磷酸二铵生产工艺简单叙述
磷酸二铵生产工艺简述
磷酸二铵的化学质量
执行中华人民共和国国家标准：GB10205-10212-88 磷酸二铵（颗粒）技术要
磷酸铵盐是一种含有磷和氮两种营养元素的高浓度复合肥料，它由氨中和磷酸而制成。磷酸有三个氢离子，可以依次地为氨所中和生产磷酸一铵、磷酸二铵、磷酸三铵。工业上制得的磷酸铵盐肥料实际上是一铵和二铵的混合物。以一铵为主的肥料称为磷酸一铵肥料，以磷酸二铵为主的肥料称为磷酸二铵肥料。通常，前者含磷52％，含氮12％；后者含磷约46％，含氮约18％；磷酸三铵不稳定，在常温下就能放出氨而变成磷酸二铵，磷酸二铵较磷酸三铵稳定，但当温度达90℃时，开始分解放出氨并转变为磷酸一铵。磷酸一铵是最稳定的，加热到130℃以上才会分解放出氨而变为焦磷酸，甚至变成偏磷酸。因此磷酸一铵和磷酸二铵都能作为肥料使用，并且能够按任何比例混合。
4.1 原料技术要求
4.1.1 磷酸
指 标 名 称
DAP 优等品 一等品 合格品 有效磷（中性柠檬酸铵溶性磷，
以P 2O 5计） %
46~48 ≥42 ≥38 水溶性（以P 2O 5计）% >
42 38 32 总氮含量 N% 16~18 ≥15
≥13 总养分（有效磷+总氮）% ≥ 64 57
51 水份含量 % 1.5 2.0
2.5 粒度 （1~4mm ），% 90
80 80
P2O5 29~46%
4.1.2 硫酸
H2SO4含量 : 93~98 % w/w
4.1.3 氨
状态 : 液体
NH3 含量 : 99.5 % w/w
含水率 : 0.3 % w/w 最大.
在操作温度下的压力 : 高于平衡压力0.3 - 0.4 MPa
(在界区，表压最小 1.0 MPa) 4.1.4 包裹油
类型 : 胺化油
4.2 公用工程消耗
4.2.1 蒸汽（来源）
低压蒸汽:
压力 : 0.2 ~ 0.3 MPa（表压），在界区
温度 : 饱和的(133-143℃)
中压蒸汽:
压力 : 1.0 MPa（表压），在界区
温度 : 饱和的 (183℃)
4.2.2 工艺和生活用水
压力 : 0.3 MPa（表压），在界区
温度 : 环境
分析 :
- 总硬度 : 200 ppm 最大. 以CaCO3形式
- pH : 6.9 ~ 7.2
备注：该水不含氰化物、硒、镉、铬、铅、汞。
4.2.3 仪表空气
压力 : 0.7 Mpa（表压）
温度 : 环境
露点 : ~10 °C
质量 : 干燥/无油无尘
4.2.4 消泡剂
类型 : 油酸或类似物
压力 : 在储槽内
温度 : 环境
4.2.5 电力
频率 : 50 Hz
电机的电压:
- 大电机 (> 250 kW) : 6000 V , 3 相
- 小电机 (< 250 kW) : 380 V , 3 相4.3 废水和废气
在正常操作情况下，该工艺不排放废水。为安全起见，设有污水坑，以收集清洗废水或偶尔的溢出物，并在以后重新掺入系统予以回收。
尾气洗涤器之后，通过烟囱排放的气体如下：
氨 : 小于100 ppm
粉尘 : 小于 120 ppm
F : 小于9 ppm (最大 3 kg/h)
4.4 生产原理
料浆的生产工艺：
a. 仅采用预中和器。
先期建成的近10套大中型磷铵装置中多数采用预中和工艺.磷酸和少量硫酸与氨在管式反应器或预中和器中反应，生产磷酸二铵料浆。料浆中不足的氨通过插入造粒机固体床层的氨分布器加入。要求在离开造粒机的物料中，以磷酸铵形式存在的N/P2O5接近2.0。
以预中和工艺生产DAP,中和槽的反应料浆中和度为n(N)n(P)=1.4~1.5,此处放出的反应热用于提高料浆温度到110~120℃,并蒸发料浆中的部分水分。含水20%左右的料9浆用泵送至造粒机,继续氨化至n(N)n(P)=1.85,在造粒机中放出的反应热用于提高造粒机内物料的温度及用于蒸发水有利于保持造粒机在最佳温度(80~90℃)范围内运行。否则,造粒机中有过剩热量及液相量,造粒机运行会变得困难,其生产能力就会受到极大限制。以预中和工艺生产DAP,一般有易操作,系统运行稳定,装置开车率高的优点。预中和工艺作为生产DAP的一种很经典的工艺,应用历史长,建的装置数也最多。但预中和工艺也有其明显不足,比如有效热利用率偏低,返料比大,干燥能耗高等。
b．仅采用管式反应器.
1）以单管工艺生产DAP, 以单管工艺生产DAP,系统的稳定运行难度更大一些。为了改善造粒机中的热平衡,就需要降低投料量,以减少造粒机中的反应热,同时增加返料比,以增加造粒机中反应热的移出量,导致装置生产能力下降。优点是是浓磷酸和氨在管式反应器内,在较高的压力和温度下进行反应,生成熔融体高浓度料浆,直接卸入造粒机料床上,粒化时,返料比相应减少,消除了用泵输送高粘度、低水分料浆的困难，管式反应器工艺与传统预中和工艺相比,
具有设备简单、能耗低的特点。
2）以双管工艺生产DAP。就是在造粒机和干燥机内各安装一个管式反应器。第二个管式反应器产生的反应热可以使进干燥机粒状物料的水分进一步降低。第二管式反应器生成的磷酸一铵细粉，少部分扑在磷酸二铵表面上并反应使最终产品的中和度降到 1.87,双管反应工艺优点：解决了单管反应器生产DAP的热负荷过重的问题；操作费用低（节省氨和燃料），按的回收率高（DAP车间为95%，NPK 生产达到99%），装置开机率高。
C．采用管式反应器加预中和器组成的混合工艺（PR＋PN）。
新建大中型磷铵装置中则较多地选用了混合工艺，混合工艺仍保留了传统的预中和槽,在造粒机增设1根管式反应器,生产DAP 时通过预中和槽可移走20%以上的反应热。混合工艺既保留了槽式工艺的优点,又发挥了管式工艺的长处,可以预见对不同类磷铵产品的生产有良好的适应性,但投料点多,流程显得复杂,生产工艺控制要求会比较高。
氨和磷酸之间将以下列反应方程式进行主要的反应：
b-1) NH3 (气) + H3PO4------> NH4H2PO4(一铵)+Q2A
b-2) NH3 (液) + H3PO4 ------------> NH4H2PO4 + Q2B
b-3) NH3 (气) + NH4H2PO4 --> (NH4)2HPO4 (二铵)+ Q3A
b-4) NH3 (液) + NH4H2PO4---------> (NH4)2HPO4+ Q3B 其值大约如下：
Q1A = 1800 kcal/kg NH3 (气)， Q1B = 1500 kcal/kg NH3 (液) Q2A = 1500 kcal/kg NH3 (气) ，Q2B = 1200 kcal/kg NH3 (液) Q3A = 1300 kcal/kg NH3 (气) ，Q3B = 1000 kcal/kg NH3 (液)
一些氨将与粗磷酸中含有的来自磷矿的杂质如铁、铝、镁、钙、氟等发生反应，形成络合物，这些盐在柠檬酸和柠檬盐中的溶解度是不同的，这也就是造成产品中有枸溶性P2O5的原因，从而降低了
水溶性P2O5的含量。
来自于管式反应器或预中和器的料浆，通过各自的喷管喷到造粒机固体床层上，随着造粒机的滚动，完成造粒过程。
从造粒机流进干燥机的潮湿粒子，与来自燃烧室的热风进行顺流热交换，使从干燥机出来物料达到产品所需的含水率。
干燥物料经过斗提机送到工艺筛，大颗粒物料进到三辊式破碎机，和筛下细料一起落到返料输送机上，合格粒子经冷却和包裹工序后，送去包装。
4.5 工艺流程图
4.6 工艺流程叙述
4.6.1 氨的加料
氨将在环境温度和一定压力（至少高于平衡压力0.3~0.4MPa 即最小供给压力为1.0MPa）下，呈液态(气态)分别进入造粒机氨分布器管式反应器和预中和器。氨的压力将由主氨管线上的压力控制阀控制。
可用中压蒸汽清理造粒机氨分布器、管式反应器和预中和器的液氨喷嘴；在用蒸汽清理氨分布器后，为了避免氨管中遗留蒸汽冷凝后形成负压吸入固体，通蒸汽后必须立即通氨，把遗留蒸汽冲干净。
通过在控制室DCS系统上，对氨流量（造粒机氨分布器、管式反应器、预中和器）进行控制。
4.6.2 磷酸和硫酸的加料
磷酸为来自磷酸贮槽的中浓度酸（≥46％P2O5），硫酸浓度98％
或93％。
通过各自的流量控制器分配到：到管式反应器槽、预中和器、造粒机预洗涤器、洗涤器槽。
从预洗涤器来的洗涤液，加到管式反应器槽与未经过洗涤系统的磷酸混合。从洗涤器槽来的洗涤液主要加到预中和器。在生产中，建议把进系统的全部磷酸都加进洗涤系统，最大程度地回收氨。
部分硫酸和系统所需的工艺水通过尾气洗涤器加入，不仅为了回收NH3，而且是为更好地回收生产中产生的粉尘和氟。剩余硫酸将全部加进预中和器。
也可以增设93%硫酸加料系统。
通过各自的流量控制仪，进到预中和器和到尾气洗涤器
定期清理管道的废水将排到本装置的污水收集池，该污水坑还接受贮槽的溢出物等。该污水坑安装有两台泵，以便把这些液体送回系统或打出系统（污水处理，洗涤液体供料浆一铵或粒状一铵）。
4.6.3预中和器
该预中和器安装有一台搅拌器，以增强反应接触效果和成品料浆的均匀。液氨通过沿圆周分布的一系列喷嘴（6套）加到预中和器的底部，以达到最好的分布和反应效率。
在正常操作情况下，用混合工艺（PN＋PR）生产DAP18-46-0时，在预中和器中生产约55-65%的磷铵料浆。
一般来说，液位越高，氨的吸收越好，但是，液位越高，由于产生的泡沫而可能引起溢出。有两个独立的液位指示器，带有一系列的报警，在控制室DCS上严加控制。通常，这些液位将在预中和
器总高度的55-65%之间。
用料浆泵把预中和器的料浆送至造粒机。有两条独立的料浆输送管，每条管线连着一台变频调速泵。该管线有蒸汽伴热和蒸汽清理，以维持料浆的温度和料浆的流动性，停车时清理管道。每条管线配有电磁流量计和一个在DCS系统中记录的流量控制器。
预中和器的温度通过在DCS上显示，并有高和低报警以观察在反应中的任何异常情况。另外一个现场温度指示器能帮助控制。
从造粒机和预中和器来的气体，同时但独立地被吸进预洗涤器。在预中和器的吸入管线上安装有一个DN1200蝶阀，以调节该反应器所需的压力，达到所需的排气量。
如果装置短时间停车，预中和器可能充满料浆，但是中压蒸汽将通过氨加入接口输入预中和器，之前要人工检查氨阀已关闭。蒸汽有助于维持料浆温度高于100℃，以避免太高的粘度和可能损坏搅拌器。
任何时候，由于料浆的固化，在预中和器中有严重沉积的危险，必须立即加水，以免整个料浆的沉积。
造粒机理：物料有三种成粒机理,即湿物料均匀涂布在返料颗粒上的涂布造粒、以湿物料为粘结剂将返料小颗料粘结成较大颗粒的粘结造粒、湿物料雾化为细小雾滴在热气流中水分蒸发而形成小颗粒的自成粒。在正常生产时, *为了保持造粒机内的粒度平衡,一般希望物料成粒以涂布成粒为主,辅之适当比例的自成粒,尽量避免粘结成粒,因为粘结成粒的质量较差,并且粒度不易控制。但是在造粒机内的粒度已经失去平衡(比如细粉过多,产品颗粒偏小)时,适当增加粘结成粒的比例可以作为调整造粒机内粒度平衡的手段。造粒干燥机的所有工艺调控从粒度平衡的角度看,就是通过调整有影响的工艺参数来改变这三种成粒机理的相对比例。影响造粒机内粒度平衡的因素多,调控比较复杂,粒度控制的调节。一般不是单因素调节而是
多因素调节。
4.6.4管式反应器
两台管式反应器安装在造粒机中。
当采用混合工艺（PN＋PR）时，用一台管式反应器生产约35-45%料浆。安装的每台管式反应器，正常磷铵料浆的操作范围在15至55t/h之间，最高升至60-63t/h。
反应沿分布管流动而完成，系统中的压力推动料浆，直接分布到造粒机内的固体床层上，同时，蒸汽和未被中和的氨散发至造粒机预洗涤器中。
每根料浆分布管上有两个喷浆槽，在此，均匀地分布喷出的料浆。根据管式反应器的生产能力和料浆喷到固体床层上的面积，安装有一些箍，能使这些槽部分或全部闭合。
用管式反应器泵把磷酸溶液从管式反应器槽输送至管式反应器。到反应器的流量，用能在DCS系统中控制的电磁流量计控制。
每条磷酸管，连接着蒸汽清洗，从控制室分别对管式反应器“A”和“B”启动开关进行清理。一旦检查到管式反应器突然堵塞，即可对它进行吹扫。该开关在蒸汽接通时，同时关闭磷酸和氨管线。清洗之后，关闭开关，关闭蒸汽并自动地恢复氨和酸的流量。
每个开关HS-3201/HS-3202有三个位置：
0位：所有阀门关闭
1位：NH3/酸开——蒸汽关
2位：蒸汽开——NH3/酸关
检查管式反应器何时需要清理非常容易,如果酸和氨压力趋于上升(一个或两个流量下降),或用耳听,因为料浆离开反应器时,产生特有的噪音,检查在料浆出口任何异常是可能的.每个清理程序一般约为20－40秒钟。
4.6.5 氨分布器
INCRO提供氨分布器是“犁铧”形的，其喷嘴距床层很近，液氨从此处被深深地加进床层，并沿长度方向和并行于造粒机壁分布，所以到洗涤系统的氨损失可达最小。
管式反应器和氨分布器两者的联合，再加上预中和器，在调整操作参数方面具有显著的灵活性，使之达到高的效率。
在造粒过程中，液氨的使用也有利于控制进入床层的料浆温度。
4.6.6 固体物料
从造粒机进入干燥机的物料，与热风炉来的气体进行顺流热交换。干燥机固体物料出口处安装有格栅，避免块团物堵塞干燥机出口斗提机的出口，其余物料落到干燥机出口的带式输送机上。
该带式输送机安装有电磁分离器和一台皮带秤，用以检测造粒量/循环量之比例。
为了分离干燥机出口气体中的粉尘，该废气经旋风除尘器除尘，为了避免粉尘在旋风除尘器的壁上粘结，该设备安装有清理链。
安装有料斗以收集旋风除尘器分离的粉尘，并通过下料器把物料卸出，与返料一同落到返料皮带输送机上。
经旋风除尘后，废气被送到干燥机洗涤器，干燥机废气风机被安装在该洗涤器的下游，并在吸气管道上安装有闸阀，用以调节风量。
干燥后的物料落到干燥机出口的输送机上，然后送到斗提机，经过一个4路分料器后，进入相应的振动喂料器和工艺筛A/B/C/D，从4路分料器的中间两股分出部分物料，送到返料输送机，作为开车之初和增加返料之用。
工艺筛是双层振网筛，用于分离大颗粒、合格粒子和细粉。
从筛子(A/B/C/D)来的合格粒子被收集到带式输送机上，然后直接通过一个小的返料调节贮斗。
分离出来的大颗粒在重力作用下，落入三辊式磨机。
从工艺筛(A/B/C/D)来的细粉物料，在重力作用下，落到返料皮带输送机上。
合格粒子收集到安装在返料调节皮带上的返料调节贮斗中。在控制室给定流量的控制下，调整皮带机的转数，把该皮带机上贮斗中的合格粒子稳定地输出，送到产品后处理单元。
多余的合格粒子，通常与前生产单元匹配的数量要求更多些，从贮斗中溢出，送回返料带式输送机上。该返料输送机把物料卸到造粒机斗提机。
从可调速皮带输送机来的合格粒子被送到产品斗提机。
4.6.7成品的处理
从斗提机来的物料通过两台精制筛作进一步的处理，除掉还存在的细粉。该设备是一台双层机械圆整筛，不需要布料器。。。。，沿筛子宽度方向均匀布料。细粉物料将收集于返料输送机。
从精制筛来的商品级产品，直接喂到二级流化床冷却器，在这里用空气来降低其温度，在流化床冷却器的孔板上，物料被流态化，并在两室中冷却下来，同时，用风机)把空气分别逐级送到第一级和第二级。
随流化床冷却器第一级排出气体带出的少量粉尘，在四筒式旋风除尘器中得以回收。并被收集于一个普通的贮斗里面，通过下料器卸至返料输送机。
经旋风除尘器除尘后的气体，将被分成两股，分别通过风机，把部分气体送到燃烧室和干燥机之间的管道上，剩余部分送到尾气洗涤器。到燃烧室的FBC循环气体将轻微的降低煤耗。
冷却至40－50℃的物料被喂进产品斗提机。为了包裹成品，将用到包裹油，或仅涂上一层蜡可避免使用细粉所带来的问题。包裹油来自计量泵。
从包裹筒来的商品级成品，通过成品输送机送至成品库。该输送机装有称和自动取样器，定期取样并用于分析。分析结果报至控制室。
4.6.8 气体洗涤
洗涤系统由三个洗涤步骤组成：
第一个洗涤步骤：由单独的一套造粒机预洗涤器所构成，将接受来自造粒机和预中和器的气流。
由一个低压降的文丘里洗涤器，连接着一台旋风分离塔。在洗涤器前的造粒机和洗涤器之间的导气管最后一段上，对气体进行简单的洗涤，除了对气体进行预洗涤和湿润外，主要的是保持导气管清洁。
洗涤器之洗液排到一个小罐里面，用一台循环泵（一台备用）在此吸液。
第二个洗涤步骤包括两个类似的洗涤器：
干燥机洗涤器，洗涤来自干燥机旋风除尘器的气体，并被安装在洗涤器之后的废气风机抽吸。
反应器或造粒机和收尘系统洗涤器，洗涤来自造粒机预洗涤器和旋风除尘器的气体，并被造粒机/收尘系统的废气风机抽吸。
这两洗涤器将是文丘里型连接着旋风分离塔，共用洗涤循环槽，该槽安装有搅拌器和循环泵（A/B/C)（一台备用）。
第三个洗涤步骤：由尾气洗涤器组成，从上述洗涤器来的气流和来自流化床的气体在此用水洗涤。
尾气洗涤器是一台一级洗涤器，包括几套喷嘴、装有几处成功的洗涤单元，全部都安装在洗涤塔的切线导气管之前。
大部分氨在造粒机预洗涤器中被回收后，我们在第二步骤中可用较稀的酸，除了回收仍然存在的氨，使氨的逸出达最少以外，主要目的是回收逸出的粉尘。因为在这个洗涤器中N/P比将比较高，就要把来自尾气洗涤中，以水为主并含有养分的洗液加到洗涤器槽。
所有来自第二洗涤步骤的气体和流化床冷却器旋风除尘器的气体，都将在尾气洗涤器进行洗涤，回收大部分粉尘和氨以及从洗涤磷酸中逸出的氟。
在该尾气洗涤器中，需要洗涤液（主要是水），这样保证了除氟率。
用于尾气洗涤器的工艺水，经过充分循环后，将含有一定量的氟，产生高于要求极限的平衡浓度。为了避免此问题，就需要把洗涤液从尾气洗涤器排到洗涤器槽。
在尾气洗涤器中加入一定量的硫酸，根据pH计，得到非常合适的pH值，能提高氟和氨的回收。
这几台尾气洗涤器泵（A/B/C），除了循环洗涤液以外，还要供到洗涤器槽，那个槽的泵用于循环和把洗涤液输送至预中和器和预洗涤器。
来自废气预洗涤器的液体，由相当浓的酸组成，将送到管式反应器槽和预中和器。
用消泡剂计量泵(A/B)把消泡剂送到使用磷酸的洗涤器及其贮槽，以防止产生泡沫。
同洗涤器之间液体的输送有电磁流量计和液位控制器测量。
4. 6. 9装置的连锁
这里的正常操作指每次对装置进行彻底清理后的开车操作，其它临时停车或接班后的开车可参照。
为了能够熟练、正确地进行操作，必须了解该装置的连锁系统。
把该装置分成能彼此独立工作的不同区域，各区域内的设备之间
是互相联锁的。
成品区域由返料可调节皮带输送机、精制筛斗提机、精制筛喂料器、流化床冷却器和它的风机、产品斗提机、包裹筒与它的辅助设备以及成品带式输送机组成。
关闭任何一个上述设备将立即导致这些设备前面的进料设备关闭。
流化床冷却器的关闭不会立即导致它前面设备（精制筛）的关闭，但会导致精制筛斗提机关闭。
关闭到精制筛的返料可调皮带输送机，将不会停止它的从工艺筛的产品喂料，因为工艺筛都属于造粒回路。在这种情况下，合格粒子将不被输出，因为所有进入的粒子通过该返料可调输送机料斗的溜槽溢出到返料皮带输送机。
造粒回路由造粒机、干燥机、干燥机出口皮带输送机、干燥机出口斗提机、工艺筛斗提机分料器、工艺筛喂料器A/B/C/D、筛分收集带、返料输送机和造粒机斗提机组成。与前一样，关闭任何一台设备都将立即使该设备前面的进料设备关闭。通常，破碎机和工艺筛不会影响任何设备，同样它们不会被任何设备影响。因此，关闭筛分收集输送机将使干燥机出口斗提机停止，但工艺筛不会停止。在此情况下，工艺筛和破碎机将卸料到已关闭的返料和筛分收集输送机，这不会产生问题，因为供料给它们的干燥机已关闭而使进料暂停。
推荐的自动开启顺序如下：造粒机，造粒机斗提机，返料输送机，筛分收集皮带，干燥机斗提机，干燥机出口带式输送机，最后是干燥机。在此之前，破碎机、工艺筛和工艺筛喂料器已单独地被
手动开启。一旦自动开启完成，联锁系统将被重新建立。
关闭顺序按照与开启顺序相反的方向进行，从干燥机一个个地关闭设备，直到最后停止造粒机。
在干燥机和造粒机间应该有一个联锁旁路，以便当干燥机停止时造粒机能被开启。其它设备也应有联锁旁路，以便从静止状态单独地被开启。这对某些情形和维修很有帮助，因此没有必要停止或开启整个装置。
某些造粒回路设备也和它们的辅助设备互锁。这样，干燥机停车通常将自动停止送煤进入燃烧室。造粒机的停车将停止氨、料浆、酸加入到固体床，以及加到洗涤系统的磷酸和硫酸。已有旁路允许继续加酸到槽中以调整装置停车期间的体积或浓度。同时开启蒸汽阀门清扫管式反应器，以防止料浆阻塞管式反应器反应头或分布管。
最后是气体洗涤区，包括洗涤器和它的辅助设备。我们推荐如果干燥机洗涤器循环泵停车，则干燥机排风机和燃烧室应停止，以防止洗涤塔温度过高带来的危险。
除了已经说明的主要联锁外，还有一系列的其它联锁存在于设备的内部或与它的辅助部件之间，如下表详述。例如，如果斗提机的链条断了或旋转轴卡住了，斗提机电机将停止；如果风机的风门没有关闭，风机将不能启动；带式输送机也有一个转运控制和安全装置，等等。
5.2主要设备特性
5.2.1 造粒机的特性
造粒机是一回转圆筒设备，内径4750mm，长度9000mm，在出口
端有长度为 700mm格栅，转速7.8转/分，斜度3.5%。
在旋转过程中，大块物料被抛到该格栅上而被砸碎。造粒机内部衬有16块柔性胶板，机壳上缘各胶板钻有两行直径为50mm的呼吸孔，旋转中的胶板达到顶部时，大气压通过呼吸孔作用于胶板上，使胶板突然向反方向运动，借助该运动所造成的力量，把粘结在胶板上的物料抖落。胶板的固定缘造粒机轴向采用直压板，在造粒机两端缘径向采用弧型压板，固定螺栓的螺母在机壳外。
造粒机安装有反转装置，在每次开车时要先点动反转，防止固化的物料拖动氨分布器而损坏胶板和氨分布器。在正常运转过程中，至少要8小时变换一次转向，每次的反转时间根据情况而定，其主要目的是为了破坏大块团。
为了确保造粒机内部有一定厚度的物料，在该机出口端装有滞留环，根据造粒情况，可调整该滞留环。
造粒机内部安装有DAP料浆喷管、管式反应器喷管、氨分布器和水管等。
在生产中逸出的氨气，通过排气管送进造粒机预洗涤器。
造粒机出口溜槽，最容易被潮湿物料堵塞，一旦堵塞，如不进行及时疏通，将严重影响生产的顺利进行。
5.2.2干燥机的特性
从造粒机出来的物料通常含水3%~4%,还必须进一步干燥到含水2%以下才有良好的贮存性能。在磷铵类干燥机是一回转圆筒设备，内径4500mm，长度34200mm，在出口端有长度为900mm格栅，转速2.4转/分，斜度4.9%。
在干燥机的末端安装有大块抛料器，大块料被抛到大粒破碎机中，破碎物料与从格栅来的物料一起落到干燥机皮带输送机。
干燥机内壁上焊接有“抄板”，在进料端“抄板”为螺旋型，促使物料较快向前推进其余为直“抄板”。尾部出料段是间隔100mm 的格栅,使大块物料不进入斗提机。为避免物料分解,常采用热气与物料并流流动。
在干燥机外壁上，安装有钢球振打锤，以防筒壁结疤。,适应不同物料对干燥时间的要求。转筒的装载系数约20%~25%？根据产品物性和干燥要求,停留时间约6~15min。
驱动系统包括运行电机及相应的减速器和盘车电机及其减速器。
辅助传动装置仅于检修或主传动电源中断并排空物料后的筒体工况，不得用作正常的生产启动。主传动电源与辅助传动电源分开设置，且主传动电源和辅助传动电源必须互锁。使用辅助传动时，
须先搬动斜齿离合器的手柄，使其啮合，此时主电机电源应切断，辅助传动电源应接通。当搬动手柄时斜齿离合器脱开，此时辅助传动电源切断，方能启动主电机，否则不能启动主电机。制动器仅用于干燥机辅助传动停机后阻止筒体反转的工况，不得用于干燥机的制动，且当主传动或辅助传动接通电源时均应处于放松状态。
5.2.3流化床冷却器
流化床冷却器是台静设备，借助空气的浮力和拉力，物料从进料端“流”到出料端，在“流动”过程中，颗粒和冷空气进行热交换，把热量带走，使物料的温度低于50℃。
流化床的关键部件是流化床孔板。出料端安装有可调挡板，可调整物料床层的厚度。停车检修时要清理孔板。
流化床冷却器运行是否正常，除流化床冷却器本身的结构外，关键是调整与之有关的各股风量或风压，这有待于实际生产中作出总结。
5.2.4管式反应器
该管式反应器是INCRO设计的，利用氨与磷酸反应迅速的特点，以及由于它安装在造粒机中，所生产的料浆不需要泵来输送，所以可使用较浓的磷酸，由于生产的料浆含水率低，可降低造粒所需的返料比，弥补了预中和器的料浆含水率高的缺点。为了把氨均匀地加进磷酸中，管式反应器外形看似三通，而其内部的氨分布器类似于淋浴用的喷嘴，在停车期间要解体管式反应器，检查是否堵塞。
管式反应器的磷酸管和氨管连接着中压蒸汽，可用安装在操作盘上的开关启动，如果检测到有异物堵塞，它就可能对管式反应器进行自动吹扫。由于我们的管式反应器特殊设计了自动清理程序，在生产中很难碰到经常堵塞这种情况。在生产要经常检查管道上止回阀的性能，确保安全生产。
每根管式反应器的料浆分布管有两个喷浆槽，在此，均匀地分布喷出的料浆。根据管式反应器的生产能力和料浆喷到固体床层上的面积，料浆分布管上安装有一些包箍，通过调整这些包箍，能使这些槽部分或全部闭合，但同时要考虑全部关闭某个槽对造粒成球的影响。管式反应器通常有最佳热通量范围,反应温度与反应压力需控制在一定限度之内,反应器材质316L。以单管工艺生产DAP,由于反应热很大,反应器温度常高于设计操作温度20~30℃,温度过高会加剧反应管的腐蚀。当工艺需要向系统中补加硫酸时,由于硫酸与氨的反应热比磷酸与氨的反应热高得多,材料的腐蚀矛盾更突出。另外,以单管生产DAP常遇“管喷”现象,管式反应器突然产生很大震动及料浆随之喷出。酸中含渣量高,反应器温度高,通氨量过大都会引起管喷。
5.2.5预中和器
预中和器是上大下小的圆筒形钢制设备，根据氨与磷酸反应迅速和放热的特点，下部直径较小是为了达到氨与磷酸密切接触、充分反应；上部较大，是为了增大蒸发面积，使部分水份离开料浆，降低干燥所需的热负荷和造粒所需的返料比。
为了使氨与磷酸充分接触，氨通过6根管道加入。
为了避免突然停车时造成料浆冷却而结晶析出，在进预中和器的氨管上有蒸汽管，在该设备上，有单独的蒸汽管，蒸汽可直接进入预中和器。
磷酸二铵生产的工艺特点探讨
磷酸二铵生产的工艺特点探讨 磷酸二铵特有的制备工艺，包含多重特性。不同态势下的热平衡、中和状态的管控、关联着的水平衡，都会对接续的磷酸制备，产生多重干扰。经由审慎的比对可知，槽式架构下的产出工艺、带有双管特性的制备工艺，很易化解惯常见到的热平衡疑难。制备出来的磷酸二铵，能够达到拟定好的水分指标；且耗费掉的氨偏少。后续时段的运行中，双管工艺特有的制备流程，能维持住运行时段内的稳定。为此，有必要明辨不同特性的生产工艺，在这种根基上，摸索出适宜特性的工艺流程。 标签：磷酸二铵；生产工艺；特点 最近几年，磷酸二铵这一物质特有的制备流程，正在拓展原初的规模；大型化架构下的制备装置，也在不断递增。成套架构之下的制备工艺，可以分出双管特性的反应流程、单管架构中的一次氨化、带有中和特性的反应路径。新近添加进来的喷浆造粒，吸纳了多重工艺独有的优势。企业应依循拟定出来的产出指标、现场范畴以内的真实条件，选出最适宜特性的这种工艺。只有这样，才会适应更替着的市场需求，不断调和预设的操作工艺。 1 氨洗涤器特有的堵塞疑难 1.1 明辨根本成因 依循调研得来的数值，可以发觉氨洗涤特有的容器，惯常被阻塞。这种管路阻塞，添加了拟定好的氨耗，耗费掉了偏多能量。氨洗涤器特有的阻塞成因，可以分出如下的层级： 第一，是洗涤器衔接的喷管阻塞；第二，是洗涤器架构以内的气液分离，阻塞住了固有的管路。尾气没能被完全抽走，没能完善洗净，造成耗费掉的氨增添；第三，进到容器范畴以内的磷酸没能足量，造成尾气夹带着的氨气，没能充分洗涤；第四，洗涤器配有的管路，遇到偏多杂物，也阻塞住了导管。 1.2 摸索化解的路径 为化解掉这样的阻塞疑难，添加了某规格下的过滤器。容器夹带着的这些杂物，在管路固有的过滤之处，有序予以隔离。实际上，制备出来的磷酸量，若没能达到预设的水准，可能由于体系配有的管路，涵盖着偏多弯头。除此以外，若酸质偏多，会造成安设好的管路结垢，添加了固有阻力。 磷酸进到固有的容器以内，若添加进来的酸液没能足量，就造成潜藏着的结垢状态；析出来的多重结晶，就会阻塞这一配件。为此，若要化解这样的疑难，还可安设专用特性的磷酸管路，预设双管供酸特有的新颖路径。如上的办法，能满足惯常的产出需求。经由改造得来的数值可知，体系架构以内的喷管阻塞，逐
工艺运行操作规程
目录 一、工艺简介--------------------------------------------------------02 二、预处理系统-----------------------------------------------------04 三、臭氧催化系统--------------------------------------------------0 6 四、水解酸化工艺--------------------------------------------------0 8 五、接触氧化工艺--------------------------------------------------1 0 六、芬顿流化床-----------------------------------------------------13 七、加药系统--------------------------------------------------------16
八、污泥脱水系统--------------------------------------------------1 9 九、水质化验分析--------------------------------------------------2 1 十、工艺巡视--------------------------------------------------------45 十一、机械设备-----------------------------------------------------47 十二、设备维护和保养--------------------------------------------50 附：工艺设备表
生产工艺和操作规程
生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司
魔芋小结生产工艺及其说明（表式）
魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料
1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。
磷酸二铵生产工艺简单叙述
磷酸二铵生产工艺简述 磷酸二铵的化学质量 执行中华人民共和国国家标准：GB10205-10212-88 磷酸二铵（颗粒）技术要 磷酸铵盐是一种含有磷和氮两种营养元素的高浓度复合肥料，它由氨中和磷酸而制成。磷酸有三个氢离子，可以依次地为氨所中和生产磷酸一铵、磷酸二铵、磷酸三铵。工业上制得的磷酸铵盐肥料实际上是一铵和二铵的混合物。以一铵为主的肥料称为磷酸一铵肥料，以磷酸二铵为主的肥料称为磷酸二铵肥料。通常，前者含磷52％，含氮12％；后者含磷约46％，含氮约18％；磷酸三铵不稳定，在常温下就能放出氨而变成磷酸二铵，磷酸二铵较磷酸三铵稳定，但当温度达90℃时，开始分解放出氨并转变为磷酸一铵。磷酸一铵是最稳定的，加热到130℃以上才会分解放出氨而变为焦磷酸，甚至变成偏磷酸。因此磷酸一铵和磷酸二铵都能作为肥料使用，并且能够按任何比例混合。 4.1 原料技术要求 4.1.1 磷酸 指 标 名 称 DAP 优等品 一等品 合格品 有效磷（中性柠檬酸铵溶性磷， 以P 2O 5计） % 46~48 ≥42 ≥38 水溶性（以P 2O 5计）% > 42 38 32 总氮含量 N% 16~18 ≥15 ≥13 总养分（有效磷+总氮）% ≥ 64 57 51 水份含量 % 1.5 2.0 2.5 粒度 （1~4mm ），% 90 80 80
P2O5 29~46% 4.1.2 硫酸 H2SO4含量 : 93~98 % w/w 4.1.3 氨 状态 : 液体 NH3 含量 : 99.5 % w/w 含水率 : 0.3 % w/w 最大. 在操作温度下的压力 : 高于平衡压力0.3 - 0.4 MPa (在界区，表压最小 1.0 MPa) 4.1.4 包裹油 类型 : 胺化油 4.2 公用工程消耗 4.2.1 蒸汽（来源） 低压蒸汽: 压力 : 0.2 ~ 0.3 MPa（表压），在界区 温度 : 饱和的(133-143℃) 中压蒸汽: 压力 : 1.0 MPa（表压），在界区 温度 : 饱和的 (183℃) 4.2.2 工艺和生活用水 压力 : 0.3 MPa（表压），在界区 温度 : 环境 分析 :
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
磷肥生产工艺流程图
磷肥生产工艺流程图 ?酸法用硫酸、磷酸、硝酸或盐酸分解磷矿，并把磷矿中的钙以钙盐的形式分离或固定。这是磷肥的主要生产方法，中特别是硫酸法。硫酸分解磷矿，将硫酸钙分离后制得磷酸。 ?磷酸是生产高浓度磷肥的中间原料。酸法又称为湿法，用酸法制得的磷肥，常统称为湿法磷肥。 ?热法利用高温分解磷矿, 并进一步制成可被作物吸收的磷酸盐或玻璃体物质。这类生产方法所制得的产品往往不溶于水。磷肥的热法生产习惯上还包括元素磷和热法磷酸生产，再以热法磷酸为原料加工成高浓度磷肥。用热法制得的磷肥常统称为热法磷肥。
?普通过磷酸钙生产方法有两种：稀酸矿粉法和浓酸矿浆法。前种用稀硫酸与矿粉发反应，再经化成熟化制得粉状SSP，后者用浓硫酸与矿浆反应，再经化成熟化制得粉状SSP。 ?钙镁磷肥磷矿石，含镁矿石，燃料破碎成小块，按一定比例配料，装入高炉，在高温条件下，炉料熔融成FMP，放出用水淬速迅速冷却，成为颗粒状玻璃体，再经沥水，干燥及其研磨即成粉状FMP成品。
?湿法磷酸用各种无机酸分解磷矿，得到磷酸。现在我国大部份磷酸产量都来自湿法。湿法生产中绝大部分是硫酸法。 ?磷酸铵磷酸铵主要有磷酸一铵和磷酸二铵，生产方法主要有传统法和料浆法。二铵采用传统法，一铵采用料浆法。
?重过磷酸钙 ?化成法以浓磷酸和磷矿粉为主要原料，在混合机内生成料浆，并继续反应固化，然后转移到熟化仓库，经过缓慢反应成化，成为粉粒状半成品。在造粒机内造粒，再经干燥，破碎，冷却等制成颗粒状成品。
?重过磷酸钙 ?料浆法以稀硫酸和硫矿粉为主要原料，在反应槽混合生成料浆，然后送到造粒机与返粒滚动成粒，再经干燥，破碎，冷冻制得粒状成品。
工艺操作规程编写要求
生产工艺操作规程编写要求 3.1本岗位生产任务 3.1.1应明确本岗位所生产的产品。 3.1.2应明确产品的去向及用途。 3.2生产工艺流程 3.2.1工艺原理 3.2.1.1应用文字简述工艺原理。 3.2.1.2有化学反应的应写出热化学反应方程式（包括副反应）。 3.2.2工艺流程简述 3.2.2.1应明确各个生产过程的物料流向。 3.2.2.2应明确各个过程的物料名称及状态。 3.2.2.3应明确主要生产过程及设备的名称及作用。 3.2.3工艺流程方框图 3.2.3.1每个生产过程都应用方框来表示，方框内应标明过程和设备名称。 3.2.3.2按照物料流向将各方框用箭头线连接起来，并在箭头线处标明物料名称。 3.2.3.3应附主要设备一览表。 3.3生产过程工艺控制指标 3.3.1应明确原料的各项质量指标及外观要求。 3.3.2应明确产品质量指标要求。 3.3.3应明确投料配比和投料量的要求。 3.3.4应对生产过程中的各种工艺参数进行识别。 3.4.生产操作步骤 3.4.1开车前的准备 3.4.1.1应明确对操作人员资格及劳动保护的要求。 3.4.1.2对生产过程的各种电器、设备、管道、仪表、阀门等进行确认。 3.4.1.3对生产过程所用的各种原料进行确认，并对水、电、汽、冷及气系统进行确认。 3.4.1.4对工作现场环境进行确认。 3.4.1.5对消防器材进行确认。 3.4.2正常开车运行 3.4.2.1应明确各种原料的备料和计量操作过程。 3.4.2.2应明确投料先后顺序和投料所用时间及投料方法。 3.4.2.3应明确各电器及设备运行开启顺序的操作过程。 3.4.2.4在生产操作过程中，应明确温度、压力、速度、时间等各项工艺指标的控制过程。 3.4.2.5应明确物料流向的各个操作过程。 3.4.2.6应明确工艺参数的记录次数、每次间隔时间以及记录规范的要求。
复合肥主要工艺技术和生产方法介绍
复合肥主要工艺技术和生产方法介绍 (2011-06-08 11:06:52) 标签： 杂谈 一、综合颗粒状复混肥料的生产方法主要有以下几种： 1.料浆法以磷酸、氨为原料，利用中和器、管式反应器将中和料浆在氨化粒化器中进行涂布造粒，在生产过程中添加部分氮素和钾素以及其他物质，再经干燥、筛分、冷却而得到NPK 复合肥产品，这是国内外各大化肥公司和工厂大规模生产常采用的生产方法。磷酸可由硫酸分解磷矿制取，有条件时也可直接外购商品磷酸，以减少投资和简化生产环节。该法的优点是既可生产磷酸铵也可生产NPK肥料，同时也充分利用了酸、氨的中和热蒸发物料水份，降低造粒水含量和干燥负荷，减少能耗，此法的优点是：生产规模大，生产成本较低，产品质量好，产品强度较高。由于通常需配套建设磷酸装置及硫酸装置，建设不仅投资大，周期长，而且涉及磷、硫资源的供应和众多的环境保护问题（如磷石膏、氟、酸沫、酸泥等），一般较适用于在磷矿加工基地和较大规模生产、产品品数不多的情况。如以外购的商品磷酸为原料，则目前稳定的来源和运输问题及价格因素是不得不考虑的，近年来，由于我国磷酸工业技术和装备水平的提高，湿法磷酸作为商品进入市场有了良好的条件，在有资源和条件的地区建立磷酸基地，以商品磷酸满足其它地区发展高浓度磷复肥的需要，正在形成一种新的思路和途径，市场需求必将促进这一行业发展，也必将解决众多地区原料磷酸的需求问题。拥有该种生产技术的外国公司主要有挪威的norsk hydro、西班牙incro、espindsea、法国的AZF、KT、美国的Davy/TVA等。国内的主要生产厂家有：中阿化肥有限公司、江西贵溪化肥厂、云南云峰化工公司、南京南化磷肥厂、大连化工厂、金昌化工公司、广西鹿寨磷肥厂等。拥有相近于该种生产技术的国内企业主要有山东的红日集团、四川成都科技大学、上海化工研究院等。 2.固体团粒法以单体基础肥料如：尿素、硝铵、氯化铵、硫铵、磷铵（磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、普钙）、氯化钾（硫酸钾）等为原料，经粉碎至一定细度后，物料在转鼓造粒机（或园盘造粒机）的滚动床内通过增湿、加热进行团聚造粒，在成粒过程中，有条件的还可以在转鼓造粒机加入少量的磷酸和氨，以改善成粒条件。造粒物料经干燥、筛分、冷却即得到NPK复合肥料产品，这也是国际广泛采用的方法之一，早期的美国及印度、日本、泰国等东南亚国家均采用此法生产。该法原料来源广泛易得，加工过程较为简单，投资少，生产成本低、上马快，生产灵活性大，产品的品位调整简单容易，通用性较强，采用的原料均为固体，对原材料的依托性不强，由于是基础肥料的二次加工过程，因此几乎不存在环境污染问题，由于我国目前的基础肥料大部分为粉粒状，因此，我国中小型规模的复合肥厂大多采用此种方法。目前，该种生产技术在国内已日趋成熟。国内最早开发和拥有该项生产技术和成套装备知识产权的单位为上海化工研究院。 3.部分料浆法近年来，在TVA尿素、硝铵半料浆法及团粒法的基础上，国内又发展了利用尿液或硝铵溶液的喷浆造粒工艺-即部分料浆法，该技术利用了尿素和硝铵在高温下能形成高浓度溶液的特性（?95%），由于尿液或硝铵溶液温度高，溶解度大，液相量大的特点，
工艺安全操作规程
工艺安全操作规程 1
工艺安全操作规程 1.目的 为使污水、污泥处理工艺在受控的条件下得以有效控制和管理,保证生产过程的有效性,特制订本工艺规程。 2.适用范围 2.1 本规程适用于徐州创源污水处理有限公司睢宁污水处理厂的污水、污泥处理的工艺控制。 2.2 当进水水质COD cr≤150mg/l、BOD5≤60mg/l、SS≤150mg/l时,将导致工艺负荷过低,使工艺流程在低于正常负荷状态下运行,后续处理过程失去负荷基础,本规程规定的工艺过程控制不再适用,不能完全按本规程控制相应过程指标,仅需控制最终出水相应指标的处理质量达标。 1.职责 1.1生产部负责实施及现场的操作、记录。 1.2化验室负责化验分析各项项目、指标。 2.工作程序 4.1 工艺规程基本要求 1. 在工艺过程和结果的监控中,所要求的进水、曝气池、出水、脱水前污泥、脱水后污泥化验分析项目、指标及结论由化验室记录在<徐州 1
创源污水处理有限公司水质监测记录表>。 2. 在工艺过程和结果的监控中,所要求的仪表指示值由运行人员在本规程规定时间从现场仪表读取瞬时值并记录在相应工艺记录表格中。 3. 在工艺过程和结果的监控中,本规程所要求的其它项目由相应人员按要求记录在指定表格中。 4.2 工艺调整 当出现以下情况时,应进行工艺调整: (1) 工艺过程和结果中出现了不合格品时; (2) 关键工艺设备出现故障超过本规程允许限度,影响工艺有效性时; (3) 有特殊要求时; (4) 工艺过程出现明显异常时; (5) 停电时。 4.3 工艺调整应填报<工艺调整单>,按要求调整并作好记录。工艺设备的启停、工况调整、备用设备更换等操作由运行人员按<设备操作规程>执行。 4.4 工艺规程工艺概述 A2/O处理工艺主要包括预处理系统、生物处理系统和污泥处理系统三个部分。 预处理系统是借助物理法作用原理,采用机械阻隔及重力沉降方式来去除污水中大块漂浮物和可沉固体物。相应构筑物及处理设备有粗、细格栅及其设备、原水泵房及原水泵、曝气沉砂池及其设备。 生物处理系统是活性污泥法处理系统。由曝气池及其设备、污泥回 2
企业工艺卡片与操作规程的编制
企业工艺卡片、安全操作规程安全监督管理办法 南丁岳飞 第一章总则 第一条为认真贯彻执行国家有关安全生产、环境保护、职业病防治、消防工作的方针政策、法律、法规及规范、标准，根据《安全生产法》及《危险化学品从业单位安全标准化规范》（安监总危字〔2005〕198号）等，根据《××公司安全生产责任制》,制定本办法。 第二条本办法适用于××公司各生产经营单位、其它下属单位。 第三条本办法涉及管理内容为《工艺卡片》、《工艺技术规程》〈安全操作规程—（一）〉、《岗位操作法》〈安全操作规程—（二）〉（其它名称包括操作手册、操作规程等不再使用）。《工艺技术规程》、《岗位操作法》统称为安全操作规程。 第四条各单位应根据生产工艺、技术、设备特点和原材料、辅助材料、产品的危险性，编制岗位安全操作规程, 规范从业人员的操作行为，控制风险，避免事故的发生。 第五条各单位应明确审核和修订工艺卡片、安全操作规程的时机和频次，定期进行评审核和修订，确保其有效性和适用性（在建设单元竣工投产或生产单元改、扩建半年内，采用新技术、新工艺、新材料、新设备后应及时修订工艺卡片、安全操作规程），保证岗位所使用的为最新有效版本。 第六条管理部门职责 （一）安健环部职责：负责制定《工艺卡片、安全操作规程安全监督管理办法》，监督、检查贯彻执行情况。 （二）技术管理工作部门职责：技术管理工作部门为工艺卡片、安全操作规程具体主管部门，负责工艺卡片、安全操作规程的制定、修订并贯彻落实；监督、检查、考核贯彻执行情况。 （三）设备（含动力、下同）管理工作部门职责：负责“安全操作规程”中“设备操作规程”的制定，并贯彻落实，监督、检查、考核贯彻执行情况。 （四）质量、计量管理工作部门职责：贯彻执行《工艺卡片、安全操作规程安全监督管理办法》，负责分析化验工种操作规程的制定，并贯彻落实，监督、检查、考核贯彻执行情况。
化工制图-读工艺流程图、设备平面图、绘管道等
65 6-12 根据装配示意图查表拼画化工设备图 技术特性表 管 口 表 e 200 JB/T 81-1994 平面 排污口 d 200 JB/T 81-1994 平面 出料口 c 20 JB/T 81-1994 平面 排气口符号 公称尺寸 连接尺寸标准 连接面形式 用途或名称 a 450 HG21515-1995 人孔 b 200 JB/T 81-1994 平面 进料口设计温度 100 操作温度 40 物料名称 容器类别 I 1.5 腐蚀裕度/mm 焊缝系数 0.85 设计压力/MPa 常压工作压力/MPa 常压 作业指导书 一、 目的 （1） 掌握化工设备零部件的查表方法。（2） 掌握标准件的规定标记的书写方法。 （3） 熟悉化工设备图的包含的内容及表达方法。（4） 掌握化工设备图的作图步骤。二、 内容和要求 （1） 读懂装配示意图，了解所用化工设备标准件的类型， 在6-14、6-15中绘出标准零部件的图形，并标注尺寸，为 装配图的绘制作好准备。 （2） 由装配示意图，绘出储罐设备图。（3） A2图纸，横放，绘图比例自定。三、 注意事项 （1） 画图前看懂设备示意图及有关零部件图，了解设备的 工作情况及各零部件的装配连接关系。 （2） 综合运用化工设备图的表达方法确定表达方案。（3） 要合理布置视图及标题栏、明细栏、管口表、技术特 性表、技术要求。 （4） 参考书中焊缝图形，正确绘出焊缝图形。 姓名班级 学号
6-13 化工设备示意图 姓名学号
6-14 查表确定零件尺寸，作出图形并标注尺寸 姓名 班级 学号
6-15 查表确定零件尺寸，作出图形并标注尺寸 姓名学号
磷酸二铵生产工艺
磷酸二铵生产工艺 来源：百川资讯更新时间：2010-04-23 17:49 【打印】【收藏】关键字：磷酸二铵生产工艺 摘要：企业采用先进的管式反应器工艺进行生产。磷矿粉（浆）与硫酸反应，反应料浆进行液固分离，得到湿法稀磷酸。稀酸经过浓缩得到浓磷酸。浓磷酸经过初级净化处理以除去大部分固相物杂质，得到原料磷酸（农用商品磷酸）。液氨与原料磷酸进行中和反应，反应料浆喷于返料上进行造粒，然后经过干燥、筛分、防结块包裹、冷却等工序制得产品。 【主要成分】(NH4)2HPO3 【生产工艺流程描述】企业采用先进的管式反应器工艺进行生产。磷矿粉（浆）与硫酸反应，反应料浆进行液固分离，得到湿法稀磷酸。稀酸经过浓缩得到浓磷酸。浓磷酸经过初级净化处理以除去大部分固相物杂质，得到原料磷酸（农用商品磷酸）。液氨与原料磷酸进行中和反应，反应料浆喷于返料上进行造粒，然后经过干燥、筛分、防结块包裹、冷却等工序制得产品。 磷酸一铵和磷酸二铵生产工艺的区别主要是磷酸一铵一般只采用一次氨中和，中和度控制在1.00左右，造粒一般有喷浆造粒干燥和喷雾干燥两种，现最多的是喷雾干燥法生产粉状一铵，作为复合肥生产的原料。磷酸二铵生产工艺一般是在一次氨中和基础上再采用二次氨中和，使其料浆中和度提高至1.70左右，成品中和度达到1.50左右，造粒采用喷浆造粒工艺，一般只生产粒状产品。 磷酸一铵 分子式：NH4H2PO4 简称：MAP 磷酸一铵又称磷酸二氢铵。熔点190℃，易溶于水。水溶液呈酸性。 特点：二元复合肥料，热稳定性好，吸湿性小，混配性好。 施用：○1可作基肥或种肥，不宜作追肥○2采用深施、侧深施方法○3最好与有机肥配合集中施用 磷酸二铵 分子式：(NH4)2HPO4 简称：DAP 磷酸二铵又称磷酸氢二铵，是含氮磷两种营养成分的复合肥。呈灰白色或深灰色颗粒，比重1.619，易溶于水，不溶于乙醇。有一定吸湿性，在潮湿空气中易分解，挥发出氨变成磷酸二氢铵。水溶液呈弱碱性，pH8.0。磷酸二铵是一种高浓度的速效肥料，适用于各种作物和土壤，特别适用于喜铵需磷的作物。 施用：○1可作基肥或种肥，不宜作追肥○2采用深施、侧深施方法○3最好与有机肥配合施用磷酸一铵与磷酸二铵统称磷铵或磷酸铵 磷复肥是指含磷的复混肥料，主要有磷酸一铵、磷酸二铵、磷酸二氢钾等。 磷肥是指含磷的肥料。主要有磷酸一铵、磷酸二铵、普钙、重钙等。磷酸一铵和磷酸二铵的
污水处理厂运行操作规程
污水处理厂运行操作规程 总则 1.为加强污水处理的设备管理、工艺管理和水质管理，保证污水处理安全正常运行，达到净化水质、处理和处置污泥、保护环境的目的，制定本规程。 2.污水处理的运行、维护及其安全除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 1一般要求 运行管理要求 1.运行管理人员必须熟悉本厂处理工艺和设施、设备的运行要求与技术指标。 2.操作人员必须了解本厂处理工艺，熟悉本岗位设施、设备的运行要求和技术指标。 3.各岗位应有工艺系统网络图、安全操作规程等，并应示于明显部位。 4.运行管理人员和操作人员应按要求巡视检查构筑物、设备、电器和仪表的运行情况。 5.各岗位的操作人员应按时做好运行记录。数据应准确无误。 6.操作人员发现运行不正常时，应及时处理或上报主管部门。 7.各种机械设备应保持清洁，无漏水、漏气等。 8.水处理构筑物堰口、池壁应保持清洁、完好。 9.根据不同机电设备要求，应定时检查，添加或更换润滑油或润滑脂。 安全操作要求 1.各岗位操作人员和维修人员必须经过技术培训和生产实践，并考试合格后方可
上岗。 2.启动设备应在做好启动准备工作后进行。 3.电源电压大于或小于额定电压5%时，不宜启动电机。 4.操作人员在启闭电器开关时，应按电工操作规程进行。 5.各种设备维修时必须断电，并应在开关处悬挂维修标牌后，方可操作。 6.雨天或冰雪天气，操作人员在构筑物上巡视或操作时，应注意防滑。 7.清理机电设备及周围环境卫生进，严禁擦拭设备运转部位，冲洗水不得溅到电缆头和电机带电部位及润滑部位。 8.各岗位操作人员应穿戴齐全劳保用品，做好安全防范工作。 9.应在构筑物的明显位置配备防护救生设施及用品。 10.严禁非岗位人员启闭本岗位的机电设备。 维护保养要求 1.运行管理人员和维修人员应熟悉机电设备的维修规定。 2.应对构筑物的结构及各种闸阀、护栏、爬梯、管道等定期进行检查、维修及防腐处理，并及时更换被损坏的照明设备。 3.应经常检查和紧固各种设备连接件，定期更换联轴器的易损件。 4.各种管道闸阀应定期做启闭试验。 5.应定期检查、清扫电器控制柜，并测试其各种技术性能。 6.应定期检查电动闸阀的限位开关、手动与电动的联锁装置。 7.在每次停泵后，应检查填料或油封的密封情况，进行必要的处理。并根据需要填加或更换填料、润滑油、润滑脂。 8.凡设有钢丝绳的装置，绳的磨损量大于原直径10%，或其中的一股已经断裂时，
工艺操作规程
操作规程 以上组分含量的控制 1、液化气中C 5 影响因素： （1）分馏塔顶回流量小，塔顶温度高。 （2）分馏塔压力低。 （3）分馏塔底重沸器返塔温度高。 （4）气体热旁路调节幅度大。 （5）分馏塔进料温度高，进料口偏上。 调节方法： （1）提高分馏塔顶冷回流量，降低塔顶温度保持合适的回流比。 （2）适当提高稳定塔压力，并保持平稳。 （3）适当降低塔底温度。 （4）气体热旁路不要大幅度调节。 （5）改变进料口位置（下移），降低进料温度。 2、汽油蒸汽压和10%点的控制 影响因素： （1）返塔温度高，汽油的蒸汽压低，10%点高。 （2）分馏塔塔顶压力高，汽油蒸汽压高，10%点低。 （3）分馏塔进料量、组成及进料位置变化。 （4）分馏塔进料温度高，汽油蒸汽压低，10%点高。 （5）顶回流量大，塔顶温度低，汽油蒸汽压高，10%点低。 （6）原料-外甩汽油换热器漏，原料串入汽油中，汽油蒸汽压高，10%点低。 调节方法： （1）适当调节塔底温度。 （2）调节分馏塔压力，并使其平稳。 （3）尽量避免进料量，组成大幅度变化，必要时换原料。 （4）降低分馏塔进料温度。 （5）降低顶回流量，提高塔顶温度。 （6）切出原料与汽油换热器，调整操作。 3、分馏塔顶和回流罐顶压力的控制 影响因素： （1）分馏塔底温变化或塔顶温度变化。 （2）不凝气和热旁路压控阀调节不当 （3）塔顶回流量过大，压力上升。 （4）塔顶冷却器冷却效果差。 （5）回流罐液面过高。 （6）仪表失灵。 （7）原料含气体量多，塔内压力上升。 调节方法：
（1）根据汽油质量，适当调节分馏塔底温度来改变压力。 （2）正常时由分馏塔顶压控表分程控制其压力。 （3）适当调整顶回流量。 （4）提高冷却器冷却效果。 （5）控制好回流罐液面，液面过高要及时查明原因相应处理。（6）仪表失灵改副线控制，联系仪表处理。 （7）换罐或降低进料量。 4、回流罐液位控制 影响因素： （1）分馏塔压力变化。压力高，液位低。 （2）冷却器冷却效果差，液面低。 （3）分馏塔顶温度高，液面高。 （4）液化气回流量和出装置量变化。 （5）液化气泵故障。 （6）仪表失灵。 调节方法： （1）调节分馏塔压力使之平稳，合理使用热旁路及不凝压控阀。（2）调节冷却器冷却水量，改善冷却效果。 （3）调节顶回流量，使温度正常。 （4）调节液化气出装置量使之平稳。 （5）切换备用泵，联系维修处理。 （6）发现仪表失灵，改付线控制，联系仪表处理 5、分馏塔液面的控制 影响因素： （1）分馏塔压力变化，压力上升，液面上升。 （2）汽油外甩量变化。 （3）分馏塔进料量、组成变化。 （4）分馏塔塔底温度变化。 （5）回流泵故障，顶回流突然中断。 （6）仪表失灵，分馏塔液位控制失灵。 调节方法： （1）控制好分馏塔压力平稳，保证汽油和液化气质量合格。（2）控制好汽油外甩量。 （3）根据进料量和组成变化情况及时调原料与汽油换热器温度。（4）控制好塔底重沸器温度。 （5）泵故障，切换备用泵，联系维修处理。 （6）发现仪表失灵，改付线控制，联系仪表处理。 6、分馏塔底重沸器温度返塔的控制 影响因素： （1）导热油的流量及温度变化。 （2）分馏塔入口流量及温度、顶回流量及温度变化。 （3）导热油三通阀开度变化。 （4）重沸器换热负荷变化，汽油流量增大，温度下降。 （5）仪表、调节阀故障。
工艺操作规程
工艺操作规程
钢管抛丸除锈工艺操作规程 1 开机前准备工作 1.1检查电、气等是否打开，机器各部分是否正常。 1.2根据钢管规格不同，分别调节追踪轨道，输送轨道，脱离轨道的角度，一般为2-5℃。转角的大小可以观察指示指针。 1.3更换抛丸室的密封插板和挡板。 1.4调节闸门开启大小，使两个抛丸器的抛丸量控制在450kg/min左右。 1.5调节调节板及计量板之间的间隙，使风速达到分离要求，幕帘处的风速不大于4-5m/s。 1.6调节物料板，使分离后的钢丸在0.4mm以下的含量不高于5%。 1.7除尘系统风量控制 1.7.1总风量：10000m3/h； 1.7.2主室体风量：7500m3/h； 1.7.3分离器风量：2500m3/h。 1.8钢丸粒度：检查钢丸粒度是否符合要求，钢丸粒度要求：φ0.8-1.5mm，定期对钢丸进行补充或更换，保证钢丸的质量。 1.9起动臂启动压力大于90bar，压缩空气压力：5.5-6kg/cm2。 1.10钢管前进速度：0.5-3m/min。 1.11钢砂抛射速度：70m/s。 2.抛丸除锈
2.1把待处理的钢管放置在上料架上，并在钢管两端内侧分别带上封堵。 2.2通过上料机构的活动臂把上料架上的钢管送到轨道上。 2.3通过追踪轨道使钢管前端快速追到前面输送轨道上的钢管末端，一般追踪轨道角度略大于输送轨道角度。 2.4用输送轨道把钢管输送到抛丸室进行抛丸，钢管移出抛丸室后，可加速脱离轨道，使钢管快速脱离后面的钢管，当钢管达到下料支架处时，取消加速，恢复到原速度运行。 2.5升起下料支架，将处理过的钢管抬起并送至储管架。 2.6 取出钢管两端的封堵，并清除钢管里面的钢丸和其它杂质。 3 安全注意事项 3.1操作人员及上下料人员，上岗时必须带防护目镜，非操作人员应远离该设备，以免钢丸外飞引起意外伤亡事故。 3.2速度检测装置及其它联锁行程开关损坏后要及时更换。 3.3机器出现故障应停电、停气维护，以免造成人身伤害。 3.4机器的易损件、耐磨件损坏后应及时更换。 3.5钢丸必须干燥无杂质。 3.6压缩空气要符合使用压力。 3.7每周检测一次除尘系统各吸风点的风量值，若达不到测定值，应调整系统的风量。 3.8操作前必须打开气源，否则进行电器操作将损坏执行气缸。
SBR 污水处理工艺运行操作要点
SBR 污水处理工艺运行操作要点 摘要: SBR 污水处理工艺不仅对自动控制系统要求较高,而且对日常的运行管理要求也很高。在日常维护中, 需要注意各个机械设备的维护保养, 更需要注意工艺运行操作规程, 以及注意观察生化池的生物状况。是序批间歇式活性污泥法污水处理工艺的简称, 是一种按照时间顺序改变活性污泥生长环境的污水处理技术,又称序批式活性污泥法, 是一种比较成熟的污水处理工艺。它的主要特征是在时间上的有序和空间上的无序, 各阶段的运行工况可以根据据体的污水性质和出水功能要求等灵活变化。SBR 技术的核心部分是SBR 主反应系统,该池集搅拌混合、生物降解、泥水分离等功能于一体, 在用地紧张、处理量大的城市具有很高的使用价值。 一、辅助设施的运行管理 SBR 工艺的过程是按时序来完成的, 一个操作过程分五个阶段: 进水、反应、沉淀、滗水、闲置。这五个阶段都是单池运行, 当需要理的污水量较大时, 必须单池分组进行组合处理, 这样交替运行的过程中仅靠人工操作就很难发挥其优点了。多池多组的交替运行必须有高度灵活、结构严谨的中央控制系统, 自动化程度要求较高。所以在运行的过程中需要保障中控系统的正常, 防止人为操作失当、雷电以及内部管理不善等造成仪器、仪表等设施的破坏, 影响系统的正常工作。这就要求在污水处理厂的设计过程中设计仪器仪表的避雷装置,
高日常的运行操作人员的管理水平。预处理系统是污水处理的最前段。生活污水中含有大量的漂浮物与悬浮物质, 其中包括无机性和有性两类。由于这些垃圾和悬浮物会降低主体反应的效果, 对污水处理设备造成磨损和破坏, 故在污水进入主反应区之前必须进行必要的预理, 以提高整个工艺的去除率, 降低设备的磨损, 保证整个处理系统的正常运行。所以, 在运行的过程中需要加强巡查,防止垃圾堵塞粗细格栅和进水泵。 二、SBR 生化池的运行管理 SBR 生物反应池是污水处理厂的核心部分, 进水方式的推流过程使池内厌氧好氧处于交替状态, 运行效果稳定, 污水在相对的静止状态下沉淀, 需要的时间短、出水水质较好, 耐冲击负荷; 加之池内有滞留的处理水, 对污水有稀释、缓冲作用, 有效抵抗水量和有机污物的冲击。反应池内存在DO、BOD5 浓度梯度, 有效控制活性污泥膨胀,脱氮除磷, 适当控制运行方式, 实现好氧、缺氧、厌氧状态交替, 具有良好的脱氮除磷效果。对于运行实际运行过程涉及到的季节性进水差异或其它因素的影响而导致出现的污泥膨胀、脱氮除磷效果差, 可以通过运行参数的适当调整加以解决。主要控制的因素有以下几个方面: 1.运行周期的适度调整 SBR 的运行周期由进水时间、反应时间、沉淀时间、滗水时间、排泥时间和闲置时间来确定。进水时间有一个相对稳定的最大最佳值如上
化工制图CAD教程与开发(8)---工艺流程图绘制_GAOQS
第8章工艺流程图绘制^_^ ?本章导引 ?工艺流程图基础知识 ?工艺流程图的绘制 ---
本章导引 本章目录 本章目录^_^ ---
化工工艺流程图是用来表达整个工厂或车间生产流程的图样。它既可用于设计开始时施工方案的讨论，亦是进一步设计施工流程图的主要依据。它通过图解的方式体现出如何由原料变成化工产品的全部过程。化工工艺流程图的设计过程可以分为如下三个阶段： ^_^ ①生产工艺流程示意图； ②生产工艺流程草图； ③生产工艺流程图。 生产工艺流程图的设计或绘制过程是随着化工工艺设计的展开而逐步进行的。化工工艺设计是化工工程设计的主体，它是整个工程设计成败优劣的关键。就工艺设计而言，首先要进行的是生产工艺流程的设计。工艺流程设计是设计方案中规定的原则和主导思想的具体体现，也是下一步工艺设计和其他各专业设计的基础，即决定了以后工艺设计和其他专业设计的内容和条件。 生产工艺流程设计就是如何从原料通过化工过程和设备，经过化学或物理变化逐步变成需要的产品，即化工产品。在复杂的化工生产过程中，原料不是直接变成产品的，与此同时还会产生副产品、废渣、废液和废气等，有的副产品还要经过一些加工步骤才成为合格的副产品，而生产的三废又必须经过合格处理后才能抛弃和排放。因此，生产工艺流程的设计是一项非常复杂而细致的工作，除了极少数工艺流程十分简单外，都要经过反复推敲，精心安排，不断修改和完善才能完成。随着生产工艺流程设计的不断展开，就需要绘制生产工艺流程示意图、生产工艺流程草图和生产工艺流程图等。 ---
一般在编制设计方案时，生产方法和生产规模确定后就可以考虑设计并绘制生产工艺流程示意图了。有了工艺流程示意图就可以进行物料衡算、能量衡算以及部分设备计算，然后才可以进行生产工艺流程草图的设计及绘制。待设备设计 ^_^ 全部完成后，再修改和补充工艺流程草图，由流程草图和设备设计进行车间布置 8-1是乙苯生产的工艺流程图。 本章在介绍工艺流程图基本知识的基础上，着重讲述工艺流程图的组成内容、各部件的绘制方法或标注要求，如生产工艺流程图中设备如何表示、物料管线如何绘制、仪器仪表如何表示等。最后通过绘制一个具体实例，来说明整个工艺流程图的绘制方法和思路。 点击察看图8-1 乙苯生产的工艺流程图 ---
工艺安全操作规程编写的指南
操作规程目录第一章工艺技术规程 1.1装置概况 1.1.1装置简介 1.1.2工艺原理 1.1.3工艺流程说明 1.1.4工艺流程图 1.2工艺指标 1.2.1原料指标 1.2.2半成品、成品指标 1.2.3公用工程指标 1.2.4主要操作条件 1.2.5原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标 第二章操作指南 第三章开车规程 3.1开工统筹图（开车方案） 3.2开工纲要（A级） 3.3开操作（B级） 3.4说明（C级） 第四章停工规程 4.1停工统筹图（停车方案） 4.2停工纲要
4.3停工操作 4.4停工说明 4.5紧急停工说明 第五章专用设备操作规程 第六章基础操作规程 6.1机泵的开、停与切换操作6.1.1离心泵的开、停与切换操作6.1.2计量泵的开、停与切换操作6.1.3××泵的开、停与切换操作6.1.4××泵的开、停与切换操作6.2冷换设备的投用与切除 6.2.1水冷换热器的投用与切除6.2.2空气冷却器的投用与切除6.3加热炉的开停与操作 6.4关键部位取样操作程序及注意6.5其他单体设备操作规程
第七章事故处理预案 7.1事故处理原则 7.2紧急停工方法 7.3事故处理预案 7.4事故处理预案演练规定 第八章仪表控制系统操作法8.1DCS系统概述 8.2主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图 8.3装置自保的逻辑控制说明 8.3.1装置自保的逻辑控制图 8.3.2装置自保的逻辑控制说明 8.3.3机组自保的逻辑控制说明 第九章安全生产及环境保护 9.1安全知识 9.2安全规定 9.3装置防冻凝措施 9.4本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训9.5本装置易燃、易爆物的安全性质，**围、闪点、自燃点
磷酸铵生产工艺培训材料
磷铵工艺培训材料 一、磷酸铵的性质 磷酸铵是含氮和磷两种营养元素的高浓度复合肥料，由氨与磷酸反应制成。磷酸是三元酸，用氨中和时可以生成三种正磷酸铵盐：磷酸一铵NH4H2PO4，磷酸二铵（NH4）2HPO4和磷酸三铵（NH4）3PO4。磷酸三铵极不稳定，常温下在空气中就易分解放出氨而转变为磷酸二铵，但温度高于70℃时磷酸二铵也放出部分氨而转变为磷酸一铵，磷酸一铵只有当温度高于130℃才会分解。磷酸三铵极稳定，不适于作为肥料，适宜作为肥料的正磷酸铵盐是磷酸一铵和磷酸二铵。 湿法磷酸与氨中和可以制得不同N/P2O5比例的多种产品，但工业生产的磷酸铵肥料主要有两类：一类以磷酸一铵为主仅含少量磷酸二铵称之为磷酸一铵，英文缩写MAP ；另一类是以磷酸二铵为主含少量磷酸一铵称之为磷酸二铵，英文缩写D AP。主要化学反应式如下： H3PO4 + NH3------NH4H2PO4 + 134.5kJ H3PO4 + 2NH3------(NH4)2HPO4 + 215.5kJ
目前市场上磷酸一铵、磷酸二铵都主要传统法、料浆法优等品和一等品 二、磷酸铵生产工艺 1、粉状磷酸一铵生产工艺
稀磷酸气氨排空 铵料浆，稀磷铵料浆在蒸发器循环泵的推动下，经加热器被蒸汽加热，上升进入闪蒸室分离蒸汽，再下降进入料浆循环泵循环，浓缩合格的料浆从循环泵出口进入高压柱塞泵，加压后送入喷雾干燥塔顶部的料浆雾化器，经压力式喷嘴才化且的料浆从塔顶喷洒而下，与塔底上升的热空气逆流换热蒸发水份，并在干燥流化床进一步流化干燥出合格产品，尾气经洗涤后排空。 2、料浆法磷酸二铵生产工艺
硫酸、尾洗磷酸、气氨 洗涤 流程说明：稀磷酸经尾气洗涤后送至一次中和槽中与气氨中和，合格中和料浆经浓缩达到工艺要求，再一次与氨进行二次中和，二次中和料浆经喷枪喷入喷浆造粒机内进行涂布造粒，利用来自热风炉的热风进行干燥脱水，干燥后的物料进行两级筛分，粒径合格的经冷却涂膜后包装成成品，不合格大块经破碎膈作为返料进二次造粒，小颗粒直接作为返料反回系统；干燥、冷却、筛分含尘尾气经旋风除尘及两级酸洗除尘、除氟、除氨后排空。 3、传统法磷酸二铵生产工艺（预中和+管反工艺流程）