高压玻璃钢管道制造工艺研究
1、高压玻璃钢管道的历史
高压玻璃钢管道是由在缠绕设备上浸渍了高粘结能力的低黏度树脂基体的高强度玻璃纤维按设定的角度和铺层缠绕于芯模上，经固化、脱模、加工制得。其最大特点是优良的耐腐蚀性能、高耐久性和轻质高强。玻璃钢管在油田防腐蚀方面的应用，与其它防腐蚀措施对比，综合成本低，技术经济效益好。玻璃钢管已经成为控制油田腐蚀用量最大、最有前途的非金属管。 20世纪50年代中期，纤维缠绕环氧玻璃钢管开始在美国的一些油田应用，相继用于输送管线、油管和套管。 80年代初，美国石油学会先后制定了高压玻璃钢线管、油管、套管等相应的API规范；80年代末，又进行了相应的修改。这些规范对石油工业用玻璃钢的材料选用、成型方法等都作了相应的规定，标志着石油行业对高压玻璃钢管的认可，促进了高压玻璃钢管的应用和发展。 60年代到80年代是美国油田应用玻璃钢管的高峰期。只要玻璃钢管能承受的压力和温度的场合，都最大限度地取代了钢质管道。由于美国产油量的下降（而不是产品问题或革命性更强的产品出现），86年开始使用量有所回落。总体来说，高压玻璃钢管应用于油田防腐，在发达国家已是应用非常成功的成熟技术。对我国油田来说，它也是非常有前途的技术产品（根据我国和美国玻璃钢发展对比预测：我国应在 2010-2020年是使用高峰，现在到2010年是高速增长期）。玻璃钢管为什么具有如此强大的革命力？
2、高压玻璃钢管的特点
优良的耐腐蚀性能
与钢质管道相比，具有优越得多的耐腐蚀性能，如对各种强酸强碱、各种无机盐的溶液、氧化介质、硫化氢、二氧化碳、各种表面活性剂、聚合物溶液、各种有机溶剂等等，只要选择好树脂基体，玻璃钢管都可以长期耐受。耐疲劳性能好，使用寿命长一则是由于其优异的耐腐蚀性能，再则是由于其优良的界面粘结性能，高压玻璃钢管的设计使用寿命大于 20年，而实际上，往往在使用了30多年以后还完好
无损，并且在其使用寿命内是免维修的。承压能力高高压玻璃钢管的正常压力等级为 3.5MPa-25MPa（最高可达35 MPa），与其他非金属管道相比，耐压能力高得多，应用面也广得多。
耐热性能
就目前来说，世界所有商品玻璃钢管的长期使用温度还没有超过 115度（玻璃化转变温度160度左右），短期使用温度没有超过135度（Ameron技术）。相对钢质管道来说，耐温性能低得多，是其劣势。但与其他非金属管道相比还算耐热性能好的。
比重轻
高压玻璃钢管的比重为 2.0左右，约为钢管的1/4。故运输方便，安装简单，不需要大型、复杂安装设备。DN100以下的管线只需3个人和一些配套的简单工具即可。不易结垢结蜡、流动阻力小由于玻璃钢管内壁光洁度高及其特殊的化学结构，故蜡微晶非常难以在玻璃钢管内表面析出和长大。其水力学指标哈森—威廉斯系数为 150。内壁光洁可以降低泵送功率，节约输送能耗。联接方式简捷、强度高高压玻璃钢管采用 API 5B 标准 8扣油管圆螺纹接头进行安装连接（2吋以下采用10扣油管圆螺纹），方便快捷，可靠性好。
高压玻璃钢管道制造工艺技术研究
1 引言
近年来，我国东部油田多已进入后期开发。为了稳定原油生产，各油田普遍采用注水工艺来增加地层能量，提高产液量，从而达到稳产增产的目的。但是，由于我国淡水资源匮乏，所以在注水工艺中多采用污水回注，根据国内某油田的调查研究表明，由于在回注的污水中含有大量的腐蚀性物质，如：H2S，SO2，NaCl，Ca
＋等，这些物质对金属的平均腐蚀速度为每年1～1.7mm。长期以来，国内外都在2
积极开展新材料、新工艺的研究，在二次采油和三次采油过程中使用高压玻璃钢管作为地面油气集积和输送管线，以及井下油管、套管已是屡见不鲜。
为了解决目前各大油田存在的钢管严重腐蚀问题，打破高压玻璃钢管单纯依赖国外技术的现状，我们把高压玻璃钢管道作为一个系统工程，从材料选择、管材（件）制造、质量控制到安装抢修以及售后服务，均制定了一整套完整的工艺。经在油田实际运行证明，我们研制的高压玻璃钢管道完全能够满足油田使用要求，主要性能指标已超过国际先进水平。
2 高压玻璃钢管的特点及重点应用领域
采用纤维缠绕工艺制造的高压玻璃钢管与传统的钢管、混凝土管相比，除具备复合材料本身的一些优异特性外，还具有以下特点：
（1）使用寿命长。其设计使用寿命可达到30年至50年；
（2）性能可设计性、产品适用性强。可根据使用工况设计成耐高温（一般最高可达120℃，选择合适的树脂体系可达到160℃）、耐高压（一般最高可达25MPa；经过特殊设计，部分型号可达到30MPa），满足一定腐蚀性能要求的产品；
（3）安装、运输方便，免维护。玻璃钢的密度不足钢的1/4，搬运、安装都非常
方便，DN100以下的管线只需3个人和一些必备的简单工具即可，工程费用低；（4）内壁光滑，介质输送阻力小。由于模具表面光洁度高，制成的管道内壁哈森-威廉姆斯系数高达150，且其不结垢的特性使管内壁的光洁度不会随时间而改变；（5）抗菌性能好，不易寄生有机物。这一点对于二次和三次采油过程中使用的聚合物和微生物驱油技术非常有利；
（6）导热系数小，不足钢的百分之一，保温性能好。
高压玻璃钢管在石油工业主要应用于以下领域：
⑴原油或天然气集积和输送；
⑵化学处理及污水处理管线；
⑶高、中、低压流体输送管线；
⑷盐水注入管线；
⑸三次采油注入（聚合物、CO2、NaOH等）管线；
⑹罐进、出液管及站内管线。
⑺生产井，处理井（盐水、化学流体或污水），注入井（盐水、CO2、聚合物、热等）。
其中⑴--⑹采用高压玻璃钢线管，⑺采用高压玻璃钢油管、套管。
3 高压玻璃钢管与钢管的性能比较
3.1 物理机械性能
高压玻璃钢管（线管）与钢管的性能比较如表1所示。
表1 高压玻璃钢管与钢管的性能比较
名称玻璃钢管钢管
比强度（MPa）100~168 49
拉伸强度（MPa）环向320 380
轴向160
冲击强度（t/m2）1.5×105 2.3×105
密度（g/cm3）1.8~2.1 7.84
弹性模量（GPa）环向25.2 210×103
轴向17.6
导热系数（W/m℃) 0.23~0.45 54
热膨胀系数（m/m/℃）1.12×10-5 1.23×10-5
绝对粗糙度（mm）0.0053 0.046
摩阻系数0.016 0.035
Hazen-Willians系数C 150 120
3.2 流体性能
高压玻璃钢管与钢管的流体性能对比见图1（图略）。
4 高压玻璃钢管制造工艺流程
高压玻璃钢管以高强度的连续无碱无捻粗纱浸渍环氧树脂，采用纤维缠绕工艺制造，主要制造工艺流程如下图2所示（图略）。
5 材料选择
5.1 增强材料
选择增强材料时主要考虑如下几个因素：
（1）所用基体材料的类型；
（2）浸润剂的种类；
（3）设计上的考虑；
（4）缠绕设备；
（5）制品工况；
（6）成本因素。
玻璃纤维在选择时工艺性能非常重要，因为工艺性能的好坏不仅影响产品质量，
而且直接影响生产效率，
表2 常用玻璃纤维的物理—机械性能
性能玻璃纤维规格（Tex）
735 1100 2000
偶联剂硅烷型
单丝直径（μm）13.4 16.4 15.6
固含量（％）0.55 0.67 0.74
拉伸强度(MPa) 2350～2790 2200～2700 2210～2700
拉伸模量(GPa) 72.4
5.2 基体材料
（1）树脂体系的选择
纤维的类型、品种及铺层决定了复合材料的极限强度，而树脂基体则通过与增强材料的有效匹配和应力传递作用，使纤维的性能得以充分发挥，从而制造出高性能的复合材料制品。此外，高压玻璃钢管的有些性能如耐高温性能、耐腐蚀性和耐老化性能等，主要由树脂基体决定。
环氧树脂和乙烯基酯树脂是制造高压玻璃钢管时常用的树脂基体。
环氧树脂具有优异的物理机械性能，在高温下具有优良的性能保持率。同时具有优异的操作性能和加工性能，用它制成的复合材料性能优良，成本低廉。因此，环氧树脂是高压玻璃钢管中应用得最广泛的树脂基体。
环氧树脂中通常含有多个环氧基，它可与多种类型的固化剂反应，生成三维交联结构。可按不同的工艺要求和性能要求选择固化剂。例如，使用胺类固化剂（与液体环氧树脂共用）可得到室温下粘度中等、适用期适中、耐腐蚀性好、高温性能尚可的基体体系。同时，为了达到最佳粘接性能，基体树脂必须在特定的固化制度下固化。酸酐是环氧树脂的另一种常用固化剂。常用的有MeTHPA, MeHHPA,MNA等。
为了缩短固化时间，提高固化度，通常引入适当比例的促进剂。
针对不同的使用环境，我们设计了三种耐温等级，两种输送介质的常规树脂体系，见下表3。
表3 高压玻璃钢管的树脂体系与耐温等级
树脂体系环氧/酸酐环氧/脂环胺环氧/芳香胺
耐温等级（℃）80 95 120
输送介质酸性碱性
注：1.耐温等级为长期使用温度上限；
2.根据输送介质浓度、温度选择相应的树脂体系。表中所列数值只针对某一特定树脂体系。
（2）环氧树脂的固化
解决高压玻璃钢管耐渗漏问题关键在于选择合适的材料和制造工艺过程。
高压玻璃钢管失效时的环向应力受树脂体系固化程度的影响较大。因为要想提高其耐温等级，即要求有较高的玻璃化转变温度，必然要求有较高的固化程度。但固化度越高，树脂基体的断裂延伸率越低，越难与纤维的断裂伸长相匹配，在进行水压失效压力试验时，树脂基体首先开裂，树脂与纤维逐渐脱开，裂纹进一步扩展，导致管体渗漏，降低了管材的失效压力，进而降低其失效时的环向应力，使纤维的性能得不到充分发挥，因此，应根据设计要求选择合适的固化程度，以满足其性能要求。
6 产品规格
高压玻璃钢管的基本参数见表4。
表4 高压玻璃钢线管的基本参数
项目数值
公称规格（mm）DN40 DN50 DN65 DN80 DN100 DN150 DN200
螺纹尺寸（in）1.900 23/8 27/8 31/2 41/2 7 85/8
公称长度（m）9.144
公称压力等级（MPa）PN3.5～PN25
耐温等级（℃）～120
高压玻璃钢管件的基本参数见表5。
表5 高压玻璃钢管件的基本参数
项目参数值
公称规格（mm）DN40～DN200
曲率半径≥1DN
公称压力等级（Mpa）PN7～PN26
耐温等级（℃）～120
7 结语
高压玻璃钢管在结构设计上有严格的规范，在材料选择上有较宽的范围，对制造检验过程要求均较高，我们研制的高压玻璃钢管道工艺技术和安装技术已经通过一系列试验与生产考核，目前相关产品已经用于油田生产中，技术性能指标满足实际使用需求。API标准规定进行100％的工厂内水压检验，主要是因为对于油田生产而言，管材的质量和制造水平具有重大意义。高压玻璃钢管在解决钢管线穿孔腐蚀、节能降耗等方面必将发挥重要作用。随着各生产厂家的制造工艺水平和用户认知程度的提高，以及质量保证体系的进一步完善，高压玻璃钢管必将在油田得到大力推广和使用。
玻璃钢管道试压方案
玻 璃 钢 管 道 试 压 方 案 工程名称：子长采油厂安定联合站至富昌注水站输水管线编制单位：陕西建工安装集团有限公司 编制日期：2018年6月1日
为了节约玻璃钢输水管试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按体系、片区、压力等级进行，试压、吹扫前有必要编制计划指导施工。 根据管道试压和冲刷程序执行总包商的规则；依据子长采油厂安定联合站至富昌注水站输水管线工程施工图编制试压方案。 玻璃钢管道的试压冲洗方案 1、压力实验时，无关人员不得进入试压区域。压力MPa实验结束、泄压前不得在管道上进行修补。 2、压力实验前，应具有下列条件： a．实验范围内的管道设备工程除涂漆、绝热外，已按规划图纸悉数完结，设备质量符合有关规则。 b．焊缝和其它待检部位没有涂漆和绝热。 c．管道上的膨胀节已设置了暂时束缚设备。 d．实验用压力表现已校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍。 e．符合压力实验要求的液体或气体已备齐。 f．按实验要求，管道现已加固。 g．待试管道与无关体系已用盲板或采纳其它办法离隔。 h．待试管道上的安全阀及仪表元件等现已拆下或加以阻隔。 i．实验计划现已赞同，并进行了技能交底。 3、水压试验。采用注水站两台已安装好的泵加水，打压至管道工作压力(操作过程中要打开排水阀排气)，后缓慢升压至设计压力的1.25倍后停泵，观察4小时，压降值不超过试验压力的1％，且管口没有渗漏现象时。管口试压即为合格。若压降降低较快。说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个管道系统总体试压成功。试压时，安排人员对全线进行巡线，如发现有漏点，泄压后对漏点进行修补，修补合格后，再次进行试压，直到合格为止。 4、液压实验应遵守下列规则： a．实验前，注液体时应排尽空气。 b．实验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采纳防冻办法。c．管道实验压力为规划压力的1.25倍。
玻璃钢管道施工方案
主要施工方法和技术要求 1 施工工艺流程 测量放样→沟槽开挖→基础处理→管道敷设及装配→接口严密性试验→固定支墩→管道回填→系统严密性试验→系统冲洗消毒 2 操作要点 测量放样 开工前应校测与本工程衔接的已建管道、构筑物等平面位置和高程。测量时先测量管道系统中心线和检查井、阀门井位置，在管道转弯、分支处设置施工控制桩并撒出石灰线以便开挖，在机械开挖施工时架设水准仪进行跟踪测量。 沟槽开挖 1、沟槽开挖前，应根据施工需要进行调查，掌握管道沿线的现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施的情况以及工程地质、水文地质资料、排水条件，并编制排水方案。施工排水系统排出的水，应输送至抽水影响半径范围以外，不得影响交通和破坏道路、农田、河岸及其它构筑物。当管道未具备抗浮条件时，严禁停止排水。 2、沟槽开挖过程及时控制开挖深度，防止超挖；沟槽开挖后应及时恢复沟槽中心线和控制高程，采用设置坡度板来进行高程、中心线控制，随时检查坡度板设置位置和高程是否准确，确保沟槽中心线、坡度及附属构筑物位置正确。 3、沟槽的宽度应便于管道铺设、安装，以及夯实机具操作和地下水排出。沟槽的最小宽度应按下式计算确定： b≥D1+2S （）
式中 b――沟槽的最小宽度(mm)； D1――管外径(mm)； S――管壁到沟槽壁的距离(mm)，按表确定。 4、沟槽边坡的最陡坡度应根据沟槽土质确定，必要时沟槽壁应设置支撑或护板，并编制应急预案。土方开挖采用机械开挖，槽底预留20cm由人工清底，开挖过程严禁超挖，以防扰动地基。 5、在软土沟槽坡顶不宜设置静载或动载；需要设置时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。 6、当沟槽挖深较大时，应按机械性能合理确定分层开挖的深度。 基础处理 1、当土壤承载力为8～100KPa和非岩石时应采用原状土作为基础；当土壤承载力为5～70KPa时，应采用经夯实后的原土作为基础，夯实密度应达到95％。 2、沟槽底遇淤泥、卵石、岩石、硬质土、不规则碎石块及浸泡土质应挖除后作相应的管基处理。管道经过不良地质时应按设计要求进行管基加固。 管道敷设及装配 1、下管 在沟槽地基质量检验合格，并核对管节、管件位置无误后及时下管。下
玻璃钢船的制作工艺如何
玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料。它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料，以合成树脂作为基体材料的一种复合材料。是制作玻璃钢船的原材料，我们搜集了相关资料为您介绍一下玻璃钢船制作的相关内容。 玻璃钢由于所使用的树脂种类不同，因此有聚酯（邻苯、间苯、乙烯基等）玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。首先我们了解一下玻璃钢材质的优点有哪些： ①轻质高强②耐腐蚀性好③电性能好④热性能好⑤可设计性好(结构的可设计性、材料的可选择性)⑥工艺性能好。缺点：①弹性模量低②长期耐温性能差③老化现象④层间剪切强度低。 随着玻璃钢产业的发展，各种玻璃钢制品广泛应用于国民经济的各个领域，解决了工程中众多技术难题，对促进国民经济建设和国防建设发挥了重要作用：1、建筑工业中，FRP广泛应用于各种轻型结构房屋，建筑装饰、卫生洁具、冷却塔、储水箱、门窗及其门窗构件、落水系统和地面等。 2、化学工业中，FRP主要应用于防腐蚀管、罐、泵、阀等。
3、交通运输方面，如汽车制造业中，FRP主要应用于各种车身结构件、引擎罩、仪表盘、车门、底板、座椅等；在铁路运输中用于客车车厢、车门窗、水箱、卫生间、冷藏车、储藏车、集装箱、逃生平台等。 4、造船工业中，FRP用于生产各种工作挺、渔船、摩托艇、扫雷艇、潜水艇、救生艇、游艇以及船上舾装件等。 玻璃钢船专业的生产商河南省天中鸟船艇有限公司，座落于美丽繁华的河南省驻马店市，专门从事船艇制造，是国内知名的玻璃钢造船厂。已有多年的生产历史，船艇产品很受市场欢迎，生产的玻璃钢游艇已打入国际市场。产品品种齐全，价格合理，服务优质。备有雅马哈、本田、水星、喜运来等国际知名品牌船外机及零配件，承接各种发动机的维修业务。接下来为您介绍一下玻璃刚船的制作工艺是什么？ 制作玻璃刚船采用手糊成型又称接触成型，用纤维增强材料和树脂胶液在模
玻璃钢管道施工规范标准
目录 第一章高压玻璃钢管的储存、运输、装卸第一节储存 第二节运输 第三节装卸 第二章 高压玻璃钢管道安装、维修所需工具及材料 第三章高压玻璃钢管道的施工 第一节管道的开槽 第二节管道的连接 第三节止推座、固定锚块的安装 第四节管道的试压 第五节保温管的补口 第六节管道的回填 第七节管道的冬季施工 第四章高压玻璃钢管道的维修 第一节高压玻璃钢管道的维修 第二节现场螺纹的粘接
第一章高压玻璃钢管的储存、运输、装卸 第一节储存 玻璃钢管应存放在平地或管架上，为防止发生点荷载，可用4条50mm（厚）×100mm（宽）的木板放在平地上做管架，并且垂直于管道轴向均匀摆放玻璃钢管可一层一层摆放，为防止两端接头或接箍磨损，每层管的下方至少应均匀摆放4条25mm（厚）×90mm（宽）的木板，并且垂直于管道轴向，管道储存时，应安装好螺纹护套、罩上苫布，避免紫外线降解与机械损伤。打包成捆的管道摆放限制在2个包装的高度，裸管及保温管堆放的层数应限制在12-15层之间。 第二节运输 玻璃钢管在运输前要打好包装，层与层之间最少要用4道木板均匀地隔开，最底层木板尺寸不小于50mm（厚）×100mm（宽），中间两道木板加垫木托板，便于叉车装卸，每层管道在摆放时，管与管之间要相互错开，防止运输过程中损伤螺纹。运输时，若车厢长度不够， 要求悬在车厢外面的管道长度不能超过1.2m管道在车厢上要用尼龙绳或麻绳捆绑牢固，不得使用钢丝绳等金属绳索。如果采用厢式货车散装管道时，应先在两侧车厢板上等距垂直固定3条150mm（宽）×20mm（厚）×厢高的木板，每层管道之间用再生棉毯隔离。 第三节装卸 打包成捆的玻璃钢管可采用叉车（吊车）进行装卸，如果没有叉车，可以打开包装，人工一根一根装卸，装卸时不能对管线进行抛掷，避免损伤管道，对于10MPa 以下的裸管及保温管，要人工一根一根装卸，对于10MPa以上管道的装卸可采用吊车进行，但吊带的间距要在2.5m-4.5m之间不得用钢丝绳或吊钩直接装卸，卸车时管道堆放的场地要平整，以避免螺纹的损伤，并派专人看护。 玻璃钢管道二次转运，应注意以下几点： 1、转运所用车辆的货箱不得短于6米。 2、车上裸露金属突起不得直接与玻璃钢管道接触，须用胶皮包裹。 3、玻璃钢管道应分层摆放，每层须用木板隔开。
玻璃钢管道原料
玻璃钢管道 1.玻璃钢生产主要原材料：包括如下: 1)无碱玻璃纤维表面毡 2)无碱玻璃纤维短切原丝毡 3)无碱针织毡 4)无碱玻璃纤维缠绕纱 5)精选石英砂（对大口径高刚度要求管） 6)结构树脂（临苯或间苯型不饱和聚酯树脂） 7)内衬树脂（间苯型不饱和聚酯树脂，通过卫生检疫部门检验合格的无毒树脂） 8)外保护树脂（间苯型不饱和聚酯树脂） 2.玻璃钢管道制作过程简述（参见附件：玻璃钢管道生产工艺流程图） 1)清理模具，要求光滑平整；在模具表面环向缠绕聚酯薄膜，作为脱模用。 2)制作内衬层： 在模具上，使用加入一定比例催化剂和促进剂的树脂，由微机控制配比并将树脂均匀喷涂在模具表面，依次由里到外分别使用无碱玻璃纤维表面毡等短纤维织物增强，并用网状物进行气泡赶除，使其整体密实。进行内衬固化。 3)缠绕层、夹砂层及外保护层的制作： 将设计好的工艺参数输入微机，由微机控制用浸透树脂的无碱玻璃纤维纱进行缠绕直至内部缠绕层厚度。随即进行环向夹砂操作，并由带上较大张力的裹砂材料和环向无碱纤维纱进行密实缠绕，直至设计的夹砂层厚度。同上述内缠绕过程按规定厚度制作外缠绕层。管道的插口毛坯由微机控制随缠绕同步制作。 4)修整、脱模： 待管道固化后，用对应规格的磨刀，修整出双“O”型槽，并在其表面均匀涂上树脂。同时切其承口毛坯。待双“O”型槽上的树脂固化不粘手后，用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。 3.产品质量检测 按标准执行产品检验包括： 1)外观目测检验，内容包括：内表面光滑平整，无对使用性能有影响的龟裂、分层、针孔、杂质贫胶区及气泡。管端部应平齐，边棱无毛刺，外表面无明显缺陷。 2)尺寸硬度检验，项目包括：长度偏差、插口尺寸、壁厚、巴氏硬度； 3)水压渗漏检验（DN1400以上批量检验）。 4)力学性能检验（批量检验） 4.包装及发货 制作钢制托架，在工厂内对管道插口部位用柔性材料进行包装，将管道产品安放在托架上，将钢架装入集装箱中；送港口海运至客户指定港口。
玻璃钢管道施工工艺
[复习] 5.4.6玻璃钢管 5.4. 6.1构件检验 (1)管道、管件检查 管道尺寸应符合标准规范要求，管端应标明材料执行标准、规格类型等，并提供产品质量合格证明及验收内容等。管道内表面应光滑，无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区及气泡等，管端面应平齐，无毛刺，外表面无明显裂纹、分层等缺陷。承插管承口内外所有表面应平滑，不得有裂纹、断口或对连接面使用性能不利的其他缺陷。O型圈槽的台阶及端面必须粘合为一体，不得有分层。管道的厚度要符合使用要求。 (2)承插用xx橡胶圈验收 密封橡胶圈严禁使用再生胶，其外观应完好，无接头，表面不得有裂纹、杂质和气泡，规格、外观尺寸必须与管道圈槽加工尺寸一致，橡胶圈截面直径差不得超过?0.5mm，橡胶圈环的直径差不得超过?10mm。橡胶圈的性能指标以保证密封、无渗漏为准，一般应符合下列要求:硬度(邵氏A)45,55;拉伸强度大于16 MPa;伸长率大于500,;永久变形小于20,;老化系数0.8 (70?,44h)。 5.4. 6.2管道装卸 (1)管道装卸过程中应该轻装轻放，严禁摔跌或者撞击。 (2)管道装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须可靠。 (3)管道可以采取一个或者两个支撑点进行起吊，要保证管道在空 中均衡，严禁用绳子贯穿管道两端进行装卸管道。(4)装卸用的吊绳应该是柔韧、较宽的皮带、吊带或者绳索，严禁用钢丝绳或者锁链进行吊装管道。 5.4. 6.3材料存放
(1)管道到达现场应运至相应作业地段立即展开施工，如遇到不可抗拒因素无法立即进行施工，则要对管材进行安全存放。 (2)玻璃钢管道的辅助连接材料主要有玻璃纤维纱、短切毡、玻璃丝布等增强材料和树脂、固化剂、促进剂、抗老化剂等基体材料以及各种胶泥等，这些材料必须分类妥善存放在无阳光直射的干燥处。橡胶圈应防晒且远离热源，不得与油脂类和有机溶剂接触。管道、管件应按类型、规格、等级分类堆放，层间应加软质衬垫，远离热源和易燃易爆物品，不宜长期露天存放，防止爆晒。 (3)当管道直接存放在地上时，地面应该平坦。严禁将管道存放在尖锐的硬物上，所堆放的管道应该加木楔防止滚动。 (4)管道应该按规格分类存放。每堆一层应该垫放枕木，枕木间距应该小于管长。管道堆放高度不得高于2米，DN1400以上管道不得堆放。 5.4. 6.4基槽处理 (1)沟槽开挖 1)沟槽开挖时，采用机械开挖为主。人工开挖为辅的方法。开挖时沟底表面应连续平整。沟壁应视情况考虑放坡。以保证安全。清除直 径大于38mm的圆石或大于25mm的夹角形石块。并清除沟上可能掉落的、碰落的物体。以防损坏管子。2)沟槽的断面尺寸除应满足设计文件的要求之外。还需符合GB50268-97、CECS129:2001的规定;沟槽的宽度应便于管道的铺设和安装，应便于夯实机具的操作和地下水的排出，沟槽的最小宽度b应按照(5.4.6.1)式进行计算。(5.4.6.1) 式中b——沟槽的最小宽度(mm);——管外径(mm) ——管壁到沟槽壁的距离(mm) 管壁到沟槽壁的距离宜按照表5.4.6.1确定。表5.4.6.1推荐的s值管公称直径DNs 200 300
玻璃钢船体制作原料和制作工艺流程
玻璃钢船体制作原料和制作工艺流程 做玻璃钢船，例子：捕鱼的的玻璃钢小船，3米长，一米宽，40CM高的来算吧，一体成形的。 材料你需要准备的如下： 1.树脂191A类型的，（20公斤，单价是13元左右/公斤）胶衣树脂2公斤，配套钴水和固化剂各1公斤 2.玻璃纤维，分玻璃纤维毡和玻璃纤维布，（一共要毡就5-10公斤，12元左右/公斤，玻璃布10-20个平方吧，1.5元左右/公斤） 3.脱模蜡（一盒，大概50块左右）和原子灰（40左右一桶2.5公斤重），滑石粉一袋（1000目以上的，一袋大概20左右） 4.木方，木板，铁丝，铁钉（有空气压缩机和钉枪就用钉枪）剪刀一把，砂纸从60-200目的准备各10张，水磨砂纸从400-800-1000的各不少于10张，木工曲线锯和配套木工锯条一板，角向打磨机1把（就是电磨），磨机砂片几片（进口的十几块一片，不容易炸片的，安全点） 5.塑料瓢，毛刷1寸到3寸的各几把 6.船体其它附加五金设备建议用不锈钢，材料多少就自己计算着办 以上做法是按做一条船来算的，所以没有考虑模具树脂，都用191A的树脂来做吧，具体做法是先设计船的草图和尺寸---用木板木方按图纸做出船的外轮廓木质模型，模型做成阴模，船体部件做法一样，也就是里面空的，用滑石粉混合树脂补缝，用砂纸打磨平滑，因为这就是模具了，做一条船就不用再翻制树脂模型了，之后就把这个当船体的模具来用就行，有部件的就调好尺寸最后合模吧---调好尺寸，打磨光滑后的木模用原子灰很薄地刮一层并用粗砂纸和水磨砂纸打磨
平整光滑并涂抹上脱模蜡，脱模蜡多打几遍，抹光滑之后---刷上胶衣树脂，干后铺上纤维毡并刷上树脂---再干后就裁好玻璃纤维布铺上并刷好树脂，做到3层毡2层布就够结实牢固了，然后把配件按同样的方法做出来，用磨机打磨好边合模用，合模用纤维切碎混合滑石粉和树脂，干后打磨好，喷上漆即可，
连续缠绕玻璃钢管道生产工艺与技术
连续缠绕玻璃钢管材技术在我国事一个新兴的玻璃钢管道生产工艺，这种技术设备在国际上也只有意大利、挪威、英国等几个发达国家能够制造。我国目前有两条从欧洲引进的连续缠绕设备,一条是河南安阳某公司在十年前引进的,另一条是上海某公司在2009年引进的,这两条设备的引进价格都在人民币四千万元以上。 所谓的连续缠绕玻璃钢管就是由钢带的连续前后循环运转，在向前移动的内芯模上连续完成纤维缠绕、复合、加砂、固化等工艺过程。由于生产的连续性，使设备具有工艺控制便利、劳动强度低、污染小、工作环境好、生产效率高，管材质量稳定等上风。青岛朗通机器有限公司的连续缠绕玻璃钢管材的国家专利技术，打破了我国以往只有定长断续法生产玻璃钢管的历史，开创了我国运用和赶超国际最先进的玻璃钢管生产技术的先河。我公司的连续缠绕玻璃钢管技术具备独占的技术工艺和独特的成型专利技术,生产线通过了专家鉴定。现在设备已经批量生产，在国内外都有销售，市场远景非常乐观。下面就从以下几个方面具体阐述一下我公司的连续缠绕玻璃钢管道的生产工艺、技术的最新进展： 一、连续缠绕玻璃钢管成型技术的研制过程 青岛朗通公司的前身是一家从事塑料制品的机械设备制造的专业厂家，公司拥有工艺研发、机械设计、自动化程控、高分子材料分析等多种学科的技术研发中心，有着多年的机械加工制造经验和丰富的管道生产、施工经验。公司曾经开发了多个在国内十分具有影响利的产品：有PVC塑料芯层发泡管技术、铝塑复合管技术、大口径中空壁缠绕管技术、PPR管技术、供水/燃气管技术等管道项目。值得一提的是大口径中空壁缠绕管技术，可生产直径200-3000mm的管道,其技术是采用方管连续缠绕成型的原理完成的，这种成型技术在国内首家成功推出后很快被国家建设部列为重点推广项目，在国内广泛地推广普及。大口径塑料管道的成功研制打破了我国在排水、输水管网一直延续使用的混凝土管的历史，加快了以塑代钢、以塑取代混凝土管的步伐。在大口径的环保管道推出的背景之下，玻璃钢管道技术在排水、输水管网的应用在国内迅猛崛起，发展势态很可观。由于玻璃钢管道具有钢管的刚性与塑料管的韧性、柔性于一身，因此强有力地冲击和抢占塑料管的市场氛围。根据这严重的市场现实，我公司立即把玻璃钢管项目作为公司发展科研项目进行立项研究，经过市场调研和进一步的论证，证实了玻璃钢管道的市场应用潜力非常大，市场远景十分乐观。同时也发现国内尽大多数玻璃钢管生产企业的生产技术都是用比较传统的内芯单根断续成型法生产玻璃钢管的，这种生产工艺设备比较简单，生产工序较多，操纵麻烦，劳动强度高，工作环境恶劣，由于自动化程度不高使制品的质量不稳定，制品的长度不易调整，生产效率也受到一定的限制等。通过深层次的对定长玻璃钢管生产技术的分析研究，我们发现玻璃钢管的缠绕成型原理与我公司的大口径中空壁塑料缠绕管的成型原理在某种程度上有着极其相似之处，都是复合缠绕成型。玻璃钢管是定长断续缠绕复合成型的，大口径中空壁管是连续复合缠绕成型的，当时我们就设想假如把大口径中空壁塑料缠绕管的连续复合成型技术应用到玻璃钢管的复合成型技术中，将是一个大的奔腾。为此我们成立了科研小组，制定方案——立项——研发——设计。这期间公司组织了专业技术职员到欧洲的复合材料、玻璃钢管生产技术发达的国家进行学术调研，鉴戒和吸收国外先进技术和成功经验，经过近三年反反复复地设计、总结、试验，到2007年底全套的连续缠绕玻璃钢管的设计工作完成，同期进进了机械设备的制造阶段，2008年中期设备制造安装停当，着手进行单机试运行和整改阶段，同年年底整条生产线进行了全线试运行，各项运行参数和技术指标都达到了设计要求，取得了非常满足的效果，这标志着我国连续缠绕玻璃钢管道新技术由此诞生，并同步完成市场销售。2009年3月15日这套连续缠绕玻璃钢管设备通过了国家科学技术成果鉴定，专家一致以
玻璃钢夹砂管安装施工工艺
玻璃钢夹砂管安装施工工艺 1、施工流程图如下： 管子的现场检验——排管——下管——清理管口——安管 ――接口处理――砂垫层――闭水试验 2、施工准备 管材到场后，项目部质检科通知业主代表、监理共同对管材外观质量进行检验，检验合格后方可卸货。 对所用各种机械、运输工具等及时到位。 3、管道装卸及运输 管道采用汽车运输,到达现场后，先进行自检，并对合格品报验，对合格管材直接运输到预留位置(检查井处),采用25T吊车,并用柔韧、较宽的带绳，对管道进行固定，用吊车从检查井处集中放入槽内，人工配合，用轻型轨车在槽内水平运输至安装位置，并排放好。 4、管道安装 玻璃钢夹砂管安装示意图
管道安装前，人工首先要对管材接口进行清理，保证管材接口结合面光滑、干净。 管道安装采用分段进行，以两个检查井为一段，待每段灰土垫层压实后，测量人员要对垫层高度进行复测，以保证管底高程，复测无误后，然后进行安装。 安装时，管道插口顺水流方向，由下游向上游依次安装。在管槽上部架设横梁，用于管道垂直起吊，采用吊链吊管。在待安装的管口处架设木横梁，用钢丝绳和导链连接至已安装的管道上进行紧管、人工配合安装，待管安装好后，在沟槽边搭设溜槽，人工放砂并压实，逐节进行安装。 如果管道过长或过短，应利用检查井的位置进行调整，在检查井不能调整的情况下，可用手锯切割，但断面应垂直平整，不应有损坏，及时对接口进行处理。 如遇雨季施工，首先要缩短开槽长度，以每两个检查井为一个单位。做到成槽快，回填快，并准备基槽排水的各种设备。一旦发生泡槽，迅速将水排除，采取凉晒或换填，做好基础处理。 5、承插口试压 玻璃钢夹砂管每安装一个承插口，均要作一次打压，可用手动试压泵直接通过管材本身已设置的试压孔，打水压至管道工作压力的1.5倍，保压时间为3min，以不渗漏为合格，这样可直接检验每一节已安装完毕的管道承插口气密性。 6、闭水试验
玻璃钢管道技术规格书范本
目录
1 范围 本技术规格书规定哈得逊油田开发调整地面工程产能建设站外注水系统单井洗井水回收所需的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志等的最低要求。对技术规格书中未提及的但又是必须的技术要求，卖方有责任提出建议，提供完善的性能。 2 术语定义 用户：塔里木油田分公司。 购方：塔里木油田分公司。 卖方：设计、制造并对购方销售的公司。 3 标准及规范 总则 卖方所设计、制造的产品应符合或不低于中华人民共和国国家、行业相关法规、规范的要求。 卖方必须使其设计、制造、检验和试验等符合指定的标准、规范。当卖方不能接受本技术规格书中的某些条款时，应将偏离内容和修正意见及时通知购方。 引用标准 SY/T 6267－2006 高压玻璃钢纤维管线管规范 SY/T 6419－2009 玻璃纤维管的使用与维护 SY/T 0415－96 埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准
SY/ 非金属管道设计、施工及验收规范（第一部分：高压玻璃纤维管线管）4 使用环境 安装环境 敷设位置：室外地下（冰冻线以下）。 管道埋深：。 土壤类别：沙、粉砂。 环境温度：0～15℃。 输送介质物理性质 输送介质：含油污水； 输送温度(℃)： 20～65； 输送压力(MPag)：≤； 介质物性： 1）采出水密度： g/cm2 2） pH值： 3）CO32-：0 mg/L 4）HCO3-： mg/L 5）Cl-：×104 mg/L 6）SO42-：255 mg/L 7）阴离子总量：×104 mg/L
8）Ca2+：×104 mg/L 9）Mg2+：452 mg/L 10 ）K++Na+(以Na+计)：×104 mg/L 11）阳离子总量：×104 mg/L 12）总矿化度：≤×104 mg/L 13）B： mg/L 14）Fe2+：226 mg/L 15）OH-： 0 mg/L 16）水温：20~65℃ 17）苏林分类：氯化钙 5 供货技术要求 供货要求 玻璃钢管道的供货范围应包括：玻璃钢管道、转换接头、螺纹、短接、弯头、同心异径接头、胶粘剂、螺纹密封脂。 施工及维修工具：卖方需提供保证现场施工及维修要求的各类玻璃钢管道专用施工工具，包括带扳手、摩擦钳、铁刷或硬毛刷、锥度磨削机及相应的开口胀塞、台式或便携式链钳、切管工具等。 施工及维修工具的数量除保证施工用外，另需为作业区日常维护配备2套。 应付资料： 下列资料应在产品发运时向买方提供：
玻璃钢储罐生产工艺
玻璃钢储罐生产工艺 玻璃钢储罐成型工艺为喷射缠绕成型，在我国储罐生产过程中为先进的玻璃钢成型工艺，“喷衬工艺”可以理解为用喷枪喷射技术使玻璃钢缠绕容器的内衬成型的工艺。“衬”就是玻璃钢缠绕容器的内衬，从结构上又分为内衬层和过渡层，主要起到防腐防渗的作用。玻璃钢容器结构由防腐防渗内衬层、增强结构层、外表抗老化层组成。确保既有良好的耐介质腐蚀性，又具有足够的物理机械性能满足盛装要求。采用玻璃纤维高张力、多层次、多角度、包封头缠绕，满足有机、无机溶剂及具有化学、电化学腐蚀性介质的储存、中转和生产需要，满足非电解质流体的中转、输送、消除静电的需要，满足抗各式支承剪切及掩埋与荷载的力学要求。设计灵活性大、容器壁结构性能优异。纤维缠绕玻璃钢可以通过改变树脂体系或增强材料来调整贮罐、塔器等的物理化学性能，以适应不同介质和工作条件的需要。通过结构层厚度、缠绕角和壁厚结构的设计来调整罐体的承载能力，适应不同压力等级、容积大小，以及某些特殊性能的玻璃钢贮罐、塔器的需要，是各向同性的金属材料无法与其相比的。耐腐蚀、防渗漏、耐候性好。玻璃钢具有特殊的耐腐蚀性能，在贮存腐蚀性介质时，玻璃钢显示出其他材料所无法比拟的优越性，可以耐多种酸、碱、盐和有机溶剂，由此可见玻璃钢的应用十分普遍，但是玻璃钢产品的质量却是取决于原材料、施工工艺等几方面因素。玻璃钢喷衬工艺作为一种国内新兴的机械化生产工艺是存在很大的优点的。
喷射成型的优点： 1、生产效率比手糊的高4-8倍。 2、产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，抗 腐蚀、耐渗漏性好。 3、可减少飞边，裁布屑及剩余胶液的消耗。 4、产品尺寸、形状不受限制。 5、喷射机能使催化剂和树脂于喷射前在液压下在喷管内混合均 匀，故喷射时无压缩空气漏出，喷射时空气污染少。 生产准备： 一、材料准备：原材料主要是树脂和无捻玻纤纱。 二、模具准备：准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。 三、喷射成型设备：喷射成型机分压力罐式、泵供式和综合式三种： 1、泵式供胶喷射成型机，是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到 静态混合器中，充分混合后再由喷枪喷出，称为枪内混合型。其组成部分为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。树脂泵和助剂泵由摇臂刚性连接，调节助剂泵在摇臂上的位置，可保证配料比例。在空压机作用下，树脂和助剂在混合器内均匀混合，经喷枪形成雾滴，与切断的纤维连续地喷射到模具表面。这种喷射机只有一个胶液喷枪，结构简单，重量轻，引发剂浪费少，但因系内混合，使完后要立即清洗，以防止喷射堵塞。
玻璃钢管道施工安装步骤及方案
玻璃钢管安装步骤 1构件检验 （1）管道、管件检查 管道尺寸应符合标准规范要求，管端应标明材料执行标准、规格类型等，并提供产品质量合格证明及验收内容等。管道内表面应光滑，无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区及气泡等，管端面应平齐，无毛刺，外表面无明显裂纹、分层等缺陷。承插管承口内外所有表面应平滑，不得有裂纹、断口或对连接面使用性能不利的其他缺陷。O型圈槽的台阶及端面必须粘合为一体，不得有分层。管道的厚度要符合使用要求。 （2）承插用密封橡胶圈验收 密封橡胶圈严禁使用再生胶，其外观应完好，无接头，表面不得有裂纹、杂质和气泡，规格、外观尺寸必须与管道圈槽加工尺寸一致，橡胶圈截面直径差不得超过±0.5mm，橡胶圈环的直径差不得超过±10mm。橡胶圈的性能指标以保证密封、无渗漏为准，一般应符合下列要求：硬度(邵氏A)45～55；拉伸强度大于16 MPa；伸长率大于500％；永久变形小于20％；老化系数0.8 (70℃／44h)。2管道装卸 （1）管道装卸过程中应该轻装轻放，严禁摔跌或者撞击。 （2）管道装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须
可靠。 （3）管道可以采取一个或者两个支撑点进行起吊，要保证管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿管道两端进行装卸管道。 （4）装卸用的吊绳应该是柔韧、较宽的皮带、吊带或者绳索，严禁用钢丝绳或者锁链进行吊装管道。 3材料存放 （1）管道到达现场应运至相应作业地段立即展开施工，如遇到不可抗拒因素无法立即进行施工，则要对管材进行安全存放。 （2）玻璃钢管道的辅助连接材料主要有玻璃纤维纱、短切毡、玻璃丝布等增强材料和树脂、固化剂、促进剂、抗老化剂等基体材料以及各种胶泥等，这些材料必须分类妥善存放在无阳光直射的干燥处。橡胶圈应防晒且远离热源，不得与油脂类和有机溶剂接触。管道、管件应按类型、规格、等级分类堆放，层间应加软质衬垫，远离热源和易燃易爆物品，不宜长期露天存放，防止爆晒。 （3）当管道直接存放在地上时，地面应该平坦。严禁将管道存放在尖锐的硬物上，所堆放的管道应该加木楔防止滚动。 （4）管道应该按规格分类存放。每堆一层应该垫放枕木，枕木间距应该小于1/2管长。管道堆放高度不得高于2米，DN1400以上管道不得堆放。
玻璃钢管道之间的连接
1、单密封圈承接连接 适应于中、低压地下埋设管线 2、双密封圈承插连接 适应于高压地下埋设管线， 可进行单接口试压 3、承插粘接 适应于高压及复杂荷载的大口径管线 4、对接 适应于高中、低压管线及管件连接， L和t取决于条件。 5、承插"○"密封连接尼龙棒"○"键锁口主要用于轴向拉力大的管道，如深井管 6、法兰连接 适应于中、低压管件、管线及设备连接，可与HG、JB、GB、ASTM、DIN、NF、JIS 等标准相适应。
玻璃钢管常用的连接方式有四种：对接式连接、承插式胶接、法兰连接和承插式密封圈连接。 密封圈连接分单Ｏ型圈连接、双Ｏ型圈连接。前两种方法多用于管道与管道之间的固定连接，法兰连接用于经常拆卸的部位，而密封圈连接则多用于地下管道之间的连接对接式连接接法适于大口径管弯曲部位的连接及现场补修；承插胶接法适于定长管的连接（但有耐腐蚀层管不能用）；管道与泵连接，由于会产生振动，应用柔性接头以减少管道及管件部位的变形。玻璃钢夹砂管道多采用双Ｏ型密封圈连接形式，在管道承口处两道密封圈之间预留试压孔，在管道安装的时候，做到安装一根，试压一根，确保接头无渗漏 玻璃钢法兰 法兰（flange，音译，意为凸缘、翼缘）是管道及容器中使用最广的可拆卸连接部件，随着玻璃钢管道、容器使用日益广泛，玻璃钢法兰 的性能和制作也逐渐受到普遍重视。 常用玻璃钢法兰多用于压力不大于3MPa的中低压力管道、容器，主要结构形成有整体法兰、粘接法兰和活套法兰。 整体法兰一般为等壁厚平板法兰。该结构的优点在于法兰环与筒体为整体成型，增强玻璃纤维及织物是连续的，能充分发挥玻璃钢强度高、易成型的特性，其缺点是等壁厚结构与法兰内应力分布不匹配，难以实现等强度、等刚度设计要求；使用中，法兰环与筒体交接处易在纵向应力作用下出现较大变形，甚至出现微裂纹和开裂破坏。 粘接法兰是将法兰环与筒体分别加工，然后再将二者粘接在一起而成。该结构应用很普遍，它充分发挥了玻璃钢易成型的优点，模具简单，便于制造，适于制造大直径、小批量和异型玻璃钢法兰。但其最大的不足是法兰环与筒体间的玻璃纤维不连续，因而连接处的强度下降较大，即使在转角处采用玻璃布、短切毡进行补强，但法兰所承受的弯矩、剪力、拉力等主要还是靠粘接面上的树脂基体承担，结果造成粘接处纵向应力最大而强度又最低的局面，易出现破坏，安全性不足，且随使用温度增高，安全性还要降低。相对来说，活套法兰既具有整体法兰的特长，同时又充分利用活套金属法兰环刚度大的优势，大大降低了玻璃钢法兰在紧固后的使用过程中因两螺栓间法兰环产生弯曲、挠度过大所导致的泄漏现象。但是，如前所述，等壁厚结构仍不符合法兰内应力分布状况。为此，仍续根据法兰内应力分布情况，充分利用玻璃钢性能的可设计性、易成型等特点，选择更为合理的法兰结构形式。 根据应力分布曲线可以看出，法兰采用与筒体壁厚相同的等壁厚结构是不合理的，宜在法兰环与筒体之间设置一个过渡锥颈，随应力增加而壁厚增加，随应力降低壁厚减薄。这样既可大大降低法兰由于结构不合理而出现的局部应力集中和变形过大。提高整体强度、刚度，又可减小法兰环的挠度，使垫片受压较均匀，变形基本一致，可提高密封性，也就是说，采用锥颈式结构可使玻璃钢法兰实现等强度、等刚度设计原则，是一种合理的法兰结构形式。 从成型工艺方面讲，采用手糊、冷压、压注等工艺制造锥颈式玻璃钢法兰是完全可行的，但对于大型、异型、小批量手糊玻璃钢法兰，为了减少模具投资，缩短生产周期，也可将锥颈式结构演变为柱型结构。取柱直径等于锥大端直径，高度不变。该结构仅原材料消耗稍有增加，性能不下降，而制造更方便。 由于玻璃钢弹性模量仅有金属的1/20-1/10，因此玻璃钢法兰刚度远低于钢法兰。当法兰承压后，法兰环上相邻两螺栓之间易产生过大挠度而引起介质渗透，泄漏。如靠增加玻璃钢法兰环厚度提高刚度，则会导致成本上升，采用锥颈结构活套法兰是解决这一问题的有效途径，其特点为：1. 取金属弹性模具高之长，补玻璃钢之短，与达到相同刚度的玻璃钢法兰相比成本不增加；2.减少玻璃钢法兰生产加工工序，提高效率；3. 拆卸、安装、维修比较方便，活套法兰一般用于PDn≤50的场合。（式中p 为工作压力MPa，；Dn 为法兰内径，cm). 目前容器法兰、异型管道法兰的制造一般采用筒体与法兰环粘接和筒体翻边为法兰两种方法。这些方法虽然简便易行，但严格说来法兰均为平板式，如前所述，其结构与应力分布不协调，易出现应力集中、应变集中、微裂纹、开裂等不良现象。采用在线型模具上进行加工，来制得结构合理的与法兰整体成型的容器、异型管道。 成型整体玻璃钢法兰的模具如图6-1所示。活套玻璃钢法兰模具与此基本相同，仅省略导柱部分即可。该模具的芯轴外径与法兰内径Dn 相等；模座外径等于法兰外径D；导柱直径与螺栓孔相等；定位套高度减去模座厚度等于法兰环厚度；压块一般为2-4 块，拼合后为一带圆锥孔的圆柱体，其圆锥孔大端内径等于锥颈大端外颈，圆锥孔小端内径等于筒体外径，即圆锥孔是按锥颈尺寸定的。采用该模具可使法兰筒体、锥颈、密封线、螺栓孔、法兰环一次整体成型，几何精度高、表面光洁、互换性强，可免去机械加工工序，提高生产效率。
玻璃钢冷却塔制作工艺流程
玻璃钢冷却塔制作工艺流程 玻璃钢冷却塔制作工艺流程： 玻璃钢模具准备→设备调试、原材料准备→玻璃钢管道内衬制作→远红外固化站内衬固化→玻璃钢管道内衬质量检验→玻璃钢管道增强层缠绕→远红外管道整体固化→玻璃钢管道外观及主要尺寸检验→玻璃钢管道脱模→1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目→玻璃钢冷却塔包装入库 玻璃钢冷却塔质量要求： （1）玻璃钢件成型工艺环境条件 成型时要求室温大于15℃，相对湿度小于80% 。 （2）外观质量 塔体外表面应有均匀胶衣层，其平均厚度不大于0.5mm ，表面应光滑无裂纹，色调均匀。玻璃钢塔体外表面的气泡和缺损允许修补，但应保持色调一致。修补后塔体外表面上直径3-5mm气泡在1m2 内不允许超过3个。塔体内表面为富树脂层。塔体边缘整齐、厚度均匀、无分层，加工断面应加封树脂。 （3）树脂含量 塔体的树脂含量（不计胶衣层和富树脂层）控制在45%-55% ，富树脂层的树脂含量在70%以上；喷射成型部
分在65% 以上；阴模对压成型玻璃钢风机叶片的树脂含量控制在43%-50%。 （4）固化度 不饱和聚酯树脂玻璃钢的固化度要求不小于80%，环氧树脂玻璃钢的固化要求不小于90% 。 （5）玻璃钢弯曲强度 不饱和聚酯树脂玻璃钢的弯曲强度不低于147MPa （1500kgf/cm2 ），环氧树脂玻璃钢的弯曲强度不低于 196MPa （2000kgf/cm2 ）。 （6）阻燃性能 对有阻燃要求的冷却塔，塔体使用阻燃树脂，其氧指数不小于26. （7）风机 风机特性参数应符合设计工况要求，其主要配件（如电机、减速器等）应符合有关技术规定。 （8）风机叶片 金属风机叶片表面应光洁，无裂纹、缺口、毛刺等缺陷。玻璃钢风机叶片表面应光洁，各截面过渡均匀，表面可见气泡直径不大于3mm ，展向每100mm区域内，气泡数不超过3 个。连接时要注意局部增强。塔体外表应有胶衣层、铺表面毡、防止龟裂（胶衣均匀平整，不宜过厚）
浅谈玻璃钢管道的安装
浅谈玻璃钢管道的安装 摘要：纤维缠绕玻璃钢管道进行安装的步骤非常繁琐，应用到的内容广泛。笔者长时间进行玻璃钢的管道铺设策划、安装熟悉程度以及进行管道的链接与维护等工作，对其在连接与防漏方面出现的问题进行简述。文章重点讲述了怎样挑选管道连接的方式，对管道进行安全方面的设计，同时对安装过程中引起质量问题的原因进行分析。 关键词：管道；安装；玻璃钢 纤维缠绕玻璃钢管道因为包含质量轻、轻度高、抗腐蚀性与力学性都较高以及按章便捷等特点，使得人们在市政、化工、电力与石油等行业的重视度越来越高，目前，纤维缠绕玻璃钢管道的制作技术也十分先进。不过玻璃钢管道在工程的实际运用中并不能独立完成工作，这个系统里很重要的一项工作就是安装，假如安装不合理，再优质的产品也会因此成为废品，就用户来说，最重要的是产品最后的使用情况。 1 管路连接形式的选择 1.1 “O”型橡胶密封圈承插式连接 此连接有四种方式，分别有单双圈、单圈与双圈的锁紧。因为“O”型圈的连接的轴向伸缩的程度与两根管道之间都有角度较小的转动，这种偏转就叫做柔性接触，这个优点就
是会自行进行消除温度在变化的时候造成的热胀冷缩与热应力，不必要进行手糊，安装的速度很快。与轴向符合比较小的中低压长距离管线适应，特别是在海底进行铺设或者是地下水没有办法手糊的情况下，不过对于淤积地域、起伏程度大与弯度较多的管道体系不适应。就单“O”形状进行管道连接，按头偏角必须大于一度。双“O”形状进行管道连接，接头偏角比较小于二点五度。“O’形状圈的径向的压缩程度为百分之三十到四十，通常邵氏硬度在五十五到六十五之间。 “O”形状钢圈进行连接的管道，能够在2个“O”形状钢圈里进行检测密封程度，不需要对整个管道加水，这样能够大幅度的减少试压的时间，也有效的节省了成本。 “O”形状钢圈在连接时出现问题的主要因素，一般是承插口之间的缝隙与“O”形状钢圈硬度。缝隙太大或者是太高，都会使得压缩程度不够，硬度过小或者是缝隙小，会造成“O”形状钢圈的损坏。 1.2 锥度承插胶接 该连接是在锥度胶接面上刷上与内衬树脂相同的胶接剂，对正插入校直后，再在外面进行一定强度的包缠增强。其承插面的经验锥度一般为1/32，配合间隙1-2mm，最大偏转角1.5°，其特点是刚性好，抗径向剪切能力强，插接方便，手糊操作量少，密封可靠，适合于地上、地下、各种口
浅谈玻璃钢管施工工艺
浅谈玻璃钢管施工工艺 摘要：玻璃钢管道是采用不饱和聚脂树脂、玻璃纤维、石类砂三种主要原料缠绕或离心浇铸固化而成。具有轻质、耐腐蚀、强度较高等特点中，在沙特广泛应用于各行业的给水排水管道工程中。本文根据211-C02项目前的情况介绍了玻璃钢管道的几种连接形式，其中包括玻璃钢管道的安装，管道的清管、试压等。并根据施工过程中所出现的问题总结经验。 关键词：玻璃钢管道连接形式清管试压 1 关于玻璃钢管道 1 . 1 玻璃钢管道简介 玻璃钢石英夹砂管道——即石英砂纤维缠绕玻璃钢管道( 简称玻璃钢管道) ，就是在纤维缠绕工艺中，利用加强层将石英砂夹入其中，使其具有夹芯的结构，这样即降低了管道的玻璃钢综合造价成本，又提高了管道的整体刚度和强度。石英夹砂管道层结构由：内衬层、过渡层、结构层、外表层四部分组成。 1 . 2 玻璃钢管道的特性 耐腐蚀性：化学惰性的材质，耐腐蚀性优异，并可根据输送介质选择不同的耐腐蚀管道。 机械强度大：耐水压强度大，耐外压强度和耐冲击强度均良好并可按要求的压力设计制造管道和管件，目前211-CO2项目采用的是16ba的耐水压强度，刚度为10000的管材。 温度适应性强：使用温度最高为115摄氏度。 流体阻力小：管道内壁光滑,相同流量下, 管径可予缩小。 重量轻，寿命长：质轻，运输便利，无须维修，使用寿命长达5 0 年。 保持水质：无毒，输送饮水用水，能保持长期水质卫生。 1 . 3 玻璃钢管道的应用 玻璃钢管道以其独具的强耐腐蚀性能、内表面光滑、输送能耗低、使用寿命长( 在50 年以上) 、运输安装方便、不需维修及综合造价低等诸多优势在石油、热电、化工、造纸、城市给排水、工厂污水处理，海水淡化、煤气输送等行业取得了广泛的应用。
玻璃钢管道的施工工艺流程
玻璃钢管道的施工工艺流程 1.玻璃钢管道的施工工艺流程 测量放样→沟槽开挖→基础处理→管道敷设及装配→接口严密性试验→固定支墩→管道回填→系统严密性试验→系统冲洗消毒 2操作要点 2.1测量放样 开工前应校测与本工程衔接的已建管道、构筑物等平面位置和高程。测量时先测量管道系统中心线和检查井、阀门井位置，在管道转弯、分支处设置施工控制桩并撒出石灰线以便开挖，在机械开挖施工时架设水准仪进行跟踪测量。 2.2沟槽开挖 1、沟槽开挖前，应根据施工需要进行调查，掌握管道沿线的现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施的情况以及工程地质、水文地质资料、排水条件，并编制排水方案。施工排水系统排出的水，应输送至抽水影响半径范围以外，不得影响交通和破坏道路、农田、河岸及其它构筑物。当管道未具备抗浮条件时，严禁停止排水。 2、沟槽开挖过程及时控制开挖深度，防止超挖；沟槽开挖后应及时恢复沟槽中心线和控制高程，采用设置坡度板来进行高程、中心线控制，随时检查坡度板设置位置和高程是否准确，确保沟槽中心线、坡度及附属构筑物位置正确。 3、沟槽的宽度应便于管道铺设、安装，以及夯实机具操作和地下水排出。沟槽的最小宽度应按下式计算确定： 4、沟槽边坡的最陡坡度应根据沟槽土质确定，必要时沟槽壁应设置支撑或护板，并编制应急预案。土方开挖采用机械开挖，槽底预留20cm由人工清底，开挖过程严禁超挖，以防扰动地基。 5、在软土沟槽坡顶不宜设置静载或动载；需要设置时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。 6、当沟槽挖深较大时，应按机械性能合理确定分层开挖的深度。 2.3基础处理 1、当土壤承载力为8～100KPa和非岩石时应采用原状土作为基础；当土壤承载力为5～70KPa时，应采用经夯实后的原土作为基础，夯实密度应达到95％。 2、沟槽底遇淤泥、卵石、岩石、硬质土、不规则碎石块及浸泡土质应挖除后作相应的管基处理。管道经过不良地质时应按设计要求进行管基加固。 2.4管道敷设及装配 1、下管 在沟槽地基质量检验合格，并核对管节、管件位置无误后及时下管。下管采用吊装设备与人工配合。下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，并在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道对接安装为宜。
玻璃钢管道制造工艺
玻璃钢管道制造工艺说明 一、玻璃钢管壁结构说明： 玻璃钢管壁结构从内到外分别为：玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层、玻璃钢缠绕层、玻璃钢外部保护层。 玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层起防腐、防渗作用，缠绕层担负起管道的强度和刚度作用，外保护层起抗老化、防腐蚀、抗日晒的作用。 二、玻璃钢管道制作工艺流程 →玻璃钢模具准备 →设备调试、原材料准备 →玻璃钢管道内衬制作 →远红外固化站内衬固化 →玻璃钢管道内衬质量检验 →玻璃钢管道增强层缠绕 →远红外管道整体固化 →玻璃钢管道外观及主要尺寸检验 →玻璃钢管道脱模 →1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目 →玻璃钢管道包装入库 三、玻璃钢管道工艺详细说明： （1）准备工序 a、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度； b、清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护； c、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。 （2）制衬工序 a、内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；
b、增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到指定位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度； c、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求； d、初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施； e、进入内衬远红外深度固化工序。 （3）远红外深度固化 我厂生产制造的玻璃钢管道都必须进行远红外深度固化处理，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐温性能； （4）过程质量检验 在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。 （5）缠绕工序 将设计好的参数输入微机，待内衬固化后，由微机控制用无碱无捻玻璃纤维进行往复式缠绕直至缠绕层厚度。按规定厚度外敷100％树脂含量的外保护层。缠绕层的树脂含量一般为35％左右，其厚度取决于管道设计的强度和刚度的综合。 （6）红外线固化 管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。 （7）修整、脱模： 待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。 （8）管道水压试验及摆放： 每批管道按规定进行水压试验，注满水，均匀升压至管道设计压力的1.5倍，并保持不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后二点支撑摆放管