电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇

电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇

中华人民共和国电力行业标准

电力建设施工及验收技术规范

钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇

DL/T 5069─1996

The code of erection and acceptance for

electric power construction

Section of radiographic examination of butt welded

joints of pressure steels pipes and tubes

1 范围

本规范适用于电力系统制作、安装和检修发电设备时，单面施焊、双面成型的各种承压管子、管道和集箱对接焊接接头的X射线和γ射线透照检验。

本规范规定的射线透照工艺方法及质量评定分级透照厚度范围为2～175mm的低碳钢及合金钢（包括不锈钢）及钢管熔化焊对接焊接接头（以下简称对接接头）。

焊制管件（三通、弯头）和焊管（纵缝、螺旋缝）也可参照使用。

本规范不适用于磨擦焊、闪光焊的对接接头。

2 引用标准

下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。

GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

GB4792-84 放射卫生防护基本标准

GB5616-85 常规无损探伤应用导则

BG5618-85 线型象质计

GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明

GB/T12604-90 无损检测名词术语

GB/T12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级

DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）

3 检测人员

3.0.1凡从事本规范所述工作的检测人员，都必须持有中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。

3.0.2无损检测人员按技术等级分为Ⅲ（高）、Ⅱ（中）、Ⅰ（初）级。取得各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

3.0.3检测人员应按照GB4792进行体格检查，并符合要求。

3.0.4检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：

3.0.

4.1校正视力不得低于1.0，应每年检查一次。

3.0.

4.2从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm 的印刷字母。

3.0.5无损检测责任人员的职责如下：

3.0.5.1无损检测责任工程师，有责任保证本规范在使用中的正确实施。当工作环境不符合本规范工艺要求和安全防护规定时，检验人员有权拒绝受理委托的检验，待条件改善、符合要求后再进行工作。

3.0.5.2无损检测责任工程师，应由具有电力工业无损检测Ⅲ级资格者担任。

3.0.5.3射线检验作业指导书（见附录D）的编制，应由Ⅱ级以上人员担任，Ⅲ级人员负责审核。

3.0.5.4各级无损检测人员的职责：

各级无损检测人员有责任保证本规范的正确实施，并维护其严肃性。

1）Ⅰ级人员应在Ⅱ、Ⅲ级人员的指导下进行射线检测操作，记录检测数据，整理检测资料。

2）Ⅱ级人员可编制一般的无损检测程序和作业指导书，并按照Ⅲ级无损检测人员编制或审核的《射线检验作业指导书》进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。

3）Ⅲ级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，解释检测结果，仲栽Ⅱ级人员对检测结果的技术争议。

射线透照底片的评定应由Ⅱ、Ⅲ级人员担任。

图4.2.1-1 单壁透照法

L1-射线源至工件表面的距离

L2-工件表面至胶片的距离

4 透照工艺

4.1表面状态

对接接头的表面质量（包括余高部分），应经外观检查符合DL 5007一92的要求。表面的不规则状态在底片上的影像应不掩盖对接接头中的缺陷或与之相混诣，否则应作适当的修整。

4.2透照方法

4.2.1外透法

4.2.1.1单壁透照法

射线源置于钢管外，胶片放置在距射线源量近一侧钢管内壁相应对接接头的区域上，并与其贴紧（见图4.2.1-1）。

4.2.1.2双壁单投形法

射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应对接接头的区域上，并与其贴紧（见图4.2.1-2）。

4.2.1.3双壁双投影法

射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应对接接头的区域上，且使射线的透照方向与环缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示，其短轴一般以3～10mm为宜（见图4.2.1-3）。

4.2.2内透法

4.2.2.1中心全周透照法

γ射线源置于钢管焊缝径向中心的纵向切面平面位置，采用周向X射线机，应使X射线管的中心与钢管中心重合，胶片放置在钢管外表面对接接头上，并与其贴紧（见图4.2.2-1）。

4.2.2.2偏心透照法

射线源置于钢管内环缝中心以外的位置上，胶片放置钢管外表面相应对接接头的区域上，并与其贴紧（见图4.2.2-2）。

L1-射线源至工件表面的距离L2-工件表面至胶片的距离

图4.2.1-2 双壁单投影法

L1-射线源至工件表面的距离L2-工件表面至胶片的距离

图4.2.1-3 双壁双投影法

L1-射线源至工件表面的距离L2-工件表面至胶片的距离图4.2.2-1 中心全周透照法

L

1-射线源至工件表面的距离 L

2

-工件表面至胶片的距离

图4.2.2-2 偏心透照法

4.3定位标记和识别标记

4.3.1定位标记

对接接头透照部位一般应有中心标记（），分段透照或抽查时还应有搭接定位标记（↑）。当抽查时，搭接标记称为有效区段透照标记。

4.3.2识别标记

4.3.2.1被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。

4.3.2.2外径小于或等于89mm的管子被检焊缝附近，至少应有工件编号、部位编号及焊口编号。返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1，R2，…（其数码1，2，…指返修次数）。

4.3.2.3定位标记和识别标记均需离焊缝边缘至少5mm，并在底片上显示。

4.3.2.4透照检验过的工件应采用有效方式进行标识，以作为每张底片位置对照的依据。

表4.4.4 透照厚度

透照方法透照厚度

单壁透照法T＋h

外透法

双壁透照法2T＋h

中心全周透照法T＋h

内透法

偏心透照法T＋h

注：1.T为钢管实际壁厚

2.h为焊缝的余高

4.4 象质计的选择及放置位置

4.4.1外径大于89mm的管道，其对接接头透照采用GB 5618中规定的R10系列象质计。

4.4.2外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其对接接头透照应采用附录A 规定的Ⅰ型专用象质计。

4.4.3外径小于或等于76mm的管子，其对接接头透照可采用附录A规定的Ⅱ型或Ⅰ型专用象质计。

4.4.4除双壁双投影透照方式外，运用厚度T A应根据透照方法确定，并应符合表4.4.4的规定。

4.4.5外径小于和等于76mm的管子对接接头，用双壁双投影法透照椭圆一次成像时，其透照厚度应按附录B的规定计算，垂直透照时应加一个加强高。

4.4.6象质指数应根据透照厚度确定，并符合表4.4.6的规定。

表4.4.6 透照厚度与象质指数据的关系

4.4.7 R10 系列线型象质计应放在射线源一侧的工作表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级，或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片一侧工件表面时，应附加“P”标记以示区别。

4.4.8采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，象质计应每隔90°放置一个。

4.4.9Ⅰ型专用象质计应放在射线源一侧管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直。

4.4.10Ⅱ型专用象质计的金属丝应且于焊缝中心，围绕全周。

4.4.11当透照呈排状的管子、使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，象质计应放在最外侧的管子上。

4.5深度对比块的选择

表4.6.1 工业射线胶片的类型

胶片类型感光度反差粒度

J1低高细

J2中中中

J3高低粗

对比小径管对接接头的未焊透和内凹深度，应采用附录A的专用对比块。当管子外径大于89mm时，采用沟槽对比块。放置时应平行放置在距焊缝边缘5mm处。

4.6胶片

4.6.1胶片的分类和选择

工业X射线胶片按银盐颗粒度由细到粗的顺序，分为J1、J2、J3三种，见表4.6.1。通常，如需缩短曝光时间，则选用表中号数较大的胶片；如需提高射线透照的底片质量，则应选用号数较小的胶片。

4.6.2胶片在使用前，应对每箱（或盒）胶片进行灰雾度的测定，使灰雾度小于或等于0.3。

4.7增感屏

4.7.1射线透照应采用金属增感屏或不用增感屏。

4.7.2金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照表4.7.2的规定选择。

表4.7.2 增感屏的选择

射线源种类增感屏材料前屏厚度 mm后屏厚度 mm X射线：＜120kV

120～250kV

＞250kV

-

0.025～0.125

0.05～0.16

≥0.10

γ射线：Tm

铅0.020.05

γ射线：Ir

0.05～0.16≥0.16

γ射线：Cs

γ射线：Eu

0.10～0.20≥0.02

4.7.3 增感屏的表面应保持洁净和平整，应经常擦试，以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。 4.8 射线能量的选择

射线能源的选择取决于透照工件的材料种类、透照方式和透照厚度T A ，有时也根据设备条件而定。通常情况下，随着射线能量的减低，透照图像的对比度增加。因此，在穿透力许可的情况下，应尽量采用较低的射线能量。 4.8.1 X 射线的能量选择

使用管电压为400kV 以下的X 射线透照对接接头时，应根据透照厚度T A 选取管电压值，一般不应超过图4.8.1的规定。 4.8.2 γ射线源的选择

各种不同种类的γ射线源的平均能量（MeV ）和最小透照厚度见表4.8.2。对于外径小于或等于89mm 、壁厚大于10mm 的管子对接接头，宜采用γ射线源进行透照。

表4.8.2 各种射线源的最小透照厚度

注：表4.8.2所列最小透照厚度，并γ射线与X 射线具有等同检测.

射 线 源

最小透照厚度

名 称 能量MeV （平均值） mm

Tm

0.08 ＞2

Ir

0.35

＞10

Cs

0.66 ＞25

152+154 Eu

1.10 ＞25

Co

1.25

＞38

图4.8.1 透照厚度和允许使用最高管电压的关系

4.8.3外径小于和等于89mm的管子，当壁厚大于6mm时，若选用X射线透照，应采用双胶片暗盒，即在暗盒内装两张感光速度不同的胶片，以弥补透照式件厚度差。

4.9无用射线和散射线的屏蔽

4.9.1为尽可能减少散射线的影响，应采用适当的方法限制和缩小照射场面积并采取屏蔽措施。

图4.9.2 减少散射线影响的方法

4.9.2 当采用4.4.11所述方式时，因管子边缘处于射线透照区内，通常可用图4.9.2的方法或其他有效的方法来屏蔽散射线。

4.9.3在γ射线透照中，操作要迅速、正确。当采用射线源置于工件内部、暗盒量于工件外表面的透照工艺时，一定要在暗盒外覆一层2～3mm的铅板，以避免射线源进出工件时对胶片额外曝光，而增加底片的灰雾度。

4.9.4为检查背散射线的影响，可在暗盒背面贴附一个“B”字铅字标记，其高度为13mm，厚度为1.3mm。若在较黑背影上出现“B”的较淡影像，就说明背散射线屏蔽不够，应采取有效措施重照，如在较淡背景上出现“B”字的较黑影像，此影像则不能作为该底片判废的依据。

4.10分段透照的数量

4.10.1采用双壁单投影法透照时，射线源对管子外表面的距离，当小于或等于15mm时，可分为不少于3段的透照，即每段对应的中心角应小于或等于120°；当大于15mm时，应分为至少4段的透照，即每段对应的中心角小于或等于90°。

4.10.2对外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，至少分两次透照，运用角度每次偏转小于或等于90°。

4.10.3对外径小于或等于76mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照并应选择较高管电压，曝光量宜控制在7.5mA·min以内，管子内壁轮廓应清晰地显现在底片上。

4.10.4 当采用射线探伤方法对厚壁管道对接接头进行焊接过程的中间检验时，应满足下列要求：

4.10.4.1焊缝的下部焊接厚度为20mm左右；

4.10.4.2透照方式及胶片的放置见图4.10.4。当采用图4.10.4（a）方式时，暗盒宽度与坡口宽度相适宜，暗盒与焊缝表面应贴紧。

（a）射线源在管道内；

（b）射线源在管道外

图4.10.4 透照方式及胶片的放置

4.10.4.3底片上应有必要的标记。当分段运用时，还应有搭接标记。

4.10.5对有产生横向裂纹倾向的较大直径管道对接接头射线透照检验，为提高横向裂纹检出率，应选用周向X射线机或γ射线源，采用中心全周透照法。若采用其他透照方法，则应对透照厚度比K加以控制。

4.10.6当透照带有内壁螺旋槽的锅炉加热面管子和易产生裂纹的管材对接接头时，宜采用垂直透照，即前、后壁焊缝重叠，以提高裂纹的检出率（见图4.2.1.3）。

4.10.7当检验管排对接接头时，胶片的长度不应小于300mm。

4.11透照的几何条件

图4.11.1确定射线源至管子距离（L1）的诺模图

4.11.1 射线源至工件表面距离L1一般可由焦点尺寸d（见附录C）和工件表面至胶片距离L2从图4.11.1中查出。L1、L2的确定如图4.2.1.1～图4.2.2.2所示。

4.11.2在特殊情况下，L1不能满足图4.11.1的要求时，可由合同双方确认；如系厚壁管采用内透法，必须采取有效措施对焊缝根部质量进行监控。

4.12胶片的暗室处理

4.12.1胶片的暗室处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。

4.12.2 胶片的自动冲洗应注意精确控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的温度、传送速度和药液的补充。

4.12.3胶片手工冲洗宜采用槽浸方式，在规定的温度（20℃左右）和时间内进行显影、定影等操作。不允许在显影时用红灯观察来调整显影时间，以弥补曝光量不当来调整底片黑度。定影后的底片应充分水洗和除污处理，以防止产生水迹。

4.12.4可采用定期添加补充液的方法来保持显影性能的恒定。

5 底片质量

底片的质量是透照工艺的综合反映，是评定焊接质量的依据，凡不符合下属条款的底片，均应视为废片，不得作为质量评定的依据。

5.1象质指数

底片上必须显示出与象质指数对应的最小钢丝线径。Ⅰ型应显示三根及三根以上。

5.2标志

底片应清晰地显示出象质计、深度对比块、定位标记和识别标记。

5.3不应有的假缺陷

底片有效评定区域内不应有因胶片处理不当引起的假缺陷或其他妨碍评定的假缺陷。

5.4底片黑度

底片有效评定范围内的黑度，X射线应在1.5～3.5（包括固有灰雾度）范围内；γ射线应在1.8～3.5（包括固有灰雾度）范围内。

6 底片观察

6.0.1评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡，室内照明用光不得在底片表面产生反射。

6.0.2观片灯最大亮度应不小于100000cd/m，且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板遮蔽强光。经照射后的底片亮度应不小于30cd/m。

6.0.3评片时允许使用放大倍数小于5的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。

7 对接焊接接头质量分级

根据焊接缺陷类型和数量，焊接接头质量分为四级。

7.1裂纹未熔合缺陷的评级

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合；凡焊缝内有裂纹、未熔合即为Ⅳ级。

7.2圆形缺陷的评级

7.2.1评定方法

7.2.1.1长宽比小于或等于3的缺陷（包括气孔、夹渣、夹钨）定义为圆形缺陷。

表7.2.1-1 缺陷平定区 mm

母材厚度≤25＞25～100＞100

评定框尺寸10×1010×2010×30

7.2.1.2 圆形缺陷用评定框尺进行评定，框尺应置于缺陷严重或集中处，评定框尺寸的选定应依母材厚度确定，并符合表7.2.1-1规定。

7.2.1.3评定时需把圆形缺陷尺寸换算成点数，并应符合表7.2.1-2的规。

表7.2.1-2 缺陷点数换算表 mm

表7.2.1-3 不计点数据的缺陷尺寸 mm

母材厚度缺陷长径

≤25≤0.5

＞25～50≤0.7

＞50≤1.4％T

7.2.1.4 评定时不计点数的缺陷尺寸应根据母材厚度T确定，并符合表7.2.1-3的规定。

7.2.1.5 当缺陷与评定区边界线相接时，应把它划为该评定区内计算点数。

7.2.1.6当评定框尺附近缺陷较少，且确认只用该评定框尺大小划分级别不适当时，经合同双方协商，可将评定框尺面积沿焊缝方向扩大到3倍，求出缺陷总点数，用此值的1/3进行评定。

7.2.2分级评定

圆形缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度和评定框尺尺寸确定，各级允许点数的上限值符合表7.2.2的规定。

表7.2.2 圆形缺陷的分级

7.2.2.1 单个圆形缺陷长径大于T/2时，评为Ⅳ级。

7.2.2.2Ⅰ级焊缝和母材厚度小于或等于5mm的Ⅱ级焊缝内，在评定框尺内不计点数的圆形缺陷数据不得多于10个，超过10个时，焊缝质量的评级应降一级评定。

7.3条状缺陷的评级

7.3.1长宽比大于3的缺陷定义为条状缺陷。

7.3.2条状缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度确定，并符合表7.3.2的规定。

7.4未焊透的评级

7.4.1外径大于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表7.4.1的规定。

7.4.2外径小于和等于89mm的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表7.4.2的规定。

7.5根部内凹的评级

7.5.1外径大于89mm的管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表7.5.1的规定。

表7.3.2 条状缺陷的评级

质量级别母材厚度

条状缺陷总长

连续长度断续总长Ⅰ00

T≤124

9＜

T ＜45 T

一组缺陷，其累计长度在6T 焊缝长度内不超过T

T ≥45 30

Ⅳ 大于Ⅲ级者

注：1.表中L 为该组条状缺陷最长者的长度；T 为母材厚度。

2.当被检焊缝长度小于12T （Ⅱ级）或6T （Ⅲ级）时，可按被检焊缝长度与12T （Ⅱ级）或6T （Ⅲ级）的比例折算出被检焊缝长度内条状缺陷允许值。当折算的条状缺陷总长度小于单个条状缺陷长度时，以单个条状缺陷长度为允许值。

表7.4.1 未焊缝的分级

质量

未焊透深度

未焊透总长 mm

级别 占壁厚百分比 ％

极限深度 mm

连续未焊缝长度

断续未焊透长度

Ⅰ 0 0 0 0

Ⅱ ≤10 ≤1.5

T ≤12时，不大于4；12＜T ＜60时，不大于

T ；T ≥60时，不大于20

间距小于6L 时，不

间距等于或大于6L

长度内不大于T

注：1. 表中L 为断续未焊透中最长者的长度，T 为管壁厚度。

2. 同一焊缝质量级别中，未焊透深度中占壁厚的百分比和极限此两个条件须同时满足。

管道对接焊接接头超声波探伤漏检

95管道对接焊接接头超声波探伤漏检 朱春芳 （贵州电力建设第二工程公司金属焊接检验中心，贵州贵阳 550002） 摘要：火电站安装过程中，超声波探伤常应用于壁厚大于20mm对接焊接接头的无损检测，在保 证探伤系统灵敏度的前提下，由于探头选择的不恰当，管道外表面和内表面不能使声束按预计路径 传播，造成焊接缺陷漏检，给设备安全运行带平隐患，希望能引起重视。 关键词：超声波探伤；焊接缺陷；漏检；检测面 超声波探伤对面状缺陷敏感，对焊接接头中的裂纹、未焊透和未熔合等缺陷的检出率高，探测距离大，超声波探伤仪体积小、重量轻、检测速度快，检测中只消耗耦合剂和磨损探头，检测费用低，所以在火电厂安装过程中，大于20mm 的管道对接焊接接头都用超声波探伤。中厚壁压力管道焊接采用氩弧焊打底，电焊填充盖面的焊接方法，对接焊接接头不允许存在裂纹、未焊透和未熔合等面状缺。在保证探伤系统灵敏度满足规定要求的前提下，由于检测面等客观因素和探伤人员判断的主观因素影响，造成焊接缺陷漏检，给设备安全运行带来隐患。 1 探头的影响 1.1 K值选择 1.1.1 探头K值的选择应从以下三个方面考虑（1）使声束能扫查到整个焊接接头截面；（2）使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直； （3）保证有足够的探伤灵敏度。 用一、二次波单面双侧探测焊接接头截面时，d1=（a+l0)/T，d2=b/K，其中一次波只能扫查到d1以下的部分（受余高限制），二次波只能扫查到d2以上的部分（受根部成形限制）。为保证能扫查整个焊接接头截面，必须满足d1+d2≤T，从而得到：式①K≥（a+b+l0）/T，式中a—上焊接接头宽度的一半；b—下焊接接头宽度的一半；l0—探头的前沿距离；T—管壁厚度；K—探头的K值。 采用单面焊双面成型焊接工艺时，b值很小，可以忽略不计，则K≥（a+l0）/T。从式①中可看出，随着管壁厚度T增大，探头K值减小，也就是说如果管壁越厚，一、二次波探伤，用较小K 值的探头就能保证扫查到整个焊接接头截面，管壁越薄需要使用的探头K值越大。 当选择的探头K＜（a+l0）/T时，用一、二次波单面双侧扫查焊接接头截面，从图2中可看出一次波扫查不到焊接接头截面，两侧二次声束都扫查不到E区域，造成该区域漏检。 K值发生变化，探头使用过程中，有机玻璃耦合面被磨损，由于探头前后受力不均，前后磨损程度不一样，引起K值发生变化，如探头前面磨损严重，K值变小，如果K值小于（a+l0）/T，则会造成如图2所示的E区域漏检。如探头后面磨损较大，则K值变大。无论K值变大还是变小都会因为K值变化而引起缺陷定位不准，这会影响对缺陷的分析和判定。 1.2 探头晶片尺寸 探头晶片尺寸的大小会影响近场区的长度和声能传播远近，但会不会影响对接焊接接头超声波探伤呢？对接焊接接头一般用横波超声波探伤，设有机玻璃中入射点至晶片的距离为12mm，钢中声速为3230ms，由公式N’=Fscosβ/πλs2cosα-L1tgα/tgβ，计算出不同探头在钢中的近场长度，见表1。 2008年第12期2008年12月 化学工程与装备 Chemical Engineering & Equipment

焊缝无损检测要求

焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定

设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

对接焊接接头X射线检测工艺课件

对接焊接接头X射线检测工艺规程 1. 0目的及适用围 1.1目的 为保证射线检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。 1.2适用围 1.2.1本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢压力容器，常压容器的纵向和环向对接接头； 1.2.2本规程适用于透照厚度为2～50mm的钢熔化焊对接接头的X射线照相方法； 1.2.3材料为铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金的纵向和环向及钢结构对接接头的X射线检测可参照进行； 2. 0编制依据 2.1本规程依据JB/T4730-2005.2《承压设备无损检测》编制； 2.2本规程依据GB16357-1996《工业X射线探伤卫生防护标准》

编制； 2.3本规程参照GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》编制。 3.0 射线防护 3.1 射线防护应符合GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》和GB16357-1996《工业X射线探伤卫生防护标准》的要求； 3.2 曝光室场地必须是经卫生防疫部门放射性安全检测合格，并由国家相应卫生部门颁发《放射装置使用许可证》方可使用； 3.3 工程现场进行X射线检测时，必须采用射线安全剂量仪，检测出安全区域，并在安全区边界位置悬挂警示牌，必要时应设专人监护。夜间检测操作时应使用红色警示灯，避免人员误入受到辐射伤害； 3.4 从事本规程的检测人员应严格遵守公司制订的《射线工作安全管理制度》和《X射线机安全操作规程》。 4.0表面要求和X射线检测时机 4.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整； 4.2除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测； 5.0射线检测技术等级 5.1射线检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设

焊接接头试验

第六讲焊接接头试验 一、焊接接头力学性能试验 力学性能试验是用来测定焊接材料、焊缝金属和焊接接头在各种条件下的强度、塑性和韧性。首先应当焊制产品试板，从中取出拉伸、弯曲、冲击等试样进行试验，以确定焊接工艺参数是否合适，焊接接头的性能是否符合设计的要求。 1、焊接接头的拉伸试验 焊接接头拉伸试验是以国家标准 (GB2651一1989)为依据进行的，该标准适用于熔焊和压焊的对接接头。 (1)试验目的 该标准规定了金属材料焊接接头横向拉伸试验方法，用以测定焊接接头的抗拉强度。 (2)试件制备 1）接头拉伸试样的形状分为板形、整管和圆形三种。可根据要求选用。 2)焊接接头拉伸试验用的样坯从焊接试件上垂直于焊缝轴线方向截取，并通过机械加工制成如图8一1所示形状及表8一1所示尺寸的板接头板状试样，或制成如图8一2所示形 状及表8一1所示尺寸的管接头板状试样。加工后焊缝轴线应位于试样平行长度的中心。 表8一1板状试样的尺寸 总长L 根据实验机定夹持部分宽度 B b+12 平行部分宽度板 b 25≥ 管 b D≤76 12 D>76 20 当D≤38时，取整管拉伸 平行部分长度l >L s+60或L s+12 过渡圆弧r 25 注：L s为加工后，焊缝的最大宽度；D为管子外径。

3）每个试样均应打有标记，以识别它在被截试件中的准确位置。 4) 试样应采用机械加工或磨削方法制备，要注意防止表面应变硬化或材料过热。在受试长度下范围内，表面不应有横向刀痕或划痕。 5)若相关标准和产品技术条件无规定时，则试样表面应用机械方法去除焊缝余高，使其与母材原始表面齐平。 6)通常试样厚度仅应为焊接接头试件厚度。如果试件厚度超过3Omm时，则可从接头不同厚度区取若干试样以取代接头全厚度的单个试样，但每个试样的厚度应不小于3Omm，且所取试样应覆盖接头的整个厚度 (见GB2649)。在这种情况下，应当标明试样在焊接试件厚度中的位置。 7)对外径小于等于38mm的管接头，可取整管作拉伸试样，为使试验顺利进行，可制作塞头，以利夹持，如图8-3所示。 8)棒材接头选用图8一4所示圆形试样。其中: do=(10土0.2)mm；l=Ls+2D；D和h由 试验机结构来定；r mm=4mm。

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测 摘要：对小径管对接焊接接头中的裂缝、密集气孔、未焊透等缺陷进行相控阵超声波检测和射线检测，通过将两者的检测结果进行分析和比较，对两者的检测效果进行评价。本文主要是对相控阵超声波检测手段的优势和其在小管径检测中的应用进行了一定的分析，旨在推动相控阵超声波检测技术的广泛应用。 关键词：小径管对接焊接；接头；相控阵超声检测 引言 相控阵超声检测可以获取实时的检测结果，能够对工件的缺陷进行多种方式的扫描，是一种可以记录的无损检测方式。相控阵超声检测的主要优势就是声束角度和聚焦深度精确可控，声束可达性强，检测精度高，缺陷显示直观，检测速度快，是具有较高可靠性的检测技术，在工业领域有着颇为广泛的应用。笔者对小径管对接焊接接头中的缺陷进行了相控阵超声波检测，并且与射线检测结果进行了一定的比较分析。 一、相控阵超声检测技术 （一）相控阵超声检测技术的原理 相控阵超声检测方法主要是通过对换能器阵列中的单个阵元进行分别控制，以特定的时序法则进行激发和接收，进而实现声束在工件中的偏转和聚焦。采用自聚焦传感器能进一步增强聚焦能力和分辨力，有效的改善了小径管中波型畸变和杂波干扰的情况。 （二）试样管的焊制 小径管的试样管采用的是与广东省某电厂机组锅炉受热面管同规格同材质的管件，其中对接接头存在着一定的裂纹、未熔合、密集气孔有缺陷等问题，具体的示意图可以如下图1所示，焊接的方法主要是钨极氩弧焊。 图1 焊接接头简图 （三）相控阵检测系统 1、相控阵检测仪器 本次研究主要采用的仪器是phascan 32/128相控阵检测仪，Cobra16阵元自聚焦传感器，一次性激发16阵元。 2、相控阵检测探头和楔块 对于相控阵超声探头来说，它主要是阵列探头，在进行现场检测的时候要根据小径管的尺寸来对探头和楔块的型号和大小进行选择。一般来说，探头在进行使用的过程中，因为小径管的曲率过大，要将其和探头之间的耦合损失降低，就需要使用能够与小径管进行紧密切合的楔块，选择曲率相近的曲面。 （四）声束覆盖范围设置 在对小径管焊缝进行相控阵超声扇形扫查的时候，要对探头前沿到焊缝中心线的距离进行正确的选择，要保证在进行扇形扫查的时候大角度声束能够对焊缝的下面部分进行覆盖，小角度声束可以覆盖到焊缝的上面部分，进而达到对焊接接头的全面检测，避免出现遗漏。在对小径管对接接头进行检测的时候，还可以通过使用专业的软件来对声束覆盖范围进行模拟，然后对的不同角度的波束覆盖情况的进行模拟现实，通过这样的模拟结果可以找到适当的探头前沿距离和波束角度范围等等。 （五）相控阵检测校准设置

钢筋焊接接头取样各种钢筋试验的取样方法

(一)热轧钢筋 1、组批规则 以同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，不超过60吨为一批。 2、取样方法 拉伸检验：任选两根钢筋切取。两个试样，试样长500mm。 冷弯检验：任选两根钢筋切取两个试样，试长度按下式计算： L=*(ad)140mm 式中：L—试样长度 a—钢筋公称直径 d—弯曲试验的弯心直径； 按下表取用 钢筋牌号(强度等级) HPB235(Ⅰ级)HRB335HRB400HRB500 公称直径(mm)8～206～2528～506～2528～506～2528～50 弯心直径d1a3a4a4a5a6a7a 在切取试样时，应将钢筋端头的500mm去掉后再切取。 (二)低碳钢热轧圆盘条 1、组批规则 以同一牌号、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一交货状态，不超过60吨为一批。 2、取样方法： 拉伸检验：任选一盘，从该盘的任一端切取一个试样，试样长500mm。 弯曲检验：任选两盘，从每盘的任一端各切取一个试样，试样长200mm。 在切取试样时，应将端头的500mm去掉后再切取。 (三)冷拔低碳钢丝 1、组批规则

甲级钢丝逐盘检验。乙级钢丝以同直径5吨为一批任选三盘检验。 2、取样方法 从每盘上任一端截去不少于500mm后，再取两个试样一个拉伸，一个反复弯曲，拉伸试样长500mm，反复弯曲试样长200mm。 (四)冷轧带肋钢筋 1、冷轧带肋钢筋的力学性能和工艺性能应逐盘检验，从每盘任一端截去500mm以后，取两个试样，拉伸试样长500mm，冷弯试样长200mm。 2、对成捆供应的550级冷轧带肋钢筋应逐捆检验。从每捆中同一根钢筋上截取二个试样，其中，拉伸试样长500mm，冷弯试样长250mm。如果，检验结果有一项达不到标准规定。应从该捆钢筋中取双倍试样进行复验。 （五）钢筋焊接接头的取样 A、取样规定[根据《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)] 1、钢筋闪光对焊接头取样规定 a在同一台班内，由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；累计仍不足300个接头，应按一批计算。 b力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。 c焊接等长的预应力钢筋（包括螺丝端杆与钢筋）时，可按生产时同等条件制作模拟试件。 d螺丝端杆接头可只做拉伸试验。 e封闭环式箍筋闪光对焊接头，以600个同牌号、同规格的接头为一批，只做拉伸试验。 f当模拟试件试验结果不符合要求时，应进行复验。复验应从现场焊接接头中切取，其数量和要求与初始试验相同。 2、钢筋电弧焊接头取样规定

焊缝无损检测符号

焊缝无损检测符号 1主题内容与适用范围 本标准规定了焊缝无损检测符号表示方法。 本标准适用于焊缝无损检测。应用本标准时，原则上是指对焊完后的焊接部位或部件进行检测。本标准也可为铸件或锻件无损检测符号的规定提供参考。 2引用标准 GB324 焊缝符号表示法 3无损检测符号（NDT符号） 3.1无损检测符号的要素 无损检测符号由以下要素组成： a、基准线； b、箭头； c、检测方法代号； d、检测尺寸、面积和抽检数目； e、辅助符号； f、基准线的尾部； g、技术说明、检测规范或其它参考标准； 无损检测符号只需包括说明检测要求的要素。 3.2检测方法代号 无损检测方法代号规定如下： 射线RT 中子射线NRT 超声波UT 磁粉MT 渗透PT 涡流ET 声发射AET 泄漏LT 目视VT 测厚TM 耐压试验PRT 3.3辅助符号

全周检测现场检测射线方向 3.4无损检测符号要素的标准位置 无损检测符号要素彼此间的标准位置，如图1所示。 图1 无损检测符号要素的标准位置 4标注方向 4.1箭头 简明头应该由基准线指向检测部分，箭头指向的检测部分一侧称为检测部分的箭头侧，与箭头侧相反的一侧称为非箭头侧。 4.2检测方法代号的位置 4.2.1基准线 为了确切地表示检测侧的位置，规定基准线由一条实线和一条虚线组成，基准线的虚线可以画在基准线的实线上侧或下侧。 4.2.2箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线的实线侧时，表示箭头侧将要进行该种检测，如图2a、b 所示。

a b 图2 箭头侧的检测 4.2.3非箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线的虚线侧时，表示非箭头侧将要进行该种检测，如图3a、b所示。 a b 图3 非箭头侧的检测 4.2.4箭头侧和非箭头侧的检测 当检测方法代号同时置于基准线两侧时，表示箭头侧和非箭头侧均需进行该种检测，此时，可不用基准线的虚线，如图4a、b所示。 a b 图4 箭头侧和非箭头侧的检测 4.2.5箭头侧和非箭头侧的检测 当检测方法代号置于基准线中间时，表示可在箭头侧或非箭头侧中任选一侧进行检测方法代号规定的检测，此时，也可不加基准线的虚线，如图5a、b所示。 a b 图5 箭头侧或非箭头侧的检测 4.2.6多种检测 当对同一部分使用两种或两种以上检测方法时，应该把所选择的几种检测方法代号放在相对于基准线的正确位置上。当把两种或两种以上的检测方法代号置于基准线同侧或基准

ISO9016：焊缝冲击试验中文

ISO 9016：2001 金属材料焊缝破坏性试验－冲击试验－ 试样位置、缺口方向和检验方法 1 范围 本国际标准规定了对对接焊缝进行冲击试验时试样取样位置、试样的缺口方向和冲击试 验报告的试验方法。 本国际标准适用于采用熔化焊方法制造的各形式的金属材料产品的冲击试验。 本国际标准除采用ISO 148内容外还包括试样名称和补充的试验报告要求。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本国际标准的条文。凡是注明日 期的引用标准，其随后任何的修改或修订均不适用于本标准。然而，鼓励根据本国际标准达 成协议的各方探讨使用这些最新版本标准的可能性。对于不注明日期的引用标准，其最新版 本适用本标准。ISO和IEC成员保持通用有效国际标准目录。 ISO 148:1983, Steel－Charpy impact(V-notch) 钢－夏比冲击（V型缺口） 3 原理 冲击试验按ISO 148进行。试验温度、位置、试样的类型和尺寸以及缺口方向按相关适 用标准。 除按ISO 148要求外，缺口位置通过宏观腐蚀确定。 4 符号及说明 4.1 符号组成 符号中的字母是说明类型、位置和缺口方向而数字表明距参考线（RL）的距离（单位：㎜）。表示方法见表1和表2。应从焊接接头截取试样，试样的纵轴与焊缝长度方向成直角。 4.2 符号说明 符号由下列字符组成： －第一个字符：U：夏比U型缺口； V：夏比V型缺口； －第二个字符：W：缺口在焊缝，参考线为试样上焊缝的中心线； H：缺口在热影响区，参考线为熔合线或结合线（缺口应包括热影响区）； －第三个字符：S：缺口面平行于焊缝表面⑴； T：缺口贯穿厚度方向； －第四个字符：a：缺口中心线距参考线的距离（如果a在焊缝中心线，则应记录a=0）；

焊缝无损检测规定

无损检测规定 《海上高速船入级与建造规范》（1996） 第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验 8.6.2焊缝检验 8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。外观检查可用眼或5倍放大镜检查。焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求，表面平顺，成形良好。 8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。板厚小于或等于3mm者，不允许存在咬边；板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm，其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%，且不得大于100mm。 8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测，检测范围由工厂与验船师商定。建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。重要结构的角焊缝应经超声波检查。缺陷的评定标准应经本社同意。 《内河小型船舶建造检验规程》（1987） 适用范围： 钢质船舶：船长不超过30m；主柴油机额定功率不超过220KW（300马力），或双机不超过440KW（600马力）；发电机单机容量不超过15KW。如船舶某部分超过规定，超过部分的

技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。 第258页第3章船体装配及焊接的检验 3.4焊缝无损探伤的检验 3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。 无损探伤检验可采用射线透视，超声波探伤或其它有效的方法进行。 3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级，应按验船部门同意的评定标准。3.4.3.无损探伤的检查范围和位置，应经验船师同意，验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。 探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。 探测长度与船舶主体焊缝总长的比例，应不少于0.5%~1%，具体拍片数量应征得验船师同意。 对非机动船和船长小于20米以下的机动船，验船师可根据实际情况少探或免探。 3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时，应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。不合格的焊缝应批清重焊，返修后应再次进行无损探伤。如仍不合格，须查明原因后才准进行第二次批清重焊。 3.4.5.验船师如对超声波探伤的检查结果有疑问时，可对有疑问的焊缝部位要求用射线透视复查。 《船舶建造检验规程》（1984） 1.2适用范围： 本规程适用于悬挂中华人民共和国国旗的下列钢质船舶： 总吨位为150及以上的海船；

电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇

电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇

中华人民共和国电力行业标准 电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇 DL/T 5069─1996 The code of erection and acceptance for electric power construction Section of radiographic examination of butt welded joints of pressure steels pipes and tubes 1 范围 本规范适用于电力系统制作、安装和检修发电设备时，单面施焊、双面成型的各种承压管子、管道和集箱对接焊接接头的X射线和γ射线透照检验。 本规范规定的射线透照工艺方法及质量评定分级透照厚度范围为2～175mm的低碳钢及合金钢（包括不锈钢）及钢管熔化焊对接焊接接头（以下简称对接接头）。 焊制管件（三通、弯头）和焊管（纵缝、螺旋缝）也可参照使用。 本规范不适用于磨擦焊、闪光焊的对接接头。

2 引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB4792-84 放射卫生防护基本标准 GB5616-85 常规无损探伤应用导则 BG5618-85 线型象质计 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T12604-90 无损检测名词术语 GB/T12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇） 3 检测人员 3.0.1凡从事本规范所述工作的检测人员，都必须持有中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。 3.0.2无损检测人员按技术等级分为Ⅲ（高）、Ⅱ（中）、Ⅰ（初）级。取得各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.0.3检测人员应按照GB4792进行体格检查，并符合要求。 3.0.4检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 3.0. 4.1校正视力不得低于1.0，应每年检查一次。

钢筋焊接接头取样各种钢筋试验的取样方法

钢筋焊接接头取样各种钢筋试验的取样方法 (一)热轧钢筋 1、组批规则 以同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，不超过60吨为一批。 2、取样方法 拉伸检验：任选两根钢筋切取。两个试样，试样长500mm。 冷弯检验：任选两根钢筋切取两个试样，试长度按下式计算： L=1.55*(ad)140mm 式中：L—试样长度 a—钢筋公称直径 d—弯曲试验的弯心直径； 按下表取用 钢筋牌号(强度等级) HPB235(Ⅰ级)HRB335HRB400HRB500 公称直径(mm)8～206～2528～506～2528～506～2528～50 弯心直径d1a3a4a4a5a6a7a 在切取试样时，应将钢筋端头的500mm去掉后再切取。 (二)低碳钢热轧圆盘条 1、组批规则 以同一牌号、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一交货状态，不超过60吨为一批。 2、取样方法： 拉伸检验：任选一盘，从该盘的任一端切取一个试样，试样长500mm。 弯曲检验：任选两盘，从每盘的任一端各切取一个试样，试样长200mm。 在切取试样时，应将端头的500mm去掉后再切取。 (三)冷拔低碳钢丝 1、组批规则 甲级钢丝逐盘检验。乙级钢丝以同直径5吨为一批任选三盘检验。 2、取样方法 从每盘上任一端截去不少于500mm后，再取两个试样一个拉伸，一个反复弯曲，拉伸试样长500mm，反复弯曲试样长200mm。 (四)冷轧带肋钢筋 1、冷轧带肋钢筋的力学性能和工艺性能应逐盘检验，从每盘任一端截去500mm以后，取两个试样，拉伸试样长500mm，冷弯试样长200mm。 2、对成捆供应的550级冷轧带肋钢筋应逐捆检验。从每捆中同一根钢筋上截取二个试样，其中，拉伸试样长500mm，冷弯试样长250mm。如果，检验结果有一项达不到标准规定。应从该捆钢筋中取双倍试样进行复验。 （五）钢筋焊接接头的取样 A、取样规定[根据《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)] 1、钢筋闪光对焊接头取样规定

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。 GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护。 适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。基础标准只是最低标准。所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。 GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装 对焊接作了基础性规定 7 焊接 7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定 7.2 焊接材料 7.3 焊接环境 7.4 焊前准备 7.5 焊接的基本要求 7.6 焊缝设置 等作了详细可操作的规定。 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定， GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。 GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验 对检验与试验作了基础性规定 6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其

中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低； 6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级； b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级： a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级； b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。 c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： 1) 公称压力大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道； 3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级： 1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2)公称压力大于PN160 的管道。 注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；

焊缝无损检测报告样本

百度文库- 让每个人平等地提升自我 1 XXX无损检测有限公司超声波探伤检测报告Non-destructive Test . UT Repor 委托单位Consigner 报告编号：Report No. 结构名称Structure Name DN200 无缝钢管 对接焊 检测部位 Testing Location 如图示 As figure 产品图号 Product No. 工件材质Material / 材料厚度 Thickness ㎜ 检测数量 Quantity 接头型式Joint Type 对接焊缝 Butt weld 坡口型式 Bevel Type V 焊接方法 Welding Method FCAW(CO2) 仪器型号Instrument Type 仪器编号 Serial No. 检测时机 Test time > hrs 探头型号Probe Type 5P 9×9 4 °参考试块 Test Block CSK-IA/RB-2 扫查灵敏度 Scan Sensitivity φ3-16 dB 表面状况Surface condition 打磨 Grinding 耦合剂 Coupling 化学浆糊 CMC 综合补偿 Compensation 4 dB 执行标准UT standard GB/T11345-89 合格级别 Acc Criteria Grade II 检测日期 Inspection Date 开工---结束 检测部位示意图和详细说明：管对接部位 Testing location sketch and description： 拍张照片插入 检测结果：Test results： 按规程对图示焊缝进行了UT检测，结果符合GB/T11345-89 II级质量要求。 According to the requirements of NDE procedure, carried out UT inspection of marked locations where lifting eyes removed in the figures, the results are complied to grade I of GB/T11345-89. 检测员：Inspector： 证书号Cert. No.：日期Date：审核者： Manager： 证书号Cert. No.： 日期Date： 验收者： Surveyor： 日期Date：

EN1712焊缝的无损检测—焊接接头的超声波检测—验收等级

EN 1712 焊缝的无损检测—焊接接头的超声波检测—验收等级 1. 应用范围 该标准规定了铁素体钢对接焊缝全焊透结构的超声波探伤合格极限2和3；它们与EN 25 817的B、C级相对应。同时根据合同双方之间的协议也可以采用其它的合格极限。 和EN 25817中D级相对应的合格极限不列入该欧洲标准，因为不推荐按照该等级进行焊缝的无损检测。 这些合格极限可用于按照prEN 12062引用标准进行的检测。如果对于调节灵敏度使用同等类型的基准反射器，并且经合同双方商定，也可和其它规则一起使用。 该标准适用于母材厚度8～100mm的铁素钢对接焊缝全焊透结构的超声波探伤。也可以用于其它形式的焊缝，其它的材料和壁厚大于100mm的材料。但是前提是，探伤必须是在考虑到组件几何形状和声学特性的情况下进行的，并且调节的检测灵敏度和该标准中合格极限的比例适中。要是没有，该欧洲标准探头的额定频率采用2～5MHz。如果检测频率超出设定范围时采用该标准的合格极限必须要事先经缜密的考虑。 2. 引用标准(略) 3. 显示评定 3.1 概述

对按照prEN 1714进行探伤时检出的显示进行评定。 3.2 灵敏度调节 在探伤前对于任何一个探伤方向必须要由参与检验的人员商定采用何种方法调节灵敏度。在进行下列探伤时通常情况下也要遵循这些调节方法。调节灵敏度可以按照下列方法进行： 方法1：3mm长横孔 方法2：AVG曲线 壁厚8mm≤t＜15mm，如果探头角度≥70o，可以采用1mm 深的矩形沟槽。 如果采用长横孔或沟槽，其长度必须大于声束宽度，且应该在-20 dB以外。沟槽宽度在这里关系不大。 采用方法2的合格极限的前提是使用表1中规定的探头。 表1：方法2的超声波探头频率 厚度横波探头频率 MHz 纵波探头频率 MHz 8≤t＜15 4 4～5 15≤t＜40 2～4 2～5 40≤t＜100 2 2～5 如果使用其它探头频率则必须把对合格极限的影响考虑进去；并且要进行必要的修正。

焊缝的无损检测要求及等级分类解释

焊缝的无损检测要求及等级分类解释 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级. 4.不要求焊透的I形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；

8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准JB/T 6061-2007《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》的规定，渗透探伤应符合国家现行标准JB/T 6062-2007《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》或GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

承插焊接接头射线检测技术-精品文档

承插焊接接头射线检测技术 】There are many types of radiographic testing of nuclear safety components ，such as pipe fittings and casting valves. The radiographic inspection of weld is mainly the fillet weld ，the gap between the sleeve and so on. Their characteristics are different. This paper mainly discusses the methods of radiographic testing for socket welded joints. Keywords】nuclear safety parts ；radiographic testing ；socket welded joints 1引言 承插焊接接头属于角接焊缝，该焊接方式多用在承压底部焊接应力不大的焊缝。这种焊接方式施工比较方便，且操作简便，对于弯曲载荷比较高的构件也能够承受，因此，在核电项目安装工程常常使用该焊接方法。而承插焊接接头因为外形需要，及施工工艺要求，使用射线检测方式来测验焊接的质量是较合适的。 2射线检测简述 射线具有可以穿透物质，同时它在物质当中还有衰减特性，利用射线这一特征来检查构件缺陷的检测方式就是射线检测 [1] 。通常利用射线检测能够检查许多种非金属及金属材料及制品内部存在的缺陷，比如焊缝当中的夹渣、气孔和裂纹等等。射

JIS Z 3136-1999电阻点焊及凸焊焊接接头剪切试验的试验片尺寸及试验方法译文

Z3136: 1999 前言 本标准是依据工业标准化法,经日本工业标准调查会的审议,由日本通商产业大臣修订的日本工业标准。因此，JIS Z3136：1989经修改由本标准替代。 本次的修订，为了与国际标准接轨，以ISO/DIS 14273：1989作为基础。

日本工业标准JIS Z 3136：1999 电阻点焊及凸焊焊接接头剪切试验的 试验片尺寸及试验方法 序文 本标准是在1989年发行的ISO/DIS 14273 的基础上编制的日本工业标准，其对应部分（试验片、试验装置、试验顺序及记录）等技术方面的内容没作变更，但追加了如下规定内容。 a)关于试验片尺寸，从前规定的“常规板宽试验片”和ISO/DIS中规定的“饱和 板宽试验片”并用。 b)关于试验片的个数，以ISO/DIS中规定的11个为基础，当不需要标准偏差时， 可经当事者之间协商后减少之。 c)对3张重叠以上的焊接接头试验片做了规定。 1适用范围 本标准对金属的点焊及凸焊焊接接头在如下方面做了规定：厚度0.3—5.0mm，具有任意焊接直径的常规板宽试验片的尺寸；厚度在0.5—10.0mm， 具有不超过5t(t:板厚)焊接直径的饱和板宽试验片的形状、尺寸；对各种试验 片的试验方法。 2引用标准 本标准引用的标准如下，这些被引用的标准可作为构成本标准的一部分，这些被引用的标准适用最新版本。 JIS Z 2241 金属材料抗拉试验方法 JIS Z 3001 焊接用语 JIS Z 8041 数值的归纳方法 3定义 本标准中所使用的主要用语的定义依据JIS Z 3001 及如下规定。 a)剪切力（剪切荷重）通过本试验得到的最大力（最大荷重）。 b)焊接直径确芯棒断裂时是指芯棒的平均直径，界面断裂的是指在除电焊附着 物的界面上测定的焊接区域的平均直径。但是，两种断裂形式并存的部分芯棒断裂时，是指图1所示的平均直径。 c)常规板宽试验片是指实用于簿板构造物的电阻点焊及凸焊的，具有接近于点 间隔的板宽的试验片。