工厂改善方案
工厂现状观察书
生产-车缝组
1.现场不理想
2.中手工价偏低
3.临时工工价风气
4.中查速度跟不上进度返工率
高
5.裁片标准化低
6.员工要贴工号与剪菲
7.员工要剪线
8.上线颜色交替频繁
9.员工动作过大，过多
10.工序不平衡严重
11.员工下线找机修
12.停工待料时间多
13.裁片有捆扎
1.规划改善
2.上升10个点
3.平时做好
4.因临时工因素
改善
5.多色捆扎次片
少片改善
6.改善
7.改善
8.按分色分码供
应
9.流水线再设计
10.流水线再设计
11.改善
12.计划部控制改
善
13.改善
生产-尾部组
1.现场不理想
2.成品周转慢占用过道
3.在制品积压严重
4.货箱储物超高严重
5.临时工太多
6.通宵多因各岗位人员不足
7.车工动作价值因剪线小于实
际价值
1.规划改善
2.使用面积不足
重新布局
3.人手不足
4.重新布局
5.改善
6.改善
7.成立剪线组或
外发剪线
车间现场改进及品质提升计划初稿
关于车间现场改进及品质提升计划 生产现场状况调查 1、物料部品周转货架堆放混乱、作业台上摆放物件杂乱无章，使用制作工具新旧不一； 2、生产过程控制缺失，现场无法准确知晓生产进度状况，无法对每一道工序的确切生产状况、品质状况进行统计（包括工序的生产效率状况、工序的合格率水平等），返工返修比例等重要生产品质数据的统计； 3、仓库发料或车间领料后没有将不同产品的物料分开放置，存在生产使用时有找料待工现象； 4、部品转运时标识不明确或没有标识，无法区分部品的状态，有将不良品、待检品、待校品混入良品、已校品风险； 5、现场生产没有详细的计划周期说明； 6、关键工序的生产记录缺失，有的工序没有严格按照生产工艺生产并保留记录（比如返修部品、缺件耗时工序缺失记录）； 针对以上问题，为了改善车间目前的生产现场，提升车间的生产效率、规范生产操作流程、提升产品品质，特拟定此现场改进及品质提升计划。本计划拟在现有生产状况基础上通过推进车间“5S”管理、“看板作业”、标识管理等改善措施，推动车间整体运行效率的提升，使产品的不良比率下降，为今后的精益生产计划打下基础。
具体推行办法及实施计划建议： 1、车间成立“5S”推行小组，具体讨论该如何进行车间的“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”工作，比如车间的区域划分，工位货架的合理放置，公共区域的打扫安排等等，充分调动员工的参与积极性与主动性。可以先成立车间5S管理推进小组，由公司领导、部门主管、生产组长担任推进小组组员，负责整个“5S”推行的宣传、运行、评估，并在需要时提供技术支持、物质支持、人员支持。在此可以设置“5S”执行优秀评比活动，适当的设置奖励并定期传达整改结果加以宣传。 推行要点：要纠正员工对5S的一些错误认识，比如工作太忙了，没有时间做，5S就是大扫除，逢年过节的时候才搞一搞，错误的将5S 当成项目，做完了事，曾经做了，效果不明显也就放弃了等等……正确的认识是：5S是工作的一部分，同效率、品质一样都是工作内容的重要一部分。在于通过不断的改善，使现场状况管理逐步上升，使员工养成良好的习惯，5S是一个不断改善的PDCA循环，是一个需要制度化常态化的东西。 2、结合5S管理在车间推行看板作业管理，充分利用车间里的现有墙板看板，将每天的工作内容、注意要点等内容明明白白的标示出来，显示屏传播之类的通过编辑滚动播放，让员工在作业时做到心中有数，知道自己要做什么，怎么做是正确的。对一些易错类问题配上警示图片，防止错误重犯操作不当。 3、完善执行车间的制作流程卡制度，将每道工序进程监控起来，
制造部提高生产效率的改善方案
曹利福 制造部提高生产效率的改善方案 一:制造部主要问题点 1、所有流水线每天第一个小时整体产能低，整体作业员作业速度慢，直通率低，很多产品在80%以下。 2、现阶段J温速度慢单机产能平均15S/S。 3、清尾速度慢。 4、拉长管理水平和员工作业水平急需提高。如作业组织速度速度慢等。 5、各部QC的统计数据没有起到很好的作用，生产部没有对前三项不良提出改善对策进行改善。 6、员工换岗后作业速度提不起來，缺少多面手。。 7、来料不良多，基本上每天都有物料挑选使用，浪费工时，影响产能。 8、生产线换线速度慢。现在在半小时以上。 10、组装拉因作业不良、来料不良、初检工位瓶颈等原因造成直通率低，员工无自检、互检意识，流入到后工序。 二:具体改善措施 生产效率的提升主要从4M1E五个方面(即人、机、料、法、环)入手进行改善。 (一) 人员方面提高员工的士气，降低员工的流失率 1：提高员工作业的熟练度 新员工刚来时，必须将其安排在次要或易操作的岗位上，如要安排在重要岗位上（如印刷、等）必须经过培训且合格后方可上岗。这样才不会给新手造成工作上的压力，对品质和效率的影响也可降至最低。 完成时间：新员工到岗时 2：严格控制加班，保证员工有足够的休息时间 完成时间：控制晚上及周六日加班时间。 3、对员工进行适当的激励 激励包括物质方面和精神方面的，表现好的须及时进行奖励，不能让员工有一种做的好与不好一个样的想法，并每月一次心态方面的培训。 完成时间：每周进行质量标兵、重点控制工位的评选，每月进行优秀员工的评选，并给予相应的物质和精神上的奖励和处罚，每月由人事部对员工进行一次心态方面的培训。
关于厂区环境改善方案
关于工厂环境整治工作方案 为提升工厂环境，创造一个舒适清爽的工厂氛围，以达到降低浪费，节省成本，打造绿色厂区的目的，特制定工厂环境整治工作方案。 工厂现况： 目前厂区凸显出脏、乱、差的现况，车间外围物料、垃圾乱放乱倒，车间内部物料杂乱无章，好、坏、费料混乱堆放，费料积压无人清理，机器设备机台脏乱不堪，等等情况急待改善。 改善目标： 希望通过本次工厂环境整治工作，塑造一个整洁清爽的厂区环境，亮化工厂形象。检查组织： 组长：代双辉监督员：余经理、黎厂长 组员：各车间组长 工作职责： 组长：负责统筹安排厂区环境整治工作，指定区域及责任人，确保目标达成。 组员：负责厂区环境整治工作的实施与落实，全力执行。 监督员：负责跟踪整个厂区环境整治方案的执行情况，执行奖罚。 改善区域： 全厂区（车间及其外围空间） 工作要求：（具体工作分工细则由组长定） 1、将厂区的任何物品分为可用（成品、半成品、可利用边料等）和不可用（废品可 变卖、废品垃圾等）的，除了有用途的留下来，其他的都消除清理掉，腾出空间。 2、把留下来的可用的物品指定位置摆放，消除过多的积压物品。 3、将厂区内看得见与看不见的地方清扫干净，保持干净、亮丽。 4、车间外围物料、垃圾集中放置处理。 5、机器设备机台保持干净整洁，机台上不可有杂物。 6、车间物料存放划定区域，组长监督管理。 7、每位员工养成良好的爱护环境的习惯，并遵守规则做事。 8、建立安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下进行。 整改时间： 以不影响生产进度为原则，利用生产闲置时间或晚上加班时间进行整改，10月20日前整改完毕。 检查时间： 2011年10月20日下午4:30全区检查评比（附检查表） 奖罚方案： 1、环境整治成效最好的区域，其负责人给予200元奖励，区域成员20元奖励。 2、未按时完成整改及整改成效最差区域，其负责人给予50元处罚。
生产部整改、整顿改善方案
宁波图耐斯飞轮有限公司 关于飞轮生产车间现场整理、整顿改善方案 呈： 公司决策层（孙董事长、孙总经理） 生产部响应公司决策层对生产部提出的诺干改善意见，迎合市场发展需求的步伐，为此飞轮生产部根据现场格局按车间分布进行整理、整顿改善，并通过此次改善活动持续提高现场管理能力。 现场现存在的主要问题： 1.冲压车间：1）原材料未建立标识标志、2）模具放置区域未建立标识标志、3）定期为对设备进行保养清洁、4）车间办公区域杂乱。 2.冷挤车间：1）单飞里芯装箱过满、2）、定期为对设备进行保养清洁、3）物料放置区域凌乱、4）红冲作业区冷却水下班后未关闭、5）车间门口经常出现
有员工洗衣物、晾衣物现象。 3.五金车间：1）未定期对设备进行保养清洁、2）数控机床上物品放置凌乱不堪、3）上下班未对自己的作业区进行起码的铁销清理工作、4）仪表区域物品放置凌乱、5）五金车间总的线路与气路较凌乱、车间吊扇状态严重不良（未清洁、未检修）、 4.装配车间：1）装配区域一线作业人员空箱叠放过高、2）装配区域物品放置凌乱、3）装配车间内的生产物料放置过多、4）现场环境卫生较差、5）对设备设施的维护保养不到位（空调未清洁保养、未爱好设备）、6）车间零件仓库凌乱（未区分良与不良品、未做标识标志）、车间区域工作区域内时常出现吸烟者、7）车间黄油加注区域产品放置积压过多摆放也较凌乱、8）油料区域没有标识标志、9）车间靠西墙零时周转区域物品放置凌乱。 5.发黄车间：1）热处理零件散落现象较严重、2）车间现场物料放置欠整齐、3）车间现场环境欠整洁。 整改、改善措施： 1.各车间主任按照岗位职责要求对车间实 施有效管理； 2.各车间主任检查各自车间现场管理存 在的不良问题进行有效落实整改、并持续改善；
生产现场改善方案
东莞市摩卡科技有限公司 制造中心生产现场改善报告 尊敬的胡董事长、涂总：你们好！ 本人很高兴加入东莞市摩卡科技有限公司，也同时感谢胡董及涂总的信认，本人将尽心尽职把公司的品质、效率搞上去，降低成本、节约资源，以最少的投入创造最高的利润，同时也希望领导的支持和帮助，以下是我对公司现状分析及改善方案。 现状分析 1、生产方面： 1》没有生产流程图，标准工时，作业指导书，产能评估报告，按此人员的排布是否最合适？ 2》生产线没有辅助治具的投入（工具、夹具）。 3》现场无7S 管控。 4》现场产能进度跟进无法提现，无生产看板，反应不出该线在做什么、并且现场管理拿什么现场数据去把握现状。 5》人员纪律松散，工衣着装颜色统一，不利于目视管理，在流水线分不清那个是管理那个是员工、那个是QC、那个是助拉，找也难6》现场规划不合理，无法提现一个顺畅的生产制程。 7》产品制程划分不合理，在组装部份还有在焊接PCB板，焊线或焊零部件。 8》生产线没有物料员，物料管控失控。 9》没有异常问题的检导，如生产品质例会、新产品导入会议
10》现场管理的专业技能须进一步提升，执行力差。 2、品质方面 1》来料检验控制没有标准及依据。（电子料、五金、线材、塑胶、包材） 2》没有品质过程控制相关规定。 3》出货检验没有标准性。 4》工程没有成品检验基准书、外观检验标准、部件检验基准书及制程生产的流程图、SOP、BOM(完整性)工夹具。 5》来料检验项目没有记录档案，无法追逆及控件控制。 3、生管（PMC）方面 1》新产品导入（PP\MP\试产）没有产前会议的召开。 2》产品没有标准工时对计划的安排有一定的难度，不确定性3》欠料特别严重。 4》公司没有体系运作的模式。 针对以上相关问题本人提出以下相关改善方案 一：培训教育方面 1、组织各部们管理人员对其管理的专业知识、理论知识及 技能进行培训与考核，以提升自我管理能力并作成培训 计划大纲及试卷来对管理能力的评估。 2、组织作业员基本知识与专业技能及企业文化的培训。以 提高其技能达到我司之要求并作成培训计划大纲、及试 卷来对其技能的评估。
车间常见安全生产问题改善基本方案 - 制度大全
车间常见安全生产问题改善基本方案-制度大全 车间常见安全生产问题改善基本方案之相关制度和职责，1、班前会过于形式,未注重实效,无法达到班前会的目的。未能做到手指口述2、行车起吊时响铃次数过多,形成人员听到铃声麻痹。无法起到警示作用。3、定置管理不严谨,货架码放过高、过多、码放... 1、班前会过于形式,未注重实效,无法达到班前会的目的。未能做到手指口述 2、行车起吊时响铃次数过多,形成人员听到铃声麻痹。无法起到警示作用。 3、定置管理不严谨,货架码放过高、过多、码放不合理现象。 4、车间三员未做到认真检查、巡查。应加大巡查、检查力度。 5、员工之间的自保、互保、联保意识不强,有待提高。 6、对人员精神状态不符合上岗要求的,可以灵活安排生产任务。 7、员工基本存在危险源辨识不清、辨识不到位。 8、有个别员工存在不按照规章制度执行的习惯,加大执行力度。 9、在工作中存在设备运转时或停止时,窜岗聊天的习惯或干活时不认真,精力不集中。 10、存在习惯性违章不按照操作规程操作 11、集体作业时,员工之间存在思想意识上的麻痹、大意。 12、行车工存在作业时玩手机、左顾右盼的现象。 13、行车勾头停留在员工作业区上方或停留在员工头顶。 14、新员工存在对设备性能的不了解,未掌握,存在安全隐患。 15、新员工进入工作岗位后,未能及时加大对新员工的培训、学习及监控力度。 16、在装配区,集体作业时。未能设专人指挥,无法协同作业。 17、普遍存在我行我素的心理,光是嘴上说,执行力度不够,无法做到实处。 18、普遍存在事不关己高高挂起的思想态度 19、人员安排存在问题,无法做到专人专干某一件事或某一件工作 20、在起吊作业时,忘记起吊手势。 21、危险源辨识理解能力不同,理解层次不一 22、无证人员操作电焊机(属于A类三违) 23、对行车的检查力度不够,过于形式化检查设备 24、装配时没有专用的工器具 25、行车工操作时存在盲区 26、班组长应该熟知每个生产任务的危险源,并予以告知员工 27、车工手上有油污,用通电的热水洗手 28、叉车在运转工件时,车速过快 29、吊索具的检查及日常保养记录,未能真正的执行 30、滚筒吊运至叉车上时未使用牵引钩 31、员工对设备损坏的程度不够重视(设备就是挣钱的工具) 32、使用砂轮机时,使用混乱。致使车工无法正常使用。 33、对钢丝绳的检查力度有待加强 34、安全帽的佩戴不规范 35、在吊运支柱后,抽钢丝绳时存在安全隐患
车间常见安全生产问题和改善基本方案
1、班前会过于形式,未注重实效,无法达到班前会得目得。未能做到手指口述 2、行车起吊时响铃次数过多,形成人员听到铃声麻痹。无法起到警示作用。 3、定置管理不严谨,货架码放过高、过多、码放不合理现象。 ４、车间三员未做到认真检查、巡查。应加大巡查、检查力度。 5、员工之间得自保、互保、联保意识不强,有待提高。 6、对人员精神状态不符合上岗要求得,可以灵活安排生产任务。７、员工基本存在危险源辨识不清、辨识不到位。 ８、有个别员工存在不按照规章制度执行得习惯,加大执行力度。9、在工作中存在设备运转时或停止时,窜岗聊天得习惯或干活时不认真,精力不集中。 10、存在习惯性违章不按照操作规程操作 １１、集体作业时,员工之间存在思想意识上得麻痹、大意。 １2、行车工存在作业时玩手机、左顾右盼得现象。
13、行车勾头停留在员工作业区上方或停留在员工头顶。 １4、新员工存在对设备性能得不了解,未掌握,存在安全隐患。 １5、新员工进入工作岗位后，未能及时加大对新员工得培训、学习及监控力度。 16、在装配区,集体作业时。未能设专人指挥,无法协同作业。 17、普遍存在我行我素得心理,光就是嘴上说,执行力度不够，无法做到实处。 １8、普遍存在事不关己高高挂起得思想态度 19、人员安排存在问题,无法做到专人专干某一件事或某一件工作 ２0、在起吊作业时,忘记起吊手势。 ２1、危险源辨识理解能力不同,理解层次不一 22、无证人员操作电焊机(属于Ａ类三违) 23、对行车得检查力度不够,过于形式化检查设备 24、装配时没有专用得工器具 2５、行车工操作时存在盲区 ２６、班组长应该熟知每个生产任务得危险源，并予以告知员工
车间改善提案奖励制度
车间改善提案奖励制度（试行版） 1. 总则： 1.1 目的 为激发员工潜能，提升工作士气，积极踊跃的提出有利于车间各项改善及效率提升的改善方案，特制定本制度。 1.2 适用范围 本车间员工对公司经营管理，技术工艺、品质改善等各方面之改善建议，均适用本规章. 2.提案规定 2.1提案方式 车间任何人员均可以以个人名义提案。 2.2 提案范围 凡对本车间有益之改善意见，发明，构想均可作为案件提报之内容： （1）操作方法的改善。 （2）作业程序或动作程序之改进。 （3）机械布置之改善。 （4）工具、治具的改善。 （5）成本的降低。 （6）品质的改善。 （7）废品、重修品的降低。 （8）原料之节约利用。 （9）物料搬运之改善。 （10）安全事故之防范。 （11）工作环境之改善。 （12）其它有关提高品质降低成本、提高工作效率之意见。 2.3如下事项不作为提案内容 （1）非建设性之批评。 （3）众所周知事实。 （4）对于他人及私生活之攻击。 （5）与已被采用之提案内容完全相同者。 2.4 提案方法 提案者可至车间金点子建议箱旁领取『改善提案建议』，然后应详细填改善事项及相应改善方法。最后将『改善提案建议』投放至金点子建议箱内。 3.审查 3.1每周五开启金点子建议箱，然后进行审查。 3.2审查流程 （1）由提案者之生产主管负责提案之初步审核工作。 （2）生产主管初审通过后，转交运营总监予以审核，并组织实施。 （3）审核通过后交由人力资源部召集审查委员会进行评审。原则上每季度一次。 3.3审查委员会 总经理，运营总监，人事经理，质量经理，生产主管，工艺工程师。
3.4审查标准 （1）效益占百分之五十。 （2）可操作性占百分之二十。 （3）创造性占百分之二十。 （4）努力度占百分之十。 4.评审 4.1可提交审查委员会之提案 （1）可提交审查委员会之提案，其提案人（以个案为单位）不论审查委员会最后是否通过决议，一律发给奖金20元。 （2）并将其作为年度考绩的参考依据。 4.2通过决议 （1）经审查委员会最后通过决议之提案，对提案人发给奖金200元以上奖金。（2）并将其作为年度考绩的参考依据。 （3）年度内经审查委员会评审的优秀提案，参与评选杰出金点子奖。 4.3表彰 每一件通过决议之提案，均公布于公司之公告栏供全体职工阅览，由总经理亲自发予提案人奖金。
生产车间环境卫生整治方案
生产车间环境卫生整治方案 一、总则 全面开展车间生产外区域环境卫生综合治理，彻底整治各区域、各岗位“脏、乱、差”，认真改善生产车间整治卫生环境，是落实公司对车间的环境卫生的重要组成部分，是改善和加强生产车间环境卫生管理的一项重要工作，为深入推进该项工作，结合我公司生产车间环境卫生实际情况，制订本工作方案。 二、主要任务 在3月12日将生产车间外各区域、各生产岗位环境卫生进行彻底整治，完善车间生产现场管理，建立长效机制，提高车间各岗位环境卫生和安全管理工作质量，努力使全部岗位达到安全卫生管理标准。 三、目标要求 通过实施车间各区域、各岗位环境卫生整治，努力使全部岗位环境卫生各项指标达到生产现场管理标准，车间各岗位环境卫生要得到显著改善，具体要达到3个目标： 1、安全消防疏散通道整理保持畅通，卫生干净（疏散通道黄线不 能放置其它任何物品）。 2、生产车间各区域各岗位，物资、物料、备品备件、工具箱、工 具等物品，摆放整齐，保持干净（不能乱丢乱放，杂乱无章）。 3、生产车间各区域各岗位，上岗前、工作中、下班后，区域责任
人应保持本区域物品整理整齐、卫生整洁。 四、整治围 （一）临时物资堆放区存在的问题： 1、临时物资堆放区（3号门右手区域），物资、物料乱堆乱放摆放不整齐。 解决方法： 1、可利用的铁件物资，吊装到焊接区域存放。 2、空置货架按顺序靠墙摆放，其它储存罐设备靠墙摆放。 3、在使用的原材料、等物品，按顺序整理整齐摆放好。 4、在使用的木料块，上货架放置或者靠墙摆放。 5、工具，设备设施等其它物品，应规划有序放置好。 6、氧气、乙炔瓶，划分固定区域，分开5米以上距离间隔放置。 7、临时物资存放时，摆放整齐，方便取用 （二）库房存在问题： 1、备品备件、物料、电器设备，未放置好。 解决方法： 1、需经常领用的物品，能上货架的要摆放好。 2、不能上货架的物品，要规划有序的放置。
车间常见安全生产问题和改善基本方案
. 车间常见安全生产问题和改善基本方案、班前会过于形式，未注重实效，无法达到班前会的目的。未能做1 到手指口述、行车起吊时响铃次数过多，形成人员听到铃声麻痹。无法起到警2 示作用。、定置管理不严谨，货架码放过高、过多、码放不合理现象。3 4、车间三员未做到认真检查、巡查。应加大巡查、检查力度。5、员工之间的自保、互保、联保意识不强，有待提高。6、对人员精神状态不符合上岗要求的，可以灵活安排生产任务。、员工基本存在危险源辨识不清、辨识不到位。7 、有个别员工存在不按照规章制度执行的习惯，加大执行力度。8、在工作中存在设备运转时或停止时，窜岗聊天的习惯或干活时不9 认真，精力不集中。、存在习惯性违章不按照操作规程操作10 、集体作业时，员工之间存在思想意识上的麻痹、大意。11 、行车工存在作业时玩手机、左顾右盼的现象。12资料Word . 13、行车勾头停留在员工作业区上方或停留在员工头顶。 14、新员工存在对设备性能的不了解，未掌握，存在安全隐患。 15、新员工进入工作岗位后，未能及时加大对新员工的培训、学习及监控力度。 16、在装配区，集体作业时。未能设专人指挥，无法协同作业。
17、普遍存在我行我素的心理，光是嘴上说，执行力度不够，无法做到实处。 18、普遍存在事不关己高高挂起的思想态度 19、人员安排存在问题，无法做到专人专干某一件事或某一件工作 20、在起吊作业时，忘记起吊手势。 21、危险源辨识理解能力不同，理解层次不一 22、无证人员操作电焊机（属于A类三违） 23、对行车的检查力度不够，过于形式化检查设备 24、装配时没有专用的工器具 25、行车工操作时存在盲区 26、班组长应该熟知每个生产任务的危险源，并予以告知员工 资料Word . 27、车工手上有油污，用通电的热水洗手 28、叉车在运转工件时，车速过快 29、吊索具的检查及日常保养记录，未能真正的执行 30、滚筒吊运至叉车上时未使用牵引钩 31、员工对设备损坏的程度不够重视（设备就是挣钱的工具） 32、使用砂轮机时，使用混乱。致使车工无法正常使用。 33、对钢丝绳的检查力度有待加强 34、安全帽的佩戴不规范 35、在吊运支柱后，抽钢丝绳时存在安全隐患
车间改善提案奖励制度精编版
车间改善提案奖励制度 精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
车间改善提案奖励制度（试行版） 1.总则： 1.1目的 为激发员工潜能，提升工作士气，积极踊跃的提出有利于车间各项改善及效率提升的改善方案，特制定本制度。 1.2适用范围 本车间员工对公司经营管理，技术工艺、品质改善等各方面之改善建议，均适用本规章. 2.提案规定 提案方式 车间任何人员均可以以个人名义提案。 提案范围 凡对本车间有益之改善意见，发明，构想均可作为案件提报之内容： （1）操作方法的改善。 （2）作业程序或动作程序之改进。 （3）机械布置之改善。 （4）工具、治具的改善。 （5）成本的降低。 （6）品质的改善。 （7）废品、重修品的降低。 （8）原料之节约利用。 （9）物料搬运之改善。 （10）安全事故之防范。 （11）工作环境之改善。 （12）其它有关提高品质降低成本、提高工作效率之意见。 如下事项不作为提案内容 （1）非建设性之批评。 （3）众所周知事实。 （4）对于他人及私生活之攻击。 （5）与已被采用之提案内容完全相同者。 提案方法 提案者可至车间金点子建议箱旁领取『改善提案建议』，然后应详细填改善事项及相应改善方法。最后将『改善提案建议』投放至金点子建议箱内。3.审查 每周五开启金点子建议箱，然后进行审查。 审查流程 （1）由提案者之生产主管负责提案之初步审核工作。 （2）生产主管初审通过后，转交运营总监予以审核，并组织实施。 （3）审核通过后交由人力资源部召集审查委员会进行评审。原则上每季度一次。审查委员会 总经理，运营总监，人事经理，质量经理，生产主管，工艺工程师。 审查标准 （1）效益占百分之五十。 （2）可操作性占百分之二十。
制造部提高生产效率的改善方案
制造部提高生产效率的改善方案 一: 制造部主要问题点 1、所有流水线每天第一个小时整体产能低，整体作业员作业速度慢，直通率低，很多产品在80%以下。 2、现阶段J 温速度慢单机产能平均15S/S。 3、清尾速度慢。 4、拉长管理水平和员工作业水平急需提高。如作业组织速度速度慢等。 5、各部QC的统计数据没有起到很好的作用，生产部没有对前三项不良提出改善对策进行改善。 6、员工换岗后作业速度提不起來，缺少多面手。。 7、来料不良多，基本上每天都有物料挑选使用，浪费工时，影响产能。 8、生产线换线速度慢。现在在半小时以上。 10、组装拉因作业不良、来料不良、初检工位瓶颈等原因造成直通率低，员工无自检、互检意识，流入到后工序。 二: 具体改善措施 生产效率的提升主要从4M1E五个方面( 即人、机、料、法、环) 入手进行改善。 ( 一) 人员方面提高员工的士气，降低员工的流失率 1：提高员工作业的熟练度 新员工刚来时，必须将其安排在次要或易操作的岗位上，如要安排在重要岗位上（如印刷、等）必须经过培 训且合格后方可上岗。这样才不会给新手造成工作上的压力，对品质和效率的影响也可降至最低。 完成时间：新员工到岗时 2：严格控制加班，保证员工有足够的休息时间 完成时间：控制晚上及周六日加班时间。 3、对员工进行适当的激励 激励包括物质方面和精神方面的，表现好的须及时进行奖励，不能让员工有一种做的好与不好一个样的想法，并每月一次心态方面的培训。 完成时间：每周进行质量标兵、重点控制工位的评选，每月进行优秀员工的评选，并给予相应的物质和精神 上的奖励和处罚，每月由人事部对员工进行一次心态方面的培训。