注塑程序文件

注塑生产过程管理办法

1.目的

为了确保注塑生产按规范作业，保证注塑产品的制造过程处于受控状态, 使注塑产品满足客户和质量管理体系要求。

2.范围

适用于注塑车间产品生产过程的控制。

3.职责

3.1 仓库负责生产计划的制定,下达:物料的组织及物料的存储管理；

3.2 注塑车间负责按计划组织生产，对生产过程实施监控,负责对注塑产品的首末件确认

及定时抽检；

3.3 人力资源负责按需求提供人力资源保障；

3.4 产品开发与技术负责提供相关的技术支持；

4.定义

无

5.相关/支持性文件

PG-PIM-01-01模具管理程序

CIC/QP-4.2.3-0文件与资料控制程序

CIC/QP-7.5-04物流管理程序

CIC/QP-4.2.4-02质量记录控制程序

CIC/QP-7.5-03标识及可追溯性控制程序

CIC/QP-8.3-01不合格品控制程序

CIC/QP-8.2.4-01产品监视及测量程序

CIC/QP-7.3-01产品先期质量策划流程

RG-LD-A-01条形码操作及批次追溯管理指南

6.工作程序

6.1 生产计划输入

仓库每周四根据客户要求和库存情况、以及模具、设备完好情况制定下周的注塑《生

产计划》，根据《生产计划》下达给注塑车间。注塑车间领班收到《生产任务单》

后，严格按照《生产任务单》组织生产。如生产条件不具备或生产产能不能达到《生

产任务单》要求时，及时与仓库计划员进行沟通，由仓库计划员修改《生产任务单》，仓库确认，注塑车间主管批准后方可进行生产。

6.2生产前准备

6.2.1 注塑领班接到《生产任务单》后。按BOM表确认产品所用物料型号，将准

备生产机台的料斗内清理干净，然后将原料（如需搅拌的料先按工艺要求搅拌好）加入料斗内开始烘料（烘料温度和时间按工艺要求）。

6.2.2准备模具：将模具装到机台上定好位后固定，然后按要求接好油管或水管，

并接好辅助设备，如模温机、干燥机、粉碎机等。

6.2.3准备生产用包装容器、包装材料、工装夹具及生产中要用的工具等。

6.3 开机生产

6.3.1 根据《设备操作规范》的要求开启主电源开关；

6.3.2 开机前约半小时启动注塑机电热开关；

6.3.2 根据《保养计划实施项目》检查注塑机运行是否正常,模具水路是否畅通；

有无漏水、漏油现象并记录在《日常维护点检表》上。

6.3.4根据《成型参数表》确定是否需要哪些辅助设备（如模温机、温控箱及其他），

根据情况需要提前启动，烘料温度及时间需按照《烘料温度时间表》的要求设定并记录在《日常维护点检表》上。

6.3.5待料筒温度达到设定值后约十分钟后启动马达；

6.3.6检查机器开合模动作、顶出动作、抽芯动作是否正常并记录在《日常维护点

检表》上；

6.3.7待各项温度和其他设备参数达到工艺参数标准要求时，即可试做；

6.3.8按照《成型参数表》输入各项参数；

6.3.9注塑3-5模后，自检若无问题取5模产品给IPQC确认，并作成首件样品.；

6.3.10IPQC确认产品质量符合要求后进入正常生产。

6.3.11领班每日班前半小时确认机台工艺变动并记录在《成型参数记录表》上.

并由技术工程师确认、主管审核.

6.4 注塑生产过程的控制

6.4.1生产工艺的控制和管理

6.4.1.1工艺参数及生产周期非注塑领班和技术工程师不得随意更改；

6.4.1.2若生产中，产品出现异常，需要更改参数的，当班注塑领班依照：模温±10℃、

料筒温度±10℃、速度±5%、压力±5%、位置±5mm、冷却时间±5s范围内调整。

若参数变动较大，需由技术工程师来调整。待生产正常后，记录在《成型参数表》由精密注塑主管、品质主管确认后受控并替代之前的《成型参数表》存档；

6.4.1.3 首次正常生产的产品每班对工艺参数记录在《成型参数表》并存档；

6.4.1.4注塑过程的改进涉及到修改工艺文件、记录表单和质量管理文件时应按照

《文件控制程序》和《记录控制程序》的要求执行；

6.4.1.5在注塑生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），注塑车间

技术工程应试生产、重新编制《成型参数表》，并通知检验人员进行再确认，并采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

6.4.1.6 混料时严格按照《回料使用比例表》的要求添加回料，并由领班记录在《回

料使用记录表》上.

6.4.2 生产过程中产品质量的控制及注塑产品的统计：

6.4.2.1操作人员必须经过领班培训后才可上岗作业，培训记录在《培训考核表》

上；

6.4.2.2开机首件由巡检员确认，首件检验结果记录在《首件检验报告》上。首件

确认合格后方可正式生产；

6.4.2.3操作人员严格按《作业指导书》进行操作，产品包装严格按《包装规范》

进行包装，并对每个产品进行自检，自检结果记录在《生产日报表》上，并将当日生产数量（包括良品和不良品）也填写于《生产日报表》上，下班后将此表单交于领班，

6.4.2.4机台正常生产，领班需定时巡检产品品质。领班定时（每2小时）对每个

机台进行巡检，对各机台的全检统计抽检确认；巡检内容除了查看产品质量外，还要查看设备运行情况、模具运行情况、产品质量、操作人员的操作方式是否正常以及是否有其他可能影响产品质量的因素，如有异常，立即处理；

6.4.2.5检验员每小时对注塑的产品进行抽检，并将抽检结果进行记录在《巡检记

录表》上并存档；每个产品生产结束后品质部质检员要立即进行注塑产品末件检验，检验结果记录在《巡检记录表》上。

6.4.2.6生产中有修模、换料、维修设备、工艺调整等情况需由质检进行再次首件

检验确认。模具维修后开机时有油的产品前5模报废。

6.4.3生产中不良的控制：

6.4.3.1 当生产中发现不良品时能返工的操作人员立即进行返工，不能返工的要将

不良品放入专门放不良品的红色胶框内，与正常产品隔离开，不合格品的控制具体按《不合格品控制程序》；

6.4.3.2 当注塑连续出现3模以上不良品时作业员应及时报告领班进行处理，领班

处理不了的报精密注塑事业部经理或工艺工程师进行处理；

6.4.3.3 每班生产的不良品数要记录于《注塑生产日报表》上；

6.4.3.4技术工程师应及时对发生过的不良现象加入到作业指导书的重点检查项目

中，并进行分析、找出改进的方法，并采取措施预防类似不良的发生。

6.4.3.5 由于模具的不正常引起生产品质异常的，及时通知模具工进行修模处理。

6.4.3.6注塑的不良品应每天处理，可以破碎回收的进行破碎回收，不能回收的及

时报废。

6.5 停机步骤：

6.5.1 提前关闭下料口挡板；

6.5.2 待料桶内的原料用完后，将射台后退，将料桶余料全部排出；

6.5.3 用洗机料清洗螺杆；

6.5.4 将模具喷上防锈剂，合模不要上高压；

6.5.5 关闭马达及各设备控制开关；

6.5.6 关闭电、气、水；

6.5.7 清理现场。

6.6 原材料的管理及注塑产品入库流程

6.6.1注塑车间领班每天根据《生产任务单》和BOM表计算生产用料，每天在17：

00前对物流部配送的物料名称、数量进行核对，确认无误后在《生产领料单》上签字；

6.6.2注塑区域的原料、回料、水口料、废料要标识清楚，分类堆放整齐，并及时

退仓；

6.6.3水口料能回收的要粉碎后回收，被污染了的不能回收的按废料处理；

6.6.4精密注塑事业部经理要对各种材料损耗进行控制，避免材料浪费。

6.6.5注塑的产品应及时入库，上一工作日注塑的产品应在上午12点之前办好入

库手续。

产品入库前注塑操作人员应按要求做好产品标识，并将产品按要求分类堆放到物流部指定的区域，由领班打印《生产汇报单》，将各产品的数量报相关物控人员，物流人员清点确认无误后，领班再将要入库的各产品数量做统计，由生产领班录入系统《生产入库单》，物控审核后入库流程完成。

6.6.6当班生产结束后，由领班填写《生产日报表》交技术工程师处，便于注塑产

量的统计。技术工程师根据《生产任务单》的内容，将当日生产情况如实填入《生产月报表》中。

6.6.7每月10号将上月的生产情况以《生产月报表》的形式发至各部门相关人员

查阅和评审、

6.7 生产现场的管理

6.7.1 注塑生产现场安全通道保持畅通，各种产品材料等均应整齐存放于黄线内，

保持物品外边缘与黄线内侧平齐。

6.7.2 各种物品必须放在指定位置摆放整齐或成行成线成方前后一致并有清晰明

确的标识，不合格品要用红色胶框收集好以免和好的产品混淆。

6.7.3 临时放置的物品要标识明确放置整齐禁止出线。

6.7.4 机台工作台及地面保持清洁，台面无暂不用的工具、工装等物品。

6.7.5 模具要及时归位，临时放置也要放在黄线内；行车吊具要放在指定位置，用

后及时归位。

6.7.6 每天下班前各卫生负责人将所辖区域清扫干净并保持清洁，不允许有死角存

在，并拖地一次；工作现场保持清洁、整齐，地面无胶口飞边杂料等。

6.7.7 所有扫把拖把用完后放在指定位置；拖把用后冲洗干净后放置好。

6.7.8 机台周围保持洁净整齐，冷却水管、油管摆放有序。

6.7.9 无漏水漏油现象；设备表面无油污无锈蚀及严重脱漆现象。

6.8 设备、模具及工装的管理

注塑车间的设备及工装管理和日常维护保养由领班负责，模具由模具工负责，日常管理按《设备/工装管理程序》、《模具管理程序》执行。

6.9 交接班规定

6.9.1注塑车间车间分为两班制，白班8：00—20:00,夜班20:00—8:00。每班于交

接班前15分钟到车间，例行开班会。班会接班领班需先了解各机台生产任务完成情况、本班的生产任务，班会上领班根据生产任务进行工作安排、分配，讲解操作方法、要点、注意事项以及对上一班出现异常情况的总结。

6.9.2会议完成，接班正式开始，各机台白班与夜班的作业员进行交接，白班与夜

班的班长进行交接，白班人员在接班时填写《设备点检表》

6.9.3作业员需了解操作方法，品质要求，以及装箱数量并监督上一班的5S完成

情况。

6.9.4接班领班接班时需了解上一班机台、模具生产是否正常，及发生异常时的处

理方法；原料摆放、现场5S的整理情况、物料是否充足等。

6.9.4.1交班的领班需将没完成的工作及需要注意的事项交接清楚，原则上交班的

要为接班的备好两小时以上的用料。

6.10 试模、试料、试产流程

6.10.1需要注塑试模、试料或小批量试产时，先由开发、技术部至少提前3个工

作日填写《试模通知单》提出申请，由仓库签字确认后，仓库计划员根据试产要求完成时间、物料到厂时间、设备状况、注塑生产计划等确定注塑试模、试料或小批量试产时间，注塑生产车间接到《试模通知单》后确认注塑机及辅助设备状况，然后安排试模、试料或小批量试产；

6.10.2开发/技术部需在《试模通知单》上填写清楚目的、要求、所用材料牌号、

包装方式、生产数量、所需时间、注塑基本工艺条件及其他注意事项等。

6.10.3试模、试料或试产过程中注塑领班或技术工程师应记录相关参数；开发/技

术部安排人员跟进，并在试模、试料或试产结束后组织相关人员对试模、试料或试

产进行评议。

7.0 质量记录

CIC-PIM-01-注塑生产日报表A1

CIC-PIM-01-注塑生产月报表A0

CIC-PIM-01-成型参数表A1

CIC-PIM-01-烘料温度时间表A0

CIC-PIM-01-回料使用比例表A0

CIC-PIM-01-回料使用记录表A0

CIC-PIM-01-注塑作业指导书A2

CIC-PIM-01-物料包装规范A1

CIC-PIM-01-成型参数记录表A0

CIC-PIM-01-日常维护点检表A0

RG-PIM-01保养计划实施项目A0

RG-PIM-01设备操作规范A0

RG-PIM-01试模通知单A0

RG-LD-A-01生产任务单A1

RG-LD-A-01生产领料单A1

RG-LD-A-01生产入库单A1

CIC/QR-8.2.4.首件检验报告A0

CIC/QR-6.2-培训考核表A1

~END~

注塑部管理程序(标准版本)

1.0目的 对**公司注塑部生产计划，生产进度，生产用料，生产过程及现场进行管控，确保其处于受控状态。 2.0范围 适用于生产车间所有产品注塑生产过程涉及的人员、设备、模具、辅助用具（工装治具）和环境管控活动。 3.0定义/参考 3.1《采购作业管理规定》 3.2 《产品标识管理规定》 3.3《产品防护管理规定》 3.4《设备检测管理规定》 3.5《工装治具管理规定》 3.6.《不合格品控制程序》 3.7《标准化作业管理规定》 4.0职责 4.1PMC负责生产车间的日、周生产计划制定，物料需求计划制定与进度控制。 4.2生产主管负责执行生产计划任务，组织人员生产，生产进度的控制，生产现场管理、生产工单管控以及生产安全的管理。 4.3品质部负责品检负责首件确认、生产过程中的品质巡检、控制、反馈、追踪。 4.4注塑领班负责新品的转移接收及旧品技术改善和效率提升并规范作业流程，确保设备正常运作。 4.5作业人员遵照作业文件的相关规定，对作业质量及机器设备的安全负责。

文件名称：注塑生产管理程序 **塑胶五金模具有限公司 4.6仓库人员及仓储账务人员负责包装过后的产品入库、摆放、及入库归类登记。 4.7生产车间的设备使用人员应爱护设备，严格依照设备操作要求作业，做好日常的保养记录，设备使用过程中出现问题时，应及时反馈维修，严禁设备带病生产。 5.0程序 5.1生产计划/接收 5.1.1生产PMC接收业务跟单发布的出货计划（SHIPPING PLANNING）,制定四周版生产周计划与周负荷；并依周计划制定1+2版生产日计划，其中1为固化冷冻计划，2为2天滚动计划；同时于ERP系统中展开作业； 5.1.2 PMC依计划计算订单所有物料需求制定物料需求周计划，在进行注塑排程时需调查掌握以下信息：原材料、辅料、成品库存情况，工艺技术文件、人员状况、设备产能、模具状况、新品情况、接单状况物料配套提前期、生产周期所需时间来优化生产。 5.1.2 PMC部将制定好生产日、周、计划分发注塑部，日生产计划应以周计划为准则，必要时对周计划进行修正。 5.1.3遇到订单变更，如取消订单、数量、交期、基础数据变更等，PMC部应及时处理并以书面形式知会注塑部，品管部，仓库、采购等各单位依要求停止或延缓相应的生产动作。 5.1.4技术确认异常、供料异常，设备异常等，各责任单位要以书面形式知会PMC 部，若影响到承诺交期的，PMC部会依（业务管理规定）的要求，以（订单更改申请通知单）经主管核准，报告总经理，必要时须召集相关单位进行紧急会议讨论决定。 5.1.5生产计划需中途变更时，责任部门应以（内部联络单）的形式经主管与总经理签字核准后，以（生产计划变更通知单）的方式进行生产变更。 5.2产前准备 5.2.1注塑部接到生产计划后，着手组织生产所需人力、机台、物料及包材的安排。

模具制程控制程序

模具制程控制程序 1．目的 对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。

4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，

模具管理规划1217

模具管理规划1217

塑胶工模厂规划 一）质量方针： 建立标准、持续改进、顾客满意、追求卓越 建立标准：建立科学的适合的产品标准、技术标准、检验标准及质量管理 体系标准，全力推行各项标准化管理，做到凡事有事可依，有 章可循。 持续改进：在现有的标准、现有的管理基础上我们不满足现状，以更高的 要求为标杆，积极找出差距，寻求不断修正、完善和提升的改 进事项，建立合理机制，确保质量管理处于持续改进的良性循 环的轨道。 顾客满意：保持持续的客户满意是我们永恒的追求，及时、准确调查与分 析客户的需求并满足之，做到不断的持续改善。全员树立一切 始终服务于顾客的意识，对内的上道工序服务于下道工序，下 道工序是上道工序的顾客，每道工序的员工必须接受下道工序 的抱怨并改善，从而全员追求持续的“顾客满意”。 追求卓越：以精益求精的服务精神、精心管理、精选材料、精益生产、不 断改进、做出更优质的产品，为客户提供更好的服务，赢得客 户持久的信赖。力求完美、实现零缺陷，是生久追求卓越的最 高境界。 二）工模厂主要工作项目： 1．负责进行新模具的开发和制造、旧模具的维修和改善； 2．组织新模具设计评审，对旧模具设计的更改负责； 3．制定并确认模具图纸和模具制造，加工工艺。 三）工厂规模和设备配置：（第一期） 注：按公司配置。

一）组织架构：（参考） 二）岗位责职： 1．塑胶项目总监： 2．模具部经理： 3．模具设计主管： 3.1 CAD模具设计： 3.2 CAM设计： 3.3 模流分析： 3.4技术工艺： 4．模具车间主管： 4.1装配组： 4.2保养和维修组： 4.3抛光组： 4.4 CNC组： 4.5 EDM组： 4.6仓库： 5．品检主管： 5.1检验组：

注塑模具管理制修改版

注塑模具管理制修改版文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]

文件编号：J N/Z D-07-2018-04-0 4 版本号：A3 归口管理：生产中心 编制部门：设备部 生效日期：2018年月日 注塑模具管理制度 一、目的 为规范注塑模具的开发、采购、使用、维修保养、调拨、报废全过程 的管理，提高生产质量和效率，特制定本制度。 二、范围 适用于本公司注塑模具的管理。 三、职责 1.研发部：负责新产品模具的技术要求、图纸确定、验收、报废评 审，模具技术资料建档。 2.供应部：负责新制模具的采购及验收，负责外协模具规范使用、日 常维护及调拨的管理、定点入库存放、报废评审。 3.质量部：负责模具验收、报废评审，负责改模、修模后的产品品质 确认。 4.生产部：负责模具的规范使用、日常维护、报修。 5.设备部：负责模具资产台账的建立和更新，调拨和报废的审核，及 模具管理全过程的监管，每月对模具数量进行核实盘查。 6.机加工：负责公司内生产使用模具日常维修和保养，外协调回模具 的拆模确认。

7.财务部：负责对模具资产入账、定期盘点、报废评审工作。 8.审计部：负责模具招投标、模具报废评审。 9.技术部：包括研发技术部、供应技术部、鄂州模具技术部，负责新产品模具的技术开发、验收、报废评审，模具技术资料建档。 四、管理程序及要求 （一）、注塑模具开模 1、新开发产品模具，由研发部申报开发，提供模具技术要求评审下发，供应部负责采购。 2、原有模具已报废或即将报废，而市场仍然需要该模具生产的产品时，由供应部负责申请开模并采购； 3、现有模具的生产能力无法满足市场需求时，由供应部负责申请开模并采购。 (二）模具验收 1、模厂试模验收：由供应部组织技术部、质量部前往制模厂家，依据合同技术要求，进行现场试模验收。验收合格，技术部负责试模报告、成型工艺参数的存档，质量部负责产品样件封样。 2、回厂试产验收：由供应部组织生产部、质量部、技术部、设备部等相关部门，到车间现场进行试产验收。 3、模具试产验收合格后，由供应部负责办理入库手续，使用部门领用并保管，设备部负责建账管理。 4、验收不合格，由供应部负责跟踪处理。 （三）模具使用 1、模具使用规范 1.1 使用中的模具由生产部负责进行清理、润滑、维护，每班不少于两次。

注塑模具管理程序

模具管理控制制度 1.目的 确保对模具的制作、验收、使用、维护、保养直至报废整个过程的有效管理；保证模具品质满足生产需求。 2.范围 适用于本厂使用所有注塑模具管理。 3.职责 3.1模具工程师 3.1.1 参与新产品的模具设计与开发，针对产品及零件的结构、尺寸、强度、工艺方面等方面的要求，对现有产品及模具的进行分析和改进，确定模具结构（包括浇注系统、导向系统、成型系统、抽芯系统顶出系统、冷却系统、排气系统）方面的要求，确保新开模具的产品质量与生产效率。 3.1.2 负责协助模具的外协制作； 3.1.3负责协助采购部对模具外协制作厂的进行选择、考核、提供技术支持等； 3.1.4 负责组织模具验收，并对试模不合格的模具进行改进工作； 3.1.5负责模具的维修与保养工作。 3.2 注塑工艺师 3.2.1协助模具工程师完成注塑模具的维护与保养； 3.2.2协助模具工程师完成注塑模具的维修与维修记录； 3.3 生产部 3.3.1参与模具的验收工作，记录反映存在问题； 3.3.2负责模具入/出库的控制，标识的维护； 3.3.3负责模具的保养、维护及生产过程记录； 3.3.4负责提供汇总注塑模具使用状况； 3.3.5负责注塑模具的建档管理； 3.3.6负责注塑模具的协调工作。 3.4质管部 协助模具的验收工作。 4.程序 4.1注塑模具的设计与制作 4.1.1模具工程师根据产品图纸或造型的设计要求，经部门主管审签，总经理批准后交给采购部门； 4.1.2开模依据为公司项目计划书及《生产模具配置申请单》，由采购经理核定开模价格或投标确定并确定开模单位，经总经理批准后后正式开模； 4.1.3模具工程师要求制作厂家对所有模具刻上模具编号，并贴上铭牌（参见4.2条中规定）。4.2模具的编码原则 每付模具均有相应的编码，标示位置在模具工作时的正视外侧面上，字体应平整、清晰。 4.2.1模具编号方法

塑胶模具维修流程

一.模具维修流程图 . 二.模具维修工作程序 （一）目的 为规范模具维修管理流程，提升流程效率，加强模具维修的反应速度和信息反馈速度，最大限度 的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。

（二）模具维修管理流程 1.模具故障报修途径： (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常，上报部门领导后，可以书面通知模具维 修技术员，同时也可以先进行电话通知模具维修技术员，然后再填写“”交予模具维修技术员（2）.生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产，然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。 （3）.模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患，首先针对故障情况进行检修，然后及时报告上级领导进行下一步工作。 2.模具故障确认： (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部，首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认，确定模具故障维修复杂系数，对模具故障简单分类后，制定维修计划。 （2）.模具维修人员对维修系数低的模具故障，能在现场直接进行维修的，尽可能在现场直接进行维修。 （3）.根据模具故障情况制定出相应维修计划后，对于维修复杂的模具，报告上级领导，由模具主管审核批准后执行。 （4）.模具维修技术员根据维修计划，首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具，然后实施维修工作。 （5）.对于模具故障需要外修或加工的，由模具技术员申请，主管审核后，上报经理批准（三）.模具故障维修： （1）.模具故障维修结束后，模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明，把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整，然后由注塑技术人员试模，，签字确认维修效果。

注塑模具加工工艺及流程

注塑模具加工流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、注塑工斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 注塑模具加工厂; 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜注塑模具材料公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：注塑模具精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位注塑人才网； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、注塑模具加工厂配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、注塑模 具成本分析运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 注塑潍坊淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸赫斯基注塑ehs精度与其相关尺寸地正确性。 根据塑胶制品地整个产品上地具体要和功能来确定其外面质量和具体注塑工艺流程尺 寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低地塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品， 尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严地塑胶制品，如照相机。 天津注塑脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品地脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利 进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型地分模或低温注塑材料分模面相适应；是否会影响外观和壁 厚尺寸地精度； 是否会影响塑胶制品某部位地强度注塑产品伤痕修复机。 二、设计程序

对塑料制品图及实体（实样）地分析和消化： A、制品注塑技术地几何形状；&中国注塑nbsp; &n注塑工bsp; B、尺寸、公差及设计基准；&中国注塑网nbsp; &n苏州注塑公司bsp; C、技术要求；&注塑模具成本分析nbsp; D、塑料名称、牌号&nbs参观注塑车间p; 注塑上下料机器人E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机地注射量； B、制品地投影面积与注射机地锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具地有效面积，注塑成型机（或注射机拉杆内间距 ） D、制品精度、颜色；增强pa9t 注塑温度; 宝源注塑机械 E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品地生产批量；&nb什么是注塑sp; &nbs中国注塑人才网p; G、经济效益（每模地生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔地排列，即型注塑工艺腔位置地布置，型腔地排列涉 及模具尺寸，浇注系统地设计、浇注系统地平衡、抽芯（滑赫斯基注塑ehs块）机构地设 计、镶件及型芯地设计、热交换系统地设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置地选双 色注塑择有关，所以具体设计过程中，要进行必要地调整，以达到比较完美地设计。 三、分注塑技术型面地确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔地加工；<精密注塑br>有利于浇注 系统、排气系统、冷却系统地设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模氮气注塑产品宁波时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块地安排。 四、浇注系统地设计 注塑模具材料浇注系统设计包括主流道地选择、分流道截面形状及尺寸地确定、浇口 地位置地选择、浇口形式及浇塑料注塑加工口截面尺寸地确定，当利用点浇口时，为了确 保分流道地脱落还应注意脱浇口装置地设计南通注塑模具厂、脱浇装置九章浇口机

工装、模具管理程序

1、目的 规定工装/模具设计、选用、制造、验收、使用维护、更换等管理过程，确保工装/模具符合产品要求及适用的法律法规的要求。 2、范围 本办法规定了本公司工装/模具的管理规则和使用规则； 本标准适用于本公司所有外购、外协和自制的工装/模具。 本办法适用于本公司工装/模具管理部门、技术部、品质部、生产部、采购部及相关部门。 3、定义 工装——用于装配和制造过程的夹具、检具、工具、刀具、辅具、盛具等的总称。 模具——专指用于注塑塑料制品的注塑模具和五金模具及泡棉模具。 外协工装/模具——是指自制工装/模具的部分加工工序委外加工或由我公司负责工装/模具设计，委外单位根据图纸资料制造，我方根据设计资料验收。 外购工装/模具——工装/模具设计和制造均委外，我方只负责验收符合产品要求的合格工装/模具。 4、职责 4.1 技术工程部——负责产品结构图纸相关资料和规格书提供，以及工装/模具的验收确认。 4.2 工装模具组——负责自制工装/模具的设计、选用、制作和自检，以及外协或外购工装/模具的总装和工艺验 收。 4.3 品质部——负责工装的尺寸检验，关键工装/模具的定期校检，并负责样品的外观、尺寸检测及功能试验。 4.4 采购部——负责工装/模具的采购或外协加工控制，并负责接受组织工装/模具验收过程的相关事宜。 4.5生产部——负责工装/模具的运行状况是否满足工艺和可操作性方面的验收工作和负责日常保养。 4.6工装/模具库房——统筹工装/模具的管理。 5 程序

7.1《工装/模具采购/外协申请单》7.2《工装/模具验收跟踪报告》 7.3《工装/模具借出和归还记录表》7.4《工装/模具检查记录表》 7.5《易损工装/模具更换计划》 7.6《工装/模具维修报告单》 7.7《工装/模具/检具校验报告》7.8《工装/模具改进申请单》

注塑模具管理制度流程20180521修改版

精心整理 文件编号：JN/ZD-07-2018-04-04版本号：A3 归口管理：生产中心编制部门：设备部 生效日期：2018年月日 注塑模具管理制度 一、目的 为规范注塑模具的开发、采购、使用、维修保养、调拨、报废全过程的管理，提高生产质量和效率，特制定本制度。 1. 2.定 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 1、新开发产品模具，由研发部申报开发，提供模具技术要求评审下发，供应部负责采购。 2、原有模具已报废或即将报废，而市场仍然需要该模具生产的产品时，由供应部负责申请开模并采购； 3、现有模具的生产能力无法满足市场需求时，由供应部负责申请开模并采购。 (二）模具验收 1、模厂试模验收：由供应部组织技术部、质量部前往制模厂家，依据合同技术要求，进行现场试模验收。验收合格，技术部负责试模报告、成型工艺参数的存档，质量部负责产品样件封样。 2、回厂试产验收：由供应部组织生产部、质量部、技术部、设备部等相关部门，到车间现场

进行试产验收。 3、模具试产验收合格后，由供应部负责办理入库手续，使用部门领用并保管，设备部负责建账管理。 4、验收不合格，由供应部负责跟踪处理。 （三）模具使用 1、模具使用规范 1.1使用中的模具由生产部负责进行清理、润滑、维护，每班不少于两次。 1.2待机不超过24小时的模具，使用人员需关闭模具水路，并对型腔喷涂脱模剂，超出24小 2 3 4 1 2 3、技术改模由技术部组织供应部、质量部，制定改模技术方案，改模后的验收，按新制模具试模流程进行验收，负责试模报告、成型工艺参数的存档，质量部负责产品样件封样。 （五）、模具调拨 1、外协模具的调出、调入由供应部填写《调拨单》，按调拨流程执行，调拨完成后，需及时将《调拨单》提报设备部存档。 1.1模具调回公司时，须送至机加工部门进行拆模，对模具型腔、模芯及水路等进行确认签字。若存在异常拒绝接收，无异常由供应部负责存放管理或调配使用。若后续上模使用发现模具存在其他问题，仍由供应部负责处理。

工装、模具管理程序文件

工装/模具管理程序 受控标记 修订履历：

1、目的 规定工装/模具设计、选用、制造、验收、使用维护、更换等管理过程，确保工装/模具符合产品要求及

2、围 本办法规定了本公司工装/模具的管理规则和使用规则； 本标准适用于本公司所有外购、外协和自制的工装/模具。 本办法适用于本公司工装/模具管理部门、技术部、品质部、生产部、采购部及相关部门。 3、定义 工装——用于装配和制造过程的夹具、检具、工具、刀具、辅具、盛具等的总称。 模具——专指用于注塑塑料制品的注塑模具和板金冲压模具。 外协工装/模具——是指自制工装/模具的部分加工工序委外加工或由我公司负责工装/模具设计，委外单位根据图纸资料制造，我方根据设计资料验收。 外购工装/模具——工装/模具设计和制造均委外，我方只负责验收符合产品要求的合格工装/模具。 4、职责 4.1 技术工程部——负责产品结构图纸相关资料和规格书提供，以及工装/模具的验收确认。 4.2 工装模具组——负责自制工装/模具的设计、选用、制作和自检，以及外协或外购工装/模具的总装和工艺验收。 4.3 品质部——负责工装的尺寸检验，关键工装/模具的定期校检，并负责样品的外观、尺寸检测及功能试验。 4.4 采购部——负责工装/模具的采购或外协加工控制，并负责接受组织工装/模具验收过程的相关事宜。 4.5制造部——负责工装/模具的运行状况是否满足工艺和可操作性方面的验收工作和负责日常保养。 4.6工装/模具库房——统筹工装/模具的管理，包括“工装/模具库房”的管理。

6 相关文件 6.1 REAQP0701《产品质量先期策划程序APQP》6.2 REAQPxxxx《可疑产品处理程序》 6.3 REAQPxxxx《记录管理程序》 7 记录表格 7.1 REAQR060501《工装/模具采购/外协申请单》7.2 REAQR060502《工装/模具验收跟踪报告》 7.3 REAQR060503《工装/模具借出和归还记录表》7.4 REAQR060504《工装/模具检查记录表》 7.5 REAQR060505《易损工装/模具更换计划》 7.6 REAQR060506《工装/模具维修报告单》 7.7 REAQR060507《工装/模具/检具校验报告》7.8 REAQR060508《工装/模具改进申请单》 8 模具验收流程图

模具管理办法

模具管理办法 模具管理办法1目的为了保证模具制造、验收、使用、修改、报废过程受控，特制定本办法。 2适用范围本办法适用于本公司出资制造和客户制造在我司使用的注塑模管理。 3管理职责3.1技术部负责新开发产品的模具申请、报价及确认工作，模具委托加工合同的签订。 3.2技术部负责新模具的制作进度跟进，试模产品的确认及新模具验收工作。 3.3技术部负责在使用模具改模方案确认，改模过程跟进及改模后试模件的确认工作。 3.4注塑车间负责跟踪模具使用状况，模具台帐管理工作。 3.5注塑车间根据整机生产的工艺性提出模具修改意见、负责模具的保管，参与验收工作。 3.6注塑车间根据生产能力平衡性负责对模具调动、委外加工等工作。 3.7品质部负责产品检验，出具检验报告，参与模具验收工作。 3.8财务部负责模具委托加工合同审查和保存工作。 4工作程序4.1模具委托加工4.1.1新产品模具制造由技术部根据实际需要提出开模申请，报公司总经理审批； 4.1.2技术部改进项目需要新开的模具，由技术部提出开模申请，报公司总经理审批； 4.1.3老产品、通用零件的模具，根据模具使用状况、生产需要，由生产部提出复制模具申请，报公司总经理审批； 4.1.4模具制造过程中的技术跟进（包括试模、改模）由申请开模部门负责，试模后样件由申请单位负责送品质部检测，检测结果出来后由技术部负责最终样件确认。 4.2模具验收4.2.1模具在制造过程的试模工作由申请开模部门负责跟进并负责试模件的确认。 4.2.1.1试模件由技术部工程师进行确认。确认内容包括（但不限于）：试模件与图纸的符合性、工艺性、产品设计功能、结构缺陷和制件颜色等。需改模的由技术部提出要求由模具制造厂完成，如需修模的由模具使用单位提出由模具制造厂完成； 4.2.1.2模具制作完成后由模具制造厂自行安排试模，并将试模件送我司技术部工程师确认，试模件确认合格后模具制造厂方可将模具调到我司注塑车间。 4.2.1.3模具到我司注塑车间第一次试模，由技术部工程师全程跟进并对试模件进行确认； 4.2.1.4试模件确认合格后，模具已基本到达设计要求，试模件满足使用要求时，由生产部安排新产品配合整机总装计划进行小批量试产。 4.2.2模具验收由技术部组织，验收合格可投入批量生产。

注塑生产过程控制程序

注塑生产过程控制程序 1、目的 对注塑生产过程实施控制，以确保注塑产品质量满足规定的要求 2、范围 适用于注塑成型中心各工序生产运作过程的控制 3、职责 3.1 注塑部负责月度/周生产计划的制定、修改、调整，并对计划的有序运行实施监督；对成型中心现场管理实施监督； 3.2 技术质量部负责编制工艺规程及作业指导书制定，并提供样品及技术支持； 3.3 成型中心负责按计划组织生产，机械设备日常维护与保养；负责生产现场管理，确保各工序处于受控状态。 3.4 过程控制负责对注塑产品质量控制点的策划，重要工序过程巡查；对特殊过程参数进行监控和测量； 3.5 仓库负责生产主料及辅助材料的供应、半成品入库作业； 4、程序内容 4.1 计划的控制 生产计划的控制按生产计划控制程序进行 4.2 工序控制要求 4.2.1 技术质量部根据生产需要，组织编写工序文件、注塑机作业指导书、配料机作业指导书、粉碎机作业指导书等工艺规程。并负责注塑模具的维修改良与定期保养。 4.2.2 设备组按生产设备维护控制程序的规定对成型中心设备、设施进行控制，保证生产设备设施处于正常工作状态，必要时报生产部协调。 4.2.3 配料、碎料、加料过程控制 1）成型中心依照生产部计划员开出的领料单从原材料仓领出原料并进行确认后方可以生产，必要时通过过程控制检验员确认。 2）依照由部门主管核准的回料配方比例配料，混料机操作依照混料操作指引进行，并作标识与管理。 3) 需要进行干燥处理的物料必须预先进行干燥处理，具体须按干燥料斗操作指

引及相关工艺要求进行，同时应做好干燥料斗的及时清洗及生产余料回收工作。4）生产过程产生的透明件水口料应及时放入机台侧小型粉碎机粉碎，不能在现场及时粉碎的水口及不合格品应分别放入原包装袋，由工序长确认后，由工序长放置规定的区域。且分开放置。粉碎前应先分类称重。对废料与不合格品应每天通报车间主任，车间主任分析原因及采取对策不断改进提升，降低生产成本。5）不同料质的水口、胶头严格分类后进行碎料作业，尽量使用不同颜色的粉碎使用不同的粉碎机，以防止混料产生，粉碎机的操作按粉碎机操作指引进行，同时应做好水口料的帐、物、卡管理工作，加强水口料的及时合理的回收利用。回收料的配比必须严格按照相关资料进行。 6）应设定专人定时巡查机台用料状况，保证连续供料，确保各机台生产运行正常，杜绝人为停机待料情况发生。 4.2.4 注塑产品控制 1）班长根据周生产计划提前预算模具更换的时间，提前6小时安排模具清油及准备工作，提前4-6小时安排材料预先干燥。提前4小时准备好生产工艺文件、检验文件、图纸、样品等 2）正常情况下，模具切换前半小时先模具移至机台侧，架模员经过专业培训，实施快速换模作业（小件模具30分钟、表盖/表底模具1小时）安装油管、水管正确并确保正常使用。不允许有漏水漏油。具体操作按装卸模具操作指引进行。3）模具安装完成后， 4.3 注塑成型过程控制 1）成型中心班长依据生产通知单、生产周计划、工艺卡要求及时组织工序长、工艺员、上模工做好装模及调试工作，同时在作业台上挂工艺卡及机台生产报表2）工艺员对已调校好的胶件进行检查核对后交注塑过程控制检验员（IPQC）作首件鉴定，检验员必须在15分钟内进行检定并加签首件OK板并张挂机台作为操作工自检及管理人员巡检参照之用，具体参照首件鉴定作业指引。 3）成型中心操作工对机台生产之胶件必须做100%自检，IPQC定期或不定期对各机台品质进行巡检并做好巡检记录以确保品质OK。 4）成型中心班长、工序长必须不定时对各机台生产效率/品质及安全作业进行检查，并对异常情况进行及时的处理，以确保车间生产正常进行。

12注塑及后加工过程管理程序

1．目的 对本公司生产过程进行控制，以确保各过程尽可能一次性达到目的。 2．范围 适用于本公司塑胶产品从注塑到成品组装的生产过程控制。 3．职责 3.1 项目部：是过程控制的技术支援部门，负责确定生产工艺，编制过程控制要求的工艺文 件和资料；并负责新产品量产前的全和跟进与的相应作业技术的指导培训。 3.2 工模部：根据需要制作塑胶模具或修更模具。 3.3 生产部：根据生产计划生产，负责按工艺文件的要求，组织工人进行生产；对生产过程 中设备工装治具的日常保养；对生产物料的有效控制；对生产作业人员的岗位 培训和考核及对特殊岗位人员的资格评估。生产部各课技术员或工程师负责制 订本课《作业指导书》。 3.4 行政部: 负责组织对作业人员进行岗位培训和考核。 3.5 品质课：负责进货物料检验、生产过程部件批和最终产品的检验和试验，并协助对作业 人员进行质量培训。 3.6 货仓: 生产物料的准备和发放。 3.7 文控：负责生产作业文件发放和管制。 3.8 PMC：生产计划的制订和发放。 3.9 注塑课：塑胶件生产。 3.10喷油课：塑胶件喷油、丝印。 3.11装配课：塑胶件装配，包装入库； 4.定义: 特殊制程：对于那些在其过程结束后不能在后续的监控或检验中完全识别其是否合格的生产过程称为特殊制程。 5.作业内容： 5.1生产计划: 生产部各课必须按PMC下发之《生产计划表安排生产》，并每天早晨9：00前将前一天的《生产日报表》提交一份至PMC。 5.2过程工序文件的管理: 5.2.1 工艺文件编制要求:

5.2.1.1项目部工程师在打样过程中确定<<产品BOM表>>及该产品工艺流程。 5.2.1.2生产部PIE或成型调油技术员在熟悉产品制造工艺的基础上,编制《作业 指导书》,《作业指导书》必须有产品名称、型号、工作标准、操作内容， 并说明所需用的材料、工具、仪器、工装夹具及注意事项。为了便于工人 理解，应尽可能附加简图说明。 5.2.1.3为了使《作业指导书》的编制能及时指导生产,可采用如下原则:同类型的 产品可以编制一种通用的《作业指导书》，不同产品如有部分工艺不一样 时，可以另行编制这些不同工序的《作业指导书》，但应有相应文字说明。 5.2.1.4生产部根据产品制造过程的质量控制的要求,应考虑对某些制造过程编制 过程控制图表,用以控制过程参数,确保产品质量。 5.2.2工艺文件的审批\发放与回收按《文件管理程序》执行。 5.3生产过程作业控制: 5.3.1各岗位人员需按《人力资源管理程序》要求培训上岗。 5.3.2特殊岗位人员必须由其直接管理部门对其进行专业培训且考试或考核合格,参见本 程序之5.7条款。 5.3.3作业员必须清楚掌握工位操作要求及质量要求,按作业指导书描述执行作业。 5.3.4制程中发现的不良品，由领班安排人员修理，并将结果记录于《生产日报表》。 5.3.5各生产领班按工艺要求安排生产并检查、监督生产的正常进行，发现工艺问题不 能自己解决时及时通知生产主管，由生产主管联系项目部或其它人员解决。若发 现制程异常时,应由品质课人员填写《产品品质异常处理单》发放至责任部门,由 责任部门组织相关部门研究解决.如仍无法解决,报告管理者代表或公司总经理, 直至采取有效纠正措施使之恢复受控状态（参见《纠正与预防措施控制程序》）。 5.3.6首件控制: 鉴于注塑、喷油、丝印、组装产品批量生产特性，生产部应依《检验与不合格品管 理程序》要求严格实施首件控制，详细参见《检验与不合格品管理程序》之要求。 5.3.7品质课按检验作业指导书进行制程检验,不合格的产品需作好标识，区隔存放且然 后转生产部领班安排返工返修。 5.3.8项目部及生产部技术人员均有责任向各岗位提供工艺技术指导,协助及时分析和排 除生产异常,以确保生产处于受控状态。 5.4报表要求：

注塑车间管理规定流程

注塑车间管理规定流程文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

注塑车间管理制度 1．严格遵守公司的一切规章制度和本部门各项工作守则及规定。 2．任何人必须绝对服从上司的工作安排，按要求做好本职工作，不得顶撞上司，讨价还价或马虎了事。 3．严禁在车间内吸烟、玩火及酒后上班。 4．所有员工必须提前10分钟上班，搞好交接班工作。 5．上班时间不得迟到或早退，不准擅离工作岗位，不准打瞌睡、吃零食、与他人聊天、看报纸或做与工作无关的事情。 6．严禁非调机人员擅自调机或随意改变注塑工艺参数。 7．检修机器、模具时，严禁任何人按动机器上的按钮。 8．遵守本部门上、下班作息时间制度，有事需先请假，经批准后方可离开。 9．坚持“安全第一、预防为主”的方针，提高安全意识，严格遵守注塑部各项安全生产管理制度和“员工安全守则”，严禁违章操作，确保生产安全。 10．维护车间内环境卫生，一切物品（如：胶箱、工具、产品及原料等）均需按规定的地方整齐，不得乱放，保持过道畅通。 11．爱惜分司财物、不得人为损坏机器设备、设备、工具、产品及胶箱等。 12．搞好“5S”工作，保持机器设备、工作台面地面及工用具的清洁，严禁在机身或墙壁上乱涂乱画。 13．工作中若发现产品质量、设备及模具出现问题时，应立即停机上报。 注塑车间品质量控制要求

“产品质量，人人有责”，优质产品是生产制造和管理出来的，而不是检验出来的。目标是品质优异，客户满意，一次成型合格率达98%以上。要达到上述目标，全体员工必须提高质量意识和工作责任心，并按如下要求做好各项工作。 1．产品试模时，需参照“成型工艺记录表”内的工艺参数调机，开模样板需经QC检查确认OK板后，方可批量生产。 2．操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。3．操作工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不得将不合格流入成品箱中。 4．操作工需按要求对每模产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次样品，对其内部结构进行认真检查，留意是否有断柱、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知管理人员改善。 5．保持工作台面干净整洁，产品要轻拿轻放，并将产品外表面朝上摆放（不可倒置）于台面上，且工作台上不可堆积过多产品。产品从模具中取出时需小心操作，勿让产品碰到模具上或产品互相碰撞，防止碰伤或刮伤产品。 6．剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。 7．生产过程中若发现正品内有不良品时，应予以分开摆放（隔开），并标识清楚，领班/组长需及时安排人手对其进行返工处理。 白色或透明胶件黑点问题的控制措施 为严格控制塑胶件表面黑点，提高产品质量、减少原料和人工浪费，降低成本，现制定预防措施如下：

注塑模具管理程序1

Pentair Operations QUALITY SYSTEM DOCUMENTATION 模具管理控制制度 1.目的 确保对模具的制作、验收、使用、、维护、保养直至报废整个过程的有效管理；保证模具品质满足生产需求。 2.范围 适用于本厂使用所有注塑模具（含手糊、吹塑模具）管理。 3.职责 3.1模具工程师 3.1.1 参与新产品的模具设计与开发，针对产品及零件的结构、尺寸、强度、工艺方面等方面的要求，对现有产品及模具的进行分析和改进，确定模具结构（包括出模数、分型、流道、顶出等）方面的要求，确保新开模具的产品质量与生产效率与旧模具相比有明显的改善和提高。 3.1.2 负责协助模具的外协制作； 3.1.3负责协助采购部对模具外协制作厂的进行选择、考核、提供技术支持等； 3.1.4 负责组织模具使用单位进行模具验收，并对试模不合格的模具进行改进工作； 3.1.5负责模具的维修与保养工作。 3.2 注塑工艺师 3.2.1协助模具工程师完成注塑模具的维护与保养； 3.2.2协助模具工程师完成注塑模具的维修与维修记录； 3.2.3协助模具工程师完成注塑模具的维修费用预算与呈报。 3.3 生产部 3.3.1参与模具的验收工作，记录反映存在问题； 3.3.2负责模具入/出库的控制，标识的维护； 3.3.3负责模具的保养、维护及生产过程记录； 3.3.4负责提供汇总注塑模具使用状况； 3.3.5负责注塑模具的建档管理； 3.3.6负责注塑模具的协调工作。 3.4质管部 协助模具的验收工作。 4.程序 4.1注塑模具的设计与制作 5.1.1模具工程师根据产品图纸或造型的设计要求，经部门主管审签，总经理批准后交给采购部门；5.1.2开模依据为公司项目计划书及《生产模具配置申请单》，由采购经理核定开模价格或投标确定并确定开模单位，经总经理批准后后正式开模； 5.1.3模具工程师要求制作厂家对所有模具刻上模具编号，并贴上铭牌（参见5.2条中规定）。 5.2模具的编码原则 每付模具均有相应的编码，标示位置在模具工作时的正视外侧面上，字体应平整、清晰。 5.2.1模具编号方法

工装模具管理程序

工装模具管理程序文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

工装/模具管理程序 受控标记

修订履历：

1、目的 规定工装/模具设计、选用、制造、验收、使用维护、更换等管理过程，确保工装/模具符合产品要求及适用的法律法规的要求。 2、范围 本办法规定了本公司工装/模具的管理规则和使用规则； 本标准适用于本公司所有外购、外协和自制的工装/模具。 本办法适用于本公司工装/模具管理部门、技术部、品质部、生产部、采购部及相关部门。 3、定义 工装——用于装配和制造过程的夹具、检具、工具、刀具、辅具、盛具等的总称。 模具——专指用于注塑塑料制品的注塑模具和板金冲压模具。 外协工装/模具——是指自制工装/模具的部分加工工序委外加工或由我公司负责工装/模具设计，委外单位根据图纸资料制造，我方根据设计资料验收。 外购工装/模具——工装/模具设计和制造均委外，我方只负责验收符合产品要求的合格工装/模具。 4、职责 技术工程部——负责产品结构图纸相关资料和规格书提供，以及工装/模具的验收确认。工装模具组——负责自制工装/模具的设计、选用、制作和自检，以及外协或外购工装/模具的总装和工艺验收。 品质部——负责工装的尺寸检验，关键工装/模具的定期校检，并负责样品的外观、尺寸检测及功能试验。

采购部——负责工装/模具的采购或外协加工控制，并负责接受组织工装/模具验收过程的相关事宜。 制造部——负责工装/模具的运行状况是否满足工艺和可操作性方面的验收工作和负责日常保养。 工装/模具库房——统筹工装/模具的管理，包括“工装/模具库房”的管理。 5 程序

新项目模具管理流程教学提纲

新项目模具管理流程（草案） 文件性质：内部文件 版本：第一次版 目的：规范新项目模具管理；规范新项目模具工程师的工作； 第一阶段：项目前期 1．1 项目前期：从公司收到客户项目询价资料组建项目组进行零件报价，到公司收到客户的产品定点通知。 1．2 项目前期模具工程师的主要工作： ●根据项目组提供的零件图片、数模、外形尺寸、初始工艺假设、量纲等输入 条件对模具进行合理的估价。支持项目组的产品报价工作。 ●参与前期项目组的有关会议。 ●积极参与对零件、初始工艺假设等相关问题的讨论。 第二阶段：产品设计或产品局部结构调整 2．1 在公司拿到产品定点后，一般有三种情况：产品设计、产品局部结构调整、产品不能做任何改动。 2．2 产品设计是指公司产品定点后，公司独立或参与产品的结构设计。模具工程师的工作主要是配合设计人员，对产品的局部结构进行优化，降低模具设计制造的难度和出现成型缺陷的风险；参与公司内部的产品设计评审。这期间在项目组同意的前提下可以让潜在模具供应商参与。 2．3 产品局部结构调整是指公司在拿到产品定点后，项目组对产品数模进行分析，在客户允许的前提下，优化局部结构，这一工作在模具供应商确定前后均可进行，视项目节点而定。模具工程师的主要工作是联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析，并提出更改方案。对可能存在风险而客户不于更改的结构应形成正式或非正式的书面文件，模具工程师保存。2．4 有的项目，客户不允许对结构做任何改动。模具工程师应该邮件或书面告知模具供应商认真分析产品，不得对产品做哪怕最细微的改动（比如孔的出模方

向）。 第三阶段：模具供应商定点 3．1 从项目组下发《工装/模具制造申请单》，到项目组向模具供应商下发工装/模具定点通知或执行类似程序。这一阶段是模具供应商定点阶段。 3．2 模具工程师收到《工装/模具制造申请单》后，向工装/模具台帐保管员申请工装/模具编号，台帐保管员在工装/模具台帐上录入必要的信息。 3．3 模具工程师根据《工装/模具制造申请单》的要求、工装/模具编号、《注塑模具标准化技术文件》等相关文件及要求编制《注塑模具技术规格》或《热压模具技术规格》，其它种类模具应该编制类似文件。以确保不同模具供应商报价基于相对一致的平台。 3．4 模具工程师完成《注塑模具技术规格》、《热压模具技术规格》的编制后，提交给项目经理审核后作为模具供应商报价的依据之一，和数模等其它资料一起由采购工程师统一下发给合格模具供应商。 3．5 对于重点模具、模具工程师认为有难度的模具、个别模具上关键的结构。模具工程师在取的项目经理认可后，应该要求模具供应商提供《初始模具/结构方案》，和报价一起反馈。可作为模具定点的依据之一。 3．6 模具工程师在这一阶段，根据《工装/模具制造申请单》的要求、工装/模具编号、《注塑模具标准化技术文件》、《热压模具标准化技术文件》等相关文件及要求编制《新项目模具采购技术协议》。 3．7 模具工程师必须及时和项目组沟通，掌握最新的项目进展和有用信息。 第四阶段：模具设计及评审 4．1 模具定点后，模具工程师完成《新项目模具采购技术协议》，并在模具组进行评审，部门领导签字后提交项目组，作为模具采购合同的附件。 4．2 在合同签署前，模具供应商可根据《新项目模具采购技术协议》、《注塑模具技术规格》和《热压模具技术规格》、《注塑机规格表》、项目组下发的最终产品数模进行模具设计。 4．3 模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师必须组织至少3个模具技术员对模具数模进行结构设计评审。原则上模具供应商应该参与在东风伟世通（十堰）公司工程部进行的模具结构设计评审。由模具工程师进行记录，