无损检测渗透探伤(PT)工艺

第七章渗透检测工艺

渗透检测工艺基本步骤：

1、表面准备和预清洗

2、施加渗透剂

3、多余渗透剂的去除

4、干燥

5、施加显像剂

6、观察与评定

7、后清洗及复验

渗透检测的时机选择：

1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后

进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。

2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作，

渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再

次进行渗透检测。

3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。

4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。但阳极化层可不去除。

表面准备和预清洗

渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。

内容：清理固体污染物＋液体污染物

固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物

基本要求：

1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。密封面不得进行酸蚀处理等。

2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。

▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满

足渗透检验要求的。

▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探

伤效果。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。

▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验

效果产生干扰。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。

▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤

效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。

▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。

注意事项：

防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。在化学清洗或溶剂清洗时，不应浸、刷，杜绝压力水喷，易造成缺陷的浸润堵塞，残留的液体都会阻碍渗透剂的渗入。

污染物的害处

渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。

污物的害处，至少有如下几点：

①所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。

②所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。

③缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。

④有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染

渗透液、显像剂等渗透探伤剂。

预清洗方法

进行表面准备和预清洗，选择合适的方法是非常重要的，常有的方法有机械清理、化学清洗、溶剂清洗。但是，不论选择哪种一种方法，都不是万能的。例如：

▲溶剂清洗剂不能清洗锈蚀、氧化皮、焊瘤、飞溅物以及普通无机物；

▲蒸汽去油不能清洗无机型污物（夹渣、腐蚀、盐类等），也不能清除树脂型污物（塑料涂层、清漆、油漆等）。

关于如何选择预清洗方法，如下几点是必须考虑的：

①必须了解污物杂质的类别，有针对性的选用合适的预清洗方法。因为，没有一种预清洗方法是万能的。

②必须了解选用的预清洗方法，对受检零件的影响。选用的预清洗方法，不得损伤受检零件的工作功能。例如，前已叙述，密封面不得进行酸蚀处理。

③必须了解选用的预清洗方法的实用性。例如：大工件不能放在小型除油槽中去进行除油。

洗涤剂清洗

洗涤剂清洗液是一种不易燃的水溶化合物，含有特别选择的表面活性剂，能够对各类液体污物（例如油脂、油膜、切削加工润滑油等），起润湿、渗透、乳化及皂化作用。

洗涤剂清洗液可分为碱性、中性和酸性，但对受检零件必须无腐蚀作用。

采用洗涤剂清洗，可以很容易地将零件表面和缝隙内的污物清除干净。

清洗时间一般应为１０～１５分钟。

清洗温度一般可为７５℃～９５℃。

浓度应按照制造厂的推荐值（一般为４５～６０ｋｇ／ｍ３）。

清洗时应作适当搅动。

碱清洗和蒸汽清洗

碱洗适用于去除油污、抛光剂、积炭等，多用于铝合金。

碱清洗液：是一种不易燃的水溶化合物，含有经过特别选择的洗涤剂，该洗涤剂能够对各类液体污物※起润湿、渗透、乳化及皂化作用。

热的碱清洗液还可用来除锈和除垢，清除掩盖表面缺陷的氧化皮。

碱清洗液必须按照制造厂的建议使用。

注意：

▲采用碱清洗工艺清洗后的工件，必须把清洗剂冲洗干净；

▲并在渗透探伤前，将其整体加温干燥；

▲施加渗透液时，工件温度一般不得超过50℃。

蒸汽清洗：是一种改进的的热碱清洗方法，在容器内进行。适用于大型工件。能够清除工件表面的无机污物和各种有机污物，但无法清除较深缺陷底部的污物。此时，可采用溶剂浸泡法。

酸蚀处理

酸蚀处理有如下作用：

①酸蚀处理可以清除工件表面的锈蚀；

②酸蚀处理可以清除可能掩盖表面缺陷，并且可能妨碍渗透液渗入表面开口缺陷的氧化皮；

③工件打磨、机械加工后，进行酸蚀处理；可以清除封闭表面开口缺陷的金属毛刺。

④喷丸后，进行酸蚀处理；可以清除由于喷丸形成的封闭表面开口缺陷的细微金属物。

酸洗处理时，一般应注意如下事项：

①酸和铬酸盐将会影响荧光染料的发光作用。因此，酸蚀处理后的工件必须清洗干净，使工件表面呈中性；并且在施加渗透液前，充分干燥。

②受检工件被酸蚀剂作用后，可能发生氢脆。因此，酸蚀处理后的工件应进行去氢处理（200℃，烘烤3h）；并且在施加渗透液前，将工件冷却至50℃左右。

③严格控制酸洗时间，防止被检面腐蚀。

④酸洗后及时中和处理。

⑤使用时，必须按照制造厂的推荐意见使用。

溶剂清洗

有许多溶剂清洗剂能有效地用来溶解油脂、油膜、腊、密封胶、油漆及普通有机污物等。溶剂应无残留物，尤其是在采用手动、液浸法时更应特别注意。

溶剂清洗剂不能清洗锈蚀、氧化皮、焊瘤、飞溅物以及普通无机物。

有些清洗溶剂是易燃物质，有些清洗溶剂可能还有毒；所以，应按照制造厂说明书和注意事项进行操作使用。（后接）

溶剂液体清洗常用于大另件局部区域的清洗。

蒸汽除油

蒸汽除油是清除工件表面和开口缺陷处的油和油脂类污物的较好方法。

蒸汽除油不能清除无机型污物（例如夹渣、腐蚀、盐类等）。

蒸汽除油不能清除树脂类污物（例如塑料、涂层、清漆、油漆等）。

当与工件接触的时间较短，而无法将深缺陷中的油脂全部清除干净时，建议采用溶剂浸泡法。

特例：

钛合金被检件易于卤素元素作用产生应力腐蚀裂纹，使用三氯乙烯除油前必须进行消除应力处理。

铝、镁合金被检工件在除油后，容易在空气中锈蚀，应尽快浸入渗透剂。

超声清洗

超声清洗：是一种在溶剂和清洗剂中辅以超声波振动，以提高清洗效果和减少清洗时间的清洗方法。

如果是清除无机污物，例如清除锈蚀、夹渣、盐类、腐蚀物等，则应采用水和洗涤剂。

如果是清除有机污物，例如油脂、油膜等，则应采用有机溶剂。

超声清洗后，施加渗透液前，应加热工件，去除溶剂、清洗剂；然后，将工件冷却至50℃以下。

去漆处理

根据油漆的化学成分，有针对性的选择去漆剂，能够有效地去除工件表面的

油漆膜层。

一般情况下，油漆膜层必须完全除掉，直至露出金属表面。

去漆后，应使工件表面充分干燥。

陶瓷的空气焙烧

在清洁的氧化环境中加热陶瓷工件，是去除水分及清除微量有机污物的有效方法。

加热的最高温度应不降低陶瓷的性能。

施加渗透剂

原则：保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。方法：

1、喷涂－静电、喷灌或低压循环泵喷涂。适用大工件局部或全部。

2、刷涂－刷子、抹布刷涂。适用局部检查、焊缝检查。

3、浇涂－渗透剂直接浇在工件表面上。适用大工件的局部检查。

4、浸涂－工件全部浸在渗透剂中。适用小工件的表面检查。

时间：

JB/T4730-2005规定10～50℃下，施加渗透剂的渗透时间≥10min。

注意浸涂法中，为减少渗透剂损耗，应进行滴落，渗透时间还应包括滴落时间，滴落过程中渗透剂的挥发物质被挥发掉，使渗透剂染料的浓度相对提高，提高了渗透检测灵敏度。

温度：

JB/T4730-2005规定10～50℃，当温度不在标准温度范围内时，应使用A型试块作对比试验。

去除多余的渗透剂

水洗型渗透剂的去除

工艺标准：JB/T4730-2005规定：水温、水压、角度及距离。

特点：水洗型渗透剂含有乳化剂，水洗时间、水洗压力高、水洗温度高，便有可能把缺陷中的渗透剂清洗掉，产生过清洗。

原则：在得到合格背景前提下，水洗时间越短越好。荧光法在紫外灯下（着色法

在白光下）边观察变清洗。

后乳化渗透剂的去除：

1、亲水型乳化剂

操作程序――水预清洗、乳化、最终水洗。

施加方法――浸涂、浇涂或喷涂。不能刷涂，因刷涂不均匀。

2、亲油型乳化剂

操作程序――乳化、水洗。

施加方法――浸涂或浇涂。不能刷涂或喷涂，也不能在工件上搅动。

3、乳化时间

关键步骤：乳化时间的控制，防止过乳化，在保证达到允许的着色或荧光背景下乳化时间尽量短。

影响因素：表面粗糙度、乳化剂浓度、乳化剂温度、乳化剂被污染的程度和后乳化型渗透剂的种类。

4、质量控制

在白光或黑光下进行，边清洗边观察。

过乳化必须重新进行渗透检测。

欠乳化时烘干工件重新进行渗透检测，对一般工件可再次进行补充乳化。

溶剂去除型渗透剂的去除

程序：

干净不脱毛的布依次擦洗以去除大部分多余渗透剂

用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布依次擦洗

注意点：不得往复擦洗，不得用清洗剂直接冲洗被检面。

干燥

目的：去除被检工件表面的水分，使得渗透剂回渗到显像剂上。

时机：取决于多余渗透剂的去除方法和使用的显像剂。

溶剂去除型―――自然干燥

水洗工件―――使用干粉显像或非水湿显像，显像前必须干燥；使用水湿显像，显像后干燥；使用自显像，在水洗后干燥。

方法：干净布擦干、压缩空气吹干、热风吹干、热空气循环烘干、热浸。

热浸技术――工件清洗后，短时间放在80～90℃的热水中浸一下，提高工件的初始温度，加快干燥速度。

缺点：具有补充清洗作用，易造成过清洗，时间要严格控制在20s之内，光洁表面不允许热浸。

温度和时间：干燥时被检工件表面温度不得大于50℃，干燥时间5～10min。

干燥温度与所有渗透剂种类及被检工件的材料有关，一般由试验确定。

干燥时间与被检件的材料、尺寸、水分多少、初始温度和烘干装置等因素有关。

现象

显像方法：干式显像、溶剂悬浮显像、湿式显像、自显像。

干式显像：

适用范围：荧光渗透检测－粗糙表面。

施加方法：喷洒、掩埋，滞留的显像剂使用干燥的低压空气吹除或轻轻敲打。灵敏度：不能形成良好的背景，对比度低，检测灵敏度低。

分辨力：显像剂只吸附在缺陷部位，缺陷轮廓图形不随时间扩散，可分开显示临近的缺陷，分辨力高。

溶剂悬浮显像：

适用范围：荧光渗透检测－光滑表面，其他表面优先选用溶剂悬浮显像。

施加方法：常用压力罐喷洒，喷嘴至工件距离300～400mm，方向与工件夹角30～40°。

灵敏度：能形成良好的背景，对比度高。溶剂挥发迅速，能大量吸热，加剧了缺陷中渗透剂的回渗，检测灵敏度得以提高。

分辨力：显像后由于溶剂的迅速挥发，缺陷轮廓图形随时间扩散慢，可以较好地分开显示临近的缺陷，分辨力较高。

湿式显像:

适用范围：在显像剂选择中最后考虑选择的方法,水溶解湿式显像剂不适用于着色检测体系和水洗型渗透检测体系。

施加方法：浸涂、浇涂和喷涂，多数采用浸涂。涂敷后需滴落，再干燥（显像）。

对于水悬浮湿式显像剂，为防显像粉末沉淀，浸涂应不定时搅拌。

灵敏度：能形成良好的背景，对比度高，检测灵敏度较高。

分辨力：分辨力低。

自显像：对灵敏度要求不高的场合。

显像时间：

干式显像－从显像剂的施加到开始观察检查显示的时间

湿式显像－从干燥起到开始观察检查显示的时间

显像时间取决于显像剂和渗透剂的种类、缺陷的大小、被检件的表面温度。

控制显像时间的原则：

1、必须有足够的时间使得缺陷中的渗透剂充分回渗到工件表面。

2、防止缺陷的显示由于时间的延长而扩散，导致分辨力的下降。

JB/T4730-2005规定：自显像停留时间10～120min，其他显像方法的显像时间一般不少于7min。

观察和评定

观察时机：显像剂施加后7～60min内进行。

观察光源：

着色检测白光照度≥1000lx，条件所限但不得低于500lx。

荧光检测白光照度不得大于20lx，黑光照度：380mm处工件表面照度不得低于1000uw/cm2，自显像时，150mm处工件表面照度不得低于3000uw/cm2

后清洗

作用

渗透探伤完毕后，如果在工件表面上仍然残留显象剂涂层、渗透液或其它污物，则可能产生如下危害：

①残余渗透液或显象剂有可能影响后面工序的加工。例如，对于要求返修的焊缝，则渗透探伤剂的残留物，会对返修焊接区造成危害。

②残余渗透液或显象剂有可能影响工件的使用性能。例如，如果受检工件用于液氧（LOX）设备中，则渗透探伤剂中碳氢化合物的残留物，可能导致猛烈爆炸。

③残余渗透液或显象剂有可能与使用中的其它因素结合产生腐蚀等。例如，显

象剂涂层会吸收或容纳促进腐蚀的潮气，对受检工件造成腐蚀。如果受检工件用于原子核设施中，高度清洁更特别重要。

显象剂的清除方法

①干式显像剂，可能粘在湿渗透液或其它液体物质的地方，也可能滞留在缝隙中，可使用无油吹风器吹除或水冲洗。

②水基湿式显像剂的去除比较困难。因为该类显像剂经过80℃左右干燥后，粘附在受检工件表面上，故去除的较好方法是用含有洗涤剂的热水喷洗，有一定压力，效果更好；然后采用手工擦洗或机械（擦刷机、洗涤机）冲洗。

③可溶显像剂用自来水冲洗即可。因为该类显像剂可溶于水中。

④溶剂悬浮湿式显像剂的去除，可先用湿毛巾擦，然后用干布擦；也可直接用清洁干布或毛刷擦；对于螺纹、裂缝或表面凹陷，可用加有洗涤剂的热水喷洗，⑤超声清洗效果更好。

注意：

清除显象剂的时机。检查后，工件上显像剂还未干燥时，可采用水洗法尽快进行。多余渗透液的去除

①蒸汽去油（至少10 min）。

②溶剂浸泡（至少15 min）。

③超声溶剂清除（至少3 min）。

注意：

①某些情况下，要求先采用蒸汽去油，然后用溶剂浸泡。

②所用时间取决于工件性质，应通过试验来确定。

③蒸汽去油应在显象剂清除后进行，否则将导致显象剂在工件表面凝结。

注意事项

后乳化渗透探伤后，进行后清洗时，如果零件很少，则运用乳化剂乳化，然后用水冲洗。

注：这个方法对去除显象剂涂层及滞留的渗透液残流物也是有效的。

碳钢工件渗透探伤，后清洗时，如果用水清洗，则应在水中添加硝酸钠或铬酸钠化合物等防锈剂，清洗后还应用防锈油防锈。

镁合金材料也很容易腐蚀，渗透探伤后，进行后清洗时，常需要铬酸钠溶

液处理。

关于渗透检测实际操作的正确性：

1.渗透检测实际操作过程中，渗透检测剂材料及受检压力容器都应处于10～

40℃之间。

如果在实际操作过程中，不能满足这些温度极限，则应在准备采用的温度条件下，通过试验进行鉴定，以确定可否在准备采用的温度条件下进行渗透检测实际操作。

2.任何渗透检测工艺可否得到成功，在很大程度上取决于受检焊接接头表面及

缺陷表面不应有干扰渗透检测的固体或液体污染物。所有需要渗透检测的受检焊接接头或有关部位，都必须在施加渗透液前进行清洗和干燥。清洗处理的残留物，会妨碍渗透液对缺陷的渗入；如果是如强硷、强酸和铬酸等，则可能与渗透液发生有害的反应，并降低渗透液的灵敏度及性能。

3.所有需要渗透检测的表面，如果经过喷砂、喷丸或磨削加工，就有可能封闭

缺陷的开口，或有可能掩盖缺陷的显示迹痕，或有可能干扰检验的有效性。

为此，应考虑采用浸蚀方法处理上述表面。

4.采用静电喷涂方法施加渗透液，可以避免过量的渗透液堆积在受检零件上；

可以防止渗透液进入空心孔通道，并使其成为储存处，而在检验时引起严重的渗出问题。

5.受检表面的多余渗透液的去除特别关键，不允许出现去除过度现象。对于可

水洗性渗透检测法而言，必须防止过度清洗。对于后乳化渗透检测法而言，必须防止过度乳化，截留在缺陷中的渗透液一般不受过度清洗的影响。亲油性乳化剂只能用浸涂法或浇涂法施加，不能用刷涂法或喷涂法施加。亲水性乳化剂只能用浸涂法、浇涂法或喷涂法施加，不能用刷涂法施加。对于溶剂性去除型渗透检测法而言，必须避免使用过量的溶剂，更不允许使用溶剂冲洗受检表面。为避免出现去除过度现象，对于荧光渗透检测法而言，应在黑光灯监视下进行去除操作；对于着色渗透检测法

而言，应在白光灯监视下进行去除操作。

6.最好使用恒温控制的热风循环式干燥箱进行干燥处理。干燥温度不应超过

70℃，干燥时间不应超过30分钟。否则，检验灵敏度将受到损伤。

7.渗透检测，常使用喷涂法施加溶剂悬浮湿式显像剂。注意：不应使用浸涂法

或浇涂法施加溶剂悬浮湿式显像剂。否则，会通过显像剂中的溶剂作用，而使缺陷中的渗透液冲洗（溶解）掉，产生漏检的严重后果。

无损检测--渗透探伤

渗透探伤 §1 无损检测 无损检测是指不管材料、机器、结构件的特点如何，为了能在不损伤、分离或破坏试验对象的前提下能够知道有无缺陷和其状态或者是对象物的性质、状态、内部构造而进行的全部试验，是一种非破坏性试验。 无损检测方法主要有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、应变测定等方法。用哪一种方法，如何运用来进行非破坏性试验，根据非破坏试验的目的而不同，因此必须根据不同的目的，选择最合适的无损检测方法去实施试验。 §2 渗透探伤的目的及特点 渗透探伤试验的目的是将试验体的表面开了口的细微的缺陷扩大之后将其找出来,其特点： 1．可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2．渗透探伤不受受检零件化学成分、结构、形状及大小的限制。 3．不适用于： a.检查表面是吸收性的零件或材料，例如粉末冶金零件； b.检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷，例如零件经喷丸或喷砂，则 可能堵塞表面缺陷的“开口”。 c.对于会因为试验使用的各种探伤材料而受腐蚀或有其它影响的材料也 不能适用。 非破坏检查使用的试验方法有许多种，渗透探伤作为测试出表面有开口缺陷的试验方法来说是最好的。但是，另一方面，由于手工操作较多，试验结果的可信赖性很大程度上依赖于专门实施试验的个人的技术实力，所以这也是对技术熟练程度与经验要求较多的试验方法。

§3 渗透探伤的工作原理 渗透探伤的工作原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中，并且在覆盖膜中扩大；在一定的光源下（黑光和白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 1）毛细管现象 所谓毛细管现象就是在水等液体中插入细玻璃管的话，就会出现液体在玻璃管中上升，管内液面与原液面之间会形成高度差的现象，这也是我们日常生活中随处可见的现象。 例如，不管是何种材料，表面有缝隙时，将水滴到哪一部分，水就会很快地渗入进去的现象。将水滴到布上，就会很快地渗进去并扩大成圆形的现象，都是毛细吸管现象。间隙越小，液体的粘性越低，这种现象的速度越快。 2）清洗处理（又称除去处理） 所谓清洗处理就是在渗透处理结束的时候，为了将试验体表面粘附的剩余渗透液除去而进行的处理。在溶剂去除型渗透探伤试验的时候，必须从用抹布擦拭开始。用这种方法将表面粘附的大部分渗透液除去，对于表面的凹坑与不平的地方粘附的难以除干净的渗透液，必须将清洗液喷到抹布上，更加细致地将其擦去。 必须注意的是，象这样的溶剂去除型渗透探伤试验的清洗处理中的残留渗透液的清除工作是用抹布擦去，而不是用清洗液去冲洗。 3）渗透处理 所谓渗透处理就是使渗透液渗透到缺陷中去的处理，渗透液不渗透到缺陷中去的话就不成为渗透探伤试验。因此在必要的位置，必须使用够量的渗透液并且为了使渗透液渗透到缺陷中去，必须确保足够的时间。

渗透检验作业指导书(规范)

渗透检验作业指导书要点 l.工程概况及工程量 1.1.工程概况： 主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 1.2.工程量： 分类统计需进行渗透检验的工件及焊接接头的名称、规格、数量。 2.编制依据： 列出与渗透探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规 范。 3.作业活动中的组织分工和人员职责 3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工) 明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。 3.2作业人员的职责(空表格) 列出参加渗透检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 4.作业前必须具备的条件和应作的准备： 4.1技术准备 4.1.1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、环境条件是否具备) 4.1.2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面） 采用的渗透液的类型及型号

采用的灵敏度试片 采用的渗透方法 采用的观察和记录方法 环境温度及检验参数 执行的标准 安全注意事项 4.1.3对作业人员进行安全技术交底. 4.1.4选择好渗透探伤剂类型及进行灵敏度校验合格 4.1.5辅助工器具及防护用品的准备完毕 4.2作业人员(配置、资格) 4.2.1 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内。 探伤报告必需由Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤人员签发。 4.2.2探伤人员矫正视力不得低于1.0,且没有色盲、色弱。 4.2.3 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 4.2.4. 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 4.2. 5. 必须遵守现场安全规程和其它有关规定。 4.2.6. 不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 4.2.7. 人员最低配备:持证人员1-2名(Ⅱ级);检验辅助工1-2名 4.3作业机具（包括配置、等级、精度等） 4.3.1所配备的工器具（包括渗透探伤试块、操作工具、通讯工具等）。 4.3.2所需仪器、仪表的规格和精度（包括渗透剂、显像剂、温度计等)

无损检测X射线工艺卡内容及编制模板

无损检测X射线工艺卡内容及编制模 板 1

专用工艺卡编制内容说明 ( 1) 焊缝射线检测工艺卡表样 为了规范和统一锅炉压力容器制造的归档文件和质量证明文件, 提高锅炉压力容器制造企业的质量管理和技术水平, 确保锅炉压力容器的产品质量, 技术监督局特种设备安全监察处组织有关人员, 按照《压力容器安全技术监察规程》的要求, 编制了锅炉压力容器质量控制表样并推荐使用, 其中焊缝射线检测工艺卡表样见下表B5-11。( 2) .焊缝射线检测工艺卡填写说明 ( 1) 编制份数 本卡一式两份, 一份保留在探伤室, 另一份交探伤室供检测人员使用。其中之一应存于检测资料和底片的档案中(质保管理制度建立发放记录)。 ( 2) 工艺填写 ○1编号 一般按企业管理要求编号, 可根据各单位管理的需要来填写。 ○2工件部分 a 材料编号: 指产品材料编号, 如产品使用两种材料, 应分别填写。 b 规格: 指的是壳体规格( 容器类) , 表示方法为直径×长度×壁厚。其中: 直径对于卷制的筒体为内径, 对于无缝钢管作筒体指外径; 长度指壳体长度; 壁厚指壳体厚度。也可按图样规格栏的尺寸填写。 ○3探伤器材部分

a 屏蔽方式: 最常见的屏蔽方式有”背衬薄铅板”和”铅遮板”等, 按选用的方法填写。 b 显影液配方、显影时间、显影温度: 显影液配方指准备采用的显影液配方、可用代号表示。如胶片厂提供, 可填写”按胶片厂配方”。显影时间、显影温度指准备采用的数值。一般手工冲洗显影时间为4～8min, 显影温度为18～21℃; 自动冲洗按说明书填写。 ○4探伤检测工艺参数 a 焊缝编号: 指的是被检焊缝的编号, 填写时, 一般检测工艺参数相同( 焊缝长度和拍片数量可不同) 的同类焊缝的编号填写。例: ” B1～B7”, 即代表7条环焊缝。 b 像质计型号: 对钢制焊缝可供选用的像质计编号为Fe-10/16、Fe-6/12和Fe1/7三种。对外径≤100mm的管子焊缝宜使用等丝专用像质计, 如Fe-12、 Fe-13…… c 透照方式: 一般对于纵缝可填写单壁透照, 对于环焊缝可填写为单壁外透照、中心透照、偏心内透照( F>R或F

着色渗透检测工艺卡及工艺

着色渗透检测工艺卡

渗透检测工艺细则 1. 适用检测范围 包括荧光和着色渗透检测 1.1渗透检测适用于检测金属材料、非金属材料制锅炉、压力容器及压力管道用板材、复合板材锻件、管件和焊缝的表面开口缺陷检测。渗透检测不适用疏松的多孔性材料。 1.2渗透检测通常能确定缺陷的位置、大小和形状，但难以确定缺陷的深度。 2.渗透检测人员要求 渗透检测人员未经矫正或的近视力和远视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）测试方法应符合GB11533的规定。并一年检查一次，不得有色盲 3.检测设备、试块 3.1常用设备包括：渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂、棉纱、布和面巾纸 3.2试块有两种，铝合金试块、镀铬试块 3.2.1铝合金试块（A 型对比试块）主要用于以下两种情况： a、在正常使用情况下，检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能的优劣； b、对用于非标准温度下的渗透剂检测方法作出鉴定。 3.2.2镀烙试块（B型试块）主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。

3.2.3着色渗透检测用的试块不能用于荧光渗透检测，反之亦然。3.2.4发现试块有阻塞或灵敏度有所下降时，必须及时修复或更换。 3.2.5试块使用后要用丙酮进行彻底清洗。清洗后，再将试块放入装有丙酮和无水酒精的混合液体的密闭容器中存放，或用其他有效方法保存。 4渗透检测基本程序 4.1表面准备 4.1.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。 4.1.2被检工件机加表面粗糙度Ra≤12.5μm；被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检验结果。 4.1.3局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。 4.2预清洗 检测部位的表面采用棉纱和布进行预清洗， 4.3施加渗透剂 喷涂：可用静电喷涂装置、喷罐及低压泵等进行。 刷涂：可用刷子、棉纱、布等进行。 浇涂：将渗透剂直接浇在工件被检面上。 浸涂：把整个工件浸泡在渗透剂中。 要严格控制渗透时间，在10oC~50oC的温度条件下，渗透剂持续时间一般不应少于10min。 4.4去除多余的渗透剂

无损检测通常工艺处理制度

无损检测通用工艺规程 编制: 审核: 批准: 日期:

目录 第1章编制说明....................................... .?.?.3 ?… 第2章射线检测通用工艺规程........................... ::…壬 第3章超声波检测通用工艺规程.............................. ：21… 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级................. .24 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级....................... .29 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级................... .32 第4章磁粉检测通用工艺规程................................ .35… 第5章渗透检测通用工艺规程............................... 39 - 第6章工艺卡附表.................................. .44… 第1节射线检测工艺卡..................................... ：44… 第2节超声检测工艺卡.................................. 45… 第3节磁粉检测工艺卡.................................. 46… 第4节渗透检测工艺卡..................................... 47--- 第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司锅炉压力容器产品的无损检测工作。

无损检测X射线专用工艺卡内容及编制

专用工艺卡编制内容说明 （1）焊缝射线检测工艺卡表样 为了规范和统一锅炉压力容器制造的归档文件和质量证明文件，提高锅炉压力容器制造企业的质量管理和技术水平，确保锅炉压力容器的产品质量，技术监督局特种设备安全监察处组织有关人员，按照《压力容安全技术监察规程》的要求，编制了锅炉压力容器质量控制表样并推荐使用，其中焊缝射线检测工艺卡表样见下表B5-11。 （2）.焊缝射线检测工艺卡填写说明 （1）编制份数 本卡一式两份，一份保留在探伤室，另一份交探伤室供检测人员使用。其中之一应存于检测资料和底片的档案中(质保管理制度建立发放记录)。 （2）工艺填写 ○1编号 一般按企业管理要求编号，可根据各单位管理的需要来填写。 ○2工件部分 a 材料编号：指产品材料编号，如产品使用两种材料，应分别填写。 b 规格：指的是壳体规格（容器类），表示方法为直径×长度×壁厚。其中：直径对于卷制的筒体为内径，对于无缝钢管作筒体指外径；长度指壳体长度；壁厚指壳体厚度。也可按图样规格栏的尺寸填写。 ○3探伤器材部分

a 屏蔽方式：最常见的屏蔽方式有“背衬薄铅板”和“铅遮板”等，按选用的方法填写。 b 显影液配方、显影时间、显影温度：显影液配方指准备采用的显影液配方、可用代号表示。如胶片厂提供，可填写“按胶片厂配方”。显影时间、显影温度指准备采用的数值。一般手工冲洗显影时间为4～8min，显影温度为18～21℃；自动冲洗按说明书填写。 ○4探伤检测工艺参数 a 焊缝编号：指的是被检焊缝的编号，填写时，一般检测工艺参数相同（焊缝长度和拍片数量可不同）的同类焊缝的编号填写。例：“B1～B7”，即代表7条环焊缝。 b 像质计型号：对钢制焊缝可供选用的像质计编号为Fe-10/16、 Fe-6/12和Fe1/7三种。对外径≤100mm的管子焊缝宜使用等丝专用像质计，如Fe-12、Fe-13…… c 透照方式：一般对于纵缝可填写单壁透照，对于环焊缝可填写为单壁外透照、中心透照、偏心内透照（F>R或F

无损检测渗透探伤(PT)工艺

第七章渗透检测工艺 渗透检测工艺基本步骤： 1、表面准备和预清洗 2、施加渗透剂 3、多余渗透剂的去除 4、干燥 5、施加显像剂 6、观察与评定 7、后清洗及复验 渗透检测的时机选择： 1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后 进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。 2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作， 渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再 次进行渗透检测。 3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。 4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。但阳极化层可不去除。 表面准备和预清洗 渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。 内容：清理固体污染物＋液体污染物 固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物

基本要求： 1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。密封面不得进行酸蚀处理等。 2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。 ▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满 足渗透检验要求的。 ▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探 伤效果。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验 效果产生干扰。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤 效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。 ▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。 注意事项： 防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。在化学清洗或溶剂清洗时，不应浸、刷，杜绝压力水喷，易造成缺陷的浸润堵塞，残留的液体都会阻碍渗透剂的渗入。 污染物的害处 渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。 污物的害处，至少有如下几点： ①所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。 ②所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。 ③缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。 ④有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染

渗透检测操作细则

渗透检测操作细则 1.总则 1.1.适用范围:本细则适用于金属材料的表面开口缺陷的检测。 1.2.本细则依据JB 4730.5-2005《承压设备无损检测》、SY/T 4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》、JB/T 6062-2007 《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》编制。 2．仪器设备 2.1.渗透检测剂：一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。其质量要求应符合JB4730-94《承压设备无损检测》的规定。 2.2.对比试块：主要用于检验检测剂性能及操作工艺。 2.2.1.铝合金试块； 2.2.2.镀铬试块。 2.3.日光灯或紫外线灯,放大镜等。 3.检测步骤 3.1.渗透探伤流程 3.2.技术要点 3.2.1.选用人工裂纹试块，检查渗透检测剂的可靠性并作为灵敏度试块。 3.2.2.清洗被检查工件表面污物。将选用的渗透剂均匀喷涂在工件的被检查部位，保持部位的湿润状态。湿润时间15～30分钟。 3.2.3.清洗多余渗透剂。 3.2.3.1.清洗剂不能垂直喷射被检部位。 3.2.3.2.清洗不能过度。 3.2. 4.对清洗后的被检表面均应喷涂显像剂。

3.2. 4.1.显像剂喷射前要摇动均匀，时间为3～5分钟。 3.2. 4.2.显像剂喷嘴距被检处的距离为350～400mm为宜。 3.2. 4.3.显像剂喷射要求雾状为佳。 3.2. 4.4.显像剂喷射后7分钟观察，最长时间为30分钟。 3.2. 4. 5.当观察出现痕迹时，必须确定痕迹是真缺陷还是假缺陷。必要时应用5-10倍放大镜进行观察或进行复验。 3.2. 4.6.对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。 3.2. 4.7.对于奥氏体钢和钛及钛合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。 3.2.5.复验 3.2.5.1.在检测中或检测后，发现下列情况必须重新将试件彻底清洗干净进行检验： 3.2.5.2.探伤结束时用对比试块验证，发现没有显示所应显示的痕迹时。 3.2.5.3.发现灵敏度下降难以确定痕迹是真缺陷还是假缺陷显示时。 3.2.5. 4.供需双方有争议或认为有其它需要时。 3.2.5.5.经返修后的部位。 3.2.6.后处理：检测结束后，应清除残余显像剂。 4.结果评定 2. 4.1.结果评定按JB4730.5-2005、JB/T6062-2007 《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》和设计要求的有关规定。 4.2.对所探出的缺陷部位必须在工件、原始记录和报告上准确记载。 4.3.应及时通知客户检测结果,必要时签发渗透探伤返修通知单。 5.相关文件 《记录管理程序》 《测量不确定度评定程序》 《确保检测、检查结果的质量控制程序》 6.相关记录 《渗透检测工艺卡》 《渗透检测原始记录》 《渗透检测原始记录(续页)》 《渗透检测报告》 《渗透检测报告（续页）》 《签字页》 《焊缝返修通知单》 《焊缝质量检测结果通知单》 《检测部位示意图》 《检测报告封面》

无损检测的概述

第一章无损检测概述 1.1无损检测目的 1.2无损检测范围 1.3常用的无损检测办法 1.3.1射线检测（RT） 1.3.2渗透检测（PT） 1.3.3磁粉检测（MT） 1.3.4超声检测（UT） 1.3.5涡流检测（ET） 第一章无损检测概述 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。所以，无损检测技术是提高产品质量，促进技术进步不可缺少的手段。 1.1无损检测的目的： （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺． 无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进

制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。（3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。 1.2无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a、质量评定 b、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测 通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继 续使用。例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。 （4）材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状

超 声 检 测 工 艺 卡

超声检测工艺卡 一台现场组焊反应器，材质为

16MnR，壁厚42mm。现要求对其主体对接环焊缝进行100%超声波检测（检测技术等级为C级），请按JB/T4730-2005填写下表检测工艺 超声波探伤工艺卡

注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。 超声波探伤工艺卡

四．工艺题（填写工艺卡并回答问题，共30分） 1、表1为某高压气体贮罐超声波检测工艺卡，请将工艺卡中的空白项填写完毕。（15分，每空1分）

2、根据JB/T4730-2005标准规定，超声波检测时，在哪些情况下需要对仪器和探头系统进行重新核查？（5分） 答：（1）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时； （2）检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时； （3）连续工作4h以上时； （4）工作结束时。 3．根据JB/T4730-2005标准规定，该工件的纵、环焊缝是否需要作横向检测，如何进行横向检测？（5分） 答:应进行斜平行扫查,并把各线的灵敏度均调高6dB. 4、如果在该容器超声波检测中发现有裂纹存在，应如何处理？（5分） 答：（1）首先应将裂纹打磨至肉眼不可见，必要时可进行表面检测，以确认裂纹消除干净； （2）返修后应采用同样的工艺进行超声检测，以确认是否产生新的超标缺陷； （3）根据相关规程（《容规》、《检规》）应确定是否需要进行扩探。 注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。

3.2.2.1 探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T10061的规定。 3.2.2.2 探头 3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。 3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能 3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。 3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：

无损检测渗透检测2级考证题库.解析

第五部分渗透检测 一.是非题：153题 二.选择题：200题 三.问答题： 87题 渗透检测是非题一．是非题（在题后括弧内，正确的画○，错误的画×） 1.1 渗透检测适用于表面、近表面缺陷的检测。（×） 1.2 渗透检测缺陷显示方式为渗透剂的回渗。（○） 1.3 渗透检测可以用来测厚、材质分选。（×） 1.4 检查铁磁性材料表面开口裂纹时，渗透检测的灵敏度要高于磁粉检测。（×） 2.1 水和酒精混合后的体积小于原来体积之和的实验说明分子间存在空隙。（○） 2.2 物体里所有分子的动能和势能的总和叫做物体的内能。（○） 2.3 在液一固界面，我们把跟固体接触的液体薄层称附着层。（○） 2.4 溶剂去除型着色法应用广泛，操作方便，虽然成本较高，但特别适用于大批量工件的检测。 (× ) 2.5 液体表面有收缩到最小面积的趋势。 (○ ) 2.6 表面张力系数与液体的种类、温度有关，与压力无关。（×） 2.7 易挥发的液体与不易挥发的液体相比，其表面张力系数更大。（×） 2.8 含有杂质的液体比纯净的液体表面张力系数要大。 (× ) 198

2.9 水洗型荧光渗透法适用于表面粗糙带有螺纹和键槽的工件。 (○ ) 2.10 接触角θ越小，液体对固体表面的润湿性能越好。（○） 2.11 渗透剂的润湿性能是表面张力和接触角两种物理性能的综合反应。（○） 2.12 液体对固体是否润湿，不仅取决于流体性质，同时还取决于固体的性质。（○） 2.13 润湿液体在毛细管中呈凹面并且下降，不润湿液体在毛细管中呈凸面并且上升的现象 称为毛细现象。（×） 2.14 实际检测过程中，表面张力系数增大，润湿效果变差，接触角变小。（×） 2.15 渗透过程中，渗透剂对受检表面开口缺陷的渗透作用，实质上主要是毛细作用。(○ ) 2.16 显像过程中，渗透剂从缺陷中回渗到显像剂中形成缺陷显示迹痕，实质上是液体的毛 细现象。（○） 2.17 振动工件有时可促进渗透剂渗入缺陷。（○） 2.18 H.L.B值越高，亲油性越好。 (× ) 2.19 表面活性剂在溶液中浓度越大，胶团形成越多，乳化作用越显著。（×） 2.20 表面活性剂的H.L.B值较高时,可起乳化作用,较低时不能起乳化作用。（×） 2.21 胶团形成时，亲水基聚集于胶团之内，而亲油基朝外。 (× ) 2.22 显像剂的吸附是吸热过程。 (○ ) 2.23 由于表面活性剂的作用，使本来不能混合到一起的两种液体能够混合在一起的现象， 称为乳化现象。（○） 2.24 固体表面粗糙度增大会使液体对固体的接触角增大。 (× ) 2.25 凝胶现象可以使缺陷内的渗透剂不易被水冲洗掉，能较好地保留在缺陷中，从而提高 检测灵敏度。（○） 2.26毛细管内半径一定时，液面附加压强越大液面上升高度越高。（○） 2.27着色渗透检测是利用人眼在强白光下对颜色敏感的特点。（○） 3.1着色检测使用的可见光源波长范围为400～760nm；荧光检测时使用的紫外线波长 范围为320～400nm。（○） 3.2 发光强度是指光源向某方向单位立体角发射的光通量，单位（Lx）勒克司。（×） 3.3 在外界光源停止照射后，立即停止发光的物质为磷光物质。 (× ) 3.4 化学结构相似的物质，彼此一定相互溶解。 (× ) 渗透检测是非题 3.5着色强度或荧光强度，实际上是缺陷内被吸附出来的一定数量的渗透剂，在显像后能 显示色泽（色相）的能力。（○） 3.6 渗透检测中所用的渗透剂都是溶液，显像剂都是悬浮液。（×） 3.7 渗透剂的临界厚度越小，着色（荧光）强度就越大，缺陷越易于发现。（○） 3.8 显像剂显示的缺陷图象尺寸比缺陷真实尺寸要小。（×） 3.9 某个显示和围绕这个显示的背景之间的亮度和颜色之差称为对比度。（○）3.10 渗透 检测时，宽而浅的缺陷最容易检出。（×） 3.11 荧光渗透液的荧光强度不仅取决于荧光颜料的种类，而且与颜料在渗透液中的溶解度有关。 （○） 3.12 先浸渍后滴落的施加渗透剂的工艺方法，可提高裂纹检出能力。（○） 3.13 渗透剂中染料种类及浓度将影响裂纹检出能力。（○） 4.1 按多余渗透剂的去除方法渗透剂分为自乳化型、后乳化型与溶剂去除型。（○） 4.2 根据渗透剂所含染料成份，渗透检测剂分为荧光液、着色液、荧光着色液三大类。（○） 4.3 后乳化荧光法灵敏度一般比着色法灵敏度高。（○） 199

渗透工艺

堆焊层表面着色渗透探伤工艺规程 1 适用范围 本工艺规程规定了采用着色渗透检测方法检测堆焊层表面开口型缺陷的方法及显示的验收水平。 检测对象为规格Ф89X12+3mm，材质X65+316L的复合管管端堆焊层表面缺陷的检测。 2 编制依据与引用标准 2.1 ISO 12095 《承压用途的无缝和焊接钢管—液体渗透检验》 2.2 GJB2367A-2005 《渗透检验》 2.3 JB/T7523 《无损检测渗透检验用材料》 2.4 JB/T9213 《渗透探伤用材料》 2.5 API 5LD :1998 《内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管规范》 3. 采用类别 渗透剂：Ⅱ类—着色渗透剂 去除方法：C法—溶剂去除法 显像剂：e型—非水湿显像剂 4 一般要求 4.1 人员：操作人员应经过培训具备渗透探伤方面的专业知识与经验，并取得权威部门认可的Ⅰ级及其以上本专业资格证书。签发报告者应获得权威部门认可的Ⅱ级及其以上本专业资格证书。工作认真责任，责任心强。 4.2 试块 应配备B型不锈钢镀铬标准试块，用以对渗透系统灵敏度检测和检测操作正确的验证。灵敏度须保证2级及以上。 4.3 环境：探伤工作场地应光线适度，便于观察。不得有影响检验人员可靠观察的因素。4.4 堆焊层表面：不应有氧化皮、锈蚀、油污、焊接飞溅、油漆等任何影响探伤结果的外来物。必要时可用砂纸或局部打磨来改善表面状况。 4.5 安全要求 罐装渗透剂属易燃、易爆、微毒的化学材料，应注意防护。 5.检验用材料 5.1 材料：检验用渗透材料包括渗透剂、清洗剂、显像剂组成。购买时必须有供货方的产品合格证明。必须在有效期范围之内。 5.2 目视检测材料的性能：当发现渗透剂有明显的浑浊或沉淀物，色泽明显变化时；清洗剂

无损检测Ⅰ、Ⅱ级人员《渗透检测》复习题PT

无损检测Ⅰ、Ⅱ级人员《渗透检测》复习题 2006年5月 一、是非题（对者画“O”，错者画“?”） 1.渗透探伤可以检查金属和非金属的表面开口缺陷。（○） 2.渗透探伤按渗透液去除方法可分为水洗型、后乳化型和溶剂去除型三大类。（○） 3.检验铁磁性材料的表面裂纹时，渗透检验法的灵敏度一般要低于磁粉检验法。（○） 4.表面活性剂的H、L、B值越高，则亲水情况越好。（○） 5.渗透液渗透性能可用渗透液在毛细管中的上升高度来衡量。（○） 6.渗透液接触角表征渗透液对受检零件及缺陷的润湿能力。（○） 7.某种液体表面张力系统数很大，据此可以判断，该液体在毛细管中上升高度一定很 大。（×） 8.按照JB/T4730.5-2005的规定，在10℃～50℃的温度条件下，渗透剂持续时间一般 不应少于10min。（○） 9.由动态渗透参量公式可以看出，渗透液的渗透速率不仅与粘度有关，而且与表面张 力有关。（×） 10.静态渗透参量SPP的值越大，就说明该渗透液渗入缺陷能力越强。（） 11.所谓“着色强度”是指一定数量的渗透液所表现的显示色泽的能力。（○） 12.着色探伤是利用人眼在强白光下对颜色敏感的特点。（○） 13.着色渗透探伤的灵敏度等级只有很低级、低级、中级三个级别。（○） 14.荧光渗透探伤的灵敏度等级分为很低级、低级、中级、高级、超高级共五个级别。（○） 15.水基着色液是一种水洗型着色液。（○） 16.为了强化渗透液的渗透能力，应努力提高渗透液的表面张力和降低接触角。（×） 17.表面张力和润湿能力是确定渗透剂是否具有高的渗透能力的两个最主要因素。（○） 18.荧光渗透液在紫外线灯照射时，应发黄绿色或绿色荧光。（○） 19.渗透液灵敏度黑点试验又叫新月试验。（○） 20.液体闪点越低越安全，所以要求渗透液有足够低的闪点。（×） 21.乳化剂分为亲水型和亲油型两大类。（○） 22.各类湿式显像剂都是悬浮液。（×） 23.干粉显象剂最适合于粗糙表面零件的着色探伤。（×）

无损检测PT工艺编制样本

PT工艺编制及要求 一、复合板的工艺应注意的问题: ( 1) 此类工艺题一般都使用ⅡC-d作为检测方法 ( 2) 如果环境温度没有在标准范围内, 要注意使用A型对比试片进行渗透温度的对比实验。 ( 3) 不锈钢内表面焊缝, 应用不锈钢的钢丝刷进行清理。而且要注意渗透剂中的氯和氟对检测面的腐蚀。 ( 4) 对于在用容器的开罐检验, 要注意罐内的有毒物质的预清理和置换, 要适时检测。并对进罐的要求注意说明。 1、分离器R201如图所示, 规格为Ф800×2800×( 12+3) , 材质 16MnR/1Cr18Ni9Ti,接管材质同内层, 在用Ⅱ类压力容器; 端部已打开。内有圬状物, 温度5~8℃。内层焊缝表面100%检测, 检测方法标准JB/T4730- , 质量验收标准JB/T4730- Ⅰ级。( 40分) 请对分离器编制渗透探伤工艺卡, 具体要求如下: （1）操作程序应按顺序逐项填写。 （2）渗透探伤剂型号: 具体型号可按国内外渗透探伤剂商品型号选择。（3）已具备的渗透探伤设备及设施如下: 水源、电源、便携式渗透探伤设备, 固定式渗透探伤装置, 紫外灯, 黑光辐照计, 荧光亮度计, 照度 计, A、 B、 C三种类型试块等。 （4）工件示意草图: 可不画, 但应注明。 （5）请在注意事项栏中说明关键注意事项。 （6）在工艺卡内”编制””审核”和”批准”栏中填写其资格等级或职务、日期。 渗透探伤工艺卡

二、 工艺题( 现场安装容器) 1、 某现场安装低温乙烯贮罐, 如图所示A101, 10万立方米, 介质: 乙烯, 材质20MnMoNi, 无磁性, 板厚: 12mm,要求焊缝外表面焊后和内焊缝清根后进行渗透检测, 请依JB/T4730- 填写工艺卡。( 17分) 注意: 现场安装容器应该注意 水、 电都不很方便, 又是容 器的局部检验, 因此应当 使用ⅡC-d 。

渗透检测工艺规程

渗透检测工艺规程 1适用范围 本工艺适用于非多孔性材料或工件表面开口缺陷的检测。 本工艺采用溶剂去除型着色渗透、快干式显像的渗透检测方法。适用的温度范围为10～50℃。当工件温度低于10℃或高于50℃，应作对比试验，工艺鉴定合格后方可使用。 本工艺参照SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》和JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标准制订。 1对检测人员的要求 从事渗透检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的渗透检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的渗透检测工作。渗透检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，不得有色盲和色弱，并每年检查一次。 检测报告由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员编制，技术负责人或其授权人审核和签发。检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。 2检测程序 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。 受检部位经外观检查合格后，由现场监理开据《无损检测指令单》。 检测人员按指令单要求进行检测准备，技术人员按实际情况编制《探伤工艺卡》。现场检测人员按本工艺规程和《探伤工艺卡》等工艺文件要求进行检测。 根据检测结果和指令单，填写相应的回执单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理，同时对受检部位进行检验试验状态标识。 返修后，按要求重新进行检测。 在检测过程中Ⅱ或Ⅲ级人员应在现场，所有的检测工作完成后，由具有渗透Ⅱ或Ⅲ级人员出据《渗透检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。 3渗透检测剂 使用的渗透检测剂为压力喷罐式，主要包括清洗剂、渗透剂和显像剂。 渗透检测剂应存放在阴暗通风处，防止变质失效。 渗透检测剂在使用前应用铝合金标准试块试验其有效性。 4试块

无损检测工艺卡编写指南

钢构作业指导书无损检测工艺卡编写指南文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：

无损检测工艺卡编写指南 1.通用部分 2.每张工艺卡至少应包括以下内容： 3.委托编号、工艺卡编号、工程名称、工件名称、工件特征、技术要求、探伤器材、操作 工艺、示意图、人员签署等。 4.编写时机：检测工程师接收派工到现场勘查后，检测实施前。 5.编写依据：检测合同、设计图纸或产品技术要求、相关规范或产品技术条件、检测方案、 委托单、各种检测方法标准、相关无损检测作业指导书、仪器操作规程等。 6.委托编号：检测工程师接收派工后，办公系统中将会自动生成一个派工编号，该派工编 号即为委托编号，例如PG201400001。 7.工艺卡编号：由委托编号+后缀，后缀表示方法为探伤方法（UT/RT/MT/PT）+序列号 （01），例如PG201400001UT01。 8.工程名称：以委托单为依据，填写委托单中的工程名称，例如XXX钢结构工程。 9.工件名称：以委托单为依据，填写委托单中的工件名称，例如钢柱或钢梁。 10.检测部位：以委托单为依据，填写委托单中的检测部位，一般为工件名称+零件名称与零 件名称连接焊缝，例如钢柱翼板与腹板连接焊缝。 11.母材材质：以委托单为依据，填写委托单中的母材材质，例如Q235A或Q345B等。 12.接头类型：以设计图纸、现场勘查为依据，主要有对接、T接、角接、搭接、十字接头、 管座角接等。 13.母材厚度：以设计图纸、现场勘查为依据，是指母材的公称厚度，而非实测厚度，单位 为mm，当检测部位为不等厚焊接时，按“薄板/厚板”填写，T型接头按“腹板/翼板”

超声检测工艺卡..

超声检测工艺卡 工艺卡编号： 产品名称产品编号规格 材质检测部位□焊缝□板材□锻件□管件□焊接方法坡口型式工件厚度mm 受检产品状态□制造□安装□返修□在用□检测面要求 检测方法标准质量验收标准 合格级别检测比例％工艺规程编号 检测方法横波：□直射波□反射波/ 纵波：□单直纵波□双斜（小角度）纵波耦合方式耦合剂种类 扫查方式扫查速度mm/s 扫查覆盖率＞晶片直经15％仪器型号标准试块参考反射体φ 探头种类晶片尺寸mm 晶片有效面积mm2 探头K值探头前沿mm 探头频率MH z 扫描线调节Y ：/X ：/S ：DAC曲线绘制□坐标曲线□面板曲线 表面/曲面补偿dB 扫查灵敏度Ф 基准波高％评定灵敏度Ф 检测区域要求检测区域：焊缝宽度＋两侧热影响区。探头移动范围应≥1.25P（P＝2TK）检测部位示意图及标识规定： 编制人：审核人： 资格：年月日资格：年月日

一台现场组焊反应器，材质为16MnR，壁厚42mm。现要求对其主体对接环焊缝进行100%超声波检测（检测技术等级为C级），请按JB/T4730-2005填写下表检测工艺 超声波探伤工艺卡 工件名称反应器对接环焊缝规格 表面准备检测比例 仪器型号耦合剂 纵波检测 试块检测灵敏度 探头频率晶片直径 表面补偿扫描调节 扫查速度 缺陷记录及备注： 横波检测 探头K值试块 扫描调节表面补偿 扫查灵敏度 扫查覆盖率 扫查方式 检测区宽度探头移动区 缺陷指示长度测定方法： 编制审核批准 注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。

超声波探伤工艺卡 工件名称反应器对接环焊缝规格42mm 材质16MnR 检测时机焊后24小时 表面准备焊缝磨平并露出金属光 泽 检测比例100% 仪器型号CTS-22A等耦合剂机油或化学浆糊 纵波检测 试块母材大平底检测灵敏度无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的 50% 探头频率2-5MHz 晶片直径10-25mm 表面补偿0dB 扫描调节深度1：1 扫查速度150mm/S 缺陷记录及备注： 1.凡缺陷信号超过荧光屏满刻度的20%的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。 横波检测 探头K值K1、K2 试块CSK-ⅠA、ⅢA 扫描调节深度1：1 表面补偿实测 扫查灵敏度84mm处φ1×6-9-补偿dB 扫查覆盖率15%以上 扫查方式纵向缺陷检测：锯齿，前后、左右、转角、环绕。横向缺陷检测：在焊缝及两侧热影响区作两个方向的平行扫查。扫查灵敏度应比纵向检测灵敏度再提高6dB。 检测区宽度焊缝本身加两恻各10mm 探头移动区大于等于210mm 缺陷指示长度测定方法：1)当缺陷反射波位于Ⅱ区时，用最大波高6dB法或端点6dB 法测其指示长度；(2)当缺陷反射波峰位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，将探头移动， 使波幅降到评定线， 测其指示长度 编制II级审核III级批准技术负责人 四．工艺题（填写工艺卡并回答问题，共30分） 1、表1为某高压气体贮罐超声波检测工艺卡，请将工艺卡中的空白项填写完毕。（15分，每空1分） 表1 超声波检测工艺卡 工件号20020425 工件名称高压气体贮罐

无损检测工艺流程图文稿

无损检测工艺流程 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

无损检测工艺流程 无损检测工艺流程 1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。 2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。 3检测准备和实施 3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。 3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。 3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。 3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。 4检测结果

4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。 4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。 4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。 4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。 5底片质量； 5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。 5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。 5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。 5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。 5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。 5.6资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为7年。 5.7随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的检测资料和相关材料。