轴承外圈沟道磨床装备工艺

轴承外圈沟道磨床装备工艺

声明

本人所呈交的论文题目，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。

作者签名：褚曦

日期：2014年3月20日

【摘要】

本论文介绍了轴承外圈沟道磨床的装配工艺它是一种高精度，性价比高的一种经济实用型机床。它的发展也代表了一个国家设计制造的水平也大大的提高了劳动生产率，降低了劳动成本，改善了工人的工作环境，降低了工人的劳动强度NSK轴承外圈沟道磨床型号为G-211B

【关键词】：G-211B ：组装；机械结构；精度调试

引言 (1)

一、磨床的简介 (2)

二、G-211B磨床简介 (2)

三、G-211B床身以及导轨的组装 (2)

（一）床身的设定 (2)

（二）床身水平调节 (2)

四、滚珠丝杠的安装 (2)

（一）G-211B滚珠丝杠安装方式的选择及原因 (2)

（二）G-211B滚珠丝杠的装配及精度调整 (3)

五、工作台的组装与精度调整 (7)

（一）横向工作台硬轨的铲刮精度调整 (7)

二横向工作台的精度调整 (7)

三．纵向工作台的安装 (8)

六、机床主轴的机床工件轴砂轮修整器的安装 (10)

一．机床主轴的安装 (10)

二．机床修整器的安装 (12)

三．机床电主轴的安装 (13)

七、气压系统和油路系统的安装 (15)

总结 (17)

参考文献.................................................................................................. 错误！未定义书签。谢辞.......................................................................................................... 错误！未定义书签。

磨床是利用磨具对工件表面进行加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。

磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等

G-211B磨床是我实习公司实际生产中使用的机床，本篇主要介绍了该磨床的装配过程。

一、磨床的简介

十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国、德国、美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。1876年在巴黎博览会展出的美国布朗-夏普公司制造的万能外圆磨床是首次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装在立柱上、工作台作往复移动的平面磨床。

1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。例如20世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床和带电子吸盘的活塞环磨床等。

自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床，60年代末又出现了砂轮线速度达60～80米/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。

二、G-211B磨床简介

G-211B为NSK使用的轴承外圆磨床之一可以加工的轴承型号有6201等等 NSK为一种简单的数控磨床其每台机床只能实行一道工序

三、G-211B床身以及导轨的组装

（一）床身的设定

1.在床身上组装校准螺栓与校准螺母。

2.把水平块放到床身上。

（二）床身水平调节

1.确认导轨安装面有无损伤并进行清理。

2使用两个水平仪重叠放置来设调节身水平

四、滚珠丝杠的安装

（一）G-211B滚珠丝杠安装方式的选择及原因

1．传动效率高，一般是滑动丝杠传动的2-4倍；

2．运动平稳，摩擦力小，灵敏度高，低速无爬行；

3．可以预紧、消除丝杠副的间隙，提高轴向刚度； 4．定位精度和重复定位精度高；

5．使用寿命是普通滑动丝杠的4-10倍，甚至更高；

6．同步性好，用几套相同的滚珠丝杠副同时传动几个相同的部件或装置时，可获得较好的同步性；

7．使用可靠，润滑简单，维修方便；

8．不自锁，可逆向传动，即螺母为主动，丝杠为被动； 9.具有完全互换性。

综合以上我们选了滚珠丝杠，并且这种丝杠还是由日本制造，要求精度与规格远远超过国内的滚珠丝杠的一切要求。 （二）G-211B 滚珠丝杠的装配及精度调整

1．检测滚珠丝杠箱体和TAC 轴承座与钢导轨的平行度

进给箱放置在平台上，将千分表固定在标准块上、表头与放置在滚珠丝杠底座和马达底座的标准块接触、推动千分表、读出的数值即为测定值要求精度在0.005以内，如图4-1所示

图4-1

2．滚珠丝杠底座侧面与钢导轨的平行度

进给箱放置在平台上，将千分表固定在标准块上、表头与放置在滚珠丝杠侧面上的标准块接触、推动千分表、读出的数值即为测定值要求精度在0.005以内，如图4-2所示

标准块

千分表

图4-2

3．滚珠丝杠箱体压块安装面与钢导轨的平行度

桥板放置在导轨上、千分表固定在标准块上，千分表头与压块安装面接触，推动桥板读出的数值即为测定值要求精度在0.005以内，如图4-3所示

图4-3

4．滚珠丝杠箱体两侧面平行度

箱体放置在零级平板上、千分表固定在标准块上。表头与放置在箱体上侧面的标准块接触、推动千分表、读出的数值即为测量值要求精度在0.005以内。 5．滚珠丝杠套安装平行度

箱体与套安装后放置在平板上、千分表固定在标准块上、千分表头与箱套接触、找出最低点，推动千分表、表针始终处于最低位置。读出的值即为测定值要求精度在0.005以内。

6．滚珠丝杠箱套侧母线平行度

标准块

千分表

标准块

千分表

箱体与套安装后放置在平板上、千分表固定在标准块上、千分表头与箱套接触，找出最低点推动千分表、表针始终处于最低位置。读出的数值即为测定值要求精度在0.005以内

7．轴承支坐的平行度

水平面内将千分表与标准棒接处，测出平行度要求精度在0.005以内，如图4-4所示

图4-4

8．箱体塞铁的平行度

将塞铁放置在平板上，千分表固定在标准块上，表头与塞铁接触，推动千分表、读出的数值即为测定值要求精度在0.005以内 9． 箱体压块的平行度

将压块放置于平板上、千分表固定在标注快上，表头与压块接触推动千分表、读出的值即为测定值要求精度在0.005以内 10．滚珠丝杠箱体和垫片的间隙

A ：上下

将固定的千分表与箱体上部接触，上下推动箱子，读出测定值 B ：左右

将固定的千分表与箱体接触，左右推动箱子，读出测定值 要求精度在0.01以内，如图4-5所示

轴承座

标准棒

图4-5

11．丝杠箱体和轴承支架的平行度及同心度

A ：水平面

将千分表放在丝杠箱体上，表头与轴承支架标准棒接触。丝杠箱体左右移动读出数值要求精度在0.005以内

B ：垂直面 同上

C ：同心度

在轴承支架标准棒上安装千分表与丝杠箱体接触，回转一圈时读出数值要求精度在0.005以内

12．TAC 轴承的摩擦力矩

测定标准棒在直径40部位的转动摩擦力矩要求数值在2.7到3.3之间 13．箱套安装后端面垂直度

在轴承支架标准棒上安装千分表与箱套断面接触、回转一圈时，读出测定值 14．TAV 轴承与AC 伺服马达安装平面的垂直度及同心度 A ：垂直度

将千分表安装在轴承支架上暂安装的标准棒上、表头与马达接触回转一圈时读出测定值 B ：同心度

将千分表安装在轴承支架上暂安装的标准棒上、表头与安装圆行花键的内径接触，回转一圈时、读出测定值要求精度在0.01以内 15．AC 伺服马达和AC 伺服马达安装平台的垂直度

将千分表安装在马达轴上、表头与马达安装平面端面接触、回转一周时、读出测定值要求精度在0.01以内

丝杠箱体

垫片

五、工作台的组装与精度调整

（一）横向工作台硬轨的铲刮精度调整

如图5-1所示为工作台硬轨

图5-1机床床身

1.铲刮前先将之前的就得导轨树脂清理干净并用稀释剂洗刷导轨、用无尘纸擦拭直至无尘纸擦不出黑色痕迹为止，同样适用稀释剂将新的导轨树脂与机床硬轨接触的地方擦拭干净、用胶水均匀铺在轨道上面贴上树脂上面压上工作台，48小时候就可以拿下工作台开始铲刮。

2.铲刮适用的一些工具铲刀红丹粉还有蓝油将红丹粉均与涂在导轨树脂上面工作台底面导轨涂上蓝油、工作台压上导轨反复移动抬起工作台即可按照研磨出来的痕迹进行铲刮。

3. 铲刮时要注意先大点后小点，两次铲刮的方向最好交叉开来

二横向工作台的精度调整

1.把精密水平仪放置在工作台上，如图a，b两个位置。移动工作台，把移动距离的两端和中间三个地方读得的差值作为测定值。要求左右方向为0.003/95以内。前后方向为0.003/95以内如图5-2所示

图5-2

2.把标准块放在工作台基面任何位置，用固定在床身上的千分表测定标准块的水平于垂直两个方向上的直线度。测量时，将标准块两端极限位置的数值调成一致，接着移动工作台，如图5-3所示，将移动中的差值作为测定值。

图5-3

三．纵向工作台的安装

1.纵向工作台的刚性确认

如图从1 2 两个方向各加大约294N （30KGf ）的力（在未加之前将千分表调到0），如图5-4所示，读取数值要求数值在0.0002以内

水平仪

图5-5

图5-4纵向工作台

2.纵向工作台的定位精度

如图所示将千分表固定在纵向工作台的侧面上，反复进行研削送入的前进和后退，读取千分表的数值：以同样的方法测定自动控制情况下的数值。以上测定须测定工作台前段，中央和后端。要求分别在前段附近、中央附近、后退附近、分别前进后退50次，如图5-5所示，要求要求每次精度在0.001

3.纵向、横向导轨的相对垂直度

三相电机 工件轴

纵向工作台

在工作台基面的一边放上与纵向工作台面左右平行的标准块，把千分表放置在纵向工作台上，使之前后移动，如图5-6所示，把其间读得的最大差值作为测定值。要求测定值在0.01以内

图5-6

六、机床主轴的机床工件轴砂轮修整器的安装 一．机床主轴的安装

1.主轴的振动以及断面的跳动

1）.回转振动：把千分表置于主轴的外周，如图2-3所示，把主轴运转中测得的最大差值作为测定值

2）.端面跳动：把主轴的B/P 安装面的外周附近放置千分表，如图5-7所示，在主轴运转中读得的最大差值作为测定值 要求精度都在0.003以内

图5-7

3. 主轴芯与工作台面运动时的平行度

横向工作台 纵向工作台

在主轴上安装上芯棒，如图所示放置千分表移动工作台，把读得的最大值作为测定值。转动主轴把测定方向上的最小值作为参考基准，如图5-8所示。要求运动300mm时芯棒上端测得数值为0.01上下不可波动。芯棒下端为0.1上下可以波动。

图5-8芯棒

二．机床修整器的安装

2．砂轮修整器的定位精度

使砂轮修整器上升下降，测定下端的定位精度（50次循环）要求精度在0.001一下，如图5-9所示。

图5-9砂轮修整器3.砂轮修整器的主轴定位键的精度金刚石滚轮千分表

在工作台基面上固定千分表，测定砂轮修整器的定位键安装基准面的运动精度要求精度在0.01以内，如图5-10所示

图5-10

三．机床电主轴的安装

1.将如图所示的电主轴箱体清洗干净断面的气孔内使用气枪反复吹洗确认没

有杂质后装入电主轴如图5-11所示

图5-11电主轴箱体

1.将如图所示的电主轴装擦拭干净后装入上图的电主轴（如图5-12所示）箱体内

图5-12电主轴七、气压系统和油路系统的安装

油路系统很多在以上的步骤中已经完成，如果全部由最后完成，那么很多在机床内部的油管很难连上，所以很多有经验的师傅总是能够在适合的时候将油路所需要的油管接好，那么我们接下来的工作就是连接剩下的油路已经将他们连接到油路系统中如图图7-1所示

图7-1

轴承外圈沟道磨床装备工艺

轴承外圈沟道磨床装备工艺

声明 本人所呈交的论文题目，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。 作者签名：褚曦 日期：2014年3月20日

【摘要】 本论文介绍了轴承外圈沟道磨床的装配工艺它是一种高精度，性价比高的一种经济实用型机床。它的发展也代表了一个国家设计制造的水平也大大的提高了劳动生产率，降低了劳动成本，改善了工人的工作环境，降低了工人的劳动强度NSK轴承外圈沟道磨床型号为G-211B 【关键词】：G-211B ：组装；机械结构；精度调试

引言1 一、磨床的简介2 二、G-211B磨床简介2 三、G-211B床身以及导轨的组装2 （一）床身的设定2 （二）床身水平调节2 四、滚珠丝杠的安装2 （一）G-211B滚珠丝杠安装方式的选择及原因2 （二）G-211B滚珠丝杠的装配及精度调整3 五、工作台的组装与精度调整7 （一）横向工作台硬轨的铲刮精度调整7 二横向工作台的精度调整7 三．纵向工作台的安装8 六、机床主轴的机床工件轴砂轮修整器的安装10 一．机床主轴的安装10 二．机床修整器的安装12 三．机床电主轴的安装13 七、气压系统和油路系统的安装15 总结17 参考文献错误!未定义书签。 谢辞错误!未定义书签。

磨床是利用磨具对工件表面进行加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。 磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等 G-211B磨床是我实习公司实际生产中使用的机床，本篇主要介绍了该磨床的装配过程。

自动轴承内圈沟道超精机安全操作规程

自动轴承内圈沟道超精机安全操作规程 工作前 1、穿戴好防护用品。 2、检查砂轮有无毛病，有裂纹和缺陷，应更换合格砂轮。 3、检查砂轮轴、皮带轮、平面磁力盘以及内外圆的卡盘上有无杂物。防护罩是否牢固、可靠、安全。 4、松动的螺帽、背帽和螺栓，要及时拧紧。 5、检查砂轮的位臵是否移动，各个手柄是否在空挡位臵。要把当铁调整好，然后加以紧固。 6、液压系统的吸油管、排油管是否良好、畅通。要保持在油面以下。防止吸入空气，影响液压转动。工作中 1、开车前砂轮正面不准站人，操作者也要站在磨床的侧面。对好往复的距离，固紧往复挡块，以免砂轮与工作件物相撞。 2、砂轮初磨时，要缓慢进给，使砂轮升温，预防砂轮发生裂痕或碎裂。 3、按设备技术要求选用砂轮，砂轮线速度不准超过允许值，一次切削用量不得超过最大允许值。 4、砂轮不能受到碰撞和震动。主轴摆动量不得超过0.03 毫米。 5、安装、修整砂轮时，第一次打砂轮应用手摇，不许开自动设备。 6、装卸工件修整时，砂轮要退到安全位臵，停止转动，防止砂轮磨手。 7、砂轮应缓慢接近工件，磨削量由小渐大，不能突然增大磨量，不能用机动进给。砂轮未退离工件时，不得中途停止运转。砂轮和卡盘未停止转动，不准伸手拿工件。 8、不适合该种砂轮磨削的工件，不能在这个砂轮上磨削。不适合在侧面加工的工件，不能在砂轮的侧面加工。 9、打砂轮时，要详细检查金刚石是否牢固，周围不得站人。打过的砂轮或导

轮，不得用手去摸。不要使用有害皮肤和影响砂轮结合剂的冷却液。 10、砂轮发现椭圆或凹凸不平时，应及时修理和更换，以防啃住工件，把工件顶回崩出，把砂轮挤碎，砂轮爆炸时应马上停车。 11、砂轮直径磨小时，可以提高转速，但不能超过砂轮规定的线速度。 12、法兰盘的直径，不能小于砂轮直径的三分之一，或大于二分之一。同时，在两台设备上的法兰盘应大小、厚度一样。 13、夹紧法兰盘，应用合适的扳手，不准加套管，不准用手锤猛打。夹紧力要适当，过松，砂轮框动，过紧，能把砂轮挤碎。 14、安装新砂轮时，要加平衡块进行平衡，修正后在进行二次平衡，确保砂轮安全运行。 15、法兰盘与砂轮中间，必须放臵0.5-2 毫米厚的衬板，衬板要超过法兰夹紧面。 16、直径400 毫米以上的砂轮，空转实验15-20 分钟，直径400 毫米以下的砂轮，空转实验10-15 分钟。空转后再停车检查一次。确认无裂纹时，再进给磨削。 17、砂轮应经常修整，修整器的金刚石必须尖锐，不得用磨钝的金刚石去修整砂轮。修整时必须由充分的冷却液，以防损坏金刚石。 18、吸尘器必须经常保持完好有效，充分利用。 19、液压磨床，夏季油温很高，已发生故障，所以，必须采取降温措施。 20、工作中停水时，应立即停磨削。 21、机床开动时，不许手摸工件或砂轮，不许测量工件或其它工作。 22、不许在有震动的砂轮上工作。工作后湿式磨床，在下班时，先将水管关住，不要立即停车，要空转五分钟，把砂轮上的水分甩掉，否则，砂轮失去平衡，下次使用时不安全。

全自动数控球面轴承外球面磨床

产品详情 价格：面议最小采购量：不限品牌/型号：SZSK/3MK2110 是否提供加工定制：是 产品介绍 全自动数控球面轴承外球面磨床的详细信息 ?品牌/型号：SZSK/3MK2110 ?是否提供加工定制：是 ?重量：4000（kg） ?主电机功率：12.5（kw） ?加工精度：高精度 ?砂轮转速：60（rpm） ?适用范围：专用 ?适用行业：轴承 ?布局形式：卧式 ?安装形式：落地式 ?作用对象：轴承 ?产品类型：全新 ?是否库存：否 ?类型：轴承专用磨床 ?控制形式：数控 全自动数控球面轴承外球面磨床 浙江石轴数控设备有限公司是专业从事数控机床研发、制造、销售为一体的高新技术型企业。始建于2009年6月8日，位于浙江常山工业园，占地面积2万平方米，总投资6000万元人民币，年产数控机床300余台，产值10000万元人民币。现有职工160余人，其中科技研发人员60人（中、高级工程师20人），中级工、高级工及高级技师100余人。公司拥有大型数控加工设备及完备的检测手段，生产过程、零件加工均按照ISO9001质量体系的要求生产，保证了产品零件的质量。公司所生产的磨

床，拥有完全的自主知识产权及多项国家专利、应用技术国内领先，通过伺服电机差补修整可磨削对数曲线表面形状，数控系统采用国际知名品牌如：德国西门子、日本法那科、三菱CNC，操作实现人机对话。公司主要生产单轴、双轴、三轴伺服数控磨床，产品质量稳定，加工精度高，床身及滑板主要零件均采用树脂砂铸造，且经过两次人工实效处理，稳定性好，强度高，各项精度稳定可靠，保证产品使用寿命。可在线加工生产P4、P5级球轴承、圆锥滚子轴承产品，由我公司设计人员开发的中大型数控圆锥滚子轴承生产线已在万向钱潮轴承有限公司在线生产。本公司主导产品：轴承专用磨床、汽车轮毂单元磨床、圆锥滚子轴承超精研机等产品具有很强的竞争优势，畅销万向集团、四通轴承集团、浙江兆丰机电股份等多家国内知名厂家。 本公司始终遵循技术、品质、服务为准则，为客户提供高质优价的精密磨超与连线装备，真诚希望海内外朋友来我公司考察，参观指导，携手合作！ timken外球面轴承失效的检测方法措施

单沟道磨床一次装夹工件磨削双沟道

《轴承》２０００．Ｎｏ．１１ 单沟道磨床一次装夹工件磨削双沟道 经纬纺机股份有限公司（山西榆次０３０６０１）李院霞郑林海 随着纺织工业的不断发展，新型纺织机械不断开发，各种纺机专用轴承应运而生。这些轴承产品精度的高低，对提高纺纱质量，降低设备噪声等方面起着相当重要的作用。１ 工艺改进内容 我公司生产的ＦＫ６高速弹力丝机分丝转子轴承、转杯纺纱机分梳辊轴承、转杯轴承等，要求转速高（１００００　ｒ／ｍｉｎ以上），寿命长，运转平稳，噪声低。为此，采用如图１所示的整体式双列球轴 承结构，轴承外圈与芯棒均有两条沟道。图１ 为满足上述使用要求，必须提高轴承零件沟道的加工精度。在轴承零件加工中，由于芯棒两沟道是一次磨削完成，精度高，两沟中心距一致性好。而外圈的两沟道是在单沟磨床上分两次磨出，即先磨出第一条沟道，将外圈调头，再磨第二条沟道。因此，两沟中心距一致性不易保证，从而增加了轴承的装配难度，影响了轴承的装配精度。为此，我们利用现有的设备条件，研制了一套利用单沟道磨床一次装夹工件磨削轴承外圈双沟道的装置，避免了轴承外圈二次定位带来的沟距误差，提高了外圈的加工精度。２ 工作原理 该装置主体为一带有定位螺杆的定位油缸，并与机床联接。与机床拖板的相对位置如图２。 当机床拖板在图２ａ位置时，修整砂轮。此时，定位油缸的左面油孔处于卸压状态，定位油缸活塞杆位置如图２ｂ。修整砂轮后，机床拖板在驱动油缸下向前运动。拖板上挡块与定位油缸活塞 杆接触并定位于图２ｂ位置，定位后开始磨削第一图２条沟道，磨削完毕后，机床拖板在驱动油缸作用下向后运动，回到修整砂轮位置（图２ａ）。此时，定位油缸左面油孔加压，活塞杆运动至图２ｃ位置。砂轮再次修整后，机床拖板在驱动油缸作用下，向前运动至图２ｃ位置，挡块与定位油缸活塞杆接触并二次定位，定位后开始磨削第二条沟道，磨削完毕后，拖板在驱动油缸作用下向后运动，回到修整砂轮位置（图２ｄ）。同时定位油缸左面油孔卸压，活塞杆回到图２ｂ位置。如此，调节定位螺杆，控制定位油缸的行程，可控制轴承外圈两沟中心距，达到一次装夹工件磨削外圈两沟道的目的。 由此看来，只有定位油缸活塞杆推力大于机床拖板驱动油缸推力，才可实现上述过程。根据力学原理，当油压一定时，活塞截面积越大，油缸推力就越大。因此，只要定位油缸活塞直径大于拖板驱动油缸活塞直径，就可满足设计要求。３ 使用效果及适用范围 （１）使用此装置后，轴承外圈两沟中心距一致性达到０．０１　ｍｍ以内。 （２）明显提高了两沟道平行度。 （３）减少了工件装夹次数，提高了生产率。 通过调节定位螺杆即定位油缸行程，可加工双沟中心距为１０～３０ｍｍ的轴承外圈沟道。（收稿日期：２０００－０２－２８） （编辑：田贞先）?１７?万方数据

轴承用磨床操作规程

轴承用磨床操作规程 1．安装必须做到 (1)仔细检查磨床新砂轮，如有裂纹、伤痕严格禁止使用。 (2)新砂轮应经过两次认真的静平衡，即安装前一次衔一次。 (3)新砂轮安装时，应在砂轮与法兰盘问衬入0.5—2mm的纸垫。法兰盘螺钉应均匀拧紧，但不要过度压紧，以免压坏砂轮。 (4)新砂轮安装好后，以工作转速进行不少于5m的空运转，确认安装正确，运转正常后方可工作。 (5)工作前检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。开动。 2．工作中认真做到无砂轮罩的机床不准 (1)每次起动砂轮前，应将液压开停闽放在停止位置，调整手炳放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外。 (2)每次起动平面磨床砂轮前，应先启动润滑泵或静压供油系统油泵，待砂轮主轴润滑正常，水银开关顶起或静压压力达到设计规定值，砂轮主轴浮起后．才能启动砂轮回转。 (3)刚开始磨削时，进给量要小，NSK进口轴承切削速度要侵些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更要注意 (4)砂轮快速引进工件时，不准机动进给，不许进大刀．注意工件凸出棱角部位、防止碰撞。 (5)砂轮主轴温度超过60度时必须停车，待温度恢复正常后再工作。 (6)不准用磨床的砂轮当做普通的砂轮机一样磨东西。 (7)在使用冷却液的机床．工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转几分钟甩净冷却液后再停止砂轮回转。 3．认真执行下述有关磨床的特殊规定 (1)无心磨床： ①托磨工件的支板和文板的安装位置，应能满足磨削工件要求。外事故。 ②严禁数控刀柄磨削弯曲或表面未经机械加工的工件。 ②当FAG进口轴承使用最大转速修正导轮时，应将挂轮脱开轮时，应将斜齿轮脱开．挂轮要挂上。

滚动轴承工作温度的介绍

滚动轴承工作温度的介绍（一）滚动轴承根据其材质选用和热处理工艺以及使用工作时的润滑条件，在产品设计阶段和生产加工制造过程中其工作温度即已给定。具体情况如下： 一．材质选用 1.通用轴承在正常工作温度下（室温）可按照国家标准GB/T18254-2002《高碳铬轴承钢》选材。 2.高温轴承工作温度超过300℃以上可按照YB688-2000《高温轴承钢 Cr4 M O4V技术条件》选材。 3.低温轴承（工作温度低于-60℃以下的轴承），常用不锈轴承钢9Cr18、9Cr18Mo材料制造，可按照GB/T3086-1982《高碳铬不锈轴承钢技术条件》选材，也可选用铍青铜、陶瓷等材料制造。二．热处理工艺 1.通用轴承选用高碳铬轴承钢时，其热处理工艺按照国家机械行业标准JB/T1255-2001《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》进行。 2.高温轴承工作温度高于300℃时可按JB/T2850-1993《Cr4M O4V 高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》处理后，予以应用。 3.低温轴承，可按JB/T1460-2002《高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件》处理后，予以应用。 三．滚动轴承工作温度 1.通用轴承选用高碳铬轴承钢并按上述热处理工艺加工后滚动轴

承在正常工作状态下（室温）的工作温度按照相关标准要求，即通过寿命和可靠性试验及评定后，即可按此予以控制。 a. 试验规定见JB/T50013-2000《滚动轴承寿命及可靠性试验规程》中第5条试验条件，第5.4项：轴承外圈温度脂润滑时，不允许超过80℃；油润滑时，不允许超过95℃。 b. 试验及评定见GB/T24607-2009《滚动轴承寿命与可靠性试验及评定》国家标准第6条试验条件，第6.2项：循环油润滑时，轴承外圈温度一般不应超过95℃；脂润滑时，轴承外圈温度一般不应超过80℃。 2. 高温条件下轴承工作温度： a. 滚动轴承选用高碳铬轴承钢，工作温度在150℃～350℃之间，按照JB/T2974标准,当工作温度在150℃～350℃之间时，在轴承型号后缀可分别标注S0～S4予以表示。 b. 滚动轴承选用高温轴承钢，其工作温度可达300℃以上，具体工作温度依据工作条件另行给定。 3.低温轴承工作温度： 滚动轴承选用高碳铬不锈轴承钢，其工作温度低于零下60℃以下，具体工作温度依据工作条件另行给定。

磨削轴承内圈沟道的工艺参数对圆度的影响规律

磨削轴承内圈沟道的工艺参数对圆度的影响规律 滚动轴承内圈沟道圆度是一项重要的质量指标，直接影响轴承的工作精度、平稳性和使用寿命。磨削通常是内圈沟道的半精加工或精加工工序，对成品内圈沟道的圆度起决定性作用，内圈沟道磨削的圆度除了取决于磨削工艺系统的精度和动态特性外，还与磨削的工艺参数密切相关。前者，已为许多学者所重视，并进行了大量的研究，从而大大改善了磨削内圈沟道的圆度。随着磨削工艺系统精度的提高和动态特性的改善，磨削工艺参数成为影响圆度的主要因素，因此研究磨削工艺参数对圆度的影响规律，对合理选择工艺参数，确保轴承沟道的磨削圆度，进而实现磨削轴承沟道的工艺参数优化，有重要意义。是磨削轴承内圈沟道截面实际轮廓与理想轮廓的误差情况，可表示为几何形状误差 ?Rw(F)=Rw(F)-Rw0 式中，Rw(F)为实际工件轮廓半径，Rw0为理想工件轮廓半径。图中，O1、O2分别是工件的几何形状中心和测量回转中心。 轮廓误差?Rw(F)是F的周期性函数，可用付立叶级数表示成 ?Rw(F)= x0 +∞Σi=1 xicos(iF+Fi) 式中:xi(i=0，1，……)为谐波幅值：F、Fi为谐波相位角：x0/2代表加工尺寸误差，也是误差函数Rw(F)的平均值。式(2)中，一次谐波x1cos(F+F1)对应内圈沟道外圆几何中心相对测量回转中心的偏心：二次至十五次谐波xicos(iF+Fi)(2≤i≤15)对应的就是轴承沟道外圆的圆度。 2 圆度的影响因素分析 轴承内圈沟道通常采用变进给速度切入磨削方式，其磨削循环可分为:工件快速趋近、粗进给、细进给和无进给磨削四个阶段。影响磨削轴承沟道圆度的主要因素可归纳为:(1)磨削过程中工艺系统的精度，这取决于磨床的精度和夹具的定位原理、结构参数及精度：(2)工艺系统的动态特性，特别是砂轮的平衡状态：在修整和磨削过程中，砂轮不平衡，会引起强迫振动，由于修整砂轮时修整器和砂轮的相对位置与磨削时工件和砂轮的相对位置的差异，以及这两种不同情况下工艺系统刚度的不同使振动造成磨削的工件表面不圆：而磨削工艺参数会影响砂轮与工件的接触刚度、砂轮的磨损过程以及工艺系统振动的阻尼特性，从而影响磨削过程的振动特性，最终反映在磨削工件的几何形状(即圆度)和其他表面质量上：(3)工艺系统的弹性变形引起的工件原始误差复映：分析磨削循环工件几何形状误差变化规律可知，磨削后的工件几何形状误差复映主要取决于工艺系统刚度、磨削工艺参数、砂轮磨损速度以及工件原始误差?。综合考虑以上影响因素，当工艺系统刚度和动态特性一定时(尤其砂轮必须经过良好的平衡)，磨削工件的圆度误差主要取决于磨削工艺参数，因此可通过对磨削圆度试验数据的逐步回归建模，从多工艺参数中挑选重要参数，逐步引入回归方程，从而建立磨削圆度与工艺参数关系的最优回归方程。 3 试验方案 试验因素水平表水平因素 Vw (m/min) a1 (μm/r) a2 (μm/r) Sd (mm/r) td (mm) T (mm3/mm) L2 (mm) 1 30 4 0.5 0.1 0.01 1T0 0.025

磨床静压轴承维修

磨床静压轴承维修中的几点经验 静压轴承以其高的回转精度、刚性好、承载力高、无磨损、耐用度高而广泛用于M210、M131W、3160A磨床以及2A710、FYT10金刚镗头。随着数控技术的发展，静压轴承也广泛用于加工中心等数控机床的主轴。一拖股份公司第一发动机厂，有许多静压磨床和静压金刚镗头，在维修中进行了一些探索和尝试，取得了几点经验。 1. 小孔节流器(1)将内部节流改为外部节流，并加装压力表即时显示上下腔压力。使维修保养方便，特别是可以很容易地定期清洗，这是内部节流器无法比拟的。(2)节流比。节流比β的理论值是1.2～1.5之间，而根据多年的经验以1.25为佳。这样在维修中，需要对主轴的几何精度、前后轴瓦的几何精度、同轴度、圆度及锥度进行严格控制，以便保证β值。根据机床的承载能力确定e值(主轴与轴瓦几何中心的偏心量)，使β值最佳。(3)各油腔在不装主轴时，各个出油口的油柱必须一致(观察法)，若不一致，应采取改变节流器孔径的方法，改变其流量。以4腔为例，一般下、左、右腔的油柱在20～25mm之间，小孔直径为0.25～0.4mm。 2. 薄膜反馈节流器薄膜反馈节流轴承刚度是很大的，但机床在运行中也常出现抱瓦、拉毛、掉压等现象。薄膜反馈最关键的是薄膜，实践中认为，轴瓦抱死、拉毛的主要原因是：①薄膜塑性变形所致；②反馈慢。外载突变时，薄膜还没反应时，轴与瓦已经摩擦了；③薄膜疲劳。薄膜使用时间长，疲劳变形，相当于改变了反馈参数。增加薄膜的厚度和改用一些耐疲劳的材料，均可收到良好效果。一般是采用刚性膜、预加载荷、预留缝隙的方法。具体作法是：将1.4mm厚的膜改为4mm厚刚性膜，在下腔垫0.05mm厚的锡箔纸，使主轴调整到比理想位置高0.05mm的位置。目的是当主轴受力(砂轮重量、切削力)后，恰好返回到理想中心。 供油系统的改进静压轴承供油系统中，除粗滤、精滤外，其余各元件对静压轴承具有保护作用。在原系统基3. 础上对供油系统进行改进。(1)在节流板后的出油口接压力继电器和压力表(原来在蓄能器前面)，这样可使操作人员看见腔压与进口压力的大小。当其压差大于一定值时，以便立即停机，以免轴瓦抱死。如：进口压力2MPa，出口腔压1.2～1.6MPa，低于1.2MPa就要停机。(2)增加数字检测装置静压轴承的主轴与轴瓦之间有0.04～0.05mm的间隙，其间的油液有一定的电阻值，检测这一阻值的变化，就可以得知期间隙的大小。以主轴为一极，轴瓦为另一极，测量其阻值变化。将此信号处理后发至光电报警器和控制系统放大器，控制主轴电机的启停，以此来避免轴与瓦的摩擦。

轴承外圈沟道磨床装备工艺分解

轴承外圈沟道磨床装备工艺分解 轴承外圈沟道磨床装备工艺 声明 本人所呈交的论文题目～是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外～本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体～均已在文中作了明确说明并表示谢意。 作者签名: 褚曦 日期: 2014年3月20日 【摘要】 本论文介绍了轴承外圈沟道磨床的装配工艺它是一种高精度，性价比高的一种经济实用型机床。它的发展也代表了一个国家设计制造的水平也大大的提高了劳动生产率，降低了劳动成本，改善了工人的工作环境，降低了工人的劳动强度NSK轴承外圈沟道磨床型号为G-211B 【关键词】:G-211B :组装;机械结构;精度调试 目录 引 言 ..................................................................... ....................................................................... 1 一、磨床的简 介 ..................................................................... (2)

二、G-211B磨床简 介 ..................................................................... . (2) 三、G-211B床身以及导轨的组 装 ..................................................................... .. (2) (一)床身的设 定 ????????????????????????????????????????????????????????????????????? ??????????????????????????????????????2 (二)床身水平调 节 ????????????????????????????????????????????????????????????????????? ??????????????????????????????????2 四、滚珠丝杠的安装...................................................................... (2) -211B滚珠丝杠安装方式的选择及原 因 ................................(一)G................................ . (2) (二)G-211B滚珠丝杠的装配及精度调 整 ..................................................................... .........3 五、工作台的组装与精度调整...................................................................... .. (9) ..................................................9(一)横向工作台硬轨的铲刮精度调整 ................................

轴承沟道磨床工安全操作规程正式样本

文件编号：TP-AR-L1521 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 轴承沟道磨床工安全操作规程正式样本

轴承沟道磨床工安全操作规程正式 样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1．工作前空转试车，砂轮运转速度应符合规定 的线速度。 2．工作前或更换砂轮后，须先将砂轮头开进 去。调整好自动进刀的距离，再退出磨削位置，然后 进行工作。 3．装卸工件时，砂轮必须退到最后位置，以防 磨手。 4．换工件时，必须停止机头摆动。 5。第一次进给时，用—只手准备按退出按钮。 砂轮接近工作物约30毫米时，检查有无危险，并往

复两次，察看机床各部情况。 6．自动吃刀不准用手摇，退刀时注意退刀手把。 7．胎具与工件杆，要有一定长度，不允许松动，以免工件崩出。顶尖与顶尖孔要相符。 8．产品不能摆放过高，防止倾倒。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here

P4_P5级圆锥滚子轴承套圈磨超自动线研发_孙连友

DOI:10.16173/https://www.sodocs.net/doc/8918901784.html,ki.ame.2005.06.018
新技术新产品 New Technology &Product
■　石家庄轴承设备股份有限公司／孙连友 朱趁虎
Ｐ４、Ｐ５ 级圆锥滚子轴承套圈 磨超自动线研发
随着国内经济的飞速发展，国 民经济实力的不断提高，科技进步 的迅速发展，相关企业对轴承产品 质量的要求越来越高。尤其是随着 能源运输等行业高速发展，提高轴 承的承载能力、延长轴承的使用寿 命也早已成为交通汽车工业发展的 需要。然而由于制造工艺及加工设 备所限，轴承过早失效这一痼疾一 直困扰着轴承生产企业。新国标要 求圆锥滚子轴承套圈的滚道及挡边 都必须带对数曲线凸度来满足轴承 高转速、高精度、高刚性、长寿命 的要求。而国内现有的自动线加工 设备主机的性能已经不能满足轴承 套圈滚道有对数曲线凸度的要求。 据了解，目前德国 Ｂ Ｗ Ｆ 机床公司生 产滚道带对数曲线凸度的圆锥滚子 轴承磨超加工短线，但价格昂贵， 与国产同类设备的价格比在 １ ： ９ 左 右。 中大型Ｐ ４ 、Ｐ ５ 级圆锥滚子轴承 套圈磨超自动线研发是将经过精磨 基准面后的轴承套圈通过自动输送 装置到主机设备，经过粗精磨超精 加工后生产出 Ｐ ４ 、Ｐ ５ 级轴承套圈的 全自动生产加工线。该磨超自动线 加工的工件精度等级能完全满足当前能源、交通特别是汽车、铁路等行业对 轴承的精度、寿命、高转速的要求，其技术水平及生产效率有利于促进轴承 行业的技术进步及其经济效益和社会效益的显著提高。
磨超加工自动线设备配置及加工工艺路线
１．加工范围（规格参数）
（１） 中型线 内圈内径：φ ３ ０ ～φ １ ０ ０ ｍ ｍ 外圈外径：φ ５ ５ ～φ １ ６ ０ ｍ ｍ （２ ）大型线 外圈内径：φ ８ ０ ～φ ２ ０ ０ ｍ ｍ 宽度：１ ７ ～９ ０ ｍ ｍ 外圈外径：φ １ ０ ０ ～φ ２ ５ ０ ｍ ｍ 宽度：１ ５ ～７ ５ ｍ ｍ 宽度：１ １ ～６ ０ ｍ ｍ 宽度：９ ～５ ０ ｍ ｍ
２．　自动线主机构成及工艺流程
本自动线用于高精度 Ｐ ４ 、Ｐ ５ 级圆锥滚子轴承套圈的磨削及超精加工，整 线分为中、大型线各一条。而中、大型内圈线和外圈线各有一条。内圈线 ７ 台主机，外圈线 ５ 台主机。 （１）　主机构成 ① 中型线 内圈线（共 ７ 台） ３ＭＫ２１１０ ３ＭＫ２２１０ ３ＭＫ２０１０ ３ＭＫ３３１０Ｔ ３ＭＫ２１１０／Ｗ ３ＭＫ２３１６ ３ＭＫ３４１６Ｔ 内圈滚道磨床 内圈直挡边磨床 内径磨床 内圈滚道超精机 外圈外圆磨床 外圈滚道磨床 外圈滚道超精机 ２台 ２台 ２台 １台 ２台 ２台 １台
外圈线（共 ５ 台）
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２００５年　第　６　期

轴承磨床安全操作规程(新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 轴承磨床安全操作规程(新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

轴承磨床安全操作规程(新版) 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.操作者必须根据说明书的要求，熟记各润滑部位、润滑方法及润滑油的种类、牌号，按机床润滑图表的规定，进行给油保养。 3.开工前应按规定穿戴好防护用品，对照交接班记录簿对磨床各部位进行详细检查，发现问题应及时逐级报告，异犹未经排除不得开车工作。 4.开工前应对下列部位进行检查： (1)油化中的油量应达到规定的油面高度。 (2)皮带松紧度应适当。 (3)防护里和砂轮要装卡牢固.位置正确，防尘毡垫容贴。 (4)检查电气系统(电动机、配电箱、安全灯、导线、接地线)是

否良好，无短路，周围环境应清洁。 (5)按说明书规定的润滑处所，顺次注入润滑油。 (6)接通总电源，顺次启动油泵等电机，注意运转状态，发现异状、异音应立即关闭电源，经检查处理后，方准开车。 (7)开动轴承磨床，空转3min,查看各部动作是否正常，音响是否正常，冷却液是否畅通。 (8)砂轮装卡前应防止受潮，砂轮应做静平衡试验，严禁砂轮有裂纹。 (9)装卡砂轮时，须在砂轮和压板间垫以0.5～1.0mm的纸垫，并用专用扳子均匀用力紧固，不许用加长管子紧固，以免使砂轮胀裂。 (10)砂轮装好后应空载运转5min,操作者应避开正面，确认砂轮运转正常后，方准使用。 5.轴承的装卡必须符合规定，对因故中断加工的轴承工件，必须确认工件和磨床的状态正常后，方准开车。 6.加工轴承必须事先清除工件上的油垢、黒污和灰尘等；根据

莱必泰外圈沟道磨床调整换型操作细则

1/2页日期 改定内容承认确认作成2012.06.13 制定机床名称 机械番号外圈沟道磨床 ERG-47/48作业项目 操作细则钥匙旋转到“调整”位置→放入工件，手动操作画面中“上料”→"上强磁"→"工件开"→"工件关"主轴回转后停止，确认工件摆正→调整手轮Y轴前进 使新砂轮进入工件约2mm→调整手轮X轴使工件中心 和砂轮中心重合（观察工件和砂轮之间周围间隙一 致）→零点设定画面中设定X轴现在值为原点 秦皇岛NPB轴承有限公司 轴承工场 例如U206e换型U207e,修整砂轮前 必须先设定X轴修整快进量,否则金 刚石笔可能与砂轮冲撞 新砂轮状态下，修整画面中按“修倒”→调整手轮Z轴使金刚石笔旋转至砂轮中间位置→调整手轮X轴使金刚石笔轻触砂轮时，再稍稍后退一点→此时“X进给位置”中显示数值设定为修整快进量（磨架 位置画面中设定修整快进量） 安装回转板→回转板处挡板→支点→滑道→上下料装置→砂轮轴头→砂轮(修整参数画面中，修改新砂轮尺寸)→金刚石笔1.安装工装2.设定X轴原点注意事项回转板平行度≤0.002；回转板应 与回转板挡板在一个平面；工件在 支点上回转时须无径向跳动；工件 与上下料机构间隙不能太大，否则 工件摆不正会发生碰撞事故；金刚 石笔笔尖应与砂轮中心等高 X轴原点设定的前提是保证砂轮能 进入工件中不能出现冲突 4.修整新砂轮手动修整砂轮外圈沟道磨床调整换型操作细则 3.设定X轴修整快进量在Y轴后退端原点，同一台机床不同型号工件所用砂轮安装后，砂轮中心应正对修整笔,否则砂轮两侧修整不一致；有两种调整方法:① 更改砂轮安装轴头轴向尺寸②设定 Y轴原点；若换型的两种工件砂轮 轴头一样,所用砂轮幅宽一样，则 此步骤省略 修整砂轮后，若砂轮右侧有棱，棱宽大致估算为 H，则调整手轮Y轴前进距离H，设定Y轴现在值为原 点；若砂轮左侧有棱，棱宽大致估算为H，则调整 手轮Y轴后退距离H，设定Y轴现在值为原点5.设定Y轴原点修整砂轮前，最好根据砂轮轴头和电主轴定位面到砂轮中心尺寸先粗略计算，例如若换型前100，换型后105，则调整手轮Y轴后退5，设定Y轴现在值为原点；若换型前100，换型后95，则调整手轮Y轴前进5，设定Y轴现在值为原点按“异常复位”→“油泵开”→“紧急复位”→观 察手动操作画面“机械原点”、“磨削原点”、“ 油泵开指示”全亮→修整画面中按“进给返原X” →双手按住“实行"按钮3秒钟，则“X进给位置” 数值归零→按“砂轮开”按钮起动砂轮轴→“磨削 液开" →“连续修整"，新砂轮自动修整到正常砂 轮尺寸→“砂轮关"→检查砂轮形状,两侧是否一 致；若不一致,执行步骤5 （平时基本作业中不是新砂轮,可以省略“进给返 原X”步骤，手动修整砂轮步骤：修整画面中“磨 削液开" →“连续修整"，修整次数由“连续修整 回数"设定值决定，也可随时按“修整停止" →试 加工工件合格后，钥匙旋转到“自动”位置→“启 动"进行连续加工） 机床型号3MZ1410D

调心滚子轴承外圈沟道磨床范成法磨削法工艺

调心滚子轴承外圈沟道磨床操作技术及工艺 1.调心滚子轴承外圈滚道磨削方法： 范成磨削法主要适用于尺寸较大的调心轴承外沟道的磨削加工，这种磨削方法是通过砂轮端面与滚道表面接触磨削的。 2.磨削应具备的条件是： 砂轮轴心线和工件轴心线必须在同一水平面上相互垂直并相交与工件中心 3.计算公式：r2＝R2－l2 公式中r－砂轮半径（mm） R－外滚道直径（mm） l－砂轮端面至工件滚道中心距离（mm） 4.范成磨削工作原理： 范成磨削时，套圈做旋转运动，砂轮除旋转外，并沿着砂轮旋转轴线做横向进给运动。磨削后滚道表面成交叉弧面，因此可以降低加工后表面粗糙度。工作时，砂轮回转轴线和工件回转轴线相垂直，进给运动是由砂轮部件实现的。砂轮的外径大于工件的宽度。这种磨削方式较特殊，是靠碗

形砂轮端面斜坡边缘进行磨削的，而且在工件表面通常有两条磨削弧形线。这两条弧线是由砂轮边缘形成的，他们绕工件轴线回转一周，就形成具有网状表面形貌的球面滚道，因此，这种方法获得良好的表面粗糙度。由于采用砂轮边缘磨削，应此不需要专门的修正器。而仅靠工人手工修出端面斜坡即可。若装上专用修整器，并可得到规则的砂轮表面 5.沟道磨床的准备工作： 测量工具轴承测量仪，标准件，范规等。根据磨削工件尺寸大小换用合适碗状砂轮，直径在100～150mm 。砂轮黑棕色，较软，将砂轮轴座固定在电机座左侧，调节皮带轮皮带紧张程度。砂轮端面垂直平行机头摆架中轴线。通转扳动摆架机头角度和磨头修整磁极达到对“三心”的目的。6． 磁极修整.将砂轮缓慢贴近磁极端面，锁定液压，旋动手轮，手动左进，用砂轮轴面打光端面，一般修下1～2mm即可。然后用磁力表测量端面平行差，再印色油贴检查端面贴合情况 7.磨削外圈滚道要求沟位置，椭圆，棱圆度，表面粗糙度圆度符合工艺要求，磨到零位。沟位置在工件正中新，椭圆在0.01um以内，棱圆度在0.01um 以内，表面粗糙度Ra≤0.0025.圆跳动在0.01um以内。 8.电磁无心夹具支撑角在X轴在第四象限内，在95°～115°之间调整。偏心量在e0.015～0.035mm之间

轴承内圆磨床自动上下料系统设计说明

轴承圆磨床自动上下料系统设计 目次 1 轴承圆磨床自动上下料系统概述 (1) 1.1 课题的来源与意义 (1) 1.2 课题研究现状和发展趋势 (2) 1.3 课题的设计任务与技术要求 (5) 2 轴承圆磨床总体设计与布局 (7) 2.1 轴承圆的磨削原理与特点 (7) 2.2 轴承圆磨床的加工对象，围及要求 (8) 2.3 机床的主要运动参数分析 (9) 2.4 影响机床加工精度和效率的工艺因素 (10) 2.5 机床主要部件结构方案评价 (11) 2．6 机床的工作循环过程 (12) 2．7 机床的造型设计 (13) 2.8 机床的总体布局 (15) 3 轴承圆磨床自动上下料系统设计 (16) 3.1 上下料方案设计 (16) 3.2 上料机构“双料”故障的成因和预防 (17) 3.3 输料槽的设计 (23) 3.4 气缸的选择 (23) 设计总结 (27) 致 (29) 参考文献 (30)

1 轴承圆磨床自动上下料系统概述 1.1 课题的来源与意义 1.1.1 课题的来源 现今轴承生产中，套圈磨削工艺及专用磨床不能满足高精度，高效率的要求，与国外相比存在着一定的差距。工艺设备的落后是国产轴承精度低，性能差，成本高以及在国际市场上竞争力低的主要原因。在所有轴承加工设备中，表面磨床的水平具有表征意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统结构和几何参数，从根本上限制了工艺系统的的刚性。圆磨削速度要从砂轮主轴的转速的提高寻找出路，相应的就带来了高速主轴轴承的制造，应用装配技术和高速下的振动及动平衡一系列要求。轴承套圈径公差严格，在大批量与高效率的生产条件下，难以用定程控制尺寸，必须配用各式主动测量系统，从而增加了圈磨床结构及尺寸的复杂性。 该课题来源于生产实践。在深沟球轴承圈的加工中，圆磨削是一道关键工序。其原因是：受孔径限制，砂轮尺寸小，砂轮消耗快，影响磨削效率和质量。现代磨削技术在不断的发展和提高，对于轴承圈圆的磨削，越来越要求磨床具有高精度、高效率和高可靠性，而传统的手动和半自动圆磨床难以满足使用要求，因此设计开发全自动圆磨床则显得尤为重要。 1.1.2 课题的背景与意义 轴承圆圈磨床是指用于磨削轴承圆的专用磨床。五十年代，开始逐步发展了切入式轴承专用圆和外圆磨床；至八十年代，随着机床基础元件技术的发展，特别是电子技术的高速发展，轴承套圈圆和外圆磨床的技术的日趋完善，相继出现了PC和CNC控制轴承套圈圆和外圆磨床及CAC控制的轴承套圈圆磨床，使现代控制技术与先进的机床功能组件相得益彰，大大提高了机床的自动化程度、可靠性、工作精度和生产效率。 迄今为止，较著名的轴承磨床制造厂主要有：美国的勃兰恩特、希尔德；西德的奥佛贝克；意大利的西马特、法米尔、诺瓦；日本的精工精机、东洋工业公司；东德的柏林机床厂、卡尔马克思城磨床厂等。 本课题为生产轴承的企业提出的实际课题。小型深沟球轴承是使用量较大的轴承产品。其生产方式为大批量生产。由于行业的竞争日益激烈，生产厂家特别重视

精细磨床主轴角轴承的更换方法

精细磨床主轴角轴承的更换方法 主轴是精细磨床的要害部件，可以说是磨床的心脏，如M8612型花键磨床、M250A型内孔磨床、M3A64东西磨床等，它们的主轴都是选用的隔圈式角轴承。隔圈式角轴承的装置和调整需求十分严厉，是修补中的难题，常常困惑着机床修补作业。工件的粗糙度或圆度超差通常都跟主轴角轴承有关，应调整或更换新的轴承。买原装进口轴承就到轴易购隔圈式角轴承及装置调整精细磨床上常用的是角触摸球轴承。可一起受径向和轴向负荷，负荷由触摸角决议，触摸角越大，接受轴向负荷才干就越高，触摸视点有15°、25°、40°三种。隔圈式角轴承成对运用，调整要精细、仔细，要有必定的修补经历。调整办法有： 感受法。这种办法不需要丈量仪器，只凭实践经历来断定表里隔圈的厚度，因而在设备修补中运用得比较广泛。丈量法。这种办法较准确，需测算，但操作繁琐。因而只在专用厂家运用，在设备修补作业中，因为条件不具备，修补人员很少用。轴承网 一只手以两手指消除两轴承悉数空隙并压紧，另一只手的手指拨动表里隔圈，感受其阻力能否共同。用双手大拇指及食指压紧两轴承，消除悉数空隙，中指伸入轴承内孔拨动内隔圈。感受其阻力能否与外隔圈共同。轴承型号查询 将成对的两轴承按其装置办法及表里隔圈放好，在其上部加一个相当于预加载荷的重物，然后通过事前钻好的三个等分小孔推进内隔圈，感受内、外圈阻力应共同，不然研磨隔圈，直至感受内、外圈阻力共同停止。无论用那种办法丈量，在装置时最棒都和轴承丈量时的方向共同，即定向装置。主轴的精度需求很高，距磨头前端面150mm处，径向跳动允差只要0.005mm。因而需求轴承表里隔圈平面度和平行度都不得超越0.002mm。因而对修补人员的技艺需求十分高，形成了上述修补难的问题。 成对角触摸轴承跟着技能的前进和职业的开展，成对角触摸轴承应运而生，这种轴承是轴承厂家运用专业技能和领先工艺手法，按规则预加载荷调试，成对、成组制作出厂。用户不需要再调整即可装置运用。轴承 用成对角轴承置换隔圈式角轴承我们以M250A内圆磨床为例来说明置换的方法。首要要按原配轴承的精度，表里环直径及宽度，轴承数量来选购成对角触摸轴承，必定要把类型规范。依照我国现行轴承职业规范，类型规则如下：触摸角15°为70000C，25°为70000AC，40°为70000B，成对背靠背为70000C (AC、B)/DB，成对面对面为70000C (AC、B)/DF，成对串联为70000C (AC、B)/DT。如背靠背成对双联角触摸轴承，触摸角为15°，精度等级为P4的角触摸轴承类型为71910C/DB－P4，串联成对双联角触摸轴承，触摸角为25°，精度等级为P4的角触摸轴承类型为71910AC/DTP4。轴易购 将原装隔圈作为精细垫圈，装在前端和后端。仔细查看磨头套筒、隔圈、螺母压盖精度，要严厉清除，防止锤击。不注意这些，能够招致失利。 装置完成后，查看磨床主轴径向跳动和轴向跳动，应到达精度规范。我分厂选用这种新办法进行的修补是成功的。通过两年运转，精度和粗糙度均已到达产物的工艺需求，作业正常。我们用此法对M3A64型东西磨床进行了改造，至今已近一年，精度很好。

轴承磨床在机退磁装置设计

作者简介:王红军(1952-),男,河南省洛阳市人,实验师收稿日期:2001-09-18 文章编号:1000-5080(2002)02-0036-04 轴承磨床在机退磁装置设计 王红军1,张　凯2 (1.洛阳工学院机电工程系,河南洛阳471003;2.黄河水利职业技术学院,河南开封475001) 摘要:在分析轴承套圈在机退磁原理和方法的基础上,提出了一种在机退磁装置的新设计,该设计摒弃了现有的机下交流退磁方法,它由单片机控制,用矩形脉冲波在电磁夹具上对轴承套圈在机退磁,具有退磁效果好,减少生产环节,降低生产成本等优点。关键词:滚动轴承;轴承套圈磨床;退磁中图分类号:TH133.33 文献标识码:A 0　前言 退磁在轴承磨削加工中是一个不可缺少的生产环节,虽然它不直接改变零件的几何形状和加工精度, 但会影响后续工序的加工精度和产品的最终质量。近些年来,退磁方法和工艺有了许多改进,但到目前为止,国内轴承厂对轴承套圈退磁基本没有摆脱机下交流退磁的方式。本文介绍的轴承磨床在机退磁装置由单片机控制,用矩形脉冲波在电磁夹具上对轴承套圈退磁。该装置在生产中使用可减少生产环节,节省电能,降低生产费用,提高产品质量。磨削内径>20mm 、外径<200mm 轴承套圈的磨床添加该装置后,可使轴承磨本身具有退磁功能,套圈磨削后就达到国家标准中的残磁技术要求。 1　轴承磨床在机退磁装置的设计 在机退磁是指使用电磁夹具的轴承磨床,对轴承套圈磨削后,在磨削位置利用磨床本身的退磁功能即时进行退磁,使轴承套圈从磨床下来后残磁强度即可达到国家标准规定的技术要求。本文设计的在机退磁装置是一种可使普通轴承磨床具有在机退磁功能的电子装置。1.1　利用电磁夹具对轴承套圈退磁[1] 在一个磨削加工循环内,从上料开始到磨削完毕砂轮开始退出这段时间,轴承套圈需要电磁夹具夹紧,此时电磁夹具的线圈处于工作状态。从砂轮退出到下料结束这段时间,套圈不需夹紧,电磁夹具线圈不工作。在机退磁装置利用电磁夹具线圈不工作的这断时间,在砂轮开始退出时切断直流励磁电源后立即换成退磁电源,将套圈在电磁夹具上退磁。退磁所用的时间正好是套圈在电磁夹具上等待砂轮退出的时间,所以不延长加工循环时间。如图1所示,从开始上料到砂轮开始退出这段时间控制开关处于1的位置,电磁夹具的线圈与直流电接通,产生吸附套圈的磁场。磨削完毕,砂轮开始退出,同时控制开关转到2的位置,线圈与退磁电源接通,对套圈退磁。砂轮退出后退磁也已完毕,磨床可执行下料动作。1.2　采用矩形脉冲序列作为退磁电源 退磁实际上是把轴承套圈置于极性交变、强度逐渐衰减至零的磁场中,使套圈的剩磁逐渐降低至符合 第23卷第2期2002年 6月洛　阳　工　学　院　学　报 Journal of Luoyang Institute of T echnology V ol.23　N o.2June 2002