123机柜检验标准
机箱、机柜类产品加工通用检验标准
1、范围
本标准适用于本公司内所有机箱、机柜类产品的检验、验收。
2.引用标准
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
JB/T 电工设备的设备构体公差钣金件和结构的一般公差及
其选用规则
JB/T 电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差
JB/T 电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差
JB/T 电工设备的设备构体公差组装结构的一般公差
GB4054—83 金属涂覆层外观分级
GB/T 9286—98 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 6739—2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度
GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法
GB/T6742—2007 漆膜弯曲试验(园柱轴)
GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法
GB/T1771—2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
GB —2002 紧固件电镀层
GB 2792—1998 压敏胶带180°剥离强度测定方法
QB/T 3823-1999 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法
GB6463—2005 金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述
GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》
GB/T1182-2008 产品几何技术规范（GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注
3．机箱、机柜整机质量要求
整机及主要部件质量要求；
机箱、机柜外形尺寸公差（高、宽、深）见表 1
表1 mm
机箱、机柜六个主面的垂直度采用对角线法测量，应符合表 2 规定 表
2 mm
机箱、机柜的前、后门板、侧板、上下框等零部件的邻边垂直度采用对角线法测量。应符合表 2 规定
机箱、机柜的前、后门板、侧板、上、下框的平面度公差应符合表 3 规定
表3 mm
锒嵌式门板(前、后门)与侧板、上、下柜之间的间隙
水平方向间隙小于 2 mm(同一间隙的不均匀性小于 1mm),
竖直方向间隙小于 (同一间隙不均匀性小于 1mm)
铺盖式门板(前、后门)与侧板、上、下框之间的间隙
水平方向间隙小于 2mm（同一间隙的不均匀性小于）
机柜侧面,门与侧板的竖直方向间隙小于 (同一间隙不均匀性小于 1mm)
机柜顶框、立柱各方向错位小于 1ｍｍ
门开启灵活，在开启范围内不允许有摩擦、干涉，碰撞现象。
门锁钥匙插拔灵活，锁芯旋转灵活，无卡涩感觉。拔出钥匙后，摇动锁体应无弹子响声。
机柜稳定性的要求
机柜装配后必须有可靠的稳定性
在振动或其他外界作用力的作用下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异响声。
机柜、机箱工艺性及安全性的要求
机箱、机柜外表面人身可触及的部分的棱边等部位一定要倒钝及去毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱、以及粗糙的表面，在表面喷涂或电镀前一定要去毛刺
线架或走线槽的走线孔必须去毛刺，以防止导线穿过时，由于晃动而造成的线皮破裂
机箱、机柜用螺钉末端伸出螺母的长度,一般不大于螺钉直径并不小于两个螺距。
机箱、机柜零件应保证具有良好的互换性。
机箱、机柜上所有零部件的机械连接均应牢固可靠。
机柜的接地要求：导电部位无锈痕，导电良好。
4．喷涂质量要求
表面外观总要求：
颜色要求：
颜色与标准色板比较在色差范围内。按△E 测色,色差在内。
纹理要求：涂层表面应具有一个均匀的外观，表面光泽均匀一致。纹理清晰、分布均匀，
涂层表面无露底，不流淌，无疙瘩。
涂覆按GB4054执行
4.喷漆质量要求
漆层厚度
金属面上的漆层可用涡流测厚仪测量，漆膜总厚度达 40---60μm，每遍底漆厚度不小于 15μm，严格遵守底漆、面漆配套使用原则。
漆层附着力：推荐用划格胶带粘贴法。按 GB/T 9286－88 色漆和清漆漆膜的划格试验。应达到二级和二级以上。试件采用钢板尺寸为 *40*120（mm），与零件采取同样前处理、喷底漆、面漆工艺。用刀口角 300、刀口厚度单面刀片（或用手术刀）在样件漆膜面上横竖垂直方向用力划痕，划痕深度应穿透漆层至基体金属，形成小方格阵（刀间距离为 1mm*1mm 或 2mm*2mm）用软毛刷沿格阵对角线方向，轻轻地往复刷五次，然后用 3M 胶带纸粘牢在格阵试片上，快速连续地以垂直于试样表面方向对格阵部位进行撕拉。从格阵破裂程度分为六级，达 2 级以上为合格，3 极以下为不合格。详见表 4
硬度： GB/T6739-96 涂膜硬度铅笔测定法测试，应达到 2H 或 2H 以上。耐水性：按 GB/T 1733-93 涂膜耐水性测定法测试，应达到1000 小时漆膜良好。
耐酒精性能：用酒精推擦 200 次无明显变化。
屈曲性：按 GB6742－93 漆膜弯曲试验。测试，测试结果为 2ｍｍ左右。耐冲击性：按 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击测定法测试，测试结果为 50 公斤――厘米左右。
漆层应有一定的耐湿热、耐污斑，耐霉菌，酸碱性。
耐盐雾试验：按 GB/T 1771－91 测试 500 小时无明显变化。
喷塑性能要求：
塑膜厚度 40~70μm（检测方法同前）
附着力：按 GB/T 9286－88 应达到二级和二级以上。（检测方法同前）硬度：按 GB/T6739－96 测试，应达到 2H 或 2H 以上。
耐水性：按 GB/T 1733-93 测试，应达到 1000 小时漆膜良好。
耐酒精性能：用酒精推擦 240 次无明显变化。
屈曲性：按 GB6742－93 测试，测试结果为 2ｍｍ左右。
耐冲击性：按 GB/T 1732-93 测试，测试结果为 40 公斤――厘米左右。耐化学侵蚀性：在 HCL（5％水溶液）及 NａOH（5％水溶液）中 240 小时无明显变化。
耐盐雾试验：按 GB/T 1771－91 测试 1000 小时无明显变化。
5.丝印质量要求：
颜色：颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷层应当有足够的遮盖力，以反射光观察看不清其下面的色彩和结构为度
丝印字迹与图案应清晰、端正，字体严格按图纸要求，不允许有拖墨、漏印、错位、重叠、少墨等不良缺陷。
耐洒精性能：用脱脂棉蘸洒精擦印字处往复 15 次印字应无变化。
附着力测试：用玻璃胶带纸，粘贴到印字面上，快速连续地以垂直于试件面方向拉起，重复2次，印字应无变化。
根据需要也可采用参照 GB2792－－81“压敏胶带180°剥离强度测定方法”检查，薄离强度不小于 5N/25ｍｍ。
6. 电镀质量要求镀锌、镀镍、镀铬工艺质量检验要求按 99 年康讯公司质量部制定的检验标准执行。
铝及其合金硫酸阳极氧化膜质量检验标准
颜色：
A 经沸水或蒸气填充处理的膜层应为本色或乳白色，经抛光的膜层为光亮的乳白色。
B 经着色处理的膜层应符合图纸要求的颜色，其色调应均匀。
C 若经拉丝处理，拉丝面的拉丝条纹深浅、粗细应均匀一致。
膜层质量膜层连续，均匀，完整，氧化膜厚度大于 10μm。
所有铝氧化件都应封样，作为检验依据。
不允许缺陷
A 局部无镀层(工艺文件规定除外)
B 膜层擦伤、划伤、弄脏、烧伤、过腐蚀现象及未法洗净的盐痕迹。
C 包铝蒙皮经沸水或蒸气填充处理的膜层印有印油、水印、发花等缺陷。
耐蚀性（从下面 A、B、C 中可任选一种进行试验）
A 点滴试验
B 醋酸盐雾试验
C 铜加速醋酸盐雾试验
铝及其合金导电氧化膜质量检验标准
颜色无色或彩虹色
导电性能良好
膜层质量膜层应连续、均匀、完整
不允许缺陷
A 局部无镀层
B 膜层有擦伤、过腐蚀现象、发暗、疏松及用脱脂棉能擦掉的膜层
C 无氧化膜的白点及未清洗掉的盐类痕迹
D 点焊组合件有残液渗出
E 点焊及焊缝处膜层发黑
7．焊接质量要求
点焊的要求：
点焊焊接牢靠，不允许出现脱焊现象
经点焊形成的外表面喷涂后不允许有明显的点焊痕。
点焊边距最小以不造成边缘压溃或开裂为原则。
搭接量，一般为边距的 2 倍，板金件采用下表数据。
点焊焊点上压痕深度不超过板材实际厚度的 15％允许存在。
点焊焊点的压痕直径允许比图纸规定值大于 15％、小 10％。焊点相互位置允许与图纸规定偏差±2ｍｍ；偏移量超过 1．5ｍｍ，但不超过 2ｍｍ的焊缝长度，不允许超过焊缝总长的 30％。
焊核：d=4δ δ:工件厚度。
不允许出现未焊透，溶核偏移，过深压痕，表面溶化与烧穿，裂纹，疏松和缩孔现象，接头边缘压溃或开裂，焊点脱开，环形层状花纹等不良现象。
点焊件相互不许产生明显的偏移及较大的变形。
结构钢和不锈钢熔焊接头质量检验
焊接方法：采用二氧化碳气体保护焊或氩弧焊
焊缝尺寸及偏差
A 焊缝尺寸应符合图纸要求，若图纸未标注，可参照如下要求：
a 对接、外角接接头型式：焊缝宽度取材料厚度的 2-4 倍
焊缝高度不小于材料厚度的 1/4，或不超过 2mm（取最小值）
b 丁字接头型式：焊脚尺寸为料厚的 2-4 倍
c 搭接接头型式：焊脚尺寸为料厚的 2-4 倍
B 焊缝沿全长应均匀一致
裂纹
焊接接头上，不允许有裂纹存在。
焊缝的表面气孔
焊缝表面气孔允许补焊。
焊缝内部气孔与夹渣焊缝内部气孔与夹渣不超过下列规定允许存在：在 100mm 长度焊缝上允许存在缺陷数 2 个（缺陷尺寸为）
烧穿：不允许
焊漏
A 材料厚度小于等于 3mm，允许焊漏高度 1~1。5mm
B 不允许的焊漏，在易于达到的地方应用机械方法去掉至允许值，急剧过渡到基体
材料上的焊漏应排除，使其均匀过渡
未焊透
A 焊接接头的熔透深度（与基体材料厚度的百分数）：
a 对接和外角接的熔透深度为 100％。
b 丁字接和搭接的熔透深度为：
材料厚度不大于 5ｍｍ时熔透深度为 15％
材料厚度为ｍｍ时熔透深度为 10％
c 嵌入接头嵌入处的焊缝端头,应 100%焊透并且均匀过渡到基体材料。
B 焊缝上的未焊透均应补焊
咬边
材料厚度小于或等于 4mm，咬边不允许存在。
缩沟：
材料厚度小于或等于 3ｍｍ时，100ｍｍ长度焊缝上的最大累计长度小于 20ｍｍ最大缩沟深度小于 10％的允许存在，否则均应修补。
焊瘤、弧坑焊件上的焊瘤应排除、弧坑均应修补。
焊缝质量检验
目测或用小于 10 倍的放大镜，借助卡尺或其它测量工具，检查焊缝尺寸是否符合要求，检查焊缝有无裂纹、满溢、未焊透、烧穿，夹渣、咬边、气孔等缺陷
根据需要可用 X 射线探伤仪检验内部缺陷
8.塑料件质量要求
材料的阻燃等级要求：
按设计图纸要求达到 UL94V－0 级；特别要求可以使用 UL94V－1 级材料。
所有塑胶件的外表纹理应当与封样一致。
颜色与标准色板比较在色差范围内。
表面无变形、无披封、无顶白，外表面无气泡、无缩水、无银纹等缺陷，水口位应修减平整等。
9．薄膜按键类零件质量要求：
对材质的要求：
具有平整性和印刷适应性，具有可挠性和高弹性（弹性模量小），断裂伸长率大，变形可逆，材质的厚度要求：实际厚度不小于公称尺寸ｍｍ
丝印要求：符合本标准中的丝印要求。
回线电阻：薄膜按键类零件的回线电阻应不大于图纸要求阻值。
按键力：无压力点（无手感）薄膜键盘的按键力优选值为1――3N。有压力点（有手感）薄膜键盘的按键力优选值为2―5N。
接触不稳定时间：开关的触点在接通或断开的瞬间，触点的抖动时间应小于 5ｍs。即观察不到明显抖动。
薄膜开关应能够承受一定的高低温和一定的湿度，以保证其在恶劣的条件下能够正常使用。
寿命：有压力点（有手感）的薄膜键盘寿命不低于 200000 次。
10．紧固件质量要求：
紧固件的选用
所有紧固件选购必须严格遵循图纸要求，
紧固件的电镀：
电镀层按GB5267――85 执行，按使用条件 3 级（即恶劣条件）选镀层金属及厚度电镀。
电镀螺纹的抗腐蚀性能，应符合本标准中相关的质量要求。
紧固件的表面外观要求：
紧固件基材的要求：
基材有一定的硬度要求，能够在普通电批调整到最大力矩的情况下拆卸10 次不打滑。
基材不允许出现凹坑、大麻点、划伤、压痕等缺陷。
表面电镀要求：表面电镀均匀，无镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、脱落等缺陷。紧固件表面没有严重的磕碰、划伤、和锈蚀斑。
紧固件表面应有光泽。镀彩锌的紧固件应具有彩色偏黄光泽，均匀致密的彩色锌层。镀镍的紧固件应是具有境面般光泽，银白色均匀致密的镍层。紧固件螺纹的牙型不能被损伤，不能有磕碰。
紧固件不能带有毛刺，利角。
紧固件的精度等级要求：满足图纸所标注的精度等级。
互换性要求：满足同等规格和型号任意互换的要求。
11 对钣金零件加工质量的要求
材料的选用：
材料牌号、状态严格按图纸要求。
零件加工未注尺寸公差,按线性尺寸的未注公差 GB/T1804-92 m 级规定（见表 6）
毛刺高度
冲压件毛刺高度不大于料厚的 10~15%
弯边角度公差:1°00’
零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位，图纸尺寸仅作为模具的依据，成型后不予检查。
折弯件不允许有裂纹：外表面有明显压痕等缺陷
12．铝型材零件的质量要求
表面外观：
型材表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。
型材表面上允许有轻微压坑、碰伤和划伤存在，但装蚀表面不得超过ｍｍ。非装蚀表面不得超过ｍｍ。
硫酸阳极氧化膜及色泽质量：氧化膜厚度、封孔质量、色泽按本标准相关规定
铝型材拉制精度按 GB6892-86 工业用铝及铝合金热挤压型材标准
13．装配通用要求
总要求：
装配应保证实物与装配图一致。
所有的材料，零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。
提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求，有效期要求
不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。
机械装配的一般要求
机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑.
对非金属材料的部件,清洗所用溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。
只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。
机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其他损伤。因装配原因涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久性变形。
有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许范围。
对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。
各种橡胶、毛毡及其他非金属材料衬垫均应紧贴装配部位，不允许有裂纹或皱折。
经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。
机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其他杂物。
对可拆卸连接的装配要求
对可拆卸连接不论采用何种方法（螺钉、螺栓、销等）均须保证连接可靠，拆卸方便。
螺钉、螺栓紧固后,螺纹尾端外露长度一般不得小于扣。螺钉连接有效长度一般不得小于 3 扣。
紧固螺钉、螺母时，应有防松措施。
当采用弹簧垫圈时，拧紧程度以弹簧垫圈切口被压平为准。在有孔或软脆材料的工作面上（如纸胶板等）不允许直接垫弹簧垫圈。
在拧紧紧固零件时，应按对称交叉分步紧固，以免发生构件变形和接触不良的现象。
沉头螺钉紧固后，其头部应与被紧固零件的表面保持平整。允许稍低于零件表面。（对小于 M4 的螺钉不低于零件表面，大于 M5 的螺钉不低于零件表面 .）
销的定位和固定应在零部件调整好以后进行。
装配园柱销、园锥销时，两端突出或沉入长度应大致匀称，其突出部份与邻进零件之间应保持足够的距离，以防止相对运动时彼此碰撞。园锥销突出表面的长度不得超过小端直径。
螺纹孔由于工艺上难以避免的原因，造成与螺钉不相配时，允许回丝，并随即涂以防锈剂。
拧紧螺钉、螺栓时，应选用适当工具。不得将螺钉、螺母拧伤。
所用螺纹紧固件应拧到图纸上规定的扭矩值.如果扭矩值未做规定,参照表 10 中的值.
注：力矩单位的换算关系：Nm=10kgf-cm
外观：
检验项目
1、喷涂
目测，技术要求：产品表面不应有明显的凹痕、划伤、裂缝变形等现象，表面涂覆层不应起泡、龟裂和脱落，金属零件不应有锈蚀及机械损伤。
2、焊接
标准机箱机柜设计汇总
标准机箱机柜设计 一、机箱面板 1、面板（见图1-1~图1-3） 2、面板宽度B的尺寸系列：482.6，609.6，762.0mm 3、高度H的尺寸系列见表1-1 4、面板的材料：面板一般使用型材或1.50mm冷轧钢板制作；工作站的面板用铝合金板制作，厚度分为10mm、8.0mm、6.0mm、5.0mm几个规格； 5、面板上的装饰：为了机箱外表的美观，一般在机箱的面板上都有一些装饰性的丝印、凹凸槽等，原则是不能影响机箱功能及牢固性，公司的标志一般装在机 箱面板的左上角醒目位置，特殊情况可例外； 表1-1 代号图号n.U H h1 h2 h3 ±0.4 1-1 1U 43.6 5.9 2U 88.1 37.7 1-2 1U 43.6 5.9 31.8 2U 88.1 5.9 76.2 3U 132.5 37.7 57.15 4U 177 37.7 101.6 5U 221.5 37.7 146.1 6U 265.9 37.7 190.5 1-3 6U 265.9 37.7 57.15 76.2 7U 310.3 37.7 88.9 57.15 8U 354.8 37.7 101.6 76.2 9U 399.2 37.7 101.6 120.6 10U 443.7 37.7 101.6 165.1 11U 488.1 37.7 133.3 146.1
12U 532.6 37.7 133.3 190.6 注：表中：U=44.45mm；H=nXU-0.8mm；当结构设计需要增加不足1U的面板 高度时，允许在H值上增加1/2U，但h1、h2、h3不变。 6、面板安装槽口或安装孔的尺寸见图1-4： 图1-4 7、面板的类型与机柜立柱的配合示意，见图1-5： 图1-5 8、面板与机柜（或机架）在宽度方向上的安装尺寸（见图1-6、表1-2）
机箱、机柜类产品通用检验标准---20150627
机箱、机柜类结构件通用 检验标准 前言 根据产品事业部机箱、机柜类结构件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。 1.范围 本标准适用于本公司产品事业部所有机箱、机柜类产品结构件的检验、验收。
2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. JB/T 6753.1-93 电工设备的设备构体公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则JB/T 6753.-93 电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差JB/T 6753.3-93 电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差 JB/T 6753.4-93 电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差 JB/T 6753.5-93 电工设备的设备构体公差组装结构的一般公差 GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定 GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述 GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB6892-86 工业用铝及铝合金热挤压型材 GB/T1804-92 线性尺寸的未注公差 GB/T1182-96 形状和位置公差 3.目的 3.1确保产品部机箱机柜类结构件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
钣金机箱机柜通用检验标准.
钣金机箱机柜通用检验标准 编辑：钣金加工来源：北京**公司日期：2010-05-03 21:49 本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。 本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。 检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差 钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。 框架立柱与底座垂直度为小于 1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。 顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。 上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。 立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm 之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入
机箱检验标准
电脑机箱检验标准 1，检验标准及检验人员之检验依据，以确保品质符合Ebuyer要求。 2，限度样品：对于文字难以描述清楚导致不易判定则以实物签核限度作为检验时判定依据之承认样品。 3，检验条件： a，检验环境：日光灯下800—1200LUX下 b，检验距离：45-60cm c，检验角度：正视90度或斜视45度角左右 d，检验依据：样品、工程图纸、检验规范、标准色板、物料清单 e，检验方式：依照MIS-STD-105E LEVEL II单次抽样计划允收水准AQL值 CR=0%;MA=1.0%;MI=2.5%. 4，产品的区域之分 A面：使用者可常看到的部分 如：立产品之正面,上面 B面：使用者偶尔可看到的部分 如：产品之侧面，产品后面的部分 Ｃ面：使用者很少看到的部分 如：产品后面的凹陷处及产底部 D面：使用者无法看到的部分 如：产品之内部 缺陷问题； 1混色：两种颜色交迭处，一种颜色改变成另一种颜色。 2灼伤：铁件在点焊过程中因火花飞溅而造成的铁件表面烧黑现象。 3异色：与原色不相同或不一致。 4变色：塑胶成型时因高温分解，通常伴有变色。 5流痕：在塑胶件或烤漆制品表面上，呈波浪或斑文状，有如眼泪流过的痕迹。 6缩水：塑胶件成型冷却收缩时，因补料不足而出现的表面凹陷低下的缩痕。 7杂质：在塑胶件内部或烤漆件表面附着的小微粒。 8结合线：塑胶件在模具中凝料时结合处留下的线条状痕迹。 9有感刮伤：目视明显或用手触摸可以感觉到的浅凹槽。 10无感刮伤：刮痕目视不明显，无手感 11压伤：五金件在冲制时在模具废料未清理干净而造成的冲压件表面变形或凹坑。 12折痕：五金件在折弯时造成的凸起或凹陷不良。 13凹痕：五金件爱不正常外力而造成的表面变形、凹陷。 14气泡：塑胶或烤漆件在加工时因空气未排净而造成的表面气泡状或凸起。 15咬花不良：烤漆件在咬花时造成的咬花点不均匀（咬花点过大或过小）。 16流漆：烤漆表面漆太厚导致漆下流，同时伴有漆堆积现象。 17水口：塑胶模具成型时塑胶原料进料口。 18缺料：物品未达到设计图标及产品的完整性（所有的缺边或缺口）。 19表面膜厚不均：烤漆表面之漆层厚薄不均。 20附着力差：被涂装件表面所涂装之漆粘附力不够易脱落。 21裂缝/裂痕：铁材折合处外部裂纹痕迹。
钣金检验通用标准
封面页文件编号： WI－BJ－023 文件名称：钣金件通用检验标准 修订号: 1.0 （包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
钣金机箱机柜通用检验标准付钣金报价方法和折弯系数
钣金机箱机柜通用检验标准 本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。 本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。 检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。 2.引用标准企业标准Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。 3.机柜 3.1 外形尺寸公差 3.2 形位公差 钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。 框架立柱与底座垂直度为小于1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。 顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。 上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。 立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。 3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。 3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入并开启30°左右位置，测量远离转轴的一边到框架前平面的垂直距离，其最大值与最小值之差应≤10mm。 4.机箱及插框 4.1 箱体底面及其他侧面平面度为1mm。 4.2 箱体前后或左右立面相对底面地垂直度为1mm。 4.3 面板的顶面和底面平行度为0.5mm，侧面和底面垂直度为0.5mm。 4.4 面板装入箱体后，应垂直端正，其侧面与箱体底面垂直度为0.5mm，底面和箱体底面的平行度为0.5mm。 4.5 安装电路板或机箱的插框，需用工装模拟电路板或机箱进行装配，工装装入、拔出插箱时应顺畅，装入插箱后，应妥贴稳固，无漂浮、松动现象。硬连接的接插件应对位准确，插入、拔出无异常阻滞。 5.零部件 5.1 材质应符合图样要求，薄钢板除特别指定外，一律采用优质20#冷轧钢板，不允许使用
钣金检验规范(标准文本)
Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定） 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释： 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成
变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起，手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑， 异色点等）。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
123机柜检验标准
机箱、机柜类产品加工通用检验标准 1、范围 本标准适用于本公司内所有机箱、机柜类产品的检验、验收。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 JB/T 6753.1-93 电工设备的设备构体公差钣金件和结构的一般公差及 其选用规则 JB/T 6753.3-93 电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差 JB/T 6753.4-93 电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差 JB/T 6753.5-93 电工设备的设备构体公差组装结构的一般公差 GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—98 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 6739—2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—2007 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB 5267.1—2002 紧固件电镀层 GB 2792—1998 压敏胶带180°剥离强度测定方法
QB/T 3823-1999 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—2005 金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述 GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB/T1182-2008 产品几何技术规范（GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 3．机箱、机柜整机质量要求 3.1 整机及主要部件质量要求； 3.1.1 机箱、机柜外形尺寸公差（高、宽、深）见表 1 表1 mm 3.1.2 机箱、机柜六个主面的垂直度采用对角线法测量，应符合表 2 规定 表2 mm 3.1.3 机箱、机柜的前、后门板、侧板、上下框等零部件的邻边垂直度采用对角线法测量。应符合表 2 规定 3.1.4 机箱、机柜的前、后门板、侧板、上、下框的平面度公差应符合表 3 规定 表3 mm 3.1.5 锒嵌式门板(前、后门)与侧板、上、下柜之间的间隙 水平方向间隙小于 2 mm(同一间隙的不均匀性小于 1mm), 竖直方向间隙小于 2.5mm(同一间隙不均匀性小于 1mm)
电子产品外观检验标准
修改记录 制订部门:品管部
制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面 B级面 C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求
在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）. 3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 4.0 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准 5.1 塑胶件缺陷定义
钣金检验通用标准
（包括封面，共 16 页）
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
19in机柜.箱设计规范标准
19in机柜、箱设计规范 一、前言 1、何谓19英寸机箱? 19英寸机箱泛指装设在19英寸机柜(Cabinet or Rack)内的机器设备，其中 Cabinet和Rack的差异为Cabinet四周有外壳和上下盖保护，而Rack则无,Rack为和Cabinet有所区别常被称为“机架”，此二者外形均为长方体，19英寸机箱(Chassis)为了能装在机柜内，其外形多设计成长方体，并遵守特定之高度限制让不同制造者所生产之机箱能放入依规格设计之机柜。 19英寸机箱泛指装设在 19英寸机柜内的机器设备，为了能装在机柜内，其外形多设计成长方体，并遵守特定之高度限制让不同制造者所生产之机箱能放入依规格设计之机柜。 其主要特征是: 1.其内腔宽度以5.08㎜为模数,1TE=5.08㎜,19英寸标准机箱共84TE,因而内腔宽度为426.72㎜,其中面板宽度也以5.08㎜为模数,可分5TE,6TE,7TE,8TE,10TE,12TE等规格,但N块面板宽度之和必须等于84TE。 2.其高度以U为级别，1U=44.45mm，可分1U，2U，3U等等。 2、19英寸机箱和机柜的由来 19英寸机箱和机柜原本是美国军方电子控制仪器的一种规格，其设定的目的在于统一仪器的外形尺寸和方便快速组装抽换和维护，最后随着军方技术转移民间，此一规格亦广泛的被企业界所采用。 3、19英寸机箱产品的种类 机柜的优点在于提供机箱安全保护和扩充的便利性，早期常用于工业控制机台，近几年由于网络的发展，网络通讯设备也开始大量使用；因此其产品的种类大致可区分成办公室用和工业用产品两大类。 二.19英寸机箱外部和机柜的规格 1、机柜之规格 机柜不单如字面上的解释一般像个柜子，其外形有很多种，如下图所示。但用于不同操作环境时，机柜之外形和尺寸亦会有所差异，所有机柜都依相关规格制造，机柜之宽度、高度与深度有一定之规格，在IEC-60297系列和EIA-310系列中均有详细规格，此二规格明定高度单位为U(1U=1.75英寸=44.45mm)，宽度为19英寸(尚有其它之宽度规格，但以19英寸规格最为常用)，深度虽亦有规定，但其变化却比较多，机柜之规格可分成高度，宽度和深度三项。 1-1、高度单位U之定义 1U=1.75英吋=44.45mm。机柜均以U为基本单位，如35U高度之机柜，是指此一机柜中可装入总共35U高之机箱，而非机柜由上到下的高度是35U。 1-2、19英吋(482.6mm) 宽度之定义 为机箱由正前方观察可视之最宽距离，通常是机箱两侧之mounting flange宽度，而非机柜本体之宽度，19英寸机柜之宽度受限于机箱尺寸，几乎全都大于500mm(因19英寸机箱宽度为483mm左右)，目前市面上之机柜宽度由500mm～800mm都有，甚至有超过1000mm之特殊规格，但最常用的为600mm宽之机柜。 1-3、在机柜深度 虽然有规定但却很少被提及，因其不像高度和宽度一般限制机箱设计，即使短机箱亦可用长机柜，只要其设计规格完全符合规格设计，而机柜制造商不泛各种不同深度规格之机柜，其中又以600mm、700mm和800mm深度的机柜最常被使用(深度系指机柜外观不含把手的深度)。 2、机箱设计时外观和机柜的关系 2-1、外观尺寸 机箱受限于机柜的尺寸限制，因此设计时需考虑下列几点:
通用外观检验标准
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件
表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹
机箱检验标准
科技有限公司文件名称：机箱检验标准
文件编号：Q-W-003 版次第一版 ------ 有限公司 文件名称机箱检验标准编号Q-W-003 制订日期2010年10月15日 制订部门厂务部版次修订日期 1、目的： 页次1/12 为订定本公司机箱质量检验之判定，以提供检验时之依据，特订本规范。
2、适用范围： 此规范适用于本公司供应厂商所提供之机箱原物料、制程到成品出货检验，若客户有另外提供检验标准，则以客户标准为准。 3、权责单位： 3.1研发部 研发部负责机构部件之承认及相关规格文件发行。 3.2品保部 3.2.1品保部门负责此标准之维护及执行。 3.2.2品检员依据研发所发行之承认书及本检验标准进行检验 3.3采购部 采购部门依据合格供货商向供货商采购合乎要求之原物料。 4、缺点定义： 1 严重缺点(Critical defect) 简写CR。 凡有危害零/组件的用户或携带者之生命或安全之缺点谓之；产品与订单规格不符 2主要缺点(Major defect) 简写MA 零/组件的使用性能不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质的缺点谓之。 3次要缺点(Minor defect) 简写Ml。 实际上不影响零/组件之使用目的之缺点谓之。 5、区域定义:
6、检验条件： 6.1目视： 6.1.1检验环境亮度需求：500?600LUX烛光的冷白荧白光灯 6.1.2 检验距离:40 ± 5cm。 6.1.3检验人员视力要求；0.8。（裸视或经矫正后的视力） 6.1.4内/外观检验时间：8-10秒。 6.1.5检验角度:45-60度角。 页次2/12 量测工具: 6.2.1卡尺 6.2.2高度规。 6.2.3厚薄规。 6.2.4牙规。 6.2.5色差机。 6.2.6杂质判定表 6.2.7样品。 6.2.8百格刀。 6.2.9.3 M 胶带。 7、抽样计划: 依据MIL-STD-105E单次抽样计划LEVELJI检验标准进行各项检验，允收标准MIL-STD-105ELEVELJ AQL: MA=0.65 MI=2.5。 &缺点定义： 8.1金属类： 8.1.1毛边：由于模具刀口钝化或滚边滑块问题造成切边产生锋利的突出物。 8.1.2刮伤：因表面与其他物体磨擦造成条状痕迹甚至镀锌层脱落。 8.1.3刮痕：因表面与其他物体磨擦造成条状不明显的痕迹（无感刮伤）。
钣金表面处理通用检验标准
检验标准名称：表面处理通用检验标 准 图号：DMBM0.402. 003 拟制：*** 审核：*** 标准化：*** IQC会签：*** 批准：***
目次 ○、总则................................................................ １ 一、电镀镍检验标准...................................................... １ 1.1 试样要求........................................................ １ 1.2 外观............................................................ １ 1.3 镀层厚度........................................................ ２ 1.4 结合强度........................................................ ２ 1.5 耐蚀性.......................................................... ２ 二、电镀锌检验标准...................................................... ２ 2.1 试样要求........................................................ ２ 2.2 外观............................................................ ３ 2.3 镀层厚度........................................................ ３ 2.4 结合强度........................................................ ３ 2.5 耐蚀性.......................................................... ４ 2.6 白色钝化膜的存在性试验.......................................... ４ 三、装饰镀铬检验标准.................................................... ４ 3.1试样要求........................................................ ４ 3.2 外观............................................................ ４ 3.3 镀层厚度........................................................ ４ 3.4 结合强度........................................................ ５ 3.5 耐蚀性.......................................................... ５ 四、喷漆检验标准........................................................ ５ 4.1 试片要求........................................................ ５ 4.2 颜色............................................................ ６ 4.3 光泽............................................................ ６ 4.4 外观............................................................ ６ 4.5 漆层厚度........................................................ ６ 4.6 附着力.......................................................... ６ 4.7 抗冲击性........................................................ ７ 4.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ７ 五、粉末喷涂检验标准.................................................... ７ 5.1 试片要求........................................................ ７ 5.2 颜色............................................................ ７ 5.3 光泽............................................................ ７ 5.4 外观............................................................ ８ 5.5 涂层厚度........................................................ ８ 5.6 附着力.......................................................... ８ 5.7 抗冲击性........................................................ ８ 5.8 耐溶剂（无水乙醇）性............................................ ８ 六、铝合金化学氧化检验标准.............................................. ９ 6.1 试片要求........................................................ ９ 6.2 外观............................................................ ９ 6.3 耐蚀性.......................................................... ９
标准机箱机柜设计汇总
标准机箱机柜设计 、机箱面板 1、面板（见图1-1~图1-3） 2、 面板宽度B 的尺寸系列：482.6 , 609.6 , 762.0mm 3、 高度H 的尺寸系列见表1-1 4、 面板的材料：面板一般使用型材或1.50mm 冷轧钢板制作；工作站的面板用铝 合金板制作，厚度分为 10mm 8.0mm 6.0mm 5.0mm 几个规格； 5、 面板上的装饰：为了机箱外表的美观，一般在机箱的面板上都有一些装饰性 的丝印、凹凸槽等，原则是不能影响机箱功能及牢固性，公司的标志一般装在机 箱面板的左 上角醒目位置，特殊情况可例外； 表1-1
注：表中：U=44.45mm H=nXU-0.8mm当结构设计需要增加不足1U的面板高度时，允许在H值上增加1/2U，但hl、h2、h3不变。 6面板安装槽口或安装孔的尺寸见图1-4 : 7、面板的类型与机柜立柱的配合示意，见图1-5 : 图1-5 8、面板与机柜（或机架）在宽度方向上的安装尺寸（见图1-6、表1-2）
图1-6 表1-2 B B1 B'i n 482.6 465 450 609.6 592 577 762.0 744.4 729.4 9、挂耳：挂耳可与面板做成一体，也可单独做成一个零件，但挂耳上的上架孔 以及挂耳与机箱面板整合后的外型尺寸必须符合GB/T3047.2-92 10、把手：把手应优先选 用《机械设计通用件标准库》中的把手，为了便于机箱上架后与机柜立柱贴平，机箱面板上 固定把手的螺钉应选用沉头螺钉，面板也需在背面沉孔，把手装上后，不得影响上架螺钉的 装配；新设计把手时，应符合以下标准： □ 口 □ 口 口 □ 口 口 】 □ 口 口 □ 口 * □ 口 口 □ □ 口 口 □ 口 口 d 口 □ 口 □ □ ! r-j 「机箱面板 Bl 罟 □ □ 口 □ 口 □ 口 □ □ 口 □ 口 口 口 口 □ 口 「矶棍安装立 柱
钣金车间质量检验标准..
四 川 正 泰 晟 坤 铝 业 有 限 公 司 质量标准 2014年月日 编制：审核：批准：
内容1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准
目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处 理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进 行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟 图纸一致，≥2000m m公差控制在±0.8m m. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸 公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全 跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产 品角线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图 纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差± 3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板 面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同 一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板