铝合金压铸件发霉的原因

铝合金压铸件发霉的原因：铝是活泼金属，在一定的温度和湿度条件下极易氧化，或发霉。这是铝本身特性决定的。有些人总是抱有侥幸心理，认为并不是时时出现，只是偶尔现象而已。处于减低成本，减少工序的考虑，对这种年年出现，年年临时抱佛脚，到处找可以除霉斑的清洗剂，认为泡泡就可以除掉。殊不知，严重的氧化、霉变已经改变了金属表面分子结构，并不是简单泡泡就可以解决的。如果我们使用强酸，一方面铝合金遇到强酸就会变黑；另外一方面，强酸属于强腐蚀性，需要“刨掉”一层，方可还原本色，这无形中造成工件尺寸上的变化；强酸多是强腐蚀性物质，易挥发出有毒有害的气体；真是问题多多呀！

事后处理，仅仅只是盲羊补牢而已；慎始善终，这才是解决问题的根本。如果我们在湿度很大的季节，做好防护措施，就完全可以杜绝此类问题的发生。如何做好防护？一方面在于存放环境、存放方式的管理上；另外一方面，我建议：对此类压铸件进行钝化处理，这样就可以防止因产品积压时间过长、或存放环境过于恶劣造成的氧化、发霉。

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1、综合成本低，超浓缩、稀释后使用；

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压铸件常缺陷原因及解决方法

压铸件常缺陷原因及解决方法 压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析 压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。 压铸件表面经常有霉点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最 主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。 压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室（熔杯）未清理干净；2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）；3. 浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象；4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。 脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题：1.焊丝与压铸件表面有油污，未清洗干净；2.氩气不纯净，市售氩气有的里面杂质多，甚至含有水气，应选优质气。 合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从 3mm~250mm内壁出模斜度按5o30'~0o30',外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4o~0o30'。文字符号的出模斜度按10o~15o具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。 压铸件一般不进行T6处理.2.若进行T6处理,表面会变色（灰暗3.变形与否, 取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4. 把刚出模的压铸件放进水里，起不到T6的效果. 锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸 件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。_ |电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外，抛光轮不要压得太紧过热， 防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。 本人现有一个ZN4-1材质的压铸件，经静电喷涂后表面有小疙瘩，怎么处理？急呀？另外电泳也不行，表面也有小疙瘩，到底此件可以采用什么方法表面喷黑？原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过150度。 压铸件内有气孔产生，产生原因1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，

铝合金压铸件发霉的原因

铝合金压铸件发霉的原因：铝是活泼金属，在一定的温度和湿度条件下极易氧化，或发霉。这是铝本身特性决定的。有些人总是抱有侥幸心理，认为并不是时时出现，只是偶尔现象而已。处于减低成本，减少工序的考虑，对这种年年出现，年年临时抱佛脚，到处找可以除霉斑的清洗剂，认为泡泡就可以除掉。殊不知，严重的氧化、霉变已经改变了金属表面分子结构，并不是简单泡泡就可以解决的。如果我们使用强酸，一方面铝合金遇到强酸就会变黑；另外一方面，强酸属于强腐蚀性，需要“刨掉”一层，方可还原本色，这无形中造成工件尺寸上的变化；强酸多是强腐蚀性物质，易挥发出有毒有害的气体；真是问题多多呀！ 事后处理，仅仅只是盲羊补牢而已；慎始善终，这才是解决问题的根本。如果我们在湿度很大的季节，做好防护措施，就完全可以杜绝此类问题的发生。如何做好防护？一方面在于存放环境、存放方式的管理上；另外一方面，我建议：对此类压铸件进行钝化处理，这样就可以防止因产品积压时间过长、或存放环境过于恶劣造成的氧化、发霉。 飘洁环保清洗技术为大家提供铝合金压铸件、锌合金压铸件、铜合金压铸件钝化剂。该钝化剂特点如下： 1、综合成本低，超浓缩、稀释后使用； 2、操作简便，常温浸泡5分钟左右，无需加热，无需设备，节能环保； 3、防氧化时间长，梅雨季节或湿度60%-90%，在裸露的自然状态下存放1-3个月左右，密封包装存放6-12个月不氧化； 4、钝化膜无色透明，不改变工件本色，且光泽度好； 5、无毒无味，不挥发有毒有害气体，使用安全，对人体无害； 6、可生物降解，无环境污染； 如果您有这方面的苦恼，飘洁环保清洗技术愿意为您提供铝合金压铸件、锌合金压铸件、铜合金压铸件等氧化问题的解决方案。 欢迎联络我们：021-********

铝合金压铸缺陷原因分析(中英对照。含图片)

压铸缺陷（中英文） (1)SHORTFILL欠铸 MAINCAUSE：Metalisfrozenbeforethecavityisfilledorbyinsufficientmetalbeingladled. 主要原因：金属液在填充型腔前凝固或木勺舀取料不足。 1、Metalcancooldowntoomuchintheshotsleeve.金属在料管中冷却太快。 FIRSTSTAGEVELOCITYTOOLOW； 2、； 1、 (3)S CALING起皮 MAINCAUSE：Layersofmetalandoxidescanbecreatedbypoorshotendcontroland/orbadgateandrunnerdesign. 主要原因：压铸后期增压不足或浇口和流道的设计不当都会使铸件起皮。 1、

(4)BLI STER气泡 MAINCAUSE：Trappedgasesareinthecastingwhenthedieisopenedwhenthecastingisstillweak.Thisallowsthecompressedgast (5)FLA (6)CO LDFLAKES夹渣（铸点） MAINCAUSE：Metalisallowedtocooltoomuchintheshotsleeve.Thesolidparticlesaretheninjectedintothecavity.Theseflakesa reoftenclearlyvisibleonthesurfaceofthecastingwiththenakedeye.

主要原因：在射管中的金属液受冷却过多，从而使冷却下来的固体金属粒子被注射进入型腔。 这些小点就经常能明显地由目视看到出现在铸件的表面上。 (7)SH OTLUBESTAIN油痕 (9)DR ducedbychangingthetemperatureatwhichthecastingisejected.Poorsurfacefinishofthediecanbeanothercause. 主要原因：设计不足或者下陷部分引起铸件顶出时损坏。这情况可以通过调整铸件顶出部位温度来减少出现。模具表面粗糙度低可能是另外一个原因。

铝合金压铸问题大全及解决办法

铝合金压铸问题大全及解决办法 1、 1.1拉伤 1特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和,导致铸件表面缺料; 2产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低,模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短; 3处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度,提高模具表面光洁度；③调整顶杆,使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250;；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口,改变方向; 1.2气泡 1特征： 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. 2产生原因 ①合金液在压室充满度过低,易产生卷气,压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气,熔炼温度过高；④模温过高,金属凝固时间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良,充填方向交接; 3处理方法 ①改小压室直径,提高金属液充满度；②延长压射时间,降低第一阶段压射速度,改变低速与高速压射切换点；③降低模温,保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽,充分排气,及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺,进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量; 1.3裂纹 1特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化; 2产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高,降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具,特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻,尖角位形成应力；⑥留模时间过长,应力大；⑦顶出时受力不均匀;

压铸过程中常见的问题和解决方法

压铸过程中常见的问题和解决方法 一,压铸过程中金属液往外溅 产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。 调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。 二,影响压射头使用寿命的因素，主要因素有： 1.压射头本身的材料、质量； 2.压射头与压射料筒之间的配合间隙； 3.模具安装时与压射料筒的同心度； 4.冷却问题； 5.选用优质压射头润滑油等。 三,缺陷名： （一）产品表面起皱 症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，如图1所示。从图2可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。 原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生 解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温 （二）缺陷名：起皱 症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。 在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。 在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。 原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。

解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。 换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。 锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事？这是锌压铸件最易出现的问题之一。 要注意： 1.原材料的质量（纯净度）； 2.熔化时的精炼除气除渣； 3.压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）； 4.抛光时摩擦的压力和温度不要太高。 四,在生产汽车配件一样壳体时抽芯处老是出现凹槽请问下有些什么原因？ 1.浇注系统、排溢系统开设问题； 2.压铸工艺参数选择问题； 3.原材料质量等。 五,如何检验锌合金压铸件是否合格?和抛光后如何检验?我们在电镀后的麻点及起泡一直得不到解决锌合金压铸稍不注意就会出现这个问题。要从以下几个方面着手： 1.原材料要纯净； 2.熔炼时要精炼除渣； 3.严格压铸工艺（建议：压速低一些，压力大一些）； 4.注意脱模剂等材料的质量。另外，进行抛光等工序时，也要加以注意。至于检验，应着重内部气孔和渣孔等缺陷。抛光后表面要细看，有些小点很易忽视。 压铸件在去浇口或冲孔时容易因分层掉肉，在内浇口与压铸件接合处加一个小倒角,会有改善。 压铸产品经过洗水烤干后会起泡，原因是压铸件皮下气孔烘烤后膨胀所至。建议烘干温度在150度以下。 LM6(SA)或AL SI 12（CU）这2种材料分别是英国标准和德国标准的表示方法，相当于国标的YL102铝合金。 1.铝压铸件在（不锈钢）抛丸以后可以进行阳极氧化处理。 2.根据产品需要进行阳极氧化处理。它可以增加铝压铸件表面抗氧化、腐蚀等功能。 模具费=设计费+材料费(特别是型芯型腔用的热模钢)+加工费(先计算工时,然后折算成费用)+热处理费+表面处理费+税金. 根据图纸上零件大小及要求,从型芯型腔用的材料算起. 铝压铸件的单价=材料费(需加上烧损量)+合模费(根据压铸机类型和大小,压铸件的复杂程度)+模具费(折算到每个零件上)+税金. 这是一种计算方法.

【压铸机】压铸过程中常见的问题和解决方法

压铸过程中常见的问题和解决方法一、压铸过程中金属液往外溅 产生原因： 1.动，定模间合模不严密，间隙较大 2.锁模力不够 3.压铸机动，定模安装板不平行 4.支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。 调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。 二、影响压射头使用寿命的主要因素有： 1.压射头本身的材料、质量； 2.压射头与压射料筒之间的配合间隙； 3.模具安装时与压射料筒的同心度； 4.冷却问题； 5.选用优质压射头润滑油等。

三、缺陷名： （一）产品表面起皱 症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。 原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面顶起而导致这一现象的发生 解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温 （二）缺陷名：起皱 症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。 在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。 在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。 原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。 解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。 换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。

铝合金压铸常见问题及分析中英文对照版

常见压铸模具生产问题及分析 The common production problem and analysis of die-casting moulds 压铸过程中金属液往外溅(跑铝)产生原因 The cause reason of molten metal splash when die casting. 1. 定模间合模不严密，间隙较大 Cover halves close imprecisely, and have big gap. 2. 锁模力不够 The mould clamming force is not enough. 3. 压铸机动，定模安装板不平行 The die casting machine is flexible ,and the mounting plate of cover half（fixed die） is not parallel. 4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料。Support span（跨度） is large, and the injection pressure（force） bring about the cleading （保热套（汽锅的）；护罩；护壁板（隧道的））deformation , engendering（使产生；）产生molten metal spouting（喷射） . 调整方法 method of adjustment 1.重新安装模具 reinstall the mould 2.加大锁模力 increase the mould clamming force 3.调整压铸机，使动、定模安装板相互保持平行 adjust the die-casting machine, ensure the mounting plate of fixed die（cover half） and moving die maintain mutual（共同的；相互的，彼此的） parallel。

铝合金压铸件的缺陷分析

铝合金压铸件的缺陷分析 铝合金压铸件是指通过将铝合金熔化后注入铸模中，在高压下快速凝 固而形成的铝合金制品。它具有优异的机械性能、强度高、重量轻、加工 性好等特点，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。然而，铝合金压铸件在制造过程中可能出现一些缺陷，影响其质量和性能。下面 将分析铝合金压铸件的常见缺陷及其原因： 1.粘合缺陷：铝合金压铸件在注模过程中，由于铝液与铸模表面的接 触面积较大，容易出现液态铝与模具表面产生粘合现象。导致铸件表面出 现明显的凹痕和粘合痕迹。这种缺陷主要是由于铸造温度过高或模具表面 粗糙度不足造成的。 2.空洞缺陷：空洞是指铸造件内部出现的孔洞。空洞缺陷主要由于铝 液在凝固过程中未完全填充铸型腔体，造成残留气体无法排出，从而形成 气孔。这种缺陷主要是由于铸造温度过低、注模速度过快、铝液中气体含 量过高等原因造成的。 3.热裂缺陷：热裂是指铸造件在冷却过程中，由于内部应力超过材料 的强度极限而产生的裂纹。热裂缺陷主要由于铝合金压铸件在凝固过程中 温度梯度过大、结晶过程不均匀等原因造成的。 4.气泡缺陷：气泡是指铝合金压铸件内部出现的气体聚集。气泡缺陷 主要由于熔铝中的氢气在凝固过程中无法完全排出，导致气泡形成。这种 缺陷主要是由于熔铝中氢气含量过高、注模速度过快、温度过高等原因造 成的。

5.灰斑缺陷：灰斑是指铝合金压铸件表面出现的较大灰白色斑点。灰 斑缺陷主要由于模具表面氧化层未能完全清除、铝液中含有过多的杂质等 原因造成的。 为减少这些缺陷的出现，可以采取以下措施： 1.控制铸造温度，确保合金能够充分熔化并达到适宜的流动性，避免 温度过高或过低产生缺陷。 2.提高模具表面的粗糙度，以增加与铝液的接触面积，减少粘合缺陷 的发生。 3.控制注模速度，确保铝液完全填充铸模腔体，避免空洞和气泡的产生。 4.控制铸造过程中的温度梯度，确保均匀凝固，减少热裂缺陷的发生。 5.提高熔铝的纯净度，减少杂质的含量，避免灰斑的产生。 综上所述，铝合金压铸件的缺陷主要包括粘合缺陷、空洞缺陷、热裂 缺陷、气泡缺陷和灰斑缺陷。这些缺陷的产生往往与铸造温度、模具表面 粗糙度、注模速度、温度梯度和熔铝纯净度等因素有关。通过合理控制这 些因素，可以减少缺陷的出现，提高铝合金压铸件的质量和性能。

铝压铸件缺陷氧化夹渣的原因及预防措施

严格控制铝合金铸件熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。Al-Mg合金必须在覆盖剂下熔炼。熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料涂后应烘干使用。设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力。采用倾斜浇注系统，液流稳定，不产生二次氧化。选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铝合金铸件中形成夹渣。 铝合金压铸件一般用ADC11或者ADC12，ADC11的化学成分如下： ADC11的化学成分 夹渣形态及形成机理 通过对铝合金压铸的报废件分析，浇口夹渣主要有３种形态：缩孔类、油污类和冷硬层。其中以油污类的夹渣数量居多，占夹渣总数的60%以上；冷硬层占夹渣总数的35%左右；而缩孔类占夹渣总数的5%。 铝合金压铸缺陷-氧化夹渣原因: 炉料不清洁，回炉料使用量过多 浇注系统设计不良 合金液中的熔渣未清除干净 浇注操作不当，带入夹渣 精炼变质处理后静置时间不够 通过对铝合金压铸的报废件分析，浇口夹渣主要有３种形态：缩孔类、油污类和冷硬层。其

中以油污类的夹渣数量居多，占夹渣总数的60%以上；冷硬层占夹渣总数的35%左右；而缩孔类占夹渣总数的5%。 1、类似缩孔缺陷 当敲掉铝合金压铸件浇道料饼后，浇口处出现呈不规则形状、内部比较干净、表面粗糙的类似缩孔状的孔洞。缩孔类夹渣的铝合金压铸件浇口表面凹陷，打磨涂装后外观仍不光洁。产生原因是内浇口温度比较高（实测最高模温为380℃），是最后凝固的部位，造成该处Al 液来不及补缩，产生缩孔缺陷。 2、油污类缺陷 每一铸造循环需向冲头加注润滑油，冲头油在Al液浇注后没有完全燃烧，被包裹在Al液中形成杂质一起填充到型腔。由于包裹有冲头油的Al液温度较低，会较早凝固，流动速度慢，因而在填充末了时停留在产品末端。加之内浇口截面积小，流动阻力大，这部分包裹有冲头油且提前凝固了的Al液杂质更不容易通过，停滞于内浇口附近。敲掉料饼后，在内浇口处呈现黑色孔洞，其内壁粗糙，表面有明显油污。检查浇口和料饼夹渣情况，同样发现此类杂质。当敲掉铝合金压铸件浇道料饼后，浇口处出现呈不规则形状、内部比较干净、表面粗糙的类似缩孔状的孔洞。缩孔类夹渣的铝合金压铸件浇口表面凹陷，打磨涂装后外观仍不光洁。产生原因是内浇口温度比较高（实测最高模温为380℃），是最后凝固的部位，造成该处Al 液来不及补缩，产生缩孔缺陷。 3、冷硬层缺陷

铝合金压铸件起皮原因及解决办法【图解】

铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。 近年来，在汽车行业的带动下，铝合金压铸件市场越加壮大，所以在压铸生产过程中也遇到各种各样的问题，那么铝合金压铸件抛丸后表面起皮怎么处理呢？ 铝合金一般会用来压铸要求比较严格的铸件，如果发生表面起皮，则基本为报废件。 同时，压铸出来的毛坯并无起皮现象，抛丸处理后，大批量出现起皮。使用的是履带式抛丸机，抛丸时间为5分钟。 可能的原因和解决办法： 1、模具设计问题 首先要考虑流道设计是否合理，会不会导致铝液回流汇集，铝合金型材规格气和渣都没有排出。其二，流道设计的充型是否稳定、连续。第三，考虑模具温度是否合理，是不是在合理的范围。

2、压铸机设置的问题 压射速度的低速位置和高速位置进行跳转，高速位置可适当提前，同时要关注排气问题，压射时间可适当延长。保压时间也可适当延长。 3、产品喷砂或抛丸后起皮。（表面经过高速高压力的冲击产品冷纹较多的部位容易起皮）。 4、经过高温烘烤后起皮。（产品经过高温烘烤，部分位置内部气孔较多，内部空气经过释放，容易引起表面汽泡或起皮）。 5、起皮主要因为生产时由于金属液温度低，不同层次间的金属液融合不良；金属液前端氧化夹渣严重，充型过程不稳造成的。 6、检测脱模剂的性能 不同种类的脱模剂会各有不同的侧重点，有些脱模剂会侧重脱模效果，但是会对起皮有影响。 7、抛丸处理过度 可以适当的实验减少抛丸时间，改变抛丸材质。 首先从压铸机台及压铸参数方面来改善。 调整压射速度及压射行程、增压调大些。 该部位尽可能少喷些脱模剂，保持模温平衡。 .从模具设计流道、排气方面来改善。

压铸件的缺陷及产生的原因

压铸件的缺陷及产生的原因 压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。 压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。 一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。 造成欠铸的原因有： 1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属 Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。 Ø模具温度过低Ø合金浇入温度过低Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力 2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3)模具型腔有残留物Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积 Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。 Ø浇料不足(包括余料节过薄)。 Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。 二、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。 造成裂纹的原因有： 1.铸件结构和形状 Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈 Ø铸件上的转折圆角不够

压铸铝合金材料加工问题的分析

压铸铝合金材料加工问题的分析 摘要：压铸铝合金是目前比较常用的一种金属材料，但由于其制造过程中经 常会遇到各种问题，给制造厂家带来了很大的经济损失。文章着重从切削液、切 削工具、切削方式等方面进行了分析和探讨，并对此问题提出了相应的对策，以 供参考。 关键词：压铸铝合金；金属材料；切削工具；探讨 引言：目前，在发动机、机床、航天等行业中，压铸铝合金的应用日益广泛。因此，对其在生产过程中遇到的问题进行分析，并及时处理是非常有意义的。 1.压铸铝合金的材料特点 以K15型机油泵为例，选用YL113GB/T15115-2009 型压铸铝，具有高耐磨、 低热膨胀率、良好的热裂性能。但是，它的耐蚀性能和抛光性能都不理想，而氧 化保护层则是其最大的缺点。 2.在压铸铝合金加工时通常会出现的问题 （1）在处理期间发生霉变。铝在大气中自然氧化形成了霉斑，这种霉斑的 本质是一种比较疏松的氧化铝，这种氧化性会随着时间的推移而变得越来越严重。由于材料比较松散，压铸铝的霉变速度要快于铝合金。（2）加工表面的空隙暴露。在压铸铝合金制品的表面，表面是一种非常紧密的结构，而在工件的内部， 由于缩松的原因，会产生许多微小的空隙，而如果处理的数量超出了材料的密度，则会产生很大的空隙。（3）工具的刃口磨损或断裂。如果在铸件中加入了杂质，或者由于偏析而产生了硬点，那么就有可能造成工具的损伤。如果涂层中也有铝，那么就经常会出现刀刃断裂的情况。（4）不具有良好的表面抛光和尺寸精度。 YL113是压铸铝合金泵壳的主要部件，由于它具有较低的硬度和较好的可塑性， 容易在切削过程中形成积屑瘤，对已加工的表面的粗糙度和尺寸精度造成很大的 影响，而在切削后的弹性恢复又使加工表面的尺寸精度增加了难度。以下，以

压铸件缺陷和改善对策

压铸件成型过程主要缺陷和改善对策 压铸件缺陷： 一、流痕或条纹。 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 产生原因 1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。 3、填充速度太高。 4、涂料用量过多。 排除措施1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。 二、冷隔或冷接（对接）。 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 产生原因 1、金属液浇注温度低或模具温度低。 2、合金成分不符合标准，流动性差。 3、金属液分股填充，熔合不良。 4、浇口不合理，流程太长。 5、填充速度低或排气不良。 6、比压偏低。排除措施 1、适当提高浇注温度和模具温度。 2、改变合金成分，提高流动性。 3、改进浇注系统，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压 三、擦伤或拉力、拉痕、粘模伤痕。 特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 产生原因 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2、型芯、型壁有压伤痕。 3、合金粘附模具。 4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5、型壁表面粗糙。 6、涂料常喷涂不到。 7、铝合金中含铁量低于0.6%。 排除措施 1、修正模具，保证制造斜度。 2、打光压痕。 3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 4、修正模具结构。 5、打光表面。 6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。 7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。 四、凹陷或缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因 1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。 2、合金收缩率大。 3、内浇口截面积太小。 4、比压低。 5、模具温度太高。 排除措施 1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。 2、选择收缩率小的合金。 3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。 4、增大压射力。 5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 五、气泡或鼓泡。 特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

铝合金压铸件表面缺陷原因分析及解决办法

铸合金压铸件表面缺陷主要原因汇总： 1、金属压力太低（压射比压低）； 2、金属压力太高； 3、第一级速度太低； 4、第一级速度太高； 5、第一级/二级切换点太早； 6、第一级/二级切换点太晚； 7、减速设定错误； 8、第二级速度太低； 9、第二级速度太高； 10、增压太早； 11、增压太晚； 12、增压太低； 13、增压太高； 14、料勺的注射重量设定错误； 15、在注料口受阻； 16、在定量炉的流槽上受阻； 17、定量炉的管道阻塞； 18、凝固时间太长/短； 19、锁模机械/导柱等不好； 20、顶出力太高； 21、顶出延时太短；

22、顶出延时太长； 23、锁模力太低/机器吨位太小； 24、操作循环不正规； 25、模具有水/水管泄漏； 26、加热/冷却装置漏油； 27、冲头润滑油太多； 28、冲头润滑油不足/冲头粘卡； 29、模具太冷； 30、模具太热； 31、模具喷涂太多； 32、模具喷涂不够； 33、模具喷涂型式错误； 34、脱模剂浓度太低； 35、模具表面脏/金属粘连； 36、真空泄露； 37、真空开启太早/晚； 38、排气道和/或溢流口失效； 39、模具/压射筒表面抛光差； 40、拔模面斜度不足或侧凹； 41、内浇口和横浇道设计差； 42、加热和冷却点的导热控制差； 43、铸件的几何形状成型困难；

44、金属太热/冷； 45、金属被污染或脏； 46、金属规格不对； 47、炉中熔料里有浮渣。 压铸件缺陷分析 一、充型不足 主要特征：金属在充满型腔之前已被冷却凝固，或料勺舀取的金属重量不足。可能原因：1、金属压力太低；3、第一级速度太低（金属在压射筒内冷却的太快）；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；24、操作循环不正规；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡；29、模具太冷；31、模具喷涂太多；36、真空泄露； 37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；41、内浇口和横浇道设计差（模具的局部可能太冷）；42、加热和冷却点的导热控43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；46、金属规格不对。 二、冷隔 主要特征：当两股金属液相遇时交接面已凝结。 可能原因：1、金属压力太低；3、第一级速度太低；6、第一级/二级切换点太晚（3、6：金属在横浇道和型腔中失去的热量可能太多）；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻（14、15、16：当使用预填充时，金属太多可能引起第一级/二级切换点太晚，因此在第二阶段之前金属已

压铸常见缺陷原因及其改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷紋： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．頂出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．检查模具是否有錯位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夾杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夾杂氧化层． 改善方法： 1．提早切換为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具強度是否足夠． 5．检查銷模裝置是否良好． 6．检查是否夾杂氧化层． 7)．波紋： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同． 改善方法： 1．改善充填模式．