于首卡伦赛尔卷取机结构影响，没有现场修复的实施空间。

4.2更换轴套

针对卡伦赛尔卷取机轴套磨损问题企业通常是进行更换处理，但由于更换轴套工期较长，在中修期间难以实现。

4.3高分子复合材料修复工艺

采用高分子复合材料修复工艺通常根据不同磨损情况采用不同修复方案。利用高分子复合材料现场对磨损部位进行修复，在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短，一般8-12小时内完成修复和安装工作。另外选取合适的复合材料修复工艺以满足设备运行条件。此外高分子复合材料自身具有极佳的物理性能，以满足设备在运行过程中承受的挤压、剪切等承载力。

因此针对以上三种修复方案进行了比对分析，最终确定使用福世蓝高分子复合材料修复工

艺针对此次的芯轴轴套磨损问题进行现场修复。

5、福世蓝现场修复步骤

1)准备工作：磨光机、割炬等工具准备到位；

2)表面处理：机架表面烤油处理，去除油污，烤至无火星喷溅；

3)使用磨光机打磨氧化层和金属疲劳层；

4)装配芯轴进行调试测量，直至跳动误差满足设备使用要求；

5)拆卸芯轴；

6)调和涂抹材料薄薄一层涂抹至修复部位；

7)芯轴刷凃脱模剂后装配到位；

8)修复完成，等待材料固化，24℃/24h，材料温度每上升11℃，固化时间缩短一半（也

可使用加热固化方式60-80℃/5h）。

6、现场修复图例

准备修复的卷取机磨损的芯轴轴套

表面处理装配芯轴进行定位调试

芯轴配合面刷凃脱模剂芯轴轴套涂抹材料

装配芯轴测量跳动

7、结语

通过此次针对卡伦赛尔卷取机轴套磨损的现场修复，修复完成后持续跟踪，设备运行状态良好，跳动值在设备允许范围内，再次证明了使用高分子复合材料技术通过合适的修复工艺，针对一些大型的设备传动部位、静配合面磨损问题具有极高的可行性。

曲轴轴颈的表面粗糙度(Word)

A中φ0.015形位公差标注所用公差原则为独立原则，轴的实际尺寸在φ9.97-φ10.00mm内。轴线的直线度公差为φ0.015，B中φ0.015形位公差标注相关原则,轴的实际尺寸在φ9.97-φ10.00mm内,轴的实际尺寸最大时,轴线的直线度公差为φ0.015mm,轴的实际尺寸最小时,轴线的直线度公差为0.045mm. 曲轴轴颈的表面粗糙度：磨修后Ra值达1.4—0.8μm，并抛光（表面粗糙度降至Ra0.1—1.2mm）轴瓦镗削后的表面粗糙度Ra值达达1.4—0.8μm，有条件时并滚压强化，问此一对配合件的表面粗糙度Ra值为何要求降低？ 答：曲轴与轴瓦配合件为液体润滑方式，靠液动压力使轴瓦间形成液体润滑油膜，并有一最小油膜，厚度h min当h min等于轴颈和轴瓦微凸起高之和时，轴和瓦的液体润滑状态即被破坏，两零件表面开始接触，因此要求轴与瓦的表面粗糙度要低些，以保证配合件液体润滑状态下工作。某发动机的装配技术要求是：活塞位于上止点时，活塞顶部平面不得高出气缸上平面0.9mm,I 不低于上平面0.1mm。今测得送装的曲柄连杆机构各零件的有关尺寸如下：活塞销孔轴线至活塞顶平面间距离A1=96.10mm，活塞销与连杆衬套的间隙A20=0.04mm，连杆大、小端孔轴线间距离A3=330mm,连杆轴瓦与连杆轴颈间隙A40=0.12mm,曲轴回转半径A5=76.02mm,主轴瓦与主轴的间隙A60=0.12mm，缸体主轴承孔至缸体下平面距离A7=147.95mm，缸体上、下平面间距离A8=649.5mm。问该发动机在装配后，能否符合装配要求？ 答：本题为尺寸链计算题。活塞顶部平面与气缸体上平面距离A0为封闭环，各组成环的尺寸（mm）如下：A1=96+0.10，A2=1/2 A20=0.02 A3=330 A4=1/2 A40=0.06 A5=76+0.02 A6=1/2 A60=0.06 A7=148-0.05 A8=650-0.5封闭环的基本尺寸为A0=（96+330+76+148）-（0+0+0+650）=0封闭环的偏差为ES=(0.10+0+0.02-0.05)-(0.02+0.06+0.06-0.5)=0.43.装配后，活塞在上止点，活塞顶平面高出气缸体上平面0.43mm。满足装配技术条件。测量误差产生的原因有哪几类？误差产生的原因是什么？如何减少这些误差？五类：1测量器具本身的误差2测量力引起的误差3观察引起的误差4环境条件5测量人员自身｜原因1测量器具制造精度精度低，或在使用过程中磨损、变形2测量时用力过大或不稳定3观测读数时，视线不垂直于读数刻度4测量地点的温度高于或低于20度较多，测量仪器与被测零件温度相差过大5测量人技术不熟练。措施：1精心保养量具，定期送检2注意保持测量地点的温度在大20度3提高测试人员技术熟练程度，测量用力适当，观察读数时注意观测位置。 影响公差等级的主要因素是什么？1加工工艺系统的刚度及系统温度的变化2机床的精度及调整状态3刀具的扬制造误差、磨损及选用刀具是否得当4工夹、模具的制造误差及夹紧力是否合适5切削等加工造成的残余应力以及热处理的变形。影响表面粗糙度的主要因素是什么：1切削用量及速度2加工方法及刀具几何形状、材料及刃磨质量3工件的材料及加工时的条件（如冷却等）4工艺系统的振动。简述保证装配精度四种方法：1互换法：组成机器或部件的所有有关零件按图纸要求加工后，不需任何修配，选择或调节就可以装配。装配后可保证装配精度，这种方法是喷射控制零件加工误差来保证装配精度2选枉法：在成批或大量生产条件下，若采用互换法，则零件的制造公差将过严，甚至会超出加工工艺的现实可能性，此时可采用选择装配。即将组成环的公差放大到经济又可行程度，然后选择的零件进行装配，以保证规定的装配精度。3修配法：在单件小批生产中，将装配尺寸链中的各组成环按经济加工精度制造，装配时根据实际测量结果，改变尺寸链中某一组成环的尺寸，使封闭达到规定的装配精度。4调节法：为了保证达到封闭的装配精度，一个可调尺寸的零件，来补偿装配累积误差。形位公差与尺寸公差的相互关系遵循什么原则？内容是什么：1独立原则。图样上给定要素的形位公差与尺寸公差各自独立，彼此无关。2相关原则。图样上给定要素的形位公差与尺寸公差有关，零件要素尺寸偏离最大实体状态时，形位公差获得补偿。什么是尺寸链？分析时如何区别增环和减环：在加工或装配过程中，由一组相互联系的尺寸形成封闭外形。其中某尺寸的精度受其他所有尺寸精度的影响，谓之尺寸链。区别增环和减环的方法是：在一尺寸链中，某一组成环在其他组成的环不变的情况下，封闭环随其增大而增大，则该环为增环，若封闭环随其增大而减小，则该环为减环。什么是六点定位规则？工件定位基准的选择原则是什么：六点定位规则是用适当分布的与工件接触的六个支承点来限制工件六个自由度的规则。原则：1尽量用已加工面作为定位基准，以减少定位误差。机械加工的第一道工序只能用毛坯的粗糙面定位时，应尽可能选用平整光洁以后加工余量均匀的表面作为定位基准。2尽量使工件的定位基准与设计基准或装配测量基准重合，遵守基准重合原则，避免基准转换误差。3尽可能采用统一的基准。即同一零件在加工工艺过程中每道工序尽可能用同一基准来加工零件上各个不同表面，以减少制造安装夹具的时间与费用。4应保证工件安装可靠稳定，使工件由于夹紧力或切削力而引起的变形最小。一般选用工件上最大的表面作为主定位基准（第一定位基准）。夹紧力的三要素是什么？确定时应注意问题：要素：1作用力的方向2作用点的数量和位置3作用力大小。注意：1夹紧力的方向应朝向定位元件2～方向应使工件变形最小3～方向应使所需的～小4～的作用点应不破坏定位5～的作用点应保证夹紧变形不影响加工精度6～的大小应计算正确。变形连杆在矫直后，应进行哪种热处理，为什么：～在冷压或扭弯矫直后，连杆体内一部分晶粒被拉长，晶格扭曲，材料产生冷作硬化现象并产生残余应力。以后在连杆工作过程中，这些残余应力会逐渐释放出来，使连杆恢复原有变形。为了使矫直效果稳定，连杆在冷矫后应进行低温回火，消除冷矫产生的残余应力。热处理时将连杆在箱内缓慢地加热到400—500度，保温0.5-1H，然后再慢慢地冷却下来。拖拉机发动机轴瓦的材料应具备什么特性，常用的轴瓦合金有哪几种，特性有何差异：轴瓦材料应该是有“硬质点分布在软基体中”的组织，硬质点用以支承曲轴的重力，软基体提供配合件间减摩作用层。常用的轴瓦合金有铜铅合金、铝合金、巴氏合金三种。铜铅合金是“在热熔状态下使铜铅混合并迅速冷却，铅的微粒弥散分布在铜的粒子中，形成以铜为硬基体，间杂有软的铅质点的合金层”，巴氏合金是锡化锑硬质点分布在锡的软基体上的合金层。铝合金是铝锑硬质点分布在铝锑和锑化镁共晶体的软基体上的合金层。特性：铜铅合金可承受较大载荷，线膨胀系数小，体格较高，巴：熔点低，易于铸造轴瓦，抗压强度低，适用于汽油机。铝：与铜铅合金相似近，价格较低的，目前已成为铜铅合金的代用材料。

大型轴类零件的修复方法

大型轴类零件的修复方法 本文针对大型轴类零件修理过程中遇到的问题，以及修复方法提出以下几点建议，以供大家参考。 在机械设备的修理过程中，大型轴类零件由于轴径较大产生弯曲变形的较少，时常会发生的是因轴承损坏或安装不正确导致轴类零件轴承位磨损的现象，而轴的其他部位却完好无损、尚有一定的利用价值。换置新轴，由于轴较大会相对增加修理成本，且造成不必要的浪费。有时由于没有配件还会延长修理工期，甚至致使设备的闲置。故在此情况下，根据实际生产情况对轴承位进行修复，保证了设备的正常使用。笔者对轴承位的修复主要采取了四种方法：轴承位喷涂修复法、轴承位补焊修复法和轴承位红装镶套修复法及索雷碳纳米聚合物复合材料修复法。 1、轴承位喷涂修复法 此方法适用于轴承位磨损轻微（磨损量小且形位公差尚符合要求），但已无法保证轴承内圈与轴承位的配合要求，磨损量一般在0.2mm以内的情况。 修理方法和步骤如下： 1.1擦拭轴承位表面，清除油渍、毛刺等。 1.2检测轴承位的变形、磨损情况。只是尺寸因磨损变小的，可直接转入喷涂工序修复；如果是轴承位已产生轻微的椎度，则应先对轴承位进行车削加工，消除其形位误差再转入喷涂工序修复。对轴承位形位公差已超差的在喷涂前进行误差消除是很有必要的，因为喷涂是在原有机面上进行的，喷涂修复的只是尺寸，但不能修复形位误差。 1.3酸洗轴承位表面，对轴承位进行喷涂处理，修复其尺寸精度。

1.4当喷涂后的尺寸超出了公差要求，应对其进行磨削加工，以保证轴承位与轴承的良好配合。 在这里还应指出的是，喷涂层厚度在满足要求的情况下一定要尽可能薄一些，喷涂层过厚有时会出现喷涂层在力的作用下局部脱落的现象。 2、轴承位补焊修复法 此方法适用于轴承位磨损不是很严重，磨损量不超过1~2mm的情况。 修理方法和步骤如下： 2.1将轴承位用汽油清洗干净并晾干，有锈的要将铁锈彻底清除掉，防止在堆焊时产生焊接缺陷。 2.2根据与轴承位配合的轴承确定轴承位原有尺寸及公差。2.3修复该轴头两侧的中心孔。 2.4用E5016（J506）或E5015（J507）焊条在轴头磨损部位进行堆焊。堆焊时应采用对称焊法对轴承位表面分成的4等分对称施焊，防止因焊接而产生变形。两条焊道之间接合要紧密，后一焊道要熔化掉前一焊道的1/2~2/3，堆焊厚度以堆焊完成后，超出轴承位原尺寸2~3mm为宜。补焊后被焊接处要自然冷却，不得强制冷却。强制冷却会增加补焊部位的硬度和应力，会造成下一步机加工的困难。 2.5车削或先车削后磨削加工轴承位，恢复其原有的形位和尺寸公差。 3、轴承位红装镶套修复法 此方法适用于轴承位磨损严重，磨损量超过2mm的情况。同时要注意的是，此修复方法是要将轴承位加工小后再在该位置上安装镶套，故要特别考虑轴承位的强度和刚性。因此一般只有当轴承位直径大于40mm时，才使用轴承位红装镶

一种减速机轴颈修复的方法

一种减速机轴颈修复的方法 关键词：减速机轴颈修复，减速机轴修复，轴颈磨损修复，修复方法，索雷工业减速机应用比较广泛，几乎涉及到各行各业。而减速机轴颈磨损又是该设备常见的故障问题，因此减速机轴颈修复是企业管理人员应该考虑的问题。下面介绍一种减速机轴颈修复的方法。该方法现场在线修复，修复效果明显，用时较短，维修成本低，为企业减少了大量的人力、物力以及财力，感兴趣的可以了解一下！ 在这里给大家分享这种减速机轴颈修复的高效快速的修复方法！ 针对减速机轴颈修复问题，小编推荐使用索雷碳纳米聚合物材料技术现场在线修复。该技术是利用材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复减速机等轴类的磨损。碳纳米聚合物材料粘结力好，良好的抗压性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修复。该材料技术在修复轴颈磨损方面具有修复效率高，可实现在线修复，综合修复成本低，给企业设备维修维护方面提供有力的解决方案，大大降低企业的生产成本。 索雷碳纳米聚合物材料技术现场快速解决减速机轴颈修复问题的步骤简述一下 1.设备的尺寸、转速、磨损的因素，选择相应的“机加工”、“工装”、“刮研”的修复艺。 2.做好施工前的准备工作，如工具、材料等。 3.表面除油，粗糙处理。

4.严格按比例调和索雷碳纳米聚合物材料材料，并充分混合直至颜色均匀一致没有色差。 5.根据磨损尺寸涂抹材料，根据所选用的“修复工艺”进行恢复尺寸。 6.进行足够时间的固化，安装轴承，修复完成。 欣赏一下现场快速解决减速机轴颈修复问题的效果图！ 结语 索雷大数据库拥有全球性的技术方案和产品，涉及金属再造、腐蚀保护、渗漏治理、防结焦技术、防污技术、泵类（腐蚀、汽蚀、磨蚀）修复与保护、橡胶传送带划伤修复、密封及渗漏治理、混凝土修复及防护、绿色清洗、水污染治理、大气污染治理等，涵盖了设备运行过程中的重大紧急、常规检修、项目改造、高值易耗、低值易耗、隐患治理、环境治理、节能降耗等。这些技术和产品在帮助用户实现快速维修、节能降耗、环境保护、成本控制等方面发挥了重要作用，帮助企业用户取得了显著的经济效益和社会效益，并建立了长期的信赖关系和战略合作关系。

13.曲轴轴颈磨损检验

实训十三曲轴轴颈磨损检验 一、实训内容 用外径千分尺测量曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度，来检验曲轴轴颈的磨损。 二、实训目的与要求 1、掌握外径千分尺的使用方法。 2、培养学生检验轴颈磨损的实际操作能力。 三、所需工具、仪器与设备 外径千分尺、平台、V型铁、曲轴、棉纱 四、安全与环保教育 1、树立安全文明生产意识。 2、合理使用工具、量具及设备。 3、操作规范，安全、文明作业。 4、学生应穿工作服进行实习操作，工作场地应打扫清洁，机具摆放整齐。 五、构造、原理、作用、技术标准和检验、维修方法 1、曲轴的结构及原理 曲轴承受较大的载荷，高速旋转，必须有足够的强度和刚度，而且必须保持平衡。曲轴多采用中、高碳钢锻造而成。曲轴通过若干主轴颈支承在缸体的主轴座孔内，通过连杆轴颈和连杆相连，曲柄臂连接着主轴颈和连杆轴颈，为了抵消离心力，在曲轴臂上配有平衡重。在曲轴的前端，有驱动凸轮轴的正时齿轮：为了驱动水泵、交流发电机等设备，曲轴上还装有皮带轮，后端装有飞轮。为了使润滑油从主轴承流入连杆轴承，在曲轴中还开有油道。 2、曲轴的作用 把连杆传来的作用力转变为绕其中心轴线转动的转矩，再经飞轮传给汽车传动系。发动机工作时，各缸爆发行程的推力，经连杆变为曲轴的旋转运动，输出扭矩。 3、技术标准 曲轴主轴颈及连杆轴颈的圆度和圆柱度误差应不大于0.025㎜，否则应按修理尺寸进行磨轴修复。

4、检验方法 用外径千分尺测量其圆度和圆柱度。 5、维修方法 曲轴轴颈的圆度和圆柱度误差不应超差，否则应按修理尺寸进行磨轴修复。 1)确定轴颈的修理尺寸：曲轴主轴颈及连杆轴颈修理等级的多少因车而异，CA6102发动机曲轴有六级修理尺寸，EQ6100发动机曲轴只有两级修理尺寸，上海桑塔纳Ⅳ发动机曲轴有三级修理尺寸，修理尺寸的级差一般为0．25mm。在进行磨轴之前，首先应根据轴颈的磨损程度确定主轴颈及连杆轴颈的修理尺寸，其确定方法为： 主轴颈的修理尺寸：各主轴颈的最小直径—加工余量(按修理等级圆整)； 连杆轴颈的修理尺寸：各连杆轴颈的最小直径—加工余量(按修理等级圆整)。 加工余量的大小取决于加工设备的精度和操作人员的技术水平，一般取0.10-0.20mm。 2）曲轴主轴颈及连杆轴颈磨削完毕后，应符合以下技术要求： (1)同名连杆轴颈必须为同级修理尺寸。 (2)轴颈的圆度及圆柱度误差应不大于0.005mm，轴颈与曲柄的过度圆角半径应为3.00—3.50mm。 (3)主轴颈的同轴度误差应为0.03—0.05mm。 (4)各连杆轴颈在圆周上的角度偏差应不大于1°。 (5)主轴颈与连杆轴颈的平行度误差应不大于0.01㎜，曲柄半径应符合原设计要求。 六、实训步骤 1、曲轴轴颈的磨损特点 曲轴主轴颈及连杆轴颈在工作过程中主要是承受气缸内燃料燃烧产生的爆发力和活塞连杆组往复运动的惯性力，由于两者的合力对轴径圆周各部位作用的不均匀性，致使曲轴颈向呈现椭圆形磨损，最大磨损发生在曲轴的曲柄方向。而油孔布置的不对称、曲轴弯曲、缸体及连杆的变形等因素的影响，将造成曲轴沿长度方向呈现锥形磨损。

轴套内壁磨损的原因及修复方法

淄博索雷工业设备维护技术有限公司 轴套内壁磨损原因及修复方法 关键词：轴套内壁磨损，纳米修复技术，高分子材料，修复工艺方法 轴套磨损容易造成设备带伤运行，造成生产效率低、加速设备老化、影响产品质量等一系列危害，严重时会造成设备被迫停机或者整条生产线的停机，造成生产时间的损耗，延误交货日期，甚至造成严重的安全生产事故，个别行业的设备因轴套磨损，生产被迫停机检修甚至出现过整条生产线全部报废的事故，造成企业一夜之间被迫破产。轴套是套在转轴上的筒状机械零件，是滑动轴承的一个组成部分。一般来说，轴套与轴承座采用过盈配合，而与轴采用间隙配合。 轴套磨损原因 轴头和轴套在长期运行过程中，轴颈表面受到涨套的挤压力和复合机械力的作用，出现永久性变形，然后金属的退让性非常差，出现间隙以后，如果不及时发现并采取相应措施，就会出现间隙不断扩大直到磨损的情况出现 索雷工业 修复方法 索雷纳米技术修复：索雷金属修复高分子复合材料技术，利用部件对应关系修复，首先将轴的尺寸利用索雷材料恢复至正常尺寸，制作滑道（由于设备庞大，安装时容易产生抖动和撞击，为了避免上述情况，特制作导轨和支撑系统，使得设备平稳装配），然后涂抹材料进行安装.高分子聚合物修复技术是目前较为成熟和性价比较高的一种维修方案。时间短、费用低、效果好是该技术的几个主要特点。美国索雷高分子纳米聚合物技术是由纳米无机材料、碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料最大优点是利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子的氧进行键合，提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。同时

曲轴轴颈磨损的修复1

曲轴常见的磨损及修复 曲轴磨损的原因有哪些: 曲轴常见损伤 1.曲轴轴颈磨损 曲轴轴颈磨损后与轴瓦配合间隙增大，运转时发出异常响声，工作状态恶化。， 主要原因: ①机油太少或机油中存在着硬质磨料、机油变质含酸性物质。 ②轴颈与轴瓦的配合间隙过大或过小，致使油膜难以形成，发生干摩擦会早期磨损。③柴油机长期超负荷，柴油机在过热情况下工作，会很快磨损。 ④曲轴旋转时，在离心力作用下，机油中机械杂质偏向油孔一侧，成为磨料，使轴颈磨损不匀，产生锥度。 ⑤连杆弯曲、扭曲及缸套偏斜,使作用在曲轴.上的力分布不匀，也会产生锥度。 2.曲轴轴颈表面划痕或拉伤 主要原因有: ①装配时不注意清洁，使柴油机内带进了渣滓、金属物等磨粒。 ②不按时更换油底壳的润滑油，使润滑油中含有较大的金属物等磨粒混进轴瓦和轴颈的缝隙里刻划和拉伤摩擦表面。 ③空气滤清器维护保养不当，缸套、活塞及活塞环磨损间隙增大,带有沙粒、杂质等磨料随空气吸入缸内燃烧后窜到油底壳，循环进入轴颈和轴承的配合间隙里。 3.曲轴轴颈烧伤 轴颈烧伤处有发蓝的烧蚀痕迹。曲轴轴颈的烧伤磨损是由于烧瓦而引起的。在这种情况下，轴颈与轴瓦间将发生剧烈摩擦，润滑油膜被破坏而产生抓粘，温度急剧升高而使轴颈表面氧化呈蓝色，轴颈表层硬度降低，且常粘有抓粘下来的轴承合金。 4.曲轴轴颈表面产生裂纹 曲轴裂纹多发生在曲柄与轴颈之间过渡的圆角处以及油孔处。前者是径向裂纹,危害极大，容易造成曲轴折断，发生重大毁机事故;后者是轴向裂纹，顺着油孔沿轴向发展。产生裂纹的原因主要是制造和修理的缺陷以及使用不当造成的: ①使用中，轴颈表面粗糙度差，存在着压痕、划伤、腐蚀、磨坑等缺陷，此处是应力集中的发源地，如没能及时消除，疲劳裂纹先从这里产生和发展。 ②润滑不足发生严重烧瓦，会引起轴向裂纹。 ③长期使用，轴颈表面金属疲劳过渡，会引起圆周方向裂纹。 ④经修磨后的轴肩圆角半径过小、过渡不圆滑或表面粗糙度差，造成应力集中。 ⑤堆焊修复轴颈时，在表层产生过大的残余应力而引起裂纹产生。 5.曲轴变形 曲轴的变形通常为弯曲变形和扭转变形。变形过大的曲轴会导致自身和相连零件的加剧磨损，加速疲劳，出现曲轴断裂和过大的机械振动。曲轴变形的原因有非人为原因和人为原因。非人为原因有:曲轴因受到周期性的气体压力、往复运动惯性力、旋转运动离心力和机械制动力作用而变形。人为原因主要是违犯驾驶操作规程和发生事故性机械故障引起的: ①重载荷时，起步过猛。 ②柴油机工作粗暴，使曲轴受到骤然的冲击性负荷。 ③超速运转，为了使柴油机紧急熄火，采取过分猛烈的制动措施。 ④柴油机因缺润滑油或轴瓦间隙过小而发生烧瓦抱轴事故，使曲轴受到很大的转矩。 ⑤缸体主轴承座孔严重变形后而不同心。

《汽车发动机检修》复习题一

《汽车发动机检修》复习题一 一、选择题 1.柴汽缸的磨损规律是（）。 （A）上小下大不规则的圆锥形（B）上部成椭圆锥形（C）上大下小不规则的圆锥形（D）下部成椭圆形2.发动机汽缸磨损圆柱度达到（）mm要进行大修。 （A） 0.10～0.20 （B） 0.175～0.25 （C） 0.20～0.30 （D） 0.15～0.25 3.某些柴油机连杆大头分开面为斜切口式，其作用是（）。 （A）承受弯矩大（B）承受扭矩大（C）便于拆装（D）抗压性强 4.气缸盖螺丝拆卸步骤正确的是( ) （A）从中间到两边,分两到三次（B）从两边到中间,分两到三次 （C）由一个方向顺序拆卸（D）没有严格要求 5.检查汽缸体内部有无裂纹，应采取（）。 （A）敲击法检查（B）水压试验检查（C）气压试验检查（D）放射线同位素法检查6.活塞环的检查内容包括（）应符合规定。 （A）弹力，开口间隙，边间隙，背间隙以及漏光通量应符合规定 （B）弹力，开口间隙，边间隙，背间隙以及漏光程度应符合规定 （C）弹力，开隙，间隙，后间隙以及漏光缝隙应符合规定 （D）张力，开口间隙，边间隙，背间隙，以及漏光程度应符合规定 7.有的发动机活塞采用活塞销偏置的作用是( ) （A）方便活塞销安装（B）减轻活塞重量（C）减小活塞运行过程中的敲缸现象（D）平衡发动机8.发动机汽缸磨损圆度达到（）mm要进行大修。 （A） 0.05～0.07 （B） 0.05～0.063 （C） 0.10～0.15 （D） 0.01～0.05 9.四行程直列六缸发动机的曲拐布置为（） （A）六个曲拐分别布置在三个平面内，平面之间相隔120o（B）六个曲拐分别布置的间隔角为180°（C）六个曲拐分别布置在两互相错开90°的平面内（D）六个曲拐分别相互间隔60° 10.曲轴轴颈的圆度、圆柱度误差不得大于（）mm时，应按修理尺寸对轴颈进行磨削修理。 （A））0.025 （B） 0.25 （C） 0.15 （D） 0.05 11.曲轴轴颈磨损的规律是（） （A）各主轴颈的最大磨损靠近连杆轴颈一侧；而连杆轴颈的最大磨损部位在主轴颈一侧，曲轴轴颈沿轴向均匀磨损。 （B）各主轴颈的最大磨损靠近连杆轴颈一侧；而连杆轴颈的最大磨损部位在主轴颈一侧，曲轴轴颈沿轴向锥形磨损。 （C）各主轴颈的最小磨损靠近连杆轴颈一侧；而连杆轴颈的最小磨损部位在主轴颈一侧，曲轴轴颈沿轴向锥形磨损。 （D）均匀磨损。

电机调速器轴颈磨损修复知识讲解

电机调速器轴颈磨损修复知识讲解 关键词：电机调速器轴磨损，轴颈磨损，轴颈磨损修复 ?电机调速器轴颈磨损案例及原因分析： 某企业电机调速器轴承运行温度突然上升，即将超过设计值且振动增加，由此判断轴承部位出现问题，拆检后发现该电机调速器轴颈出现磨损，磨损深度达0.5mm。经分析该电机调速器轴颈磨损主要是由于部件之间配合关系设计公差不合理导致。 ?该电机调速器轴颈磨损后，企业也想过用传统的更换新部件、电刷镀等工艺进行修复，但是综合考虑后，还是决定采用索雷技术进行修复，接下来就看一下该技术是如何解决轴颈磨损问题的吧！ 1.现场查看电机调速器轴颈磨损情况，测量轴颈磨损尺寸； 2.用氧气乙炔对磨损部位进行表面烤油处理，直至无火花四溅为止； 3.用磨光机对磨损部位进行表面打磨处理，以增加材料的粘结力； 4.用无水乙醇清洗打磨干净的磨损部位，工装内表面也用无水乙醇擦拭干净，并刷涂SD7000脱模剂； 5.按比例调和索雷碳纳米聚合物材料直至均匀无色差，并将调和好的材料均匀涂抹至待修复部位； 6.安装工装，待材料固化； 7.拆卸工装，测量修复后的尺寸并清除表面多余材料； 8.回装轴承。 ?电机调速器轴颈磨损了为什么会选择索雷技术进行修复呢？ 针对于该电机调速器轴颈磨损情况，我们采用的是工装修复工艺，该工艺主要是利用前轴肩或者后轴肩作为修复定位面，保证修复同心，同时工装内孔是在车床上进行精加工，满足修复后圆度及基本尺寸。并且材料具有优异综合力学性能，即具备金属所具备的弹性变形和韧性、刚度等，同时也具备金属所不具备的退让性能，也就是说材料不具有金属疲劳的特性，可以满足各种轴类运行压力和强度需求。同时该材料对于轴承位磨损修复和轴承室磨损修复单边厚度无严格要求，并且操作简单，修复时间短，修复效率高，

电机轴密封位磨损如何快速现场修复

电机轴密封位磨损如何快速现场修复 大功率电动机一般采用滑动轴承作为回转支撑，轴承内侧有迷宫式密封与轴配合，该部位一旦磨损将造成润滑油内漏进入电机内部造成安全隐患。一般情况下轴承在运转状态下不会造成密封与轴的直接摩擦产生磨损，但轴承的轴瓦一旦出现问题或过度磨损后，由于密封零件材质为聚氨酯耐磨性较好，电机轴该部位极容易出现磨损。磨损问题一旦出现若不及时处理会造成设备漏油、轴承使用寿命减短等问题。 高速线材精轧机是高线生产线的关键设备，为高速生产情况下的稳定轧制提供必要条件。精轧机组装配精密、运行速度高，精轧机组最高轧制速度可达140m/s，而该电动机又是为精轧机提供动力的主要设备，设备维护的好坏直接影响整条轧线的生产，是线材实现高速轧制的保障。由于设备体积庞大，传统修复工艺根本无法解决，只能采取现场修复工艺进行修复。 索雷工业碳纳米聚合物材料修复技术 索雷工业碳纳米聚合物材料修复技术是利用碳纳米聚合物材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复包括电动机在内的各种轴类磨损问题。 修复工艺简单：利用未磨损的标准配合尺寸恢复磨损部位尺寸 其优点是粘接力好，有良好的抗压性能、抗磨损性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能，可实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修复。 索雷工业碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受轴单边磨损量的限制。 碳纳米聚合物材料使用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。 现场修复5500kw电动机密封位磨损的图片

SD7101现场修复轴颈磨损新技术

SD7101现场修复轴颈磨损新技术 关键词：SD7101轴颈磨损修复轴磨损现场修复轴轴磨损修复 轴颈磨损问题广泛存在于众多生产企业设备管理问题中，随着科学技术的发展，各类轴颈磨损修复技术也是不断涌现，例如：电刷镀、低温热喷涂、激光熔焊等，这些修复技术的出现在推动技术工艺改进发展的同时，又受到其自身条件的限制，尤其是面对一些紧急突发的设备问题，这些传统的轴磨损修复技术显得更加捉襟见肘，在此背景下，索雷工业积极尝试引进国际前沿高分子纳米聚合物现场快速修复轴磨损技术，并在国内大力推广应用，得到了众多用户的高度评价。 索雷碳纳米聚合物修复材料是由纳米无机材料、碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子进行键合，提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。同时良好的机加工和耐磨性可以服务于金属部件的磨损再造。解决了传统轴类磨损修复技术的很多短板问题，为众多的设备管理者提供了一种全新的设备管理新思路。 索雷碳纳米聚合物材料已成功应用于国内一些大型的轴类磨损及恶劣工矿环境下的金属磨损修复，例如水泥行业的辊压机轴承位磨损、钢铁行业炼钢转炉主轴磨损等，通过采用索雷新技术进行现场快速修复，都取得了良好的使用效果。传统解决方法如补焊后机加工、镶嵌轴套、刷镀、喷涂、打麻点、报废等，这些方法虽在一定程度上应对了生产的需要，但都无法从根本上解决问题，而且对安全连续生产还埋下了隐患，如高温变形、裂纹、镀层脱落等；同时这些传统方法的延续对设备管理工作也不会带来实质性的提升。 轴颈磨损是企业设备管理与维护中普遍存在的问题，并且数量较大，损坏频繁。受生产环境、工艺影响,不同行业存在的比重有所不同。造成轴径磨损的原因主要是由金属特性引起的，金属虽然具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差。索雷碳纳米聚合物材料不仅仅具有金属所特有

关于各类轴、轴承位、轴承室磨损专项修复技术

关于各类轴、轴承位、轴承室磨损专项修复 方案 一、设备问题分析 轴类出现磨损的原因有很多，但是最主要的原因就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无法复原），抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。 二、修复工艺对比 a：传统修复工艺：国内针对轴类磨损一般采用的是补焊、镶轴套、打麻点等，如果停机时间短又有备件，一般会采用更换新轴。补焊机加工工艺本身容易使轴表面局部产生热应力，造成断轴的隐患，而且补焊机加工工艺需要花费大量的人力和时间对设备进行拆卸、运输和安装，其修复时间较长，综合修复费用高，长期的停机停产也将给企业造成大量的经济损失。襄轴套、打麻点修复工艺存在配合面是点接触问题，不是面接触，给设备长期安全运行留下隐患。 b：福世蓝技术修复工艺：福世蓝技术修复工艺，根据不同磨损情况采用不同修复方案。利用高分子复合材料现场对磨损部位进行修复，在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短，一般8-12小时内完成修复工作。福世蓝技术修复工艺的修复费用较传统修复工艺低，一般根据轴承位的磨损量来核算高分子复合材料的用量，进而核算修复成本。 三、修复方案概述 采用焊点定位二次修复的工艺，利用轴承位未磨损的前后轴肩进行径向定位，控制轴向位置，达到修复效果。 四、修复步骤

1.根据前轴肩尺寸、后轴肩尺寸和轴承位尺寸，加工样板尺； 2.以样板尺为基准测量轴承位单边磨损量； 3.使用焊接工艺在整个轴承位焊接6-8条定位点使用磨光机等工具修整焊点的 高度，并利用样板尺测量焊点高度，保证每个焊点高度； 4.表面处理：使用气焊枪将轴承室和轴表面油污烘烤干净，并使用角磨机将轴 承室表面氧化层打磨干净，露出金属原色； 5.使用无水乙醇清洗轴承位表面； 6.严格按照比例调和2211F高分子材料，直至无色差； 7.使用刮板先在轴承室磨损表面薄薄刮一层，然后再均匀涂抹至整个磨损表面， 最后样板尺刮研出基准尺寸材料固化后，去除局部高点，并使用无水乙醇清洗干净； 8.空试轴承（冷装），确定轴承能够顺利安装到位，并保证一定的预紧力（）； 9.检查并去除局部高点； 10.加热轴承直至110℃； 13.再次调和和涂抹2211F，并迅速热装轴承 五、修复案例介绍

曲轴的损伤和检查修理要点

曲轴的损伤和检查修理要点 发动机在工作中，曲轴由于受力和工作条件复杂，各摩擦表面滑动速度很高，散热条件又差，因此，曲轴不仅轴颈容易磨损，而且还会出现弯曲和扭曲变形，甚至产生裂纹或折断等。所以在解体清洗后，应进行仔细检查，根据查出的损伤部位和损伤程度，采取相应的修理方式。 ⑴ 曲轴轴颈磨损的检验与处理方法 ① 磨损部位。曲轴的主轴颈_和连杆轴颈在工作中不可避免地要产生磨损，而且磨损是不均匀的，其主要表现为轴颈出现圆度、圆柱度超过标准值和拉伤。连杆轴颈磨损的最大部位，一般在各轴颈的内侧面上，即靠曲轴中心线一侧，使轴颈失圆;而磨损成锥形的部位，一般在润滑油道杂质附着的一侧和受力大的部位上。曲轴主轴颈_的磨损部位，按发动机的强化程度、气缸数、曲轴长度和平衡块的配重不同而各异，而且相对于连杆轴颈磨损要均匀些。实践表明，连杆轴颈的磨损比主轴颈磨损要快，但是，主轴颈磨损比连杆轴颈磨损所造成的后果要严重。 ② 检验与处理方法。根据各轴颈磨损规律查找出磨损部位，可用外径测微器测量其圆度和圆柱度以便确定曲轴的修理级别和磨削尺寸。其具体方法是; ⒈ 先在润滑油道孔两侧测量，再转90°测量，其测量的最大值与最小值之差值即为轴颈的_圆柱度。 ⒉ 在轴颈纵向测量出的最大值与最小值之差，即为轴颈的圆柱度。

⒊ 当轴颈圆度大于0.050mm，锥度大于0.013mm，或者发现轴颈有拉伤、烧蚀等损伤时，都应进行修理。 ⒋ 轴颈_磨损量超过极限需要修理时，应从磨损最大的的轴颈开始，按曲轴分级修理尺寸(每级相差0.25mm)，在专用的曲轴磨床上进行磨削，并进行抛光处理。修磨后要求轴颈圆度不得大于0.005mm，锥度不得大于0.005mm，表面粗糙度Ra不得大于0.80~0.40um,各轴颈的径向跳动不大于0.05mm，否则，为不合格。 ⑵ 曲轴裂纹的检验与处理方法 ① 裂纹多发部位 曲轴的疲劳裂纹多发生于轴颈与曲柄臂相连的过渡圆角处以及轴颈中间油孔处。前一种裂纹为横向裂纹，是曲轴断裂的先兆，即从出现微细裂纹，逐渐延伸，最后在特定条件下发生断裂，后一种裂纹为纵向裂纹，由油孔处往轴向展开。 ② 检验与处理方法 曲轴裂纹微细，用肉眼不易看出，可用磁力探伤仪进行检查。在条件不具备的情况下，最简易的检查方法是浸油锤击法：先将曲轴浸入煤油中片刻，取出擦净后，撒上白粉，然后用手锤分段在曲轴臂_上敲击，由于震动，裂纹内的煤油渗出，使白粉显出油迹呈现黄色线痕，据此即可判定裂纹位置和长度。

电动机主轴磨损修复地详细过程

电动机主轴磨损修复的详细过程 关键词：电动机，轴磨损，高压电机，解决方案技术，碳纳米聚合物材料，索雷工业 1.企业电动机问题 企业辊压机高压电机YRkk-560-4、1000KW、电动机主轴伸出端轴承位磨损，伸出端采用NU232和6232轴承，转速1487r/min、磨损宽度50mm、磨损深度0.4-0.5mm。 2.电动机轴磨损传统解决方案 针对易损件，如轴承，一般维修相对比较简单，直接采用更换的方式进行维修即可，拆卸相对简单，检修周期短可实现在线修复，传统检修方法即可以有效解决。但是对于电动机设备中最重要的部件，即主轴磨损传统工艺解决相对困难，需要大量的拆卸，投入大量的人力物力及生产时间等，给企业生产带来严重的影响。 针对于电动机主轴的磨损，传统工艺修复方案有以下几类：（1）现场电刷镀工艺（2）补焊机加工修复（3）更换新部件。 ●电刷镀修复工艺 其优点就是可以实现在线修复，其缺点非常明显。电刷镀工艺其刷镀涂层受到磨损量的限制，一般电刷镀涂层刷镀厚度小于0.2mm。当磨损量大于0.2mm时，其刷镀效率将成倍下降，且刷镀层过厚时，使用过程中刷镀层容易脱落，使用寿命短。 ●补焊机加工修复工艺 补焊机加工修复工艺是传统工艺修复工艺中最常见的一种方式，其特点就是修复精度高。其缺点是对于小型轴类的修复过程中容易造成应力集中或者造成轴的弯曲变形；对于1000KW高压电动机主轴等大型轴类的修复无法进行在线修复，拆卸和运输将大大增加修复成本和修复周期，且对于机加工设备的要求极高，综合性价比低，大大影响企业的正常生产，增加维修维护成本。同时补焊工艺无法避免热应力的问题，造成轴使用过程中出现裂纹甚至断裂的危险，大大增加生产安全隐患，所以一般企业不予采用。 ●更换新部件 对于电动机主轴的磨损，采用更换的方式不仅成本高，且拆装和运输综合成本使企业难以接受，一般不予采用。 3.索雷工业修复电动机主轴磨损的技术

几种轴颈修复工艺的比较

几种轴颈修复工艺的比较 在工矿企业生产设备上存在有大大小小的轴，一般机器中作回转运动的零件就装在轴上，所以轴在工业生产过程中扮演着举足轻重的角色，轴类是否正常运转关系着企业设备运转的好坏。 以下介绍几种轴颈磨损修复工艺的优缺点： 一、堆焊 1、手工电弧堆焊 优点： 手工电弧堆焊简便灵活，应用广泛，它的主要缺点是生产率低（1-3KG/H）、劳动条件差及降低堆焊零件的疲劳强度等。 缺点： 稀释率较高、生产率较低、堆焊层不太平整，堆焊后的加工量大，因此通常应用于少量零件的修复和强化。 2、等离子堆焊 利用等离子的高温进行焊接，使丝或粉末熔结在基体表面的堆焊方式。 优点： 1、电弧温度高，能量集中；熔池电焊、氩弧焊小，因此焊接变形、残余应力、热影响区都比电焊和氩弧焊小。 2、设备比激光操作设备小，灵活性稍好。 3、冶金结合，表面可以机加处理。 缺点： 1、仍属于弧焊种类，焊接变形、残余应力水平较高，易产生裂纹。 2、一般为手工操作，质量不易保证。 3、如操作不当，有咬边、气孔、热裂纹等缺陷。 3、振动电弧堆焊 焊丝以一定的频率和振幅振动的电脉冲自动堆焊。

优点： 堆焊零件温度不高、零件变形小、热影响区小，结合强度高、堆焊层较薄。 缺点： 飞溅大、堆焊速度不能过快，否则结合强度下降、气孔增加，堆焊速度低时热影响区大、工件变形大、工期较长。 二、喷涂工艺 （1）表面预处理。主要是脱脂、除锈，其方法与涂液态漆的预处理相同。 （2）刮腻子。根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行下道工序。（3）保护（也称蔽覆）。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保 护胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。 （4）预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～200℃，这样可以增 加涂层厚度。 （5）喷涂。在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路， 粉末借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上。 （6）固化。喷涂后的工件，送入180～200℃的烘房内加热，使粉末固化。 （7）清理。涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。 （8）检验。检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、针气泡等缺陷的，都应返工重喷。 （9）缺陷处理。对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修或重喷。 三、电刷镀 优点： 1、全国最早应用在电力行业修复轴颈磨损上的工艺，工艺成熟。 2、具备多种金属镀层材料，根据不同要求可选择不同材料，来增大镀层的硬度和耐磨性。 3、可修复3mm 深的沟槽及大面积磨损。 4、可在不抽转子的中、小修期间进行修复，工期短，价格适中。 5、刷镀时工件温升低，工件无变形，镀层残余应力小，表面径向组织无变化，镀层不会对基体造成二次破坏。 缺点： 1、对工件表面预处理要求高。 2、结合强度比冶金结合略低。

浅谈汽轮机转子轴磨损修复

浅谈汽轮机转子轴磨损修复 关键词：汽轮机转子轴、转子轴磨损、转子轴修复、快速修复 汽轮机是热力发电机组的重要组成部分，大型汽轮机的轴系是由多跟转子组成，转子轴跟轴承的状况和性能直接影响了汽轮机组的安全稳定运行。因此，防止汽轮机轴磨损以及轴承烧损是电力行业重点防范的事故之一。 基于此背景，各家电力企业开始寻找简单有效且方便的解决方案。某公司的汽轮机转子轴油挡部位磨损，磨损宽度为40mm；磨损状态呈现为沟槽状；磨损深度是1mm。 企业以往的常用方法是热喷涂或者电刷镀处理，但是长期运行之后会出现脱落现象，在了解到索雷碳纳米聚合物材料技术之后有各种疑虑，大概许多人也有这样的想法，小编依次进行解答。 1.使用该材料修复转子轴磨损的原理是什么？ 该材料是利用材料本身的粘结力来粘合金属，达到修复效果。区别于高温焊接跟低温冷焊，基本对转子轴不会产生热输入量，也不会产生残余应力。 2.转子轴磨损修复的工艺操作有什么要求？ 操作简单易上手，配合索雷刮研工艺，将磨损部位严格按照要求清洁后，涂抹材料，刮研至材料平整即可，材料固化后可以通过机加工来恢复要求尺寸也可以使用砂纸、磨光机等进行打磨，达到平整的效果。 3.材料的在使用中会不会也出现脱落或者其他现象呢？ 答案是不会，索雷碳纳米聚合物材料具有良好的抗腐蚀、耐磨损等性能，跟金属材料跟电刷镀等工艺最大的区别是材料具备退让性，可以有效的防止因振动产生磨损，可以起到使轴在相对运动的时候缓冲的作用。 4.材料的硬度怎么样呢？能不能保证修复后长期使用？ 经ATSM试验测定，材料的冲击强度、抗压强度、抗扰强度已经可以媲美金属，完全能够满足转子轴磨损修复的需求，并且膏体材料的延展性远超金属，可以保证修复

几种轴颈修复工艺的比较

几种轴颈修复工艺的比较 喷涂工艺： （1）表面预处理。主要是脱脂、除锈，其方法与涂液态漆的预处理相同。（2）刮腻子。根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行下道工序。 （3）保护（也称蔽覆）。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。 （4）预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～20℃，这样可以增加涂层厚度。 （5）喷涂。在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉末借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上。（6）固化。喷涂后的工件，送入180～200℃的烘房内加热，使粉末固化。（7）清理。涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。 （8）检验。检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、针气泡等缺陷的，都应返工重喷。（9）缺陷处理。对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修或重喷。 一、电刷镀 优点：1、全国最早应用在电力行业修复轴颈磨损上的工艺，工艺成熟。 2、具备多种金属镀层材料，根据不同要求可选择不同材料，来增大镀层 的硬度和耐磨性。 3、可修复3mm深的沟槽及大面积磨损 4、可在不抽转子的中、小修期间进行修复，工期短，价格适中。 5、刷镀时工件温升低，工件无变形，镀层残余应力小，表面径向组织无 变化，镀层不会对基体造成二次破坏。 缺点：1、对工件表面预处理要求高。 2、结合强度比冶金结合略低。 二、电火花表面涂敷：由脉冲电源和振动器组成。原理是工作时电极上下振 动，同时通过脉冲电流，利用接近时的放电效应产生高温电弧将电极熔化粘接在工作表面。 优点：1.冶金结合，强度较好 2.温度较低 3.成本较低 缺点：1.涂敷层浅，一般为0.02～0.05mm 2.表面不适用车削等方式机加处理 3.有较大的残余应力、热影响区有组织相变 4.手工操作、质量不易保证 三、微束等离子弧焊接：利用等离子的高温进行焊接，使丝或粉末熔结在基 体表面的堆焊方式。 优点：1、电弧温度高，能量集中；熔池电焊、氩弧焊小，因此焊接变形、残余应力、热影响区都比电焊和氩弧焊小。 2、设备比激光操作设备小，灵活性稍好。

大型电机轴磨损了的修补方法

大型电机轴磨损了的修补方法 关键词：电机轴磨损，电机轴修复，修补方法，索雷碳纳米聚合物材料 大型电机轴磨损了怎么办？其实电机轴磨损是常见的设备问题，但是大型电机轴磨损拆卸不是很方便，而且需要人力物力，所以，现在企业基本上都会考虑在线解决电机轴磨损问题。目前，在线解决大型电机轴磨损的修补方法效果比较好的是索雷碳纳米聚合物材料技术。分析一下大型电机轴磨损的原因 （1）加工精度：对于部件之间的配合，其轴表面的热处理工艺，加工精度等对轴的使用寿命起决定性作用； （2）部件疲劳磨损：金属的疲劳磨损不可以避免，但可以通过正确的维护手段来延缓金属的疲劳磨损； （3）密封失效：密封失效直接导致的现象一：润滑油外泄，造成轴承润滑不畅；二，外界水分、固体杂质进入到轴承内，加剧轴承的腐蚀、磨损等，严重时导致轴承抱死、烧蚀；轴承一旦出现烧蚀现象，那么电机轴承位局部受热，温度升高，甚至出现轴承内圈与轴承位表面直接相熔的现场，造成整条电机轴的报废； （4）日常维检不及时或者维检手段欠缺：日常维检过程中，不能及时有效的发现轴承因磨损而产生的异响、振动增大的现场，最终会因轴承的过度磨损直接或者间接导致轴承位的磨损。 大型电机轴磨损的修补方法之索雷碳纳米聚合物材料技术 索雷碳纳米聚合物材料应用技术在电机轴承位修复方面，利用其本身特有的性能优势和工艺优势可实现在线修复，避免了因离线修复所带来的工作强度大，施工周期长，修复精度差，费用成本高等问题。碳纳米聚合物材料具备金属所不具备的“缓震”性能和高强抗压性能，完全满足电机运行过程中所产生的震动冲击等受力要求。其特殊的修复工艺可以保证轴

承位表面与轴承内圈的基本配合，避免了二次磨损的可能性。同时索雷工装修复工艺可满足修复后的同心度要求，保证电机正常运转。 索雷碳纳米聚合物材料技术在线修补大型电机轴磨损的案例欣赏