产品部件生产加工工艺流程讲解学习

产品部件生产加工工艺流程

一、钢制部分生产工艺流程

原材料——下料——校料——去毛刺——弯管——去茬——

钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除

锈——水洗——磷化——烘干——喷塑——烘干固化——下

线——检验——包装——入库

设备选材标准

本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。必须遵循以下几点：

1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。

2、设备用料应达到厚度合理搭配，即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。

3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，又减轻了设备的和重量，增加了美观。

4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。

产品技术规范及标准

1.产品技术条件:GB/T13667.3-92

2.工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T6807

3.涂膜附着力测试法: :GB/T1720-1979

4.漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-1993

5.漆膜的划格实验: :GB/T9286-1998

6.家具力学性能实验稳定性：:GB/T1035

7.4-1989

7.木家具通用技术条件：GB/T3324-2008

8.建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-1995

9、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-94

10、家具绿色环保执行标准：GB/T2002-7-1

11、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-2001

12、室内装修材料胶粘剂中有害物质限量：GB 18583-2001

13、室内装饰装修材料、木家具中有害物质限量：GB 18584-2001

14、金属家具通用技术条件：GB/T3325-1995

15、软体家具、沙发质量检验及分等综合评定：QB/T1952-1-99

16、家具、桌、椅、凳类主要尺寸：GB/T3326-1997

17、家具、柜类主要尺寸：GB/T3327-1997

18、家具五金、拉手安装尺寸：QB/T1241-1991

磷化喷塑工艺介绍

（一）、磷化

因钢板、钢管在制造和储运过程中，都加入有防护油，在生产成产品过程中其表面也都不可避免地沾有各种污物，如：润滑油，金属氧化层，与人接触而带来的汗渍以及灰尘等。这些污物的存在，对涂装工艺十分不利，并将最终影响涂层的内在综合质量。本公司全自动9工位喷淋式前处理机组全长50米，就是为了清洗钢板上的各种污物和增强金属基体自身的防护能力，增加与涂层的结合力。（磷酸盐处理）确保金属制品的综合质量和耐用性，保证产品达到国家《GB6807-86涂装腔作势前的表面处理技术落后要求》标准。

磷化工艺流程：热水洗--预脱脂---脱脂---水洗--水洗表面---调整磷酸盐----处理水洗---纯水洗。封闭式9工位前处理机组，能在一个全封闭的空间内自动连续完成工件的清洗、调整、磷化处理，克服了手工作业质量无稳定之弊端，保证了各种质量指标的稳定性和可靠性。

热水洗起到预先湿润工件上的固态油脂和浮锈以及洗掉工件上的灰尘，为工件清除出党洗彻底打下了基础。

预脱脂、脱脂。在经过三工位的药液清洗（在喷淋的机械冲击和药物的双重作用下），能彻底清洗掉工件上的各种油脂和腐蚀物，温度由电子仪器自动跟踪检测，自动补偿，始终保证药液的工艺温度，确保清洗质量的稳定。

四和五工位为大小工位清洗。工件经脱脂后，其表面带有的残留药液（碱），经中和清洗后为七工位的磷酸盐处理奠定了坚实的基础。

表面调整：在脱脂处理中，对金属基本体表面的化学成分，物进性能在一不定的损坏。为使钢铁有更高的物理性能和提高磷化膜的质

量，利有胶体磷酸钛对磷化前的工件进行表面调整，使工件形成一层钛离子，使磷化膜致密，均匀，同时也提高了磷化速度。

磷酸盐磷化处理：使用锌系磷化液，工件经磷化，涂装后的防腐，附着力耐氧化性更好，符合GB6807-86国家标准。

水洗、纯水洗：工件经磷酸盐处理后，形成一层致密，均匀的磷化膜，但也带来了一定的磷酸盐残液，这将影响涂装后的质量。经水洗掉残余的药液，但自来水也含有一定量的钙镁离子，沾附在工作的表面上，将会影响涂层的结合能力，所以用去离子纯水做最后的清洗，使工作的表面更清洁，使涂装后的工作综合质量更有保证，更可靠。（二）、喷塑

我公司采用先进的静电喷塑工艺涂装，其原理是粉末在压缩空气的吸引下，经喷枪使之雾化，当雾化后的粉末经过由喷枪产生的高压负电场时，粉末粒子就均匀地捕集到大量的负电荷。因工件是接地的，这样就形成了正负相吸的原理，在此原理的作用下，粉末就均匀的积聚在工件上。工件进入烘干后，经熔化、流平、固化、降温、下架。经检验合格后，本工序结束。

表面涂装工艺流程

产品工艺流程、技术规范

缺陷分析及检验标准

（一）、涂装前工件应符合一下列要求：

1、检测验工件无弯曲、翘曲现象。

2、冲压件表面无毛刺、裂痕。

3、处表焊缝应磨光，无焊潭、飞溅等现象。

（二）、涂装工艺流程

脱脂—水洗—除锈—水洗—表调—磷化—水洗—烘干—喷涂

(三)、涂装前处理配槽用量及管理标准

脱脂：yp4358 药剂0-100公斤总碱度18-22点

时间6—10分钟

水洗：工业用水碱污染≤0.5 水宜溢流时间1分钟水洗后快速进行下道工序。

除锈：yp5301 药剂1000公斤总碱度450-500点

时间10-30分钟

水洗：工业用水碱污染≤0.5 水宜溢流时间1分钟工件起落不小于5次

表调：ypA药剂6公斤ph值7.5 时间1分钟

磷化：yp3502 药剂180公斤30-35点NaoH1.6公斤

FA0.6-1.5点yp131药剂6公斤AC3-5点

时间3-5分钟

水洗：工业用水质量中性不宜溢流时间1分钟

烘干：温度不宜太高目的：快速脱水，以便磷化膜进入稳定状态。

(四)、前处理药剂补加及浓度调整

除锈槽总酸度：每补加药剂yp-5301 20公斤总酸度上升一个点。

磷化槽总酸度：每补加yp-3502A药剂2-2.4公斤总酸度上升一个点，游离酸度每补加NaoH药剂0.12公斤FA下降0.1个点，每补加yp131药剂0.5公斤，AC上升1个点。(五)、前处理技术规范

除油除锈时，一般低温进行，油、锈严重的，应提高温度并延长时间。熔液使用一段时间后，分析Fe2+含量，若不超过20g/t可补加新液，超过120g/t时更抽象新液。

水洗时应除尽除锈液并快速进行下道工序。

加表调剂时，要在空气搅拌下缓慢加入，使用过程中PH≤7时,加Na2co2每处理1000M2工件，应补加yp-A药剂0.5-1

公斤。

磷化时必须控制酸比TA30：FA0.6,同时控制促进剂浓度

3-5，并注意经常维护溶液清洁。

(六)、磷优膜的检验

外观检验：

检测工作磷化膜表面颜色呈现灰色到深灰色或采色，腊层结

品致密、均匀、连续。不应有表面严重挂灰，锈蚀或绿斑，磷化

抗腐蚀性能检验。

点滴法：用酒精控试磷化过工件表面，待挥发完后，在15℃

--25℃下，滴上数滴硫酸铜溶液，（CHSO4.5H2O 41g/1 Nacl 35g/l Hcl 13g/L三者混合使用），同时启动秒表，若在1分钟工

件表面不泛红，说明磷化膜抗腐蚀性能合格。

经外观检验和抗腐蚀性能检验不合格的工件，需在除锈溶液

中浸泡1-1.5分钟，在经水洗、表调后重新磷化。

(七)、工件磷化膜缺陷分析

工件产生锈膜原因，酸比低、水洗不净，空气中暴露时间过长或水污染严重等。

工件产生采斑原因，促进剂浓度高或分布不均。

工件产生黑条纹或磷化膜黑而粗糙原因，促进剂浓度低.

工件表面挂灰原因，糟液含渣量太多或糟液温度高，根据工件缺陷，应细心分析原因，补救时应按可能原因逐条排除。

(八)、表面喷涂（喷漆、喷塑）

经检验磷化膜合格的工件，必须在磷化后16小时对其表面进行喷涂（喷漆、喷塑）。对特殊加工序及特殊零件可适当延长间隔的时间，但此期间内工件的表面不得被污染或重新锈蚀。

喷涂后工件，必须经红外线烤炉烘烤，烘烤温度在90 -120度，时间不低于20分钟。

(九)、涂层的检验

外观检验：

目测平整光滑、色泽均匀一致；不应有挂流、漏底、剥落、伤痕、皱皮等现象。

物理性能检验：

涂层应大于20um，涂层不应太厚，太厚既浪费材料又降低涂层的冲击强度，

涂层光泽度应为60%-70%,近似亚光。

涂层硬度大于0.4。

涂层冲击强度大于0.4gb.m

涂层附着力不低于2级。

抗腐蚀性能检验：

取样板7*150 3件，用18号缝纫机针将少层划成12cm的交叉线（划痕深至钢铁基体，对角线步贯穿对角），划痕面朝上。将样板隔开放入温度为15度、25度，溶液浓度3%NacL中，浸泡100小时。100小时内，样板划痕两侧3mm以外无气泡产生。100小时后样板划痕两侧3mm以外无锈迹、剥落、皱皮、变色等现象。说明涂层抗腐蚀性能合格。

采购人可对本次产品的制作进行现场考察及对产品进行发货前的检测，本公司对采购人进行产品检测提供方便，我方在生产10组后，由采购人进行检验确认后，方能大规模进行生产，在生产开始后我方在每星期及时向采购人报送生产进度表，提供具体、真实、详细的生产数量、库存数量、发货数量等相关数字。

在供货期间，如果我方提供的产品质量不符合要求，采购人可拒绝支付货款，我方无条件调换符合质量要求的产品，如我方仍无法提供合格的产品，采购人和采购代理机构将有权取消其我方资格。

货物验收在货物到达安装地点后进行，验收时供需双方派员一起当场开箱验货，如发现货物短缺、质次、损坏、产地和规格不符等问题，应作详细记录，由我方立即无条件为需方调换或补齐，同时由我方承担因此而产生的一切后果。

安装的产品无刺激性气味，否则可一律退货。

投标产品全部安装完毕后，对全部产品进行检验。

二、木制部分生产工艺流程：

东北桦木—旋切—分类—烘干—（自然烘干、人工烘干）—再整理—铺装—高频热压—检验—加工（锯边—铣边—磨边）—再检验—抛光—油漆—验收—包装—入库

A、用料要求一般有以下几个标准：

1、木材含水≤8-12%

2、采用的树种质地应相似，针、阔叶材不得混合使用

3、虫蛀材须经杀虫处理

4、外表不得使用腐朽材，内部或封闭部位用材轻微腐朽，面积不超过零件面积的15%，深度不得超过材厚25%

5、外表及存放物品部位的用材不得有树脂囊

6、只要受力部位用材和斜纹程度超过20%的不得使用

7、节子宽不超过可见宽1/3，直径不超过12mm，经修补加工后来不影响产品结构强度或外观的可以使用

8、其他轻微材质缺陷，如裂纹等，应进行修补加工，不影响产品结构强度和外观的可以使用

9、各种木质零件不得有贯通、裂缝

B、木工要求一般有以下几个标准：

1、产品外表的倒枝、圆角、圆线应均匀一致

2、榫及自装配件、拆装产品零件结合应严密、牢固

3、塞角、拉屉条支承零件等的结合应牢固。装板部件配合不得松动

4、启闭部件和配件应使用灵活

5、写字桌装有键盘托的，其安装应牢靠，击键时应稳固

6、各种配件，连接件安装应严密、平整、端正、牢固、结合处应无崩茬或松动，不得少件、漏钉、透钉。

7、车木的线条应基本一致，车削线条应清晰

C、外形尺寸极限偏差的标准要求：：

1、宽的标准要求为±5mm

2、深的标准为±5mm

3、高的标准为±5mm

D、主要尺寸的标准要求：

1、宽在1200mm-240mm范围内

2、深在60mm-1200mm范围内

3、中间净空高为≥580mm内

4、中间净空宽为≥520mm内

5、侧柜抽屉内宽为≥230mm内

E、状和位置公差的标准要求：

1、翘曲度在≤3.0mm内

2、邻边垂直度、柜架≤3.0mm内

3、条面的邻边垂直度为≤2.5mm内

4、底脚平稳性在≤2.0mm内

5、平整度在≤2.0mm内

6、门与柜架、门与门的位差度在≤3.0mm内

7、抽屉与柜架、抽屉与门、抽屉与抽屉的位差度在≤2.0mm内

8、抽屉的分缝必须≤2.0mm

9、抽屉的摆动度须≤15mm内

F、涂饰标准要求：

1、整件产品或成套产品色泽应相似

2、产品表面漆膜不得有皱皮，发粘和漏漆现象

3、正视面涂层应光滑平整、清晰；漆膜实干后应无明显木孔沉陷；其他部位涂层手感应光滑，无明显粒子；漆膜实干后允许深陷，允许有小涨边和不平整，涂层应无明显加工痕迹、划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉和杂渣

4、软、硬质覆面表面纹理、色泽应相似，不允许有皱皮、裂痕、划伤、崩角和刃口

G、力学性能的标准要求：

1、相关性零件部件不应断裂和豁裂

2、用手揿压某些应为牢固的部位时不应出现永久性松动

3、零件不应出现影响使用功能的损坏或变形

4、螺钉或五金连接件不应松动

5、活动部位应灵活

附：一个产品达到上述标准后，另外，还有注意抽屉结构强度，抽屉滑轨强度、移门和倒向启闭卷门的耐久性、移门和侧向启闭的猛开，以上这些项目的外移与功能是否完好。

真皮沙发类：

针对这类产品的国家一般依据为：GB/T1952-94《软体家具沙发质量检验及分等综合评定》。制定原则：基本项目均应合格：分效项目均达到C级以上；一般项目中允许存在1项B类不合格和1项C类不合格，或3项C类不合格，判为合格品，否则，判为不合格品。一般从以下几个方面检验；

H、主要尺寸技术要求：

1、单人位宽≥480mm

2、双人位宽≥1440mm

43、三人位宽≥1960mm

4、座深在480mm-660mm内

5、座前高在360mm-420mm内

6、扶手高≤250mm

7、木制件工艺结构的结合处不能松动或断痕

8、木制件的漆膜表面不得有粘漆

9、木制件的外表用材不得使用虫蛀、腐朽、节子、树脂囊等到木材且斜纹不超过20%

10、木制件的内部用材、虫蛀材须经杀虫处理，不能有昆虫尚在侵蚀木材

11、装饰性零件必须牢固无松动

12、金属件必须安装牢固，且无明显毛刺和刃口

13、金属配件和弹簧应作防锈处理

14、木制件的漆膜必须无裂缝、鼓泡、失光、变色现象等

15、衬垫料的棕丝要干燥，且一定要达到国家卫生标准，不能使用不卫生的杂物和损伤人体安全的物质，且不能使用旧料和霉烂变质的衬垫料

16、产品的标志必须明显，要有出厂产品商标或厂标。

Ⅰ、面料缝纫及外观的技术要求：

1、拼接面料图案完整，连续绒面的绒方向要一致

2、面料必须无明显色差、残疵点，且不允许有色污、油污、面料划伤现象

3、嵌线圆滑挺直

4、不能有跳针、外露鞋钉、泡钉间距基本相等，排列整齐无松动脱落，明显敲扁、毛刺、脱漆

J、木制作漆膜涂层外观要求：

1、漆膜平整、手感光滑、色泽均匀

2、无明显流挂、鼓泡、皱皮、漏漆、涨边、过楞、白点、刷毛现象

3、涂漆部位边沿无刃口、毛刺现象

4、木制件漆膜耐磨性为2000转

K、座背耐久性技术要求：

1、中凹形弹簧加载：A级：90000次、B级：50000次、C级：30000次

2、加载后无断簧、断绳、面料破损现象

3、座面弹簧加载：A级：60000次、B：级40000次、C级：20000次

4、加载后无断簧、断绳、面料破损现象

5、且必须无垫料移位、托簧档、托簧带松动或拆断、脚轮损坏现象等

L、木制件结构工艺结构技术要求：

1、出本部件、纹理、颜色相似

2、外表细光

3、外表倒棱、圆角对称、均匀

4、车木线型一致，凹凸台阶匀称，对称部位对称、车崩线条清晰，加工表面无崩茬、刀痕或砂痕会议椅类：

我公司的会议椅检验依据为：GB/T2280-96《转椅》，一般可分以下几个方面检验：

M、主要尺寸的技术要求：

1、扶手内宽≥440mm

2、座前宽≥360mm

3、座深在340mm-540mm内

4、最低座面高在340mm-440mm之间

5、升降行程≥60mm

6、扶手高≤250mm

7、背高≥275mm

N、形状和位置的公差技术要求：

1、椅背偏心度≤140mm

2、外形对称度≤6mm

3、座面水平偏差≤6mm

4、着地平稳性≤2mm

O、用料的技术要求:

1、底座软质泡沫塑料的密度≥25kg/m3

2、底座软质泡沫塑料的抽伸强度≥85kg/m3

3、其他部位软质泡沫塑料≥22kg/m3

4、木材的含水率一般不高于（产品所在地区年平均木材平衡含水率15-1万加1.0万）

P、管材和冲击件的技术要求：

1、不允许有裂缝、脱层

2、无裂缝、无错位、无结疤、弯曲处圆滑一致，无波纹、冲压件平整

Q、工程塑料构建的技术要求：

1、牢固无裂口

2、工程塑料光滑、无气泡、无明显杂质、无波纹、无凹陷、颜色均一等

R、焊接的技术要求：

1、牢固无虚焊、漏焊、焊穿现象等

2、表面波纹高低≤1mm、无气孔、无夹渣、无焊瘤、无咬边、无飞溅、无焊丝头出现象

S、安全性能的技术要求：

1、不允许有刃口、，毛刺、固定装置牢固可靠

T、软包装及缝纫的技术要求：

1、外形饱满、圆滑一致

2、对称部位对称

3、缝纫线迹均匀

4、无明显浮浅跳针、嵌线圆滑挺直

5、图案清晰、色泽一致

U、其他一些技术要求：

1、装配性连接可靠，不轻易松脱、无防脱落处理

2、升降机构和角度调节机构的技术要求，即为机构升降灵活、配合良好、平稳、无漏气、无噪音

3、脚轮的转动、手动轻快灵活，无破损、连接牢固

4、金属配件必须做防锈处理

5、漆膜涂层的外观无露底、无凹凸、无麻点、无皱皮、无色差、无漏涂、无明显流挂、无划痕、无飞漆且图案完整、无返锈、粘漆等

6、镀层的外观无烧焦、无起泡、无针孔、无裂纹、无花纹、无划痕、无明显毛刺、无雾光、无露底、返锈、剥落现象等

7、椅座加载1300N必须可试10次无损，椅背加载560N必须可试10次无损

8、跌落高度为200mm时，试10次无损坏现象

9、回转频率为10-15次/mm、回转次数30000次必须无损坏现象，脚轮磨损的技术要即为：在座面垂直加载600N时回转行程5kg时必须无损坏现象

机械加工工艺过程卡及工序卡

机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到，不计准备和终结时间； (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12)； (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数； (2)当前页页序； (3)按零件图填写； (4)按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； (5)按零件图填写； (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等； (7)每毛坯可加工同一零件的数量； (8)工序号，可依自然数连续或不连续编号； (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)填写该工序所需设备数量； (13)基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时 间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ； (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比

机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明； (2)采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； (7)工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基 准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧)，也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及 公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制(该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图)，顺序在本工序卡片之后，有页码。 (8)若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； (9)本工序工序内容序号，依自然数连续编号； (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“XX孔与XX 件配钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”； (13)填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。 标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度； (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关，还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。

板材产品加工工艺流程和标准

板材产品加工工艺流程及标准 1、选料 选料是介石车间相当重要的一项工作，选料的好坏不仅直接决定着工程质量的成败，而且决定着公司利润的高低，因此，务必搞好选料工作，必须按照以下方式操作： 1)、选料总体原则：先进先出，先散后整，先小后大，好坏搭配， 质量符合五大原则。 2)、选料标准： a)用料风格、质量等级、颜色等符合客户要求。 b)保证关键部位用料，好坏搭配，各部位颜色过渡自然，浑然一 体。 c)尽量消化积压品，减少库存积压，减少散板产生。 d)保证出材率最大化，最低要达到加工单规定要求，如有异常则 需用联络单形式向上级领导反映，待领导签字确认后方可加 工。 e)板材与工艺配合无明显色差。 3）选料步骤： a)首先根据加工单要求及业务技术交接情况，掌握客户用料要求， 材质等级，主次位置关系，各部位平面分布关系，与工艺有无 配合，各部位用料数量以及主要规格尺寸等等。 b)根据各部位用料数量及主次关系，把同种材料集中堆放，从每 块荒料大板中各选一扎呈一字型摆开，分清大板质量状况，风

格特征，大板尺寸，同时检查大板厚度，平面度有无问题，光 泽度是否足够，表面有无网印等外观缺陷；然后根据大板外观 特征和颜色分类统计。 c)对于重大工程，特殊工程，关键部位用料，召集生产、质检、 业务（客户）及本车间相关人员现场确认，共同制定用料方案。 d)对于所有工程在确定用料方案时，充分考虑出材率尽量最大化， 减少散板产生，同时考虑使用积压品，将稍差的石材用在次要 位置，做到好坏搭配，既保证工程质量，又保证公司效益。e)若是工艺与板材需对色加工，严格按照所提供有代表性的样品， （不小于300*300）对色，选择颜色与之一致的石材加工相应 部位。 f)综合考虑大板情况，结合加工图纸要求，制定工程用料方案， 再根据工程交货顺序，制定大板切割方案并将用料计划、切割 尺寸方案、加工顺序等情况加工前向加工机长详细说明清楚后 方可进行加工。 g)如果同一部位用料大板数量不够，但又急先交货，务必保留一 件600*600大小的样板，便于后面选料对色，保证整体效果。 2、介料 1)、介料步骤： a)首先认真消化加工图纸，掌握加工要求，详细尺寸，有无磨边 及磨边类型，工程部位拼接关系，分清主次位置关系，再消化 选料人员制定用料方案和大板切割方案，然后将大板开扎。

机械加工工艺过程

机械加工工艺过程第一节基本概念 第二节工件的安装与基准 第三节工艺过程的制定 第四节机械加工工艺过程制定实例

§6.1 基本概念 一、工艺过程 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。 二、生产过程 在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和，称为生产过程． 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下 式计算: 式中,N 为零件的生产纲领（件/年）;Q 为机器产品的年产量（台/年）;n 为每台机器中该零 件的数量（件/台）;a 为备件百分率（%）;β为废品百分率（%）. 2、生产类型 单件生产、大量生产和成批生产 )1)(1(βα++=Qn N

§6.2 工件的安装与基准 一、 工件的安装 直接找正安装 划线找正安装 使用夹具安装 二、工件的定位 （一）六点定位原则 机床夹具 物体的六个自由度 一个物体在空间可以有六个独立运动。以右图为例，它在直角坐标系OXYZ 中可以有三个平 移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、Y 、Z 轴平移运动，记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕X 、Y 、Z 轴的转动，记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度，如果采用一定的约束措施，消除物体的六个自由 度，则物体被完全定位 X 自由度示意图

六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。 要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。 （二）六点定则的应用 完全定位 不完全定位 超定位 （三）工件的基准 基准的概念： 是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的面、线或点。 基准的分类： 设计基准：是指设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准。 工艺基准：在制造过程中采用的各种基准，总称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、 度量基准和装配基准。

生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求

生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

简化零件的制造工艺流程

简化零件的制造工艺流程 在零件制造过程中，减少加工工序，简化制造工艺流程是降低产品制造成本的重要途径。缩短零件制造工艺流程，可以减少机床、刀具和夹具的数量，以及减少设备操作人员和 设备作业面积，由此促使生产设备投资的减少和零件制造周期的缩短，取得降低产品制造费用的效果。 简化零件制造工艺流程是通过新的制造工艺替代传统制造工艺来实现的。例如，硬车替代磨削，高速磨削替代车削和高速硬铳替代电解加工等。零件制造工艺流程的合理化是精密成形技术和加工技术不断发展以及合理应用新工艺的必然结果。 制造连杆的断裂剖分工艺 本文介绍业已在生产中采用的简化零件制造工艺流程的一些方法，其中包括一些新工艺和新刀具。新工艺包括精密成形、硬加工、高速磨削、高速车铳和断裂剖分工艺，新刀具指多功能刀具和复合刀具。 制造连杆的断裂剖分工艺 精密成形 随着精密成形技术的发展，使毛坯轮廓愈来愈接近成品尺寸，零件的加工余量显著减少。目前，在大批量生产中，通过精密热成形（精铸、精锻和烧结）已可获得尺寸精度为（0.3 1.0）mm的毛坯；通过精密冷成形（冷轧和冷拨）则可获得IT7?IT11精度的毛坯。这类毛坯往往可不经粗车或粗铳而直接通过精加工获得成品。对于毛坯尺寸公差在磨削余量 范围内的可免去软切削而进行淬火，然后进行磨削或进行硬车（或硬铳）。 通过精密成形简化制造工艺流程是目前中大批量生产中常用的方法。 硬加工 采用具有一定几何形状的刀具进行硬切削（45 HRC?62 HRC）可明显简化工艺流程。例 如，按常规工艺加工轴承环时，需采用热轧、退火、车削、淬火和磨削等五道工序。改用硬车工艺替代

磨削就只需热轧、淬火（62 HRC）和硬车（Rz 1 pm?Rz 2 ^m）三道工序， 减少了二道工序。这样，可缩短65% 的加工时间，降低能耗45% 和降低零件制造成本35% 。又如戴姆勒- 克莱斯勒的卡塞尔（Kassel）工厂采用硬车加工载货车的后桥半轴（CK45 ，61HRC ，年产量30 万件），取代以往的磨削工艺，并用一台CNC 车床代替过去的三台磨床，使工件的单件费用降低了50%以上。 目前，通过硬铣简化模具制造的工艺流程是模具制造业中的技术发展趋势。模具的传统制造工艺是铣削（软铣）和电解加工。近几年来，高速硬铣已在许多场合（除了窄缝和深槽 加工外）替代了软铣和电解加工，也就免去了电极的制造和抛光工序，由硬铣实现模具的全部加工。例如，一连杆锻压模（56NiCrMoV7）过去的传统加工工艺流程是精铣、淬火、电极制造、电解加工和抛光，目前采用硬铣工艺后，工件经淬火（47HRC）即可在一次装夹下只需进行粗铳和精铳就能加工成成品，加工表面粗糙工低于Ra 0.8卩m。这里可以 看出，新工艺免去了常规工艺的软铣、电极制造、电解加工和抛光，大大简化了工艺制造流程。模具的加工时间一般可缩短75% ，加工费用可节省50% 。 硬铣的应用，也为模具制造实现CAD-CAM-HSC 的集成创造了条件，可以认为，高速硬铣正在给模具制造技术带来一次重大的变革。 应指出，硬车和硬铣是高温切削，为避免因采用冷却润滑液引起的温度的急剧变化，致使刀具过早失效，所以硬加工是采用干式切削，这对保护生态环境有利。 高速磨削 随着超硬CBN 砂轮的开发和应用，磨削速度和进给速度得到大幅度提高。这种高速磨削（圆周速度90 m/s ?250 m/s）工艺不仅具有很高的材料磨除率，并且能达到很高的加工质量，这就使磨削工艺从纯粹的精加工工艺发展成为一种通用的加工工艺。如采用电镀CBN 砂轮磨削合金灰铸铁凸轮轴，直径上磨削余量为4.1 mm ，磨削速度90 m/s ，磨削时间只需12s ，其单位砂轮宽度材料磨除率达到20 mm3/mms 。这样，采用CBN 砂轮进行高速磨削就免去常规工艺流程中车削或铣削这样的预加工工序，直接通过磨削实现工件的粗、精加工。例如，一企业在加工草坪割草机的发动机曲轴,过去是采用六道车削工序和三道磨削工序,目前改用三道高速磨削工艺,采用电镀CBN 砂轮，磨削速度为123 m/s ，免去所有车削工序，结果加工时间减少65% 。 高速车铣

半导体的生产工艺流程

半导体的生产工艺流程 微机电制作技术，尤其是最大宗以硅半导体为基础的微细加工技术 (silicon-basedmicromachining)，原本就肇源于半导体组件的制程技术，所以必须先介绍清楚这类制程，以免沦于夏虫语冰的窘态。 一、洁净室 一般的机械加工是不需要洁净室(cleanroom)的，因为加工分辨率在数十微米以上，远比日常环境的微尘颗粒为大。但进入半导体组件或微细加工的世界，空间单位都是以微米计算，因此微尘颗粒沾附在制作半导体组件的晶圆上，便有可能影响到其上精密导线布局的样式，造成电性短路或断路的严重后果。为此，所有半导体制程设备，都必须安置在隔绝粉尘进入的密闭空间中，这就是洁净室的来由。洁净室的洁净等级，有一公认的标准，以class10为例，意谓在单位立方英呎的洁净室空间内，平均只有粒径0.5微米以上的粉尘10粒。所以class后头数字越小，洁净度越佳，当然其造价也越昂贵。为营造洁净室的环境，有专业的建造厂家，及其相关的技术与使用管理办法如下： 1、内部要保持大于一大气压的环境，以确保粉尘只出不进。所以需要大型 鼓风机，将经滤网的空气源源不绝地打入洁净室中。 2、为保持温度与湿度的恒定，大型空调设备须搭配于前述之鼓风加压系统 中。换言之，鼓风机加压多久，冷气空调也开多久。 3、所有气流方向均由上往下为主，尽量减少突兀之室内空间设计或机台摆 放调配，使粉尘在洁净室内回旋停滞的机会与时间减至最低程度。 4、所有建材均以不易产生静电吸附的材质为主。 5、所有人事物进出，都必须经过空气吹浴(airshower)的程序，将表面粉尘 先行去除。 6、人体及衣物的毛屑是一项主要粉尘来源，为此务必严格要求进出使用人 员穿戴无尘衣，除了眼睛部位外，均需与外界隔绝接触(在次微米制程技术的工厂内，工作人员几乎穿戴得像航天员一样。)当然，化妆是在禁绝之内，铅笔等也禁止使用。 7、除了空气外，水的使用也只能限用去离子水(DIwater,de-ionizedwater)。 一则防止水中粉粒污染晶圆，二则防止水中重金属离子，如钾、钠离子污染金氧半(MOS)晶体管结构之带电载子信道(carrierchannel)，影响半导体组件的工作特性。去离子水以电阻率(resistivity)来定义好坏，一般要求至 17.5MΩ-cm以上才算合格；为此需动用多重离子交换树脂、RO逆渗透、与 UV紫外线杀菌等重重关卡，才能放行使用。由于去离子水是最佳的溶剂与清洁剂，其在半导体工业之使用量极为惊人！ 8、洁净室所有用得到的气源，包括吹干晶圆及机台空压所需要的，都得使 用氮气(98%)，吹干晶圆的氮气甚至要求99.8%以上的高纯氮！以上八点说明是最基本的要求，另还有污水处理、废气排放的环保问题，再再需要大笔

生产工艺流程控制程序

生产工艺流程控制的程序 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各 相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主 要是以下三种类： ——工艺过程卡片； ——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和 重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件

的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中； ——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额； ——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）； b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）公司生产部责任 a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。 b，各工种的班组长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不 定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道 工序。 c,下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互 检工作； d，提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。

什么是机械加工工艺过程

1．什么是机械加工工艺过程？ 答：机械加工工艺过程是指用机械加工的方法按规定的顺序把毛坯变成零件的全部过程。 2.工艺过程的基本单元是什么？如何划分？ 答：工序是组成工艺过程的基本单元。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 3.什么是工序，安装，工步，工位和走刀？ 答：工序是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 安装是指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 工位是指工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 工步是指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 走刀是指刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。走刀是构成工艺过程的最小单元。 4.机械加工工艺规程制定的指导思想？ 答：保证质量，提高效率，降低成本。尽量减少工人的劳动强度。在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产要求，尽可能节约耗费，减少投资，降低制造成本。 6.什么是机械加工的工艺规程?它的作用特点是什么？工艺规程设计的原则和步骤有哪些？答：机械加工的工艺规程是机械制造厂最重要的文件之一。蒋工艺规程内容填入一定的格式的卡片。即成生产准备和施工依据的工艺文件。 设计原则： 1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。 2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。 3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产 4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。 5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。 设计步骤： 1）．阅读装配图和零件图2）．工艺审查审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构工艺性。 3）．熟悉或确定毛坯确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件生产批量等。 7.何为零件的结构工艺性？ 零件的结构工艺性：零件制造、装配和维修的可行性和经济性。

制造工艺生产工艺及其流程学习资料

制造工艺 制造工艺指制造CPU或GPU的制程，或指晶体管门电路的尺寸，目前单位为纳米（nm)。目前主流的CPU制程已经达到了45纳米，更高的甚至已经有了32纳米。 CPU制造工艺 CPU“制作工艺”指得是在生产CPU过程中，要加工各种电路和电子元件，制造导线连接各个元器件等。现在其生产的精度以纳米（以前用微米）来表示，精度越高，生产工艺越先进。在同样的材料中可以制造更多的电子元 件，连接线也越细，有利于提高CPU的集成度。制造工艺的纳米数是指IC内电路与电路之间的距离。制造工艺的趋势是向密集度愈高的方向发展，密度愈高的IC电路设计，意味着在同样大小面积的IC中，可以拥有密度更高、功能更复杂的电路设计。微电子技术的发展与进步，主要是靠工艺技术的不断改进。芯片制造工艺在1995年以后，从0.5微米、0.35微米、0.25微米、0.18微米、0.15微米、0.13微米、90纳米、80纳米、65纳米，45纳米,32纳米,一直发展到目前最新的22纳米，而15纳米将是下一代CPU的发展目标。

GPU制造工艺 显卡的制造工艺实际上就是指显示核心的制程，它指的是晶体管门电路的尺寸，现阶段主要以纳米（nm）为单位。显示芯片的制造工艺与CPU一样，也是用微米来衡量其加工精度的。制造工艺的提高，意味着显示芯片的体积将更小、集成度更高，可以容纳更多的晶体管。 和中央处理器一样，显示卡的核心芯片，也是在硅晶片上制成的。微电子技术的发展与进步，主要是靠工艺技术的不断改进，显示芯片制造工艺在1995年以后，从0.5微米、0.35微米、0.25微米、0.18微米、0.15微米、0.13微米、0.11微米、90纳米、80纳米、65纳米、55纳米、40纳米一直发展到28纳米制程。 硅提纯 生产CPU与GPU等芯片的材料是半导体，现阶段主要的材料是硅Si，这是一种非金属元素，从化学的角度来看，由于它处于元素周期表中金属元素区与非金属元素区的交界处，所以具有半导体的性质，适合于制造各种微小的晶体管，是目前最适宜于制造现代大规模集成电路的材料之一。 在硅提纯的过程中，原材料硅将被熔化，并放进一个巨大的石英熔炉。这时向熔炉里放入一颗晶种，以便硅晶体围着这颗晶种生长，直到形成一个几近完美的单晶硅。以往的硅锭的直径大都是200毫米，而CPU或GPU厂商正在增加300毫米晶圆的生产。

机械加工工艺过程例子

例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B； 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）

表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒 角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线 钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在 可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床 上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛 刺。 注意：φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰

产品部件生产加工工艺流程讲解学习

产品部件生产加工工艺流程 一、钢制部分生产工艺流程 原材料——下料——校料——去毛刺——弯管——去茬—— 钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除 锈——水洗——磷化——烘干——喷塑——烘干固化——下 线——检验——包装——入库 设备选材标准 本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。必须遵循以下几点： 1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。 2、设备用料应达到厚度合理搭配，即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。 3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，又减轻了设备的和重量，增加了美观。 4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。 产品技术规范及标准 1.产品技术条件:GB/T13667.3-92 2.工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T6807 3.涂膜附着力测试法: :GB/T1720-1979 4.漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-1993 5.漆膜的划格实验: :GB/T9286-1998 6.家具力学性能实验稳定性：:GB/T1035 7.4-1989 7.木家具通用技术条件：GB/T3324-2008 8.建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-1995 9、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-94 10、家具绿色环保执行标准：GB/T2002-7-1 11、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-2001

机械加工工艺标准流程过程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

设备生产制造工艺流程图

设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表

2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质

作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动

加工生产胶合板的工艺流程

加工生产胶合板的工艺流程标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

加工生产胶合板的工艺流程 原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。

单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。 单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。 热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。 裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。 砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。 在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。

机械加工工艺流程描述

机械加工工艺流程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行

工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺

机械加工工艺过程例子

机械加工工艺过程例子

例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 序号工序安装或工位工步走刀 1 车第一次安装 1．粗车端面A； 2．粗车外圆； 3．钻孔； 4．粗镗孔； 5．精镗孔； 6．精车端面A； 7．精车外圆； 8．倒角。 1．两次； 2．两次； 4．两次；调头安装 1．粗车端面B； 2．精车端面B； 3．倒角 1．两次 2 钻工位1 工位2 工位3 工位4 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 钻φ12孔 3 插安装一次插键槽若干次 4 磨平面安装一次磨端面B 5 滚齿安装一次1．粗滚；2．精滚。 6 齿面高淬火 注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B； 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。

工序号 1 2 3 4 5 6 7 单件小批车端面A、外圆和 端面B、外圆、内 孔 钻孔插键槽平面磨 滚 齿 淬 火 成批车端面A、内孔车端面 B、 外圆钻孔插键槽滚 齿 淬 火 大量钻五个孔(多轴钻 床) 拉孔、拉 键槽(拉床) 粗车外圆、端 面(多刀车床) 粗车外圆、端 面(多刀车床) 滚 齿 剃 齿 淬 火 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大 量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺 过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 工序号工序内容设备 1 车一端面，打中心孔；调头车另一端面，打中心 孔 车床 2 车大端外圆及倒角；车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽；去毛刺。铣床 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产） 工序号工序内容设备 1 车端面，打中心孔车床 2 车另一端面，打中心孔车床 3 车大端外圆及倒角车床 4 车小端外圆及倒角车床

铸造生产的工艺流程

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方

法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。

图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工

半导体制造工艺流程

半导体制造工艺流程 N型硅：掺入V族元素--磷P、砷As、锑Sb P型硅：掺入III族元素一傢Ga硼B PN结： 半导体元件制造过程可分为 前段（ FrontEnd ）制程 晶圆处理制程（ WaferFabrication ；简称 WaferFab）、 晶圆针测制程（ WaferProbe）； 後段（ BackEnd） 构装（ Packaging ）、 测试制程（ InitialTestandFinalTest ） 一、晶圆处理制程晶圆处理制程之主要工作为在矽晶圆上制作电路与电子元件（如电晶体、电容体、逻辑闸等），为上述各制程中所需技术最复杂且资金投入最多的过程，以微处理器（ Microprocessor ）为例，其所需处理步骤可达数百道，而其所需加工机台先进且昂贵，动辄数千万一台，其所需制造环境为为一温度、湿度与含尘 （Particle ）均需控制的无尘室（Clean-Room）,虽然详细的处理程序是随著产品种类与所使用的技术有关；不过其基本处理步骤通常是晶圆先经过适当的清洗 （ Cleaning ）之後,接著进行氧化（ Oxidation ）及沈积,最後进行微影、蚀刻及离子植入等反覆步骤,以完成晶圆上电路的加工与制作。 二、晶圆针测制程 经过 WaferFab 之制程後,晶圆上即形成一格格的小格,我们称之为晶方或是晶粒（Die），在一般情形下，同一片晶圆上皆制作相同的晶片，但是也有可能在同一片晶圆上制作不同规格的产品；这些晶圆必须通过晶片允收测试，晶粒将会一一经过针测（Probe）仪器以测试其电气特性，而不合格的的晶粒将会被标上记号（InkDot），此程序即称之为晶圆针测制程（WaferProbe）。然後晶圆将依晶粒为单位分割成一粒粒独立的晶粒 三、 IC 构装制程 IC構裝製程（Packaging）：利用塑膠或陶瓷包裝晶粒與配線以成積體電路目的：是為了製造出所生產的電路的保護層，避免電路受到機械性刮傷或是高溫破壞。 半导体制造工艺分类 半导体制造工艺分类 一双极型 IC 的基本制造工艺： A在元器件间要做电隔离区（PN结隔离、全介质隔离及PN结介质混合隔离） ECL（不掺金）（非饱和型）、TTL/DTL （饱和型）、STTL （饱和型）B在元器件间自然隔离 I2L （饱和型） 半导体制造工艺分类 二MOSIC勺基本制造工艺： 根据栅工艺分类 A铝栅工艺