生产制程管理程序文件(doc 5页)

生产制程管理程序文件(doc 5页)

普源科技有限公司编号COP 9.1 程序文件版本01

文件名称：

生产制程管理程序责任部门PD

制定日期2002.01.04 页次1/5

责任部门负责人：品质系统代表：

版号修订内容日期

01 重新修订02.01.04

签收部

门

GM QMR QM SS HR AD PD PC PE PI ST EN MM

会

签

1、目的

1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。

2、概述

2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。

2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。

3、职责

3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，

确保货期的准时达成。

3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的

制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。

3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援

和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。

4、程序

4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。

4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计

划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。

4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下

几种因素：

A.物料的实际状况。

B.人员的满足状况。

C.PD交货期的缓急状况。

D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：

A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。

B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法

参照[合同评审程序]）。

4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。

4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领

料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。

4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检

区，待FQC作最终检查（COP10.1）。

4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行

所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。

4.9 [作业指导书]内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技

术要求等。[检查指导书]内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。

4.10生产部负责人负责监督每个工序，确保所有制作按工艺文件要求执行，及保证所

有生产工序均有受控版号之工艺文件。

4.11在制程检测中，检测工将检查结果记入[生产线每日检查日报]内，生产部有关人

员必须定时确认检查结果，及时控制及解决不良问题，生产部定时确认之要求按[生产线每日检测日报]之所述要求进行。

4.12生产部当遇上较大品质问题（如物料、工艺等）或重复发生问题时，可考虑发出

[改善措施要求表]（CAR）给责任部门改善。

4.13若产品之生产过程或由于某种因素（下工序材料不足、机械故障etc.）而暂时搁

置时，要求所被搁置之半成品须有状态明示，明示方法是在半成品上注明：A．产品型号

B．数量

C．下工序名称

（注：确保工序名称之一致性）。完成生产之成品，由于生产部发出[成品检验通知单]给QC部进行最终检查。

4.14生产使用的工作设备，包括机器、模具、夹具，均由PE部及动力设备科进行确

认、登记，定期检查及维修（COP11.2）。

4.15如生产中仪器、设备出现故障，使用部门应立即通知有关部门进行修理，同时在

设

备上挂上“暂停使用”的标签。

4.16对严重损坏的而且不能修复的仪器、设备，由主管部门提出报废申请（见COP11.1、

COP11.2），对报废的要标示“禁止使用”的标贴。

4.17生产线上使用的仪器，由生产部负责管理(COP11.1)。

4.18每日的生产状况，由各车间统计员记入[生产日报表]中。

4.19每份订单量产之前20PCS成品交由QA做信赖性测试，以确保能顺利进行量产。

4.19.1一般性的信赖性测试按照[成品检查基准规定]中的要求进行，结果记录在[信赖性测

试报告]中。

A．测试结果判定合格时，生产线可按计划进行量产。

B．测试结果判定不合格时，责任部门需作出改善，并且再送20PCS成品给QA重新测试。

4.19.2特殊性的信赖性测试按照[成品寿命试验要领]进行，结果记录于[试验报告书]内。若

在试验的过程中发现品质问题时，需及时发行[改善行动报告书]要求责任部门作出

改善行动。QA主管应统筹讨论有关产品的品质状况及需要时采取行动，避免不良

品流到客户手中。

4.19.3当生产部收到有关改善联络书须及时检讨原因，必要时组织召开会议，要求PE部、

EN部作出技术支援，会议出席部门至少须有QA部、EN部、PE部，会议内容记

录在[会议记录]中。

4.20 [检查指导书]和[作业指导书]中要求作业者对照进行检查或作业的样板，由PE部技

术人员负责制作及确认，并交由生产部有关人员负责保管。

4.21 样板必须包括以下内容：

A．部品编号或产品型号。

B．有效期

C．签名确认

4.22工作环境

4.22.1各部门负责执行[5S推行管理方案]及[职业健康安全卫生体系]有关要求，确保员工和

产品质量有一个良好的工作环境。

5记录及表格

5.1产品明示卡(FM-PD-0911-01)

5.2 成品检验通知单（0FM-PD-0912-01）

5.3 QA信赖性测试报告(FM-QA-0913-01)

5.4 生产日报表(FM-PD-0914-02)

塑胶部生产制程管理程序表格格式

1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求，有效管理于受控状态之 下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排，备料，生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产，并合理高 效地使用机器设备，确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件 产品，以满足生产部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后，要根据订单的具体要求， 做本部的《加工物料需求单》，并及时发至各相关部门，以便按需要及 时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后，要综合考虑物料、机 器设备及生产能力和生产周期等因素，如塑胶部因非人为因素而使得本 部的生产不能满足于《生产计划》要求时，应与PMC等相关部门进行沟 通，以确认相应的《生产计划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后，要按PMC部的《生产计划》要求， 制定本部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到 仓库领料，并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产 记录表》和《塑胶部混料单》，安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前，应由EN、塑胶 QC确认合格样板后，方可正式批量生产。

4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业，注塑车间将啤出的产品经过 加工及自检合格后，包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查，合格品入 仓或移交塑胶部喷油、丝印车间二次加工处理；经喷油、丝印加工后的 产品，也要经塑胶QC、IQC检查，合格 品入仓。 4.7生产部因“C”、“D”不良而需要塑胶部补货时，应由PMC部下《加工通 知单》给塑胶部方可补货。 4.8 塑胶部当遇上较大品质问题（如物料、产品结构、外观等）或重复发生 某一问题时，可考虑发出〈改善措施要求表〉（CAR），给责任部门改善 工程。对结构有更改的产品，要由工程部重新确认样板。 4.9塑胶部每日的生产状况，由注塑车间和喷油、丝印车间收货员、统计员 记录，并由塑胶部办公室类总作《塑胶部生产日报表》后发至各相关部 门。 4.10塑胶部注塑车间各机台在注塑生产时，要参考《塑胶部注塑成型工艺 表》中的工艺参 数进行调机，调机OK后要将产品交塑胶QC签板确认。 4.11注塑模具因故需维修时，应由注塑车间领班以上人员开《模具维修申 请单》，塑胶部主管以上人员确认后，再将模具交工模部维修。 4.12注塑车间和喷油、丝印车间因“B”不良退货以及经返工后的不良品需报废打水口时， 要开《塑胶件报废处理单》，经部门负责人签字同意后交碎料房打水口。 4.13塑胶部注塑机要每天进行点检，点检内容按《注塑机每日点检表》中 规定进行,并用《注塑机每日点检表》记录，以确保各注塑机安全运行。 当注塑机出现问题时,应及时通知塑胶部机修师傅来处理，并联络ＱＣ 部负责人检讨产品品质是否会受到该不全格设备之影响，从而决定产

生产工艺流程及控制

第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27

其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:

生产过程控制程序文件

生 产 过 程 控 制 程 序 文 件 文件编码：MJ/QP-001

审核会签表

文件分发明细表

制定和修改记录

1.目的 确保生产全过程处于受控状态，保证产品加工的一致性和稳定性，满足顾客的需求。 2.范围 本程序适用于公司酒类产品生产的全过程，包括人员、机械设备、物料、环境等方面的有效控制。 3.权责 生产部：负责按作业指导书进行生产，确保产品质量；负责设备调整和维修。质检部：负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论。 技术中心：负责工艺制定、监控。 其他部门：负责监督、配合。 5.内容及要求 生产开始前 首先，各生产相关部门应对生产流程、程序文件、作业指导书等生产指导文件整理确认。对人员编制定岗定位。对各岗位生产操作人员进行相关岗位知识的培训，确保各岗位生产操作人员有可以任职的操作技能知识。QC应充分了解在线QC作业的有关要求及有关检验规范。

生产前要做好卫生清洁工作，并严格按照有关程序以及作业指导书等要求做好生产前的卫生消毒工作，确保生产内外环境符合要求。 原材料由当班组长按照生产计划、相应的程序领用。 生产前对机械、设备进行调试运行，确保生产顺利。 生产过程 生产过程中，对人员、机械设备、原材料、程序规定、环境卫生等的控制按照有关的程序及操作指导书进行运作、操作。生产部应确保有关作业指导书在各个生产岗位上得到有效遵守，对不符合项应及时更改修正，保证作业指导文件的切实有效。 生产过程中，各岗位操作人员严格按照工艺流程、工艺参数、作业指导书予以执行，尤其对各关键控制点，发现问题应及时汇报，并作适当反应，采取相关的纠偏措施。 QC应对生产线进行实时监督，并依据检验规范进行检验或测试工作，依相应的规定记录结果。如发现异常状况，及时要求车间管理人员进行纠正，纠正后需经QC确认方可。 技术中心人员应定时对生产线进行巡回检查，并做相关记录。 生产部管理人员应不定时审核作业人员的使用材料方式及仪器、设备设定是否正确，随时了解产品质量状况适时发现问题，做好纠偏和预防措施。 若生产过程中出现不合格品等须按照《产品质量事故处理程序》进行处理。 停机过程 生产过程由于设备故障停机的，维修部门应及时进行检修，检修中及检修后严格按照有关操作指导书执行操作。检修合格后，应按故障停机、计划停机等，对不同情况作不同的清洗）。 若为生产异常对产品质量有不良影响时，经生产线当值主管确认后，立即停止生产或采取其他相应措施，待问题解决后，经QC人员确认后才可恢复生 产。 生产结束

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

制程控制程序

制程控制程序

1.目的：为生产过程加以控制，并利用统计技术监控制造能力，以确保生产过程

5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面

按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求，并在必要时加以整修现场环境设 置，符合清洁及及适切要求，对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划：若有偶发事件如：停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。

b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后，量产以前由工程部对生产方法（控制计划/QC工程图/作 业指导书）生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样 本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产，参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技 术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等）应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制，须参照《SPC手册》及［生产计划控制程序］5.9.1 首次量产时PPK3 1.67

模具制程控制程序

模具制程控制程序 1．目的 对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。

4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，

最新ISO17025：2017一整套程序文件完整版(共38个程序)

HHRBDC/CX01-01~38—2018 (3) 标题：保护客户机密信息和所有权的程序 (8) 标题：保证实验室诚信度的政策和程序 (10) 标题：质量手册的管理 (11) 标题：文件控制程序 (13) 标题：网络系统、检测用计算机及计算机软件管理程序 (16) 标题：要求、标书和合同评审程序 (18) 标题：分包管理程序 (20) 标题：服务和供应品管理程序 (22) 标题：投诉处理程序 (24) 标题：不符合的检测工作控制程序 (25) 标题：纠正措施程序 (27) 标题：预防措施程序 (28) 标题：记录控制程序 (30) 标题：内部审核程序 (33) 标题：管理评审程序 (36) 标题：质量监督工作程序 (39) 标题：人员培训考核和技术档案管理程序 (41) 标题：检测环境控制程序 (43) 标题：实验室管理程序 (45) 标题：检测方法及方法确认程序 (47) 标题：新项目评审程序 (50) 标题：测量不确定度评定程序 (52) 标题：仪器设备管理程序 (58) 标题：期间核查程序 (62) 标题：量值溯源程序 (63) 标题：标准物质管理程序 (65) 标题：采样程序 (67) 标题：样品管理程序 (69) 标题：检测工作程序 (72) 标题：现场检测管理程序 (75) 标题：应急检测工作程序 (77) 标题：检测过程中发生异常情况处理程序 (79) 标题：事故处理程序 (80) 标题：质量控制程序 (82) 标题：例外允许偏离程序 (85) 标题：实验室间比对、能力验证程序 (87) 标题：检测报告管理程序 (89) 标题：档案管理程序 (93) 预防措施和持续改进控制程序 (95)

制程控制程序

制程控制程序 1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。 2、范围：适用于生产制程质量管理。 3、定义：无 4、职责 4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。 4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。 4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并 记录《设备维修记录表》。 4.4 技质部： 4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。 4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善 措施，责任相关部门进行落实改善； 5、程序内容及要求 5.1 生产基准的控制 5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件； 5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片， 样品等供生产部门使用。 5.2 人员控制 5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员； 5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗； 特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗 5.3 生产设备控制 5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》； 5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录； 5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行； 5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准； 5.4 材料控制 5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。 5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理； 5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。 5.5.工艺参数控制

生产制程管理程序

生产制程管理程序

2-4-4．生产计划制订。 审批确认主管原案作成规章控制中心

3-3-3-1．领料员根据PMC下达的生产任务填写领料单，应详细注明物料名称、型号、规格（DIE应包括已测\未测、已目检\未目检、A类\B类，已测品还应注明PASS 或 FAIL 以及BIN NUMBER，如须区分客户还应填写客户名称）、数量。 3-3-3-2．领料员应仔细核对仓管发放的实物与领料单上的型号、规格、数量是否相符，确认无误后签名。 3-3-4．PCB焊接 3-3-4-1．根据《PCB焊接标准》，将需先焊接跳线的PCB安排焊接，按照《各型号焊接跳线操作规程》进行作业。 2/8 类别 生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期 版次 A 3-3-4-2．品保抽检按照《PCB焊接标准》进行检验和判定。 3-3-5．挑DIE 3-3-5-1．作业人员按照《挑DIE作业规程》进行作业。将DIE放入TRAY盘，TRAY盘之间应放静电防护纸。 3-3-6．DIE 目检 3-3-6-1．作业人员按照《DIE 目视检验标准》进行作业。将破损、缺角等不良DIE挑出。 3-3-7．DIE TEST 3-3-7-1．作业人员按照《DIE TEST作业规程》进行测试、分类、标识和记录的作业。并填写【（DIE）测试流程卡】。 3-3-7-2．品保按照《DIE 目视检验标准》对PAD点目检，如出现探针点超出PAD范围或 PAD点上无探针点则判定为不良。 3-3-8．洗板和擦板 3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污，安排用清水清洗，并用烤炉烘干。 3-3-8-2．经过焊接的PCB和返工板，应用橡皮擦擦板，去除金手指上的松香、线渣等杂物。 3-3-9．排板 3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内，每个铝盘放30 EA PCB，PCB之间保持5mm 以上间隔，禁止裸手操作，接触PCB应戴防静电指套，防止汗渍附着在上面导致打线易掉线。 3-3-10．上片（点胶贴片） 3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央。 3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上。 3-3-11．烘烤（烤红胶） 3-3-11-1．已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟，使DIE固定在PCB上。 3-3-12．打线（WIRE Bonding） 3-3-12-1．打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来。

生产提供控制程序文件

宁波XX股份有限公司程序文件 编号:QP10-01生产提供控制程序 版本:第四版(2002) 持有者: 部门主管以上人员及已授权内审员 受控状态: 受控 2003-05-25发布2003-05-25实施 宁波XX股份有限公司

XX有限公司程序文件 生产提供控制程序 第4版(2002)第1次修改第1页共5页 ????1. 适用范围 本程序规定了对生产提供过程的策划，并确定直接影响产品质量的关键过程、特殊过程，并使其在受控状态下，从而达到有效控制产品质量的目的。 本程序适用于本公司产品的生产提供的过程控制。 ????2. 相关文件及术语 QP06-01 《》 QP13-01 《》 QP14-01 《》 QP17-01 《》 QP18-01 《》 QP19-01 《》 QP20-01 《》 SJ/T 10376-93 《工艺文件用基本术语》 Q/FBD06-200 《XX牌GSM手机》 Q/BIRD-制造-082-2003 《生产设备保养维护制度》 ?? 3. 职责 3.1 产品制造部的生产工程处负责过程的策划和控制，制定生产工艺文件。 3.2 产品制造部的生产计划处负责制定生产计划，并监督推动生产计划的执 行。 3.3 质量管理部、质量控制处负责制订检验规范等文件，并组织检验员对产 品进行检验。 3.4 物资管理部负责生产设备、工艺装备的采购；设备管理处负责生产设备、 工艺设备的管理。 3.5 研究开发部负责编制图纸、技术标准等。 3.6 产品制造部负责生产计划、生产设备检修计划以及生产设备保养、维护 计划的编制、审批，并付诸实施。 4.流程描述 4.1 生产提供控制流程图（见） 5. 工作程序 5.1 生产提供过程的职能分配细化 研究开发部提供产品图纸、技术标准等给产品制造部生产工程处，物资管理部采购生产产品所需的物料，物料经过质量管理部IQC检验后入库房；

生产制程管理程序

生产制程管理程序 1、目的 1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定 的要求。 2、概述 2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。 2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。 3、职责 3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按 时完成生产，确保货期的准时达成。 3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求， 以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。 3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提 供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减 少。 4、程序 4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。 4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产 计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部 门（COP3.1）。 4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生 产，如以下几种因素： A.物料的实际状况。 B.人员的满足状况。 C.PD交货期的缓急状况。 D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理： A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。 B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单 的要求（方法参照[合同评审程序]）。 4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。 4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领 料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。 4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品 存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。 4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知 单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。 4.9 [作业指导书]内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备 状况、技术要求等。[检查指导书]内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。 4.10生产部负责人负责监督每个工序，确保所有制作按工艺文件要求执行， 及保证所有生产工序均有受控版号之工艺文件。 4.11在制程检测中，检测工将检查结果记入[生产线每日检查日报]内，生产 部有关人员必须定时确认检查结果，及时控制及解决不良问题，生产部定时确认之要求按[生产线每日检测日报]之所述要求进行。 4.12生产部当遇上较大品质问题（如物料、工艺等）或重复发生问题时，可 考虑发出[改善措施要求表]（CAR）给责任部门改善。 4.13若产品之生产过程或由于某种因素（下工序材料不足、机械故障etc.）

生产工艺管理控制程序—范文

生产工艺管理控制程序—范文 1 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围 本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。 定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。 生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。

4 管理职能 技术质量部门：负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。 负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。 解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。负责生产设备的综合管理工作。 负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。 负责对生产工作环境进行监测和控制。负责理化检测工作。 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。 负责对工装、量具的设计工作。 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生 产 工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管 理工作。 综合管理部门负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。 负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。工作程

(安全生产)安全生产控制程序文件

标题：安全生产控制程序 编写： 审核： 批准：
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程序文件 安全生产控制程序
编号： 版次 :
1 目的 贯彻“安全第一，预防为主”安全工作方针，切实加强本厂生产安全管理工作，预防和减少 安全事故，规范本厂的安全管理，提高本厂的社会效益和经济效益。
2 范围 本程序适用于本公司生产及安全管理全过程的安全控制。
3 定义 无
4. 工作程序：
负责部门 使用表单
第 2 页，共 6 页

程序文件 安全生产控制程序
编号： 版次 :
4.1 安全工作管理原则 4.1.1 认真贯彻“安全第一，预防为主”安全工作方针，严格 执行国家、行业、地方安全法规，实行“谁主管，谁负 责”的原则。
各部门
4.2 安全管理网络 4.2.1 三级安全网，是为保障安全工作而建立的一个全方位安全 各部门 工作监督体系，它是在安全第一责任人的领导下，由公司 安全领导、厂领导、部门安全责任人和安全员构成的三级 安全网。
4.2.2 安全工作责任制，各级人员应严格执行和落实《安全生产 各级人员 责制》。
4.3 安全工作目标管理 行政部
4.3.1 行政部安全员每年初根据本公司情况制定安全工作目标， 并策划、制定安全管理方案，对其实施情况进行检查考 评、验证效果，及时采取纠正措施。具体按《目标、指标 和管理方案控制程序》要求执行。
4.3.2 各部门应将安全工作目标、措施传达到员工，并制定年度 各部门 班组年度安全目标加以执行，以保证本公司安全工作目标 的实现。
4.3.3 各级安全第一责任人按职责分工分级控制安全目标的实 施，对生产过程进行全过程的控制。
各级安全 第一责任 人
4.4 安全教育的控制
负责部门 使用表单
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多功能打印机制程控制程序

多功能打印机制程控制程序 1.总则 1.1适用范围 本程序文件以“QM-1品质手册”为基础。适用于公司的多功能打印机制程控制。制程控制按本程序及管理工程表执行。 本公司生产的产品包括成品、修理品和补给品 成品：多功能打印机、墨盒、印字样本 部品：补给品 修理品：RB（REBACK）、DOA（DEAD ON ARRIVE） 1.2起草、更改、作废 本程序文件由ISO9000事务局起草、更改、作废，经品质保证部部长（管理责任者）、受入检查部部长、生产管理部部长、制造部部长审核，报董事工厂长批准后实施。 2.制程控制的实施程序 ·本公司把能够直接影响品质的制程及控制方法，规划并明确列于“管理工程表”。 ·本公司确认整个制程均处于良好受控状态。 ·良好受控状态是指： a)明确产品特性的文件（管理工程表）。 b)明确作业方法的作业指示票。 c)生产设备的合理使用方法，适宜的工作环境，根据需要对制程及设备进行确认，对设备进行适当 的维护，以保持工程能力。 d)配备和使用计量设备。 e)实施监视和测量，根据需要监督控制制程参数及产品特性。 f)出货承认的职责和方法，并按规定实施。各检查工程放行的权限在该检查工程的最后工位的检查 员，经该检查员判定合格方可放行。 3.管理工程表的控制 本公司依照以下程序管理管理工程表： 1)管理工程表由制造部监督者起草，由制造部管理职批准。 2)管理工程表由制造部监督者保管，原则上不用复印件。 （参照QP-1文件控制程序）

4.作业指示票的控制 起草、更改、作废作业指示票时，要按以下程序进行。 1)作业指示票由制造监督者起草，由制造部管理职批准。 2)在作业指示票里要无遗漏地记入下列项目： a)作业名称、作业指示内容 b)编制年月日 c)作成、确认、承认 3)作业指示票要放在作业人员显而易见的地方，既不妨碍作业，而又便于操作者阅读。 4)作业指示票的原件由制造部监督者负责保管，分发到现场使用的作业指示票，盖红色发行章或管理 职红色印章后生效。 5)作业指示票发至生产线时，要留下分发记录，记录分发份数及签收者。 （QP-1文件控制程序） 5.作业环境 为确保产品符合要求，本公司确定如下作业环境及管理要求： ·要求作业者穿工鞋、以防外面的异物带进工厂内。 (此要求可作为缺省要求，无须在管理工程表中注明) ·各部门根据产品要求，在管理工程表上明确作业环境并按相应管理规定实施管理。

生产工艺管理控制程序—范文

生产工艺管理控制程序—范文 1 目的 对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围 本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。 本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。 特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。 定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。 生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。

4 管理职能 技术质量部门： ●负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。 ●负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求； ●负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。 ●负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审 查及工艺管理工作。 ●负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。 ●负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外 购设备的选型论证等技术改造工作。 ●解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。 ●负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。 ●负责生产设备的综合管理工作。 ●负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况， 保证设备处于完好状态，满足工艺要求。 ●负责对生产工作环境进行监测和控制。 ●负责理化检测工作。 ●负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对 生产现场工艺纪律执行情况进行监督。 ●负责对工装、量具的设计工作。 生产部门 ●负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产

汽车横向稳定杆生产工艺简介

汽车横向稳定杆(Stabilizer Bar or T orsion Bar) 生产工艺简介 现代轿车为了追求舒适性，悬架都很软，即固有频率很低，为提高悬架的侧倾角刚度，减小横向倾斜，悬架中大部分都设有横向稳定杆，以保证良好操纵稳定性。横向稳定杆属于汽车的二类安全件，其生产厂家属于汽车整车厂（OEM）配套体系中的第一供应链（T eir 1）供应商，生产厂家的质量管理体系（QMS）必须通过汽车行业质量管理体系ISO/TS16949:2002的认证。 横向稳定杆由弹簧钢制造，呈扁平的U形，横向地安装在汽车前端或后端，（大部分安装在车架和控制臂之间，也有安装在轮毂等其他位置的。）因需避让底盘上的各种零部件，横向稳定杆具有多样性和复杂性。一般来说，一部轿车至少有一根前稳定杆，大部分的还有一根后稳定杆。其他车辆，如卡车也至少有一根稳定杆。车型不同则形状不同，同一辆车前后杆也不同，相互间也无相似之处。平面结构极少，大部分都是空间结构，而且形状极其复杂。部分车型的稳定杆已经开始采用空心结构，我司也正在和合肥工业大学合作开发空心稳定杆和相关新材料的开发。 横向稳定杆的主要生产和检验手段是加热成型、锻造、淬火、回火、探伤、表面强化、喷涂、硬度检测、元素分析和金相分析等。成品主要指标有空间几何尺寸，表面硬度、刚度、疲劳强度，外观要求等。 我们安庆市恒瑞达汽车零部件制造有限公司（ANQING HRD AUTOMOBILE SPARE PARTS MANUFCTURE CO., L TD.）是生产包括横向稳定杆在内的汽车杆件开发、生产、销售和服务的专业提供商。 横向稳定杆的主要材料是弹簧钢，一般由客户提供的图纸决定。主要材质为：60Si2Mn（SUP7）、60Si2MnA、55CrMn（SUP9、55Cr3）、50CrVA（SUP10）。材料规格一般为ф18-ф40圆钢不等。这些材料主要由专业的特种钢材生产厂家生产，我司根据销售和生产计划提前向这些厂家订购（或定做）上述材料。 购进材料后，我们首先要核对材料规格和数量以及随货的质量保证书，并由公司质量部对其进行来料检验（IQC），检验合格后方可办理入库手续。检验项目有尺寸检验、化学元素分析、物理性能（主要是硬度）和金相分析。

某科技有限公司塑胶部生产制程管理程序(doc 4页)

某科技有限公司塑胶部生产制程管理程序(doc 4页)

普源科技有限公司编号COP 9.2 程序文件版本01 文件名称： 塑胶部生产制程管理程序责任部门PI 制定日期2002.01.04 页次1/3 责任部门负责人：品质系统代表： 版号修订内容日期 01 重新修订02.01.04 签收部 门 GM QMR QM SS HR AD PD PC PE PI ST EN MM 会 签

1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求，有效管理于受控状态之下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排，备料，生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产，并合理高效地使用 机器设备，确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件产品，以满足生产 部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后，要根据订单的具体要求，做本部的 《加工物料需求单》，并及时发至各相关部门，以便按需要及时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后，要综合考虑物料、机器设备及 生产能力和生产周期等因素，如塑胶部因非人为因素而使得本部的生产不能满足 于《生产计划》要求时，应与PMC等相关部门进行沟通，以确认相应的《生产计 划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后，要按PMC部的《生产计划》要求，制定本 部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到仓库领料， 并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产记录表》和《塑胶部 混料单》，安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前，应由EN、塑胶QC确认合 格样板后，方可正式批量生产。 4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业，注塑车间将啤出的产品经过加工及自 检合格后，包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查，合格品入仓或移交塑胶部喷 油、丝印车间二次加工处理；经喷油、丝印加工后的产品，也要经塑胶QC、IQC 检查，合格

生产统计流程

有限公司 生产统计报表流程统计方案 统计员的工作汇报就是及时、准确、完善的向相关部门呈递《生产统计报表》。尽量让我们高层管理人员对所管辖的下属部门的工作情况了如指掌，及时地发现问题作出决策，并使管理工作得以顺利进行。通过我们详细的汇报中了解生产计划的执行情况，了解生产进度、材料供应、计划执行状况，机器设备的运转状况等，可以及时掌握生产动态和异常情况，可以了解人员的思想变化等。可以及时发现工作中存在的困难和问题，生产中不可避免会出现这样或那样的问题，通过定期或不定期的工作汇报，可以及时了解这些困难或问题，并及时加以研究和解决，并把可能造成的各种损失降低到最小的程度。统计一般是交叉统计为最佳，例如生产的数据，由财务监督统计；报表上的统计，审核必须是对口的人员。即生产上的数据是由生产统计进行监督统计的，就是反应了交叉统计。 统计的人员首先要明白数据怎么来的，要学会利用数据，而不是为数据打工。 二、工作汇报的内容，工作汇报的内容很多，现只就生产、质量、物料方面的内容做一个简单 的介绍。 1、生产方面的汇报 （1）各类生产计划的完成情况 （2）各项工作的落实与执行情况 （3）生产进度状况与工时投入，生产跟踪情况。 （4）现场作业状况 （5）各类生产异动情况：包括进度异动、工艺异动、其它异动。 （6）生产人员工作情况 （7）各订单完成情况 （8）产品交货状况 2、质量方面的汇报 （1）各道工序、各车间（班组）的产品质量情况 （2）质量问题及质量异动 （3）各种产品的不合格率机造成因素 （4）内部质量事故的调查处理及质量问题的追溯 （5）质量问题的处理汇报 （6）质量目标达成情况 （7）潜在的质量隐患 3、物料方面的汇报 （1）物料供应计划的完成情况 （2）物料定额达标情况

生产工艺流程控制程序

生产工艺流程控制的程序 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各 相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主 要是以下三种类： ——工艺过程卡片； ——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和 重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件

的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中； ——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额； ——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）； b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）公司生产部责任 a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。 b，各工种的班组长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不 定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道 工序。 c,下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互 检工作； d，提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。