涡流探伤在焊管行业的应用

高频焊管在线涡流探伤应用

摘要：高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。涡流探伤机是一种利用涡流原理检测金属表面及近表面缺陷的仪器，涡流探伤以交流电磁线圈在金属构件表面感应产生涡流的无损探伤技术。由于涡流探伤，在检测时不要求线圈与构件紧密接触，也不用在线圈与构件间充满藕合剂，容易实现钢管在线检验。

关键词：高频焊管涡流探伤仪磁化探头

一、行业应用概述

高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。焊缝中不得有裂缝、裂纹、未熔焊等缺陷，表面不得有超标的划痕、压伤等缺陷。由于焊管在生产线上（简称在线）具有连续、快速生产的特点，因此，焊管质量仅靠人工事后检验是很难保证的；而涡流探伤检验方法则具有检测速度快，无需要与工件表面耦合，检测灵敏度等优点，适合于焊管生产的质量控制和质量检验。在线焊管（壁厚6mm以内）探伤，只有选择涡流探伤最可靠、合适。

焊管的在线涡流探伤是指在生产线上与生产过程同步的探伤，主要用生产过程的质量控制；焊接钢管涡流探伤执行GB/T7735-2004《钢管涡流探伤检验方法》标准，探伤结果借助于对比试样中人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅值对比进行判断，对比试样的钢管与被检钢管的公称尺寸应相同，化学成分、表面状态、热处理状态相似，即应有相似的电磁特性。

在线探伤系统可以实现缺陷的实时检测、记录、报警及延时打标功能，检测报告数据可以长期保存在电脑硬盘里，如需要可以进行打印输出。

二、涡流探伤原理及优势

涡流流检测就是运用电磁感应原理，将高频正弦波电流激励探头线圈，当探头接近金属表面时，线圈周围的交变磁场在金属表面产生感应电流。对于平板金属，感应电流的流向是以线圈同心的圆形，形似旋涡称为涡流。同时涡流也产生相同频率的磁场称涡流场，其方向与线圈磁场方向相反。涡流通道的损耗电阻，以及涡流产生的反磁通，又反射到探头线圈，改变了线圈的电流大小及相位，即改变了线圈的阻抗。因此，探头在金属表面移动，遇到缺陷（如未熔焊、暗缝、开口裂纹、气孔、夹渣和折叠等）或材质、尺寸等变化时，使涡流磁场对线圈的反作用不同，引起线圈阻抗变化，通过涡流检测仪器测量出这种变化量就能鉴别金属表面有无缺陷或其它物理性质变化。

按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于管、棒、线材的检测)、局部放置式(用于工件

局部检测)和内插入式用于管孔的内部检测)三种。目前有实力的企业用的比较多的是进口涡流检测探伤仪，国产涡流探伤机性价比高，可选择厦门智敏公司的ZM-26A双通道涡流探伤机或者ZM-27D多频多通道涡流探伤机。探伤主要采用穿过式和局部式两种检测方法，一般管径大于100mm的不建议采用穿过式，因为灵敏度比较低，采用局部式检测焊缝效果更好。

三、检测方法介绍

●局部式：配合局部磁化装置用于钢管焊缝区域的扫描探伤，线圈的体积一般较小，所以检

测区域较小，但检测灵敏度高。探头距离钢管表面在0.6-1mm以内最佳，一般一个规格的探头可以覆盖多种规格的钢管。

●穿过式：配合穿过式磁饱和装置用于全管体检测，焊缝母材同时检测，一般单边间隙3-5mm。

满足填充系数的前提下，相近钢管可以共用一个探头。

●焊缝点式：根据焊缝的宽度制作专用焊缝点探头，在磁化的情况下对钢管焊缝表面进行检

测，检测灵敏度很高。此种方法是厦门智敏公司近两年来创新研发的。

焊缝专用点探头穿过式探头马鞍式局部探头

3.1穿过式检测原理

图1穿过式探头示意图

L1为激励线圈，采用高频振荡电流，产生振荡磁场，振荡磁场使金属试样产生涡流。涡流的作用是产生反磁场，使L2产生电流，L2是由正向绕阻和反向绕阻组成的线圈，如果材料比较均匀，正反绕阻产生的电流互相抵消。如果材料上有缺陷，先检测到的绕阻与其反绕阻就存在电势差，在L2上，就会有电压显示。如果材料上有一纵向长缺陷，缺陷的变化均匀，大小一致，那么，L2绕阻上电势差就会较小或没有电势差，所以难以检测到纵向长缺陷。穿过式线圈只能够检测到裂纹、夹渣、气孔、凹坑、碰扁等点状缺陷或横向缺陷，能够较好控制产品的泄

漏，代替水压试验检漏。但对于纵向长缺陷只会在开裂缺陷的头尾有反应信号，但对于部分冷焊缺陷和微小的纵向缺陷确很难发现，所以在用户使用中有可能出现扩口裂、胀管裂等现象。

3.2焊缝点式检测原理：放置于试件表面的点式线圈，也称点探头或放置式线圈。特点是探头式线圈较多地用于焊缝表面的局部扫描探伤。探头式线圈常常绕制在各种形状的磁芯上，以增强检测区域的磁场强度。探头式线圈的体积一般较小，所以检测区域较小，但检测灵敏度高。普通局部式探头和点探头结构类似，区别在于探头没有绕在磁芯上，一般绕在非金属骨架上，且线圈覆盖面积较大，但灵敏度相对较低。

图2放置式探头示意图

四、磁化方法介绍

铁磁性材料经过加工（如冷拔、热处理、旋压和焊接等）后，其内部会出现明显的磁性不均匀，这种磁性不均匀形成的噪声信号往往大于缺陷的响应信号，给缺陷的检出带来困难；另一方面，与非铁磁性材料相比，铁磁性材料的相对磁导率一般远大于1,由于集肤效应的影响而大大限制了涡流的透入深度。对铁磁性材料在检测前进行磁饱和处理是消除磁性不均匀、提高涡流透入深度的有效方法。所以在检测铁磁性钢管时通常需要配置磁饱和装置，磁饱和器使用直流电源。焊管涡流检测中常用的是局部磁饱和装置和穿过式磁饱和装置，根据检测方式不同来选配。

五、安装位置

很多现场涡流应用效果不好，一部分原因是安装位置选择的问题，大部分设备在安装涡流探伤时没有安装位置，加上现场指导不利，有些安装距离高频、飞锯很近，这样运行起来的干扰信号很大，很难抑制。最理想安装位置在水槽后面，探伤安装位置纵向长度1m，前后应各有一道压辊以保证管子平稳。

六、参考标准

焊管涡流探伤检验执行GB/T7735-2004《钢管涡流探伤检验方法》和ASTM_E309《中文版钢材管制品的磁饱和涡流检测实施方法》，但是，不同的用户对产品质量有不同的质量要求，例如，承受内压输送流体用的圆形焊管用涡流探伤可以代替水压试验，对其焊缝的内在质量要求较严；而对于一些制作集装箱用的方形焊管则对表面质量要求较松，可以制定企业内部标准，对不同用户的要求作出不同的规定，供需双方在合同中明确规定按照企业标准中的某些规定执行。有了企业标准，对外有标准可依，对内可灵活执行，增强了企业对市场变化的适应能力。在

GB/T7735、ASTM_E309-83和企标的指导下，编制了工艺操作规程，用于指导具体操作，使之更加标准化、规范化。

七、对比样管

对比试样上的人工缺陷可分为钻孔和槽口两种，根据实际情况选其中一种。对于焊管而言，焊缝开裂、裂纹、未熔合、冷焊等纵向缺陷是焊管的主要缺陷，其危害性要大于其他面积状的缺陷，因此选用槽口作为焊管的主要模拟缺陷是合理的，它有利焊缝线性缺陷的检出。槽口的深度为被检测钢管壁厚的12.5%，最小深度为0.5mm，最大深度为1.50mm；长度不小于50mm，或两倍的检测线圈的宽度；槽口的宽度不大于槽口的深度。

结束语

综上所述，在薄壁（6mm以内）焊接钢管在线生产中，涡流探伤是唯一适合的快速检测手段，不同行业产品根据行业治理要求选择合适的仪器和检测方法，达到符合现场应用的要求。

参考文献：

[1]任吉林.电磁检测[M].北京：机械工业出版社，2000.

[2]肖宁辉.现代无损检测新技术新工艺与应用技术标准大全[M].北京：银声音像出版社，2004.

[3]邵泽波.无损探伤工[M].北京：化学工业出版社，2006：9787502590246

[4]全国无损检测标准化技术委员会.金属无损检测与探伤卷[M].北京：中国标准出版社，2005.

焊接钢管在线涡流探伤

焊接钢管在线涡流探伤 曾祥照 摘要：涡流探伤具有连续、快速、检测灵敏度高的特点，适合于焊接钢管在生产线上的连续检测，是焊管生产中重要的质量控制方法。概述了EEC数字型涡流探伤仪在焊管生产线上涡流应用情况。 主题词：涡流探伤焊接钢管灵敏度 一.焊管涡流探伤的必要性 高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。焊缝中不得有裂缝、裂纹、未熔焊等缺陷，表面不得有超标的划痕、压伤等缺陷。由于焊管在生产线上（简称在线）具有连续、快速生产的特点，焊速15～60米/分，因此，焊管质量仅靠人工事后检验是很难保证的；而涡流探伤检验方法则具有检测速度快，无需要与工件表面耦合，检测灵敏度等优点，适合于焊管生产的质量控制和质量检验。 二.EEC-22型涡流探伤仪的功能 高频焊接钢管的生产是在生产线上进行的，简称在线生产。EEC-22型智能金属管道涡流探伤仪适用于金属管道的在线或离线涡流探伤，采用了数字电子技术，操作简单、方便；它在一台微机基础上配置涡流检测专用器件而成，在DOS或WINDOWS环境下配中文操作系统支持涡流检测软件运行，配有穿过式线圈和平面探头，平面探头用于焊缝纵向的扫查，穿过式线圈则用于整个钢管圆周截面的扫查，适合于钢管的在线或离线探伤。钢管的在线涡流探伤是指在生产线上与生产过程同步的探伤，主要用生产过程的质量控制；钢管的离线探伤是指钢管成品离开生产线后的探伤，主要用于钢管产品的质量检验。本厂是生产高频焊接钢管的工厂，因此将涡流探伤主要用于在线钢管对接纵向焊缝的质量控制，采用平面探头。 三.焊管涡流探伤灵敏度的调节 1．标样管的选取 焊接钢管涡流探伤执行GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准，探伤结果借助于对比试样中人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅值对比进行判断，对比试样的钢管与被检钢管的公称尺寸应相同，化学成分、表面状态、热处理状态相似，即应有相似的电磁特性。 对比试样上的人工缺陷可分为钻孔和槽口两种，根据实际情况选其中一种。对于焊管而言，焊缝开裂、裂纹、未熔合等纵向缺陷是焊管的主要缺陷，其危害性要大于其他面积状的缺陷，因此选用槽口作为焊管的主要模拟缺陷是合理的，它有利焊缝线性缺陷的检出。槽口的深度为被检测钢管壁厚的12.5% ，最小深度为0.5mm，最大深度为1.50mm ；长度不小于50mm ，或两倍的检测线圈的宽度；槽口的宽度不大于槽口的深度。 在焊管生产过程中很容易找到符合标准规定的槽口尺寸的实际标样管，这种标样管既含有焊缝的开口裂缝，又含有裂纹或暗裂纹和未熔合，这些缺陷是连续缓慢过渡的，简称为缓变伤或自然伤。因此，可取选取一段符合槽口尺寸要求含有自然伤的焊管作为涡流探伤的标样管。 2．探伤灵敏度的调节 开机后进入EEC子目录，即进入涡流探伤程序，用键盘的编辑键，暂选择检测频率为50KHZ

工具轨使用作业指导书

工具轨检查使用作业指导书 编制： 审核： 中铁十七局武广客运专线XXTJVI标项目经理部 二00八年八月

工具轨使用作业指导书 一、基本要求 1.1工具轨应使用与设计正线相同类型的U71Mn(k)钢轨。 1.2工具轨应满足《客运专线250~350km/h钢轨检验及验收暂行标准》。 二、技术要求 工具轨进场和铺设前必须按照钢轨技术条件逐根进行平直度、扭曲和表面质量检验。具体见下表： 工具轨技术要求、检验方法及仪器设备表

三、进场检验 工具轨在进场后应进行编号，同时对每根工具轨进行质量描述并归档，对检验合格的工具轨贴上合格标签待用，对检验不合格的钢轨记录编号并送工作台校正，直到达到合格标准。 四、工具轨的运输及储存要求 4.1工具轨对控制施工精度具有重要影响，应精心保护，工具轨应采用平板拖车运至现场，分层堆码整齐。工具轨施工倒运采用公铁两用车或汽车吊。吊装采用专用吊具作业。工具轨堆码不应超过3层，层与层之间用方木垫平。 4.2工具轨应在混凝土浇筑间隔从后方倒运至前方，并摆放在两线间准备循环使用，该物流运输不能干扰混凝土的供给及浇筑。 五、工具轨的铺设和保护 5.1铺设前对工具轨进行检验，保证工具轨平直性、无翘曲及扭曲，轨头无硬弯，就位前检查轨底及轨面是否干净。 5.2利用起重机通过专用吊架将工具轨吊放在轨枕上。钢轨放到轨枕上之前，轨枕承轨面应干净。 5.3对面钢轨的安装与第一根钢轨的程序一样。两根钢轨的端部应尽量在同一断面上。 5.4工具轨应避免太阳直射，两工具轨之间采用鱼尾板连接，轨缝控制在15-30mm之间。 5.5混凝土浇筑前采用制作的简易防护罩对工具轨进行保护，工具轨底面采用黏贴塑料薄膜的形式进行保护。混凝土浇筑后抹面时方

荧光磁粉探伤作业指导书

荧光磁粉探伤作业指导书

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＊*车辆段 轮对荧光磁粉探伤作业指导书编号： **车轮车间 作业地点任职条件（MT)Ⅱ级探伤工 环境要求1.轮对荧光磁粉探伤工作场地应整洁明亮，照度适中,通风良好，室内温度应保持在10℃～30℃范围内。 2．轮对荧光磁粉探伤工作场地远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所；探伤设备所用的电源与大型 机械、动力电源线分开并单独接线。 3.轮对荧光磁粉探伤时须在暗室内作业，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于8０0μW/cm2且无死 角，并配备有手持荧光灯。 岗位人数2人 上道工序轮对冲洗除锈作业 工步作业内容及技术要求工装设备及 检测器具 作业图示材料及其它 １工前准备工作者必须佩戴好劳保用品，准备好防护眼镜。目测润滑油、防护 眼镜 2 上道工序控制轮对除锈质量须达到湿法磁粉探伤要求。表面须达到配件除锈质量标准,无锈、无尘、无油 垢,露出基本金属面。 目测放大镜、砂 布、手电筒 3设备、检测量具检查3.1 全面检查探伤机各部技术状态及动作,并按《设备操作规程》进行检点、润滑,确认性 能良好无故障。 3.2 全面检查所用工具、量具、齐全良好，计量器具检定不过期。熟练掌握紫外辐射照度 计、白光照度计鉴定日期和检测修正系数。 3.3 开工前30０0型荧光磁粉探伤机主要性能指标的检查: 3.３.1 探伤机的全轴复合磁化、退磁功能和磁悬液搅拌装置须符合要求； 3.3．2 周向磁化电流0～3０0０A应连续可调,纵向磁化电流0～2400A应连续可调； 3.3．3 通电磁化时间应为1s～３s,停止喷淋磁悬液由应再磁化２次~3次，每次0．5s ~1. ０s。 3０00型荧光 磁粉探伤机、 角向磨光机、 磁粉筛（320 目）、紫外线 辐射照度计、 白光照度计、 磁强计、梨形 沉淀管、天平 秤、磁悬浮测 定玻璃管 目测放大镜、手电 简、尖铲、手 锤、角向磨光 机、砂布、棉 布、印台、紫 外线护眼镜、 Aｌ-15/50试 片；胶带纸、 笔、钢卷尺、 深度尺等工 具装备齐全。

钢管的水压试验和涡流探伤试验比较

钢管的水压试验和涡流探伤试验比较 展开全文 锅炉钢管的水压试验和涡流探伤都是材料的致密性能试验，它们之间在试验方法上具有等效性；而且钢管的涡流探伤具有快速、准确、易实现自动化检测等特点，它在试验方法上优于既费时又费力、准确性较差的水压试验方法，因此，涡流探伤检测方法完全可以用来代替锅炉钢管的逐根水压试验，而其他形式的无损探伤方法不能代替涡流探伤的致密性试验，这对于控制锅炉钢管的材料质量和提高锅炉制造质量以及保证锅炉的安全可靠性都具有重要意义。由于涡流探伤技术在锅炉钢管的质量检测和控制有很强的实用性，因而在锅炉行业中具有

良好的应用前景和推广价值。 钢管水压试验机组一、锅炉钢管的质量问题锅炉用无缝钢管（以下简称锅炉钢管）是制造锅炉用的重要材料，它的质量如何将直接关系锅炉制造质量以致于安装质量和使用质量。锅炉钢管质量本应是由钢管厂来作出保证的，但是在供不应求的情况下，提供给锅炉制造厂使用的锅炉钢管总免不了存在一些质量问题，用它制成的锅炉主要受压部件如水冷壁管、对流管、过热器管、换热器管等漏水或爆管现象时有发生，已成为困扰锅炉产品质量的一个大问题，对此锅炉制造厂和用户都很有意见。在卖方市场的情况下，锅炉制造厂几乎承担了包括材料供应方在内的全部责任；如何控制锅炉钢管的质量现已成为锅炉制造厂家越来越关心的问题，解决的办法不外乎是两个：一个是对锅炉钢管进行逐根的水压试验；另一个是对锅炉钢管实行100%的涡流探伤。 二、锅炉钢管的缺陷与伤按照材料学的观点，优良的金属材料其化学成分、物理性能、几何形状应该是连续的、纯洁的和均匀的。如果这三方面存在不足或受到破坏，就认为金属材料存在缺陷。如果金属材料在几何形状上存在着不连续性（即不紧密性或不密实性或者不致密性），例如有裂纹、缩孔、起皮、凹坑、分层、针孔、夹渣等，则认为金属材料存在伤痕（简称为伤），它不包括化学成分的不连续或物理性

Removed_涂层附着力检测作业指导书

工艺文件 涂层附着力检测作业指导书WT00000000-54640 XX公司 2010-09-01

共 4 页第1页 工艺文件编号WT00000000-54640 XX公司 涂层附着力检测作业指导书代替WPT00-54020 1 适用范围 本作业指导书适用于钢铁表面涂层、不锈钢表面涂层和铝合金表面涂层附着力检测。 本作业指导书采用划格试验法，对漆膜附着力进行检测。可用于现场定性评判单层涂膜或多层涂膜与基底面附着力的大小；也可评定多涂层体系中各道涂层从其它底层涂层脱离的抗性。 本试验方法不适用于涂膜厚度大于250μm的涂层，也不适用于有纹理的涂层。 本试验可以在专门制作的试板上进行，也可以在待测产品的内表面进行。 2 引用标准 GB-T 4957-2003 非磁性基体金属上非导电覆盖层覆盖层厚度测量涡流法 GB-T 4956-2003 磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法 GB/T9286—1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9271—2008 色漆和清漆标准试板 3 仪器材料 3.1 BYK划格试验器、 配备符合DIN/ISO标准、A-5126型划格试验器刀头（刀齿间距为2mm）和A-5128型划格试验器刀头（刀齿间距为3mm）。 3.2 清洁用刷子和钢直尺 3.3特氟龙粘胶带 宽25mm，粘着力（10±1）N/25mm。 3.4 目视放大镜 手持式、放大倍数为2倍或3倍。 4检测前准备 编制会签 校核标准化

共 4 页第2页 工艺文件编号WT00000000-54640 XX公司 涂层附着力检测作业指导书代替WPT00-54020 编制会签 校核标准化

磁粉探伤作业指导书

磁粉探伤作业指导书

HTFA/QC—03 磁粉探伤作业指导书 磁粉探伤作业指导书 1目的 编制作业指导书的目的，是为了使探伤人员在进行磁粉探伤过程中有明确的步骤、程序，以保证检测结果的一致性和可靠性。 2 适用范围 本指导书适用于检查铁磁性材料工件及焊缝的表面或近表面裂纹和其它缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品（钢坯、铸件和锻件）及成品也可参照执行。（本指导书主要侧重磁轭法） 3 引用标准 3.1 JB4730－94《压力容器无损检测》 3.2 GB／T1260 4.5《无损检测名词术语》 3.3 GB3721－83《磁粉探伤机》 3.4 ZBK54004－87《汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分级方法》 3.5 GB／T9444－88《铸钢件磁粉探伤方法及质量分级》 3.6 ZBK54002－87《汽轮机叶片磁粉探伤方法》 3.7 JB3965－85《钢制压力容器磁粉探伤》 4 检测人员 4.1 凡从事磁粉探伤人员，都必须经过技术培训，并取得有关部门的资格证书。4.2 磁粉探伤人员按技术等级为高、中、初级。取得不同磁粉探伤的各技术等级人员，只能从事该等级相应的探伤工作，并负相应的技术责任。 4.3 凡从事磁粉探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：4.3.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。 4.3. 2 从事磁粉探伤人员，不得有色盲、色弱。 5 设备 5.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721－83的规定。 5.2 所使用磁粉探伤设备（电磁轭），当电磁轭极间距为200mm时交流电磁轭至少应有44N的提升力；直流电磁轭至少177N的提升力。

无缝钢管探伤报告以及与直缝焊管的明显区别

无缝钢管探伤报告以及与直缝焊管的明显区别 无缝钢管工业的生产技术不仅发展迅速，而且推陈出新，无缝钢管生产在钢铁工业中占有不可替代的位置。钢管生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起。19 世纪初期石油的开发，两次世界大战期间舰船、锅炉、飞机的制造，第二次世界大战后火电锅炉的制造，化学工业的发展以及石油天然气的钻采和运输等，都有力地推动着钢管工业在品种、产量和质量上的发展。 第一：大口径无缝钢管探伤现状分析 大口径钢管的特点是直径大，壁厚相对较厚，因此根据这一特点充分利用超声检测内部和涡流检测表面和次表面的特点相结合，可实现“无盲区”探伤。通过采用“钢管原地旋转，检测探头前进的组合方式”，不仅解决检测题目，还解决缩小占用场地的空间。 因此，海内外对于大口径钢管的探伤，一般采用漏磁法或水压实验。在海内，尚没有机能良好的适合大口径钢管的漏磁探伤设备出品，一旦使用即需要入口。入口漏磁探伤设备价格昂贵，对于海内的大多数企业难以接受;而水压试验效率低、劳动强度大，特别是当操纵者责任心不高时，水压检修形同虚设。可见，实现大口径无缝钢管的探伤已经成为冶金钢管行业亟待解决的课题。 水槽式超声检测是采用钢管螺旋前进式，超声探头固定不动。通过水槽和被检钢管的底部充分水耦合的特点，保证耦合层的厚度不变。但是由于超声主要检测内部缺陷对表面和次表面缺陷存在盲区，导致无法检测，再加上采用螺旋前进式，对于12m长的钢管需要占空间30m的场地等不足，一直影响钢管检测方法的选择和推广。 穿过式线圈涡流探测的是钢管表面的一个圆周面。在采用穿过式线圈的涡流探伤中，被检测钢管的直径越大，线圈探测的圆周面积就越大，信噪比就越低。恰是基于这个原因，钢管涡流探伤尺度划定，采用穿过式线圈的涡流探伤，其外经尺寸不得大于140mm。除此之外，在大口径钢管穿过式探伤时，钢管的磁化和退磁等都存在一定的难度。 目前我国冶金行业对高压锅炉用无缝钢管检测主要集中应用在φ160mm以下规格，并大多采用传统的穿过式线圈的涡流探伤或者独立水槽式超声检测方法。对于超过φ160mm 的无缝钢管采用传统的穿过式涡流方法进行检测，存在着诸多的题目，也是国家尺度所不答应的。如采用独立的超声波检测，因为超声波检测机理存在表面一定深度的盲区，无法保证钢管整体检测结果的可靠性。 在探伤技术领域，大口径无缝钢管是指外径大于φ160mm的钢管。大口径无缝钢管是石油、化工、热力、锅炉、机械液压等行业重要用材。跟着国民经济的发展，我国在“十一五”期间，无缝钢管的需求量大幅度增加，并显著呈现出大口径化的发展趋势。特别是对于要求耐侵蚀、抗挤压的油井管和大口径高压锅炉管及高质量的石油裂化管、石油石化输送管线管等，将跟着国家对能源基础举措措施投入的加大而成为需求的热门。由此，保证产品出厂质量的无损检测提出了方法和技术上的新课题。 第三：无缝钢管自动探伤机械结构 把探头装入一个探头小车中，并采用二级弹簧顶推的方法使检测探头与被检工件表面之间始终保持一定的间隔。从实验结果来看，探头的随动性比较强，基本保证了探头与被检测钢管表面之间的间隔恒定，探伤也取得了较好的效果。通常，解决水耦合层的办法主要有:固定水槽箱、不乱水喷装置。因为采用钢管旋转探头前进的方式，无缝钢管的长度一般在10m左右。因此必需考虑采用不乱水喷装置，如增加流量口的直径，降低流量口和钢管的高度，减少水花。目前常规的解决办法也只能这样，但解决的效果是在可以接受范围内。

焊管涡流探伤

所谓焊管涡流探伤，是利用涡流技术对焊管进行检测，这类检测是以无损为前提的。同时，我们需要明确的是，焊管通俗来讲，就是我们平时常常说的钢管，是通过焊接的钢管。对于涡流探伤技术，我们来详细了解一下。 1、涡流探伤的定义： 涡流探伤是利用交流电磁线圈在金属构件表面感应产生的涡流遇到缺陷会产生变化的原理，来检测构件缺陷的无损探伤技术。利用电磁感应原理用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。涡流探伤是以交流电磁线圈在金属构件表面感应产生涡流的无损探伤技术。它适用于导电材料，包括铁磁性和非铁磁性金属材料构件的缺陷检测。由于涡流探伤，在检测时不要求线圈与构件紧密接触，也不用在线圈与构件间充满藕合剂，容易实现检验自动化。但涡流探伤仅适用于导电材料，只能检测表面或近表面层的缺陷，不便使用于形状复杂的构件.在火力发电厂中主要应用于检测凝汽器管、汽轮机叶片、汽轮机转子中间孔和焊缝等。 2、涡流探伤的原理： 交流电通入线圈时，若所用的电压及频率不变，则通过线圈的电流也将不变。如果在线圈中放入一金属管，管子表面感生周向电流，即涡流。涡流磁场

方向与外加电流的磁化方向相反，因此将抵消一部分外加电流，从而使线圈的阻抗、通过电流的大小相位均发生变化。管的直径、厚度、电导率和磁导率的变化以及有缺陷存在时，均会影响线圈的阻抗。若保持其他因素不变，仅将缺陷引起阻抗的信号取出，经仪器放大并予检测，就能达到探伤目的。涡流信号不仅能给出缺陷的大小，同时由于涡流探伤时可以根据表面下的涡流滞后于表面涡流一定相位，采用相位分析能判断出缺陷的位t(深度)。 3、涡流探伤的分类 检测线圈在涡流检验中，为了适应不同探伤目的，按照检测线圈和被检构件的相互关系分为穿过式线圈、内通式线圈和放里式线圈三大类。如需将工件插入并通过线圈检测时采用穿过式线圈。对管件进行检测时，有时需把线圈放入管子内部进行检验，则采用内通式线圈。采用放t式(点式)线圈时，把线圈放置于被查的工件表面进行检测。这种线圈体积小、线圈内部一般带有磁芯，灵敏度高，便于携带，适用于大型构件以及板材、带材等表面裂纹检验。按照检测线圈的使用方式，可分为绝对线圈式、标准比较线圈式和自比较式等三种型式。只用一个检测线圈称为绝对线圈式，用两个检测线圈接成差动形式，称为标准比较线圈式。采用两个线圈放于同一被检构件的不同部位，作为比较标准线圈，称自比较式，是标准比较线圈式的特例。墓本电路由振荡器、检测线圈信号输出电路、放大器、信号处理器、显示器和电源等部分组成。 4、涡流探伤技术的发展状况 涡流探伤技术是常规无损探伤技术之一，现在多频涡流、脉冲涡流及低频涡流等探伤方法已获得成功应用。我国从60年代中期开始研究此项技术，70

无损探伤标准

无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠

雨棚作业指导书

**车站基本站台雨棚施工作业指导书 一、工程简介 **车站位于湖南省县境内，站台雨棚设计投影面积1800平米，基础采用人工挖孔桩基础，设计桩径1000mm，每个承台下设1根桩，基本站台共计37个承台，37根挖孔桩。每个承台上设Φ600*14mm 钢管混凝土双柱，双柱之间采用200*8mm钢管焊接在一起，柱长9.95m，其中外露站台面部分8.85m，屋面梁采用摩擦型高强度螺栓与柱连接，梁端部采用Φ150*8mm钢管拉杆与柱连接，梁间布设H 型钢檩条及钢水沟，檩条上部铺设一层50mm厚玻璃棉，再上铺设0.6mm厚热镀锌压型钢板，檩条下部也铺设0.6mm厚热镀锌压型钢板一层。 二、施工质量控制要点 1、挖孔桩：挖孔桩采用桩端需进入强风化岩层不小于1.5m。施工时要将桩端杂土或渗水清理干净，确保桩端承载力。成桩后，全部进行小应变进行检测桩身完整性，抽检20%进行大应变检测单桩承载力，选2根进行净载试验，净载极限承载力220吨。 2、承台：为规则六边形承台，面积14.3平米，承台高度1m。承台施工时主要控制好预埋锚栓的轴线及高程。施工时用角钢做成固定架,将地脚螺栓安置在与基础模板相接的固定架上,然后浇注混凝土。轴线采用全站仪放设雨棚柱中心十字线，调整预埋锚栓固定架使固定架十字线与雨棚柱中心十字线重合，确保轴线无误。高程采用水平仪抄平，调节锚栓上下螺母，使之高程与设计相符。支承面标高允

许偏差±3.0mm，地脚锚栓螺栓中心允许偏移5.0mm，预留孔中心允许偏移10.0mm。施工完成后，注意做好锚栓保护工作，防止碰撞弯曲等现象发生。 3、钢结构焊接工艺：雨棚柱、屋面梁、采用Q235钢，焊接采用自动焊接，焊缝抗拉强度不小于215N/mm2，抗压强度不小于215N/mm2，抗剪强度不小125N/mm2。雨棚柱、屋面梁、檩条均为厂家加工成品，由厂家提供质保书、材质合格证。 钢结构焊接要进行检测，主要有磁粉探伤、涡流探伤、渗透探伤、射线探伤、超声波探伤等,所谓无损探伤就是利用放射线、超声波、电磁辐射、磁性、涡流、渗透性等物理现象,在不损伤被检产品的情况下,发现和检查内部或表面缺陷的方法。 小构件采用现场手工电弧焊接，采用E433焊条，焊接中操作人员注意做好焊接速度、电流强度、焊缝坡口等因素的控制，避免产生较大的焊接变形以及夹碴、金属夹杂现象，降低钢结构的承载力。焊缝外形应均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物应清除干净。外形质量采用观察、焊缝量规、钢尺进行检查，检查焊缝外观形状是否有咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高、表面不规则等质量缺陷。 咬边缺陷是由于电流过大或电弧过长，埋弧焊时电压过低，焊条和焊丝的角度不合适等原因造成的。对咬边部分需用直径3.2～4.0mm 的焊丝进行修补焊接。焊瘤是由于电流偏大或火焰率过大造成的,焊工技术差也是主要原因。对于重要的对接焊部分的焊瘤要用砂轮等除

焊缝磁粉无损检测作业指导书

专用车底盘项目焊缝磁粉无损检测作业指导书 前言： 本指导书适用于铁磁性材料熔焊焊缝及其附近母材表面和近表面质量的磁粉检验。由于焊件和焊缝接头的形状、材质、状态、所能产生的缺陷、质量要求等有所不同，因此，一个或成批产品焊缝在实施磁粉检测时，应选用经试验证明确有成效的方法，对所用的磁化技术与规范、设备器材、施加磁粉或磁悬液时间、验收质量等级等加以具体的规定。 本指导书参照了JB/T6061 JB/T4730-2005 GB3721 GB9445 JB/T6063 JB/T6065 标准制定。 1 检验方法及要求 1.1 检验前，焊缝及其两侧各不小于25mm范围的母材表面应进行清理，去除表面的油污、 焊接飞溅物、铁锈和氧化皮、漆层等。 1.2 被检部位按下列步骤顺序进行： 1.2.1 用磁粉探伤设备进行必要的磁化。 1.2.2 在被磁化的区域内用干法施加干燥过的磁粉，或者用湿法施加磁悬液。 1.2.3 对施加过磁粉或磁悬液的部位进行磁痕观察、分析、评定。 1.3 采用连续法进行检验。由于工件较大请使用适合局部磁化的磁轭法。每次磁化的长度 范围最小为50mm，最大为200mm。 1.4 焊缝上的每个检验部位应至少在相互垂直或近于垂直的两个方向上分别得到磁化。可 选用：纵向磁化加横向磁化、交叉磁化、旋转磁场或摆动磁场等方法进行磁化。1.5 建议采用湿法施加磁粉。 1.6 用湿法施加磁粉时，施加到被检表面的磁悬液应尽可能均匀分布，并利用载液的流动 性带动磁粉流动。在有漏磁场的地方形成磁痕，没有漏磁场的地方全部离走。 1.7 当遇到下列的任意一种情况或几种情况时，应采用干法： 1.7.1 要求检验埋藏深度较大的缺陷时； 1.7.2 焊缝表面的平整度极差，如果使用湿法，磁悬液很难顺利流动时； 1.7.3 焊缝表面明显低于母材表面，如果使用湿法，容易使磁悬液发生淤积时； 1.7.4 焊缝温度明显高于室温，如果使用湿法，容易使磁悬液干涸时。 1.7.5 上述情况使用干法检验时必须加温，使其温度超过室温。 1.8 容易产生冷裂纹的焊缝检验时，其有效的检验结果必须在焊缝的焊接温度冷却至室 温之后再放置24h以上的检验中取得。其他场合下的结果可作参考。 1.9 焊后需要进行热处理的焊缝，应在热处理工作结束后进行。 2 检验人员 2.1检验人员应按GB9445的规定取证，经相关部门考试合格后，持证操作。签发检验报 告者必须持有磁粉检验II级以上资格证书。 2.2检验人员应了解产品焊接中常出现的缺陷类型、部位、方向，并掌握可使重要缺陷不 漏检的试验方法。 2.3检验人员的矫正视力应不低于1.0，并且没有色盲。 3检验设备 3.1检验设备应符合GB3721的规定。必须使用在有效的鉴定期内的仪器设备。 3.2交流电磁轭在其最大磁轭间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁轭间距 上的提升力应大于177N。 3.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀地喷洒出雾状的干磁粉，并产生足够的压缩气流， 以吹掉被检表面上没有形成磁痕的磁粉。 4 检验用磁粉

无缝钢管验收标准及质量检验方法

无缝钢管验收标准及质量检验方法 1．化学成分分析：化学分析法、仪器分析法（红外C—S仪、直读光谱仪、zcP等）。 ①红外C—S仪：分析铁合金，炼钢原材料，钢铁中的C、S元素。 ②直读光谱仪：块状试样中的C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cn、A1、W、V、Ti、B、Nb、As、S n、Sb、Pb、Bi ③N—0仪：气体含量分析N、O 2．钢管几何尺寸及外形检查： ①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。 ②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出最大点、最小点。 ③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。 ④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。 ⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板. 3．钢管表面质量检查：100% ①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。 ②无损探伤检查： a. 超声波探伤UT： 对于各种材质均匀的材料表面及内部裂纹缺陷比较敏感。 标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级 b. 涡流探伤EThttps://www.sodocs.net/doc/564176614.html,（电磁感应） 主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。标准：GB/T 7735-2004 级别：B级 c. 磁粉MT和漏磁探伤： 磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。 标准：GB/T 12606-1999 级别： C4级 d. 电磁超声波探伤： 不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。 e. 渗透探伤： 荧光、着色、检测钢管表面缺陷。 4．钢管理化性能检验： ①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z） 纵向，横向试样管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5） 小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。 注：试样断后伸长率与试样尺寸有关 GB/T 1760 ②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2 标准试样10×10×55（mm）非标试样5×10×55（mm） ③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV等 ④液压试验：试验压力、稳压时间、 p=2Sδ/D

多口径钢管涡流探伤系统的研究与设计张吉亮

多口径钢管涡流探伤系统的研究与设计 张吉亮，张双伟，王桂敏 （山东省煤田地质钻探工具厂，山东泰安272400） 摘 要 该文针对实际生产过程中，钢管口径种类多的情况，研究设计了一种新型涡流探伤系统。该系统实现了自动化控制，操作安全可靠，生产效率高。适合Φ73 Φ340mm 口径钢管探伤工艺，具有广阔的推广应用前景。关键词 多口径钢管 涡流探伤 点探头 自动控制 中图分类号TG115．28 文献标识码 B Research and Design of ET for many Diameter Tubes Abstract In view of the actual production process ，the steel pipe diameter many kinds of situations ，study design a kind of new ET system．This system realizes the automatic control ，safe and reliable operation ，high production efficiency．Suitable for a Φ73 Φ340mm pipe diameter ，has the broad appli-cation prospect．Key words many Diameter Tubes ET probe automatic control 1钢管无损探伤概述 无损探伤是在不损害被检对象的前提下，探测其 内部或外表缺陷的现代化检验技术，近年来已被广泛 应用于钢管生产检验中。用于无缝钢管生产中的无损 探伤方法主要有超声波探伤、磁力探伤、涡流探伤以及渗透探伤等。各种探伤方法都有其一定的使用范围。几种主要探伤方法的特点及比较见表1。 表1钢管无损探伤方法的比较 项目 超声波法涡流法磁力法 磁粉 漏磁 渗透法 基本原理缺陷对超声波的反射和吸收缺陷处漏电流的变化引起感应磁场的变化表面缺陷产生的漏磁对磁粉的吸引表面缺陷产生的漏磁的直接检测显示液对表面裂纹渗透 探伤部位表面，内部表面，内部表面（限于磁性材料）表面（限于磁性材料）表面灵敏度很高 高 较高 较高 高 检测纪录及显示方式 自动在线，立即显示 自动在线，立即显示 着色磁粉显示或荧光磁粉在暗室显示 自动在线，立即显示 着色液显示或荧光液在暗室显示 超声波探伤是一种最基本的无损探伤方法。它的 优点是能发现其他探伤方法不能发现的内部缺陷，能准确地确定缺陷的位置 ，而且操作简单、迅速。这种方法的缺点是，不能判断缺陷的性质，对钢管表面粗糙度要求达2．5 5μm 。 磁粉探伤方法可用于探测铁磁性材料表面上或近表面的裂纹以及其他缺陷。磁粉探伤对表面缺陷的灵敏度最大；对表面以下的缺陷，探伤的灵敏度随着缺陷埋藏深度的增加而迅速降低。采用磁粉探伤方法检验铁磁性材料的表面缺陷，比采用超声波探伤有更高的灵敏度，而且操作简单，结果可靠。因此磁粉探伤是一种良好的表面探伤方法。 涡流探伤就是使导电的试件（导体）内产生涡电流（简称涡流），通过测量涡流的变化量来进行探伤的 *收稿日期：2011－09－07 作者简介：张吉亮（1982－），男，汉族，山东省平阴县人，工程师，硕士在读，煤炭矿山机电方向。 探伤方法。涡流探伤的优点是：探伤结果可以直接用 电信号输出，便于进行自动化检测；由于采用非接触式的方法，探伤速度很快；适用于表面缺陷的探伤。缺点是：对表面下较深部位的缺陷不能检测；容易产生杂乱信号；难以直接从检测所得的显示信号来判别缺陷的种类。 渗透探伤是以液体对固体的润湿能力和毛细现象（包括渗透和上升现象）为基础的探伤方法。和别的探伤方法相比，渗透探伤的优点是设备和探伤材料简单，显示缺陷直观，并同时可以显示各个方向的各类缺陷。其缺点是只能检查开口暴露于表面的缺陷，另外操作工序较繁杂。2 钢管涡流探伤现状分析 根据工业无损探伤的特点，为了实现探伤系统的自动化控制，目前我国钢管加工企业中，Ф180mm 以下规格无缝钢管涡流检测大多采用传统的穿过式线圈探伤方法。对于超过Ф180mm 的无缝钢管如果采用传统 2 712012年第1期

无损探伤标准

无损探伤标准 通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994 压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 I 、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X 射线照相检验针孔（图形）分级 5、GB/T 1 1 85 1 - 1 996压水堆燃料棒焊缝X 射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996球形储罐丫射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996无损检测用黑光源（UV-A辐射的测量 II 、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995 工业射线照相底片观片灯 13 、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14 、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999 射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法 2、GB/T 2970-1991 中厚钢板超声波检测方法

设备各种无损检测方案

xx设备检测 施工方案 审核： 编制： 河北xx有限公司 2020年06月11日 一、工程概况 设备由于年久设备存在老化、脱漆、部分损坏、灯具缺失、钢结构腐蚀、设备存

在安全隐患等问题，已不能满足游览展陈需要。本工程需对上述设备进行探伤及测试实验工作，一是对部分重要受力部件进行探伤实验检测；二是对所对应的探伤实验结果出具正式检测报告。 二、探伤检测范围 本工程展陈设备检测对象包括：大码头、甲码头的设备共8台，如下所示。 1、门式起重机2台。 2、螺旋卸车机3台，灯架3台。 图1 门式起重机图2 螺旋卸车机 三、施工工艺及方案 1、钢结构设备检查： 由于螺旋卸车机、门机等大型设备老化严重，特别是象鼻梁、回转平台、机房、驾驶室、主体钢结构等大型结构件，这些位置受到的承载力较大，且由于多年的腐蚀存在安全隐患。需要对这些大型结构件的绞点座、主梁、立柱、扶手、走台等部位的安全可靠性进行检查，人员检查时要检查细致，各个位置需要进行全覆盖检查，够不到的必要的点位，需要搭设登高平台进行检查，通过检查确定各个设备探伤试验的测试点位。

2、焊缝、钢板、锻件进行探伤： ☆针对大型非空腔结构件关键受力位置进行超声波探伤。 （1）用纵波可探测金属铸锭、坯料、中厚板、大型锻件和形状比较简单的制件中所存在的夹杂物、裂缝、缩管、白点、分层等缺陷； （2）用横波可探测管材中的周向和轴向裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷； （3）用表面波可探测形状简单的铸件上的表面缺陷； （4）用板波可探测薄板中的缺陷。 ☆针对结构件表面缺陷进行磁粉探伤。 （1）磁粉探伤利用工件缺陷处的漏磁场与磁粉的相互作用，它利用了钢铁制品表面和近表面缺陷磁导差异，可以检测如裂纹，夹渣，发纹等结构缺陷。 （2）清洗打磨：所有材料和试件的表面应无油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质。 （3）磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面完全被覆盖，磁化电流应保持1/5~1/2秒，此后切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。 （4）将零件放于直流电磁场中，不断改变电流方向并逐渐将电流降至零值。大型零件可使用移动式电磁铁或电磁线圈分区退磁。 （5）本方式操作简便，无射线伤害，但是需要进行清洗及恢复，辅助人工用量较大。 ☆针对结构件内部不易穿透的缺陷进行X射线探伤。 (1)X射线探伤是利用材料厚度不同对X射线吸收程度的差异，通过用X射线透视摄片法和工业电视实时成像，从软片和成像上显出材料、零部件及焊缝的内部缺陷。 (2)本方法不受电场和磁场的影响，可穿透物质，可检测如裂纹、缩孔、气孔、夹渣、未溶合、未焊透等缺陷，并确定位置和大小。 (3)根据观察其缺陷的性质、大小和部位，针对性的加固以提高安全性，从而防止由于材料内部缺陷等情况而引起的重大事故。 3、腐蚀钢板厚度检测： (1)用钢结构测厚仪对主要部件腐蚀严重的钢板测厚。监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度。

无缝钢管的检验标准

无缝钢管的检验标准 钢管几何尺寸及外形检查： ①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。 ②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出最大点、最小点。 ③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。

④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。 ⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板. 钢管表面质量检查：100% ①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。 ②无损探伤检查：

a. 超声波探伤UT： 对于各种材质均匀的材料表面及部裂纹缺陷比较敏感。标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级 b. 涡流探伤ET：（电磁感应） 主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。标准：GB/T 7735-2004 级别：B级

c. 磁粉MT和漏磁探伤： 磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。 标准：GB/T 12606-1999 级别：C4级 d. 电磁超声波探伤： 不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。

e. 渗透探伤： 荧光、着色、检测钢管表面缺陷。 钢管理化性能检验： ①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z） 纵向，横向试样管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5） 小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。

注：试样断后伸长率与试样尺寸有关GB/T 1760 ②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2 标准试样10×10×55（mm）非标试样5×10×55（mm） ③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV 等 ④液压试验：试验压力、稳压时间、p=2Sδ/D 钢管工艺性能检验：

涡流探伤在焊管行业的应用

高频焊管在线涡流探伤应用 摘要：高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。涡流探伤机是一种利用涡流原理检测金属表面及近表面缺陷的仪器，涡流探伤以交流电磁线圈在金属构件表面感应产生涡流的无损探伤技术。由于涡流探伤，在检测时不要求线圈与构件紧密接触，也不用在线圈与构件间充满藕合剂，容易实现钢管在线检验。 关键词：高频焊管涡流探伤仪磁化探头 一、行业应用概述 高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。焊缝中不得有裂缝、裂纹、未熔焊等缺陷，表面不得有超标的划痕、压伤等缺陷。由于焊管在生产线上（简称在线）具有连续、快速生产的特点，因此，焊管质量仅靠人工事后检验是很难保证的；而涡流探伤检验方法则具有检测速度快，无需要与工件表面耦合，检测灵敏度等优点，适合于焊管生产的质量控制和质量检验。在线焊管（壁厚6mm以内）探伤，只有选择涡流探伤最可靠、合适。 焊管的在线涡流探伤是指在生产线上与生产过程同步的探伤，主要用生产过程的质量控制；焊接钢管涡流探伤执行GB/T7735-2004《钢管涡流探伤检验方法》标准，探伤结果借助于对比试样中人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅值对比进行判断，对比试样的钢管与被检钢管的公称尺寸应相同，化学成分、表面状态、热处理状态相似，即应有相似的电磁特性。 在线探伤系统可以实现缺陷的实时检测、记录、报警及延时打标功能，检测报告数据可以长期保存在电脑硬盘里，如需要可以进行打印输出。 二、涡流探伤原理及优势 涡流流检测就是运用电磁感应原理，将高频正弦波电流激励探头线圈，当探头接近金属表面时，线圈周围的交变磁场在金属表面产生感应电流。对于平板金属，感应电流的流向是以线圈同心的圆形，形似旋涡称为涡流。同时涡流也产生相同频率的磁场称涡流场，其方向与线圈磁场方向相反。涡流通道的损耗电阻，以及涡流产生的反磁通，又反射到探头线圈，改变了线圈的电流大小及相位，即改变了线圈的阻抗。因此，探头在金属表面移动，遇到缺陷（如未熔焊、暗缝、开口裂纹、气孔、夹渣和折叠等）或材质、尺寸等变化时，使涡流磁场对线圈的反作用不同，引起线圈阻抗变化，通过涡流检测仪器测量出这种变化量就能鉴别金属表面有无缺陷或其它物理性质变化。 按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于管、棒、线材的检测)、局部放置式(用于工件

精加工过程检验作业指导书

公司版本Ver：A0 工作文件页数第 1 页共 5 页 1 目的 1.1 为规范深加工过程质检检验作业，确保产品符合技术图纸、标准性能及客户要求，特制 定此检验指导书。 2 适用范围 2.1 适用于公司深加工车间精加工模块过程质检质量控制。 3 职责与权限 3.1职责 3.1.1按订单及技术图纸，对加工后的产品是否符合订单及技术图纸要求、相关标准要求 负责； 3.1.2对岗位生产产品质量控制,对产品加工时首检、批量生产时抽检、结束加工作业时 尾检，保证产品合格性负责； 3.1.3 对深加工生产过程、班组操作作业方式进行监督； 3.1.4 对工作交接不清楚，造成质量事故负责； 3.1.5 对违反检验规程，造成漏检或批量质量事故负责； 3.1.6 对填写相关检验记录和产品标识的真实、完整、清晰负责； 3.1.7 对问题反映不及时或未反映，造成延误交货期，影响生产及造成客户或下一工序 投诉负责； 3.1.8 对上级下发的指令不执行或跟进不完全，而造成质量事故负责； 3.2权限 3.2.1对深加工产品生产过程产品质量控制权； 3.2.2对深加工生产产品工艺、班组操作作业方式监督权； 3.2.3对深加工过程质量判定权； 3.2.4对深加工继续生产不合格品的制止权； 3.2.5对深加工员工执行自检作业的监督权； 编制审核批准发布日期年月日 实施日期年月日

公司版本Ver：A0 工作文件页数第 2 页共 5 页 3.2.6对深加工检验区域内的型材和所使用的计量器具的防护权 3.2.7对深加工生产车间改善生产工艺、操作方式的建议权； 4 工作内容 4.1接班 4.1.1接班前须提前15分钟到深加工车间，参加班前会； 4.1.2班前会班长主要强调相关重要事项及相关质量问题提示等，并在检验过程中应用控 制；接班时与上一班质检进行当面工作及共用检具交接并在交接班记录及点检表上 签名； 4.1.3与上班质检交接正常生产的产品质量信息及注意事项，样板的交接、不良品、待处 理品摆放位置及了解不合格品的原因，跟进上一班质检交代的待处理品； 4.2检验准备 4.2.1接班后查看当班排产计划，针对班前会提示当班生产控制重点；对排产单上品质专 员备注的品质信息及订单进行了解，特别新客户、新产品、不同合金、订单特殊 要求及备注等；准备好需要做相关检验记录表格； 4.2.2并将本岗位的班前会重点提示内容，记录在当班交接记录本重点提示框内，以利于 工作指导和监督； 4.2.3 开始检测前使用的对检测工具(量具)进行检查校对，保障检测工具准确性； 4.2来料产品检验 4.2.1 产品开始生产前核对订单、型号、表面质量、长度、颜色、产品尺寸、加工 方式是否一致，准备好相关的加工图纸； 4.2.1.1 核对订单，型号是否与技术图纸一致，截面尺寸是否符合客户图纸要求，并做 相关记录；型号不确定时通知品质专员进行确认；特殊设计型材必要时对开口 尺寸5%抽检并记录； 4.2.1.2 喷涂氧化料按照订单要求检测膜厚，注意客户有无特殊要求，客户没有特殊要 求按照相关标准验收； 4.2.1.3 检测来料长度与订单要求是否一致，核对来料长度能否满足开锯倍数； 4.2.1.4 了解订单要求的加工方式以及客户特殊要求，并在生产过程中注意控制； 硬度：硬度检验按比例5%抽检，检测按照型材大小使用韦氏硬度钳和里氏硬度