机械工厂质量管理制度

机械工厂质量管理制度

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机械厂质量管理制度汇编

一.质量方针

以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。

二.质量目标

1. 认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。

2. 为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。

3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。

三.质量细则

1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情节严重上报总经理给予罚款处理。

2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失由接收人负责。

3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣罚100元。

4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。

5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。

6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。

7. 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。

7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。

7.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。

7.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。

7.4次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。

8. 操作工在生产过程中应多思考，多琢磨。对于提出合理化建议使工艺质量和产品质量得到巩固和提高的操作工，经厂部研究上报总经理给予全厂通报表扬和物质奖励。

四.附则

众凯达公司一贯坚持质量第一，用户至上的原则，凡是本厂员工，都应把质量放在工作的第一位。只有过硬的产品质量，才能赢的市场，赢的用户的青睐，才能铸就品牌。

农业机械推广鉴定证书和标志管理办法

第一条为了贯彻落实《农业机械试验鉴定办法》，规范农业机械推广鉴定证书（以下简称证书）和农业机械推广鉴定标志（以下简称标志）的使用和管理，制定本办法。

第二条本办法用于证书和标志的发放使用和监督。

第三条农业机械试验鉴定机构发放标志证书由公司保管人员进行保管和发放，同时建立标志出入库登，标志出入库时，当面点清，登入台帐，入库台帐进行存档，长期保

存。

质量检验员工作职责：

1、负责本车间的技术管理，质量检验及计量管理工作。

2、负责本车间各工种在生产过程中质量检验，审查各车间提出的基础零件和主要部件是否必要更换，在保证质量的前提下减少材料损耗，降低成本。

3、经常巡回到各车间，及时了解生产过程中所出现的技术问题和计量问题，与车间员工共同研究解决，要掌握每樘门各个部件的技术要求，及时纠正在生产中的差错，保证生产质量，减少返工浪费。

4、负责每个生产过程的检验工作，经过检验和调试，全面了解每个生产部门的质量技术状况，发现不符合出厂要求的应通知车间主管，切实做好每个生产部门的各级检验制度。

5、“工程质量把关人”质检员要代表公司在质检表格上签字，要对工程质量进行抽查复核，还要监督、协助材料员把好材料质量关。可以说，质检员是工程质量的第一个“把关人”。因此，质检员应该熟悉工程验收规范，对材料有相当程度的了解，还要业务熟练，人情练达，具有良好的沟通、协调能力和团队合作精神。

检测仪器设备管理和维修制度

1、仪器实行专人保管，专人操作，如人为原因搞坏，应由保管人员赔偿；

2、仪器原则上不外借，特殊情况须经主管部门同意批准；

3、定期对试验仪器进行检查，对各种仪器不得擅自拆卸，以保证设备仪器完好；

4、仪器保管人应遵守仪器保管要求，勤保养，使各种仪器保持良好的工作状态，以保证测试数据的准确性；

5、若有损坏时应及时修理，不得延误，若遇高精仪器损坏时，应报主管部门共同确定修复办法；

6、报废时，应及时报告主管部门以购置该类新仪器，保证检测工作的顺利进行。

外购产品件质量检验制度

1.总则

1.1本制度适用于外供件的质量检验。

2.管理职能

2.1生产部归口管理。

2.2经营部和各部门班组协助。

3.检验范围

经营部采购的用于本公司产品及向用户提供的零部件配套的整机产品或委外协作加工的工件。

4.检验内容及要求

4.1外供件由采购员核对完名称、型号、规格、数量后由生产部检验。

4.2检验员严格按照《原材料（外购件）检验规程》进行验收。

4.3进货检验要按《采购物资分类明细表》进行分类检验。

4.4A类产品指对随后的产品实现或对最终产品质量以及安全指标影响重大

的采购产品要进行全部检验。

4.5B类产品指对随后的产品实现或对最终产品质量以及安全指标有影响的

采购产品抽样检验。

4.6C类产品指一般辅助性材料，要进行外观检验。

4.7批量委托外单位加工的产品应签定质量保证协议。对于不合格件作退货

处理，对于未能及时检验出来但又应用到本公司产品上的外协件，外协单位应承担相应的质量责任。

4.8外供件的非关键参数不合格时，应由生产部门认可，方可使用。

4.9由定点供应的器材进行抽验，抽验过程中发现的不合格品要严格按《不

合格品控制程序》执行。当改变供方或供方生产条件变化时，必须履行审批手续，并严格执行《采购控制程序》。

4.10如因安装、测试条件等原因不能做进货检验，可以只做外观检查，安装

后具备检验条件，生产部要追踪检验并做好记录。

4.11本公司不具备检验条件而又有必要检验的外供件，供应厂家必须提供质

保单，公司仅进行外观检验，必要时由经营部负责委托外单位检测。4.12凡不合格的外供件应在不合格品上做上明显标志。标志为：用红漆打

“×”。

4.13抽样检验时，送检单位应提供方便，协助质检员检验。

4.14财务部应根据检验后的合格数量付款，不能退货的不合格品造成的损失

由责任部门负责。

5.检验和考核

5.1经营部负责对有关制度执行情况进行考核。

5.2在检验工作中，因错、漏检造成本公司产品质量问题按《全面质量管理

奖惩实施办法》的有关条款处理。

5.3对工作认真负责，避免重大质量事故及经济损失者给予表扬与奖励。

供应商选择评定和日常管理控制程序

对有多年业务往来的重要物资的供方，应提供充分的书面证明材料，可以包括以下内容，以证实其质量保证能力；

A、体系认证证书；

B、本组织对供方质量管理体系进行审核的结果；

C、本组织及供方其他顾客的满意程序调查；

D、供方产品的质量、价格、交货能力等情况；

E、供方的财务状况及服务和支持能力等。

对第一次供应重要物资的供方，除提供充分的书面证明材料外，还需经样品测试及小批试用，测试合格才能供货；

A、新供方根据提供的技术要求提供少量样品；

B、质检部对样品进行验证，出具相应的验证报告，并填写《供方评审记录表》中相应栏目，反馈给采购部；

C、样品如不合格可再送样，但最多不能超过两次；

D、样品验证合格后，采购部通知供方小批量供货；经质检部进货验证合格后，交生产部试用，并由质检部出具相应试用后的验证报告，填写《供方评定记录表》中相关栏目，反馈给采购部；

E、小批量进货验证或试用不合格则取消其供货资格。样品验证、小批量试用均合格的供方经管理者代表批准后，可列入《合格供方名录》。

对于一般物资供方，需要经过样品验证和小批试用合格，各相关部门提供评价意见，管理者代表批准，可列入《合格供方名录》。

对于批量供应的辅助物资，质检部在进货时对其进行验证，并保存验证记录，合格者由管理者代表批准后，即可列入《合格供方名录》。对零星采购的辅助物资，其进货验证记录即为对此供方的评价。

供方产品如出现严重质量问题，采购部应向供方发出《纠正和预防措施处理单》，如两次发出处理单而质量没有明显改进的，应取消其供货资格。

采购部每年对合格供方进行一次跟踪复评，填写《供方业绩评定表》，评价时按百分制，质量评分占60%，交货期评分占20%，其他（如价格、售后服务等）占20%。评定总分低于80%（或质量评分低于50%），应取消其合

格供方资格；如因特殊情况留用，应报管理者代表批准，但应加强对其供应物资的进货验证，并执行4.2.6条款。连续第二次评分仍不及格，应取消其供货资格。

对外协加工的供方控制，也应执行上述条款规定。

供应商管理办法

一.总则

1.为了稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。

2.本办法适用于向公司长期供应原辅材料、零件、部件及提供配套服务的厂商。

二.管理原则和体制

1.公司采购部或配套部主管供应商，生产制造、财务、研发等部门予以协助。

2.对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双言互惠条件。

3.公司可对供商评定信用等级，根据等级实施不同的管理。

4.公司定期或不定期地对供应商进行评价，不合格的解除长期供应合作协议。

5.公司对零部件供应企业可颁发生产配套许可证。

三.供应商的筛选与评级公司制定如下筛选与评定供应商级别的指标体系。

1.质量水平。包括：（1）物料来件的优良品率；（2）质量保证体系；（3）样品质量；（4）对质量问题的处理。

2.交货能力。包括：（1）交货的及时性；（2）扩大供货的弹性；（3）样品的及时性；（4）增、减订货货的批应能力。

3.价格水平。包括：（1）优惠程度；（2）消化涨价的能力；（3）成本下降空间。

4.技术能力。包括：（1）工艺技术的先进性；（2）后续研发能力；（3）产品设计能力；（4）技术问题材的反应能力。

5.后援服务。包括：（1）零星订货保证；（2）配套售后服务能力。

6.人力资源。包括：（1）经营团队；（2）员工素质。

7.现有合作状况。包括：（1）合同履约率；（2）年均供货额外负担和所占比例；（3）合作年限；（4）合作融洽关系。

四.核准为供应商的，始得采购；没有通过的，请其继续改进，保留其未来候选资格。

五.每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。

六.公司可结供应商划定不同信用等级进行管理。评级过程参照如上筛选供应商办法。

七.管理措施

1.公司对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。

2.公司定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。

3.公司减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。

机械工厂质量管理制度

机械厂质量管理制度汇编 一.质量方针 以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。 二.质量目标 1. 认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。 2. 为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试 合格率达到99%。 3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。 三.质量细则 1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地 方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此 造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣

除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情 节严重上报总经理给予罚款处理。 2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格 的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流 转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失 由接收人负责。 3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必 须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣 罚100元。 4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装 夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由 操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。 5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各

道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。 6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员 "即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 7. 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。 7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 7.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 7.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 7.4次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及 经同意的回用品流传。 8. 操作工在生产过程中应多思考，多琢

机械加工质量管理规定

质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。

机械厂质量奖惩管理制度

质量奖惩管理规定 一．目的 为了贯彻各项质量管理制度的执行，提高全体员工的质量意识，保证质量体系的有效运行。公司将围绕质量目标及其分解指标，对给厂产品质量提高有突出贡献的人员、圆满完成质量目标的人员给予奖励；对达不到质量目标的、违反质量体系相关规定及质量事故的相关责任人员给予必要的处罚。 二．适用范围 公司所有对产品或服务质量有直接影响的活动与人员。 三．职责 3.1对生产员工的质量奖惩，由质检部提出，经质检部主管批准后实施； 3.2对车间主管级员工的奖惩，由部门领导批准后实施； 3.3对部门领导的奖惩由公司领导提出； 3.4公司负责监督本办法的执行。 四．主要内容 4.1 质量奖惩原则 4.1.1公司设立年度质量奖用于奖励生产一线的员工。 4.1.2及时发现质量事故的隐患，并向有关部门汇报或采取措施避免重大质量事故发生的人员，综合考虑避免损失的大小、是否属职责范围等因素给予10-1000元的奖励。 4.1.3对于为厂质量水平的提高或为避免重大质量事故有突出贡献的人员，可评为厂的质量先进个人，予以表彰，并给予特别奖励。

4.1.4各级管理人员应严格行使相应的质量职责。因工作失职造成质量事故及公司财产损失的，对直接、主要责任人员按照本规定相关条款处理。 4.1.5对造成严重损失或累次出现质量事故的有关责任者根据损失大小、主观和客观的原因，给予行政处罚。行政处罚与质量处罚可同时进行。 4.2 车间员工质量考核办法 4.2.1各车间生产工人应严格按照操作规程操作，确保生产过程的质量。对违规操作的人员给予5-50元的处罚，如因此造成产品不合格，追加不合格品处罚，并视情况可以给予行政处罚； 4.2.2同一工序多人或小组操作,奖惩责任不能区分到个人时，由成员平均分摊或小组负责人根据实际情况协调分摊。 4.2.3对生产过程中故意以次充好，弄虚做假者，不按权限规定私下处理，或故意隐瞒质量问题等情况,第一次给予口头警告并处罚5元；第二次给予全厂通报批评并处罚10元。 4.2.4操作人员有责任及时将发现的质量问题向上级反映，以避免造成不必要的损失。 4.2.5自检互检，生产员工按照操作规程作业，操作前检查物料、操作完检查产品是否合格。不合格品自检时发现告知车间检验员并即刻按要求纠正，扣罚按照质量奖惩规定的1/3计算，如未造成经济损失可免于处罚；未发现，流到下一道工序，互检时发现，则按照质量奖惩规定全额处罚。每一位生产员工都有责任检验前面工序的产品质量，根据操作规程，互检未能及时发现上一工序的质量问

机械产品质量管理制度

机械加工厂产品质量保证制度 质量是企业的生命，为了本厂产品质量稳定提高，优质高效为客户提供合格产品，每位生产管理者、操作者和检验员都必须高度重视产品质量，高标准严要求把好质量关。为使产品质量落到实处，特制定产品质量保证制度如下： 一、原材料、外购件、外协件检验 １、原材料进厂必须有生产单位的合格证或质保书、规格单及材料出厂批号作验收凭证。由采购员填写入库单，仓库保管员对其型号、规格、数量进行核对并对外观进行查看后收料。 ２、配套外购件进厂应由检验员对照产品图纸及工艺要求进行全检，需再加工的外购件对照产品图纸及工艺要求按计数抽样检查方法进行抽检。 ３、外协件检验原则上与配套外购件相同，但必需全检。 ４、外购件、外协件检验工作，由采购外协员配合，专职检验员对检验质量负责。原材料质量由外协员负责。 ５、外购件、外协件质量检验结束，由检验员出具质量检验报告单，财务必须凭质量检验报告单方能付款。原材料凭经领导签字的收料单及发票付款。 二、生产过程检验 在零件的加工制造过程中应依照零件图纸、工艺文件规定的技术要求为标准进行检验。严格执行自检、互检、专检的三检制度。 １、操作者在生产加工前，必须熟悉图纸、工艺技术要求、设备情况，并严格按照图纸、工艺要求进行加工。 ２、操作者生产出第一只零件自检后交与班长查验，并提交检验员进行首件检验，合格后才能进入批量生产，并由检验员作好首件检验记录。生产过程中如出现不合格品由操作者本人负责，如因首检不严格以致造成不合格品由首检检验员负责。 ３、生产过程中应经常进行自检、互检，检验员每天上、下午进行巡回检验，确保产品零件符合质量要求。 ４、每批零件各道工序完工后，操作者必需将全部零件提交检验员检验，认真填写工艺流程卡，由检验员作好质量检验记录，凭工艺流程卡的质量检验记录的合格数量结算完工工时。 ５、检验员应全面了解加工产品的质量要求，熟悉各道加工工艺，经常及时与需方质检部门取得联系，掌握质检技能。在质量检验时，对关键部位关键尺寸要实施全检，对一般部位一般尺寸按计数抽样检查方法进行抽检。 ６、生产中如出现质量事故，责由车间组织生产、工艺、质量检验、操作工等进行质量事故分析，分析原因、找出问题、制定措施杜绝事故再次发生。同时追纠事故责任人。 三、质量嘉奖制度 １、车加工零件的质量合格率不得低于98％，其他工种加工零件的质量合格率不得低于99%．２如加工零件发生报废，应及时上报由车间管理人员，确认报废原因和责任人，一般报废事故扣除责任人当月奖金，重大报废事故扣除责任人当月奖金，同时由责任人承担经济损失（操作者承担原材料费的50％,检验员和车间管理人员各承担原材料费用的10%）． ３凡不合格零件不得流入下道工序，后道工序人员应清点零件数量，如发现问题、质量和数量不符，应及时上报车间技术人员，及时采取措施。隐瞒不报者，需承担前道质量事故。 ４、为了提高零件加工的生产效率和质量保证，凡对加工工艺、工装夹具进行有效改进的员工，经车间评定验证后给予奖励。 四、对贵重金属材料加工质量的奖罚措施 1、此项规定针对零件原材料价格超过100元和所有紫铜零件。 2、操作者应严格执行各项检验制度，细心加工零件，各工种合格率不得少于99%。 3、零件经过检验后，合格率达到100%的班主，月底由车间调度汇总上报车间管理者，视加工

农业机械生产质量管理制度

质量管理制度 □总则 第一条目的 为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常，迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条范围 本细则包括： (一)组织机能与工作职责； (二)各项质量标准及检验规范； (三)仪器管理； (四)质量检验的执行； (五)质量异常反应及处理； (六)客诉处理； (七)样品确认； (八)质量检查与改善。

第三条组织机能与工作职责 本公司质量管理组织机能与工作职责。 □各项质量标准及检验规范的设订 第四条质量标准及检验规范的范围包括： (一)原物料质量标准及检验规范； (二)在制品质量标准及检验规范； (三)成品质量标准及检验规范的设订； 第五条质量标准及检验规范的设订 (一)各项质量标准 总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设(修)订表”一式二份，呈总经理批准后交质量管理部一份，并交有关单位凭此执行。 (二)质量检验规范 总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员，分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③质量标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于“质量标准及检验规范设(修)订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。 第六条质量标准及检验规范的修订 (一)各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③流程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。 (二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。 (三)质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及

机械加工质量管理规定

机械加工质量管理规定 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。

设备计划检修管理制度

设备计划检修管理制度 为使设备经常保持良好的工作状态，及时消除设备缺陷，保证检修质量，延长设备的使用寿命，节约检修时间，降低检修成本，特制定本制度。 一、总则 为了保证生产装置运行的均衡性和连续性，结合设备的实际运转状态，合理确定设备检修周期。根据设备的维护检修规程及大、中、小修间隔期，及时编制年、季、月检修计划考虑均衡产量，安排生产计划的同时要考虑设备检修的安排，当二者发生冲突时，生产计划应服从设备检修的安排，不能盲目抓生产而使设备带病运行。设备检修要用先进的管理方法和技术手段来恢复和改善其性能，达到高效率，长期安全运行。检修必须做到安全、文明、优质、高效、节约的原则，使其达到最好的技术经济效果。 二、设备检修计划的分类 设备计划检修包括大修、中修、小修及生产装置系统停车检修和事故维修。 1、设备的小修：是对易损件或设备缺陷进行维护性的检查和修理， 以保证设备的正常运行。 设备小修的内容包括： a检查紧固零件： b检查调整零件； c检查润滑及冷却系统；

d检查启动和传动装置： e修理或更换阀门： f处理检查出来的缺陷，排除故障，更换填料或垫片等。 2、设备的中修：是对设备的某些主要部件进行检修，并保证设备在 一个中修间隔期内能正常运转。 设备中修的内容包括： a．包括小修的全部内容； b．修理或更换零部件、轴瓦； c．更换设备垫圈，密封填料和连接零件； d．修理设备的衬里和防腐层； e．校正或更换磨损部件，管件或阀门； f．根据规定对锅炉，压力容器，起重设备的检验，设备间隙的 调整和电气设备的绝缘的试验。 3、设备的大修：是恢复和提高设备性能，改善设备技术状况的必要 措施。 a．包括中修的全部内容： b．更换全部腐蚀的零部件： c．检查和调整设备的中心线，补强设备的薄弱环节，更换部分或全部保温材料； d．按规定对锅炉、压力容器、起重设备、电气、仪表设备进行全面检验； e．进行设备改造，提高设备性能，完善设备技术状况。

设备质量管理制度

设备质量管理制度 第一章总则 第一条设备质量管理工作是为了减少和控制设备质量事故的发生，尽量避免设备 管理过程中质量故障及事故造成设备损失及其他损失。 第二条根据技术上先进、经济上合理的原则，正确地选购规格、性能、用途、效率、价格都符合公司生产需要的设备。 第三条设备不得带病运转或超负荷作业。当危及设备和人身安全时，现场指挥和 设备管理人员有权制止使用，操作人员有权拒绝操作。 第二章设备购置（租赁） 第四条进入本项目参加建设工程的机械设备和配件，必须是具有《生产许可证》的正规厂家生产的符合国家有关技术标准，并具有《出厂合格证》的机械设备和配件。 机械设备应具有齐全有效的保险、限位等安全设施和装置，并提供安全操作说明。 第五条严禁购置和租赁国家明令淘汰产品，规定不准再使用的机械设备、施工机 具及配件。 第六条严禁租赁存在严重事故隐患，没有改造或维修价值的机械设备。 第七条公司所属各单位采购的二手机械设备,必须有国家或省有关部门核准的机械检验检测单位出具的质量安全技术检测报告，并由使用单位组织专业技术人员对机械设备的技术性能和质量进行验收，符合安全使用条件，经使用单位技术负责人签字同意。 第三章设备转运 第八条设备转运单位对设备安全转运到目的地负全部责任。 第九条大型、特大型设备在转运前应勘察、了解沿途道路设施等，制定相应专项 安全措施，并组织参运人员进行措施交底。 第十条设备转运时应有专人负责、统一指挥、分工明确、措施落实，并配有安全

监护和良好的通讯联系，遇到危险路段，应采取措施，谨慎行驶，不得冒险通行。 第十一条委托外单位进行设备转运的，委托单位应严格审查承运单位的相关资质 和转运方案，签订转运合同，确保设备的安全转运，转运的设备应购买保险。 第四章设备安装（拆除） 第十二条机械设备已经国家或省有关部门核准的检验检测机构检验合格，并通过 了国家或省有关主管部门组织的产品技术鉴定。 第十三条工程项目上不得安装属于国家、所在省明令淘汰或限制使用的机械设备。 第十四条从事机械设备安装、拆除的单位，应依法取得建设行政主管部门颁发的 相应等级的资质证书和安全资格证书后，方可在资质证书等级许可的范围内从事机械设备安装、拆除活动。 第十五条机械设备安装、拆除单位，应当依照机械设备质量安全技术规范及本规 定的要求，进行安装、拆除活动，机械设备安装单位对其安装的机械设备的安装质量负责。 第十六条从事机械设备安装、拆除的作业人员及管理人员，应当经建设行政主管 部门考核合格，取得国家统一建筑机械设备作业人员岗位证书，方可从事相应的作业或 管理工作。 第十七条对于中小型设备的安装（拆卸），凡涉及设备、人员质量安全的，设备安装（拆卸）单位需制定质量安全措施，经设备管理部门、安全部门审查批准后实施。 第十八条大型、特大型设备的安装（拆卸），实施单位事前应制定安装（拆卸）技术方案、安全措施及应急预案。该方案经使用单位会审后，报公司分管领导审核批准； 实施单位必须根据得到批准后的安装（拆卸）技术方案、安全措施及应急预案，积极组 织安装（拆卸）队伍进行技术交底，履行交底签字手续后，方可实施。 第十九条新购置需现场安装的大型、特大型设备首次安装时，安装施工方案应征 得制造厂人员同意签字后方可实施，并在制造厂技术人员的指导下进行。

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机械加工设备管理制度1 检测设备管理制度 1.技术质量部负责对公司检测设备的登记，建立设备一览表，归档管理。 2.技术质量部负责定期按计划要求将公司的检测设备与当地质量技术监督局联系送检或校检。 3.中心室负责人加强对检验设备的监督工作，确保使用的检测设备在合格的有效期内。 4.操作人员对检测设备应爱护使用，进行维护保养、检查，对发现的问题及时做好记录并报告公司主管部门。 5.操作人员负责检查使用的检测设备是否在合格有效期内、是否标有合格标识，反之则报告公司主管部门处理 6.操作人员未经授权人同意不得折装重要检测设备。 7.技术质量部负责组织对各部门的计量、检测设备的使用、管理情况监督检查，发现问题及时处理。 8.操作人员应严格按照检测设备的操作规程进行操作。由于人为原因造成检测设备故障或损坏，责任人应按损失及维修费用20-50%进行赔偿。 设备故障分析、处理程序 目的

分析设备故障，查找原因，制订出预防措施，提高设备的利用率。 范围 本程序文件适用于设备管理技术人员和设备维修人员。 设备故障分析、处理 1、设备管理组根据设备档案中的故障记录，统计设备故障次数、维修时间。 2、按照设备故障原因、影响生产时间的长短、故障配件的费用，将故障划分为功能性故障、易损件故障、操作性故障、寿命故障、重要配件故障和长停故障。具体划分由设备维修段和设备管理组相关人员负责。 功能性故障：设备配件因工作条件的改变、生产负荷的改变而引起的既定参数、功能的变化所引发的故障。该故障易于处理。 易损件故障：设备停机时间很短，原因是由于一些小的、易于更换的、低价值的配件损坏引起的 操作性故障：未按照操作规程操作，操作不当，引起设备相应部位发生故障，造成停机。寿命故障：设备配件达到寿命周期，引发的故障。该故障直接同配件质量，设备工作负荷和设备工作环境有关。 重要配件故障：价值很高的配件发生故障，一般指标准件。该故障对车间成本影响很大。长停故障：故障原因查找困难，故

机械行业质量管理制度

品质管理制度1、总则第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。第二条：范围本细则包括： (一)组织机能与工作职责; (二)各项品质标准及检验规范; (三)仪器管理; (四)品质检验的执行; (五)品质异常反应及处理; (六)客诉处理; (七)样品确认; (八)品质检查与改善。第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。各项品质标准及检验规范的设订第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括： (一)原材料品质标准及检验规范; (二)在制品品质标准及检验规范; (三)成品品质标准及检验规范的设订; 第五条：品质标准及检验规范的设订 (一)各项品质标准总经理室生产管理组会同品质部、生产部、技术部、销售部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同行业标准③国外标准④客户需求⑤本身制造能力⑥ 原材料供应商水准，分原材料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质部一份，并交有关单位凭此执行。 (二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质部、生产部、销售部、技术部及有关人员分原材料、在

制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品 质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经 理核准后分发有关部门凭此执行。第六条：品质标准及检验规 范的修订 (一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新 ②技术改进③制造流程改善④市场需要⑤加工条件变更等因 素变化，可以予以修订。 (二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格) 各项标准及规范的合理性，酌予修订。 (三)品质标准及检 验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"品质标准及 检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签 意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行 2、仪器管理 第七条：仪器校正、维护计划 (一)周期设订仪器使用部 门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪 器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 (二)年度 校正计划及维护计划仪器使用部门应于每年年底依据所 设订的校正、维护周期，填制"仪器校正计划实施表"、"仪器维护计划实施表"做为年度校正及维护计划实施的依据。第八条：校正计划的实施 (一)仪器校正人员应依据"年度

公司设备管理制度汇编

公司设备管理制度 一、总则 设备是企业生产的重要因素，为科学地进行设备管理，做到合理选购、正确使用、精心维护、安全生产、适时改造和更新，保证设备长周期稳定运行的同时不断改善和提高公司的技术装备水平，为公司的发展服务，特制定本管理制度。 本制度内容包括：设备前期管理、设备的使用、维护、设备检修、设备档案管理、设备的停用及报废等。 二、设备的前期管理 1、设备定购。设备购置申请的批准程序：全公司所有设备（包括低值易耗设备）的购置，均应有批准依据，新增设备和更新设备按年度计划执行，零星购置的设备由使用单位填写设备新增或更新申请表，报常务副经理同意，经总经理批准后购买。 1）申报，首先分公司先向总公司提出新增（或更新）所需设备申请，其中包括所需设备新增（或更新）原因、所需大体费用（包括设备价格、设备安装费用、防腐保温、新增管材费用、土建费用、吊装费用等）。待总公司批复后可按相关程序办理。 2）各分公司首先提供出所需设备满足生产所需的各种工艺参数，然后总公司根据参数选择制造质量可靠，售后服务好的2-3个供应商对他们的设备技术性能和投资费用进一步比从选定（设备的选择要遵循技术先进、经济效益高、生产适用、维修方便等原则）。 3）设备采购合同的签订，设备供应商确定后可签订采购合同并建立设备台帐，发现有未落实的项目，应及时采取补救措施并补充完善，签订合同后应随时了解设备制做进度并按时进行催交和组织到厂，保证新设备早日到厂安装投产使用。 4）设备到厂后，由各分公司组织相关人员进行验收，按照订货合同，检查到货数量、设备名称、规格型号，装箱质量验收合格证后办理入库手续，及时建立健全各种设备台帐（如

机械行业质量管理制度

品质管理制度1、总则第一条：目 的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现 异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合 管理及市场需要，特制定本细则。第二条：范围 本细则包括： (一)组织机能与工作职责; (二)各项品质标准及检验规范; (三)仪器管理; (四)品质检验的执行; (五)品质异常反应及处理; (六)客诉处理; (七)样品确认; (八)品质检 查与改善。第三条：组织机能与工作职责本公 司品质管理组织机能与工作职责。各项品质标准 及检验规范的设订第四条：品质标准及检验规范 的范围规范包括： (一)原材料品质标准及检验规 范; (二)在制品品质标准及检验规范; (三) 成品品质标准及检验规范的设订; 第五条：品质 标准及检验规范的设订 (一)各项品质标准 总经理室生产管理组会同品质部、生产部、技术部、 销售部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标 准②同行业标准③国外标准④客户需求⑤本身制造能 力⑥ 原材料供应商水准，分原材料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总 经理批准后品质部一份，并交有关单位凭此执行。 (二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质部、 生产部、销售部、技术部及有关人员分原材料、在制

品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。第六条：品质标准及检验规范的修订(一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制造流程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。 (二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。 (三)品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"品质标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行 2、仪器管理第七条：仪器校正、维护计划 (一)周期设订仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 (二)年度校正计划及维护计划仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制"仪器

机械有限公司质量管理制度

机械有限公司质量 管理制度

广东广垦机械有限公司质量安全管理制度 1 质量方针和质量目标 本企业制定的质量方针和质量目标,是本企业质量宗旨和质量方向。为了实现这质量方针和质量目标,希望质保师、各系统责任人,抓好质量工作,带领全厂员工为实现质量方针和质量目标而努力工作。 本企业质量方针,坚持”质量第一”、”安全第一”和”信誉第一”的质量方针。 本企业质量目标: 1、产品出厂合格率100%; 2、产品监检率100%; 3、用户满意率99%以上。

2 质量管理的组织和领导 行政组织机构图(图一) 质量体系控制组织机构图(图二)

3 质量责任制考核办法 为了加强本企业的质量管理工作,使全体员工按各项管理制度执行,做到人尽其责,特制订本考核办法。 1、质检科负责全企业的质量管理工作,对出企业的产品质量负全面责任,有权对各部门、各岗位的人员执行质量管理各项规定的情况进行监督、考核。 2、本考核办法采用打分制,每月考核一次,每次10分为满分,年终进行总评比,总分为120分。 3、凡在考核中发现未按规定要求执行,未履行职的部门、车间及个人,每发现一次扣1—5分。 4、对玩忽职守、造成质量损失的,要追究其责任,每发现一次扣10分,对造成重大质量事故的,按考核不合格执行。 5、对质量做出突出贡献的,经经理批准,增加5—20分。 6、年终总评比,总分低于100分,年度考核不合格,扣发部门年终奖金;高于100分者,发给年终奖金;高于120分者,由经理研究决定颁发奖金。

4 部门主要职能管理制度 4.1 总则 为了明确本企业部门的主要职能,使各级人员能够理解质量方针和质量目标,并贯彻执行,特制定本制度。 4.2 质量管理部门 4.2.1 负责文件化质量管理体系的建立,编制质量安全管理制度,收集各类与食品质量安全的相关信息和各类质量管理记录收集工作。 4.2.2负责企业质量管理和产品质量的监控和监测工作。 4.2.3 负责产品质量检验及检测设备的管理工作。 4.2.4负责与质量活动有关的数据分析工作。 4.2.5负责与产品质量有关的改进措施跟踪验证和预防措施的实施工作。 4.2.6负责过程检验和出厂检验监督管理工作。 4.2.7负责确定关键质量控制点,对相关作业指导书进行审核工作。 4.2 .8负责监督出厂检验不合格产品和召回的不合格产品处理工作。 4.2.9配合销售部门对不合格产品召回工作。 4.2.10负责质量事故报告和处理工作。

机械工厂质量管理制度

机械工厂质量管理制度

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机械厂质量管理制度汇编 一.质量方针 以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。 二.质量目标 1. 认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。 2. 为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。 3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。 三.质量细则 1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情节严重上报总经理给予罚款处理。 2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失由接收人负责。 3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣罚100元。 4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。 5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。 6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 7. 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。 7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 7.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 7.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 7.4次品、不算产值，加盖次品标记单独存放，在生产过程中，只允许合格及经同意的回用品流传。 8. 操作工在生产过程中应多思考，多琢磨。对于提出合理化建议使工艺质量和产品质量得到巩固和提高的操作工，经厂部研究上报总经理给予全厂通报表扬和物质奖励。

机械工厂质量管理规定

机械工厂质量管理规定集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

机械厂质量管理制度汇编一.质量方针以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。二.质量目标 1. 认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。 2. 为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。 3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。三.质量细则 1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地方要问清楚搞明白方

可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情节严重上报总经理给予罚款处理。 2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的

工时延误等损失由接收人负责。 3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣罚100元。 4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。 5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各道工序

设备管理制度 (4)

云兴泥字【2007】69号 云南兴建水泥有限公司 设备管理制度 第一章总则 为加强设备管理，切实管好、用好设备，达到提高生产效率、保证产品质量、降低能源消耗、提高企业经济效益、实现安全文明生产的目的，结合公司实际，制定本制度。 第二章设备前期管理 第一条设备前期管理的范围 设备前期管理是指设备的规划、选型、购置及安装调试等管理工作。 第二条设备管理规划 公司结合所用设备的实际性能情况，制定中长期设备更新规划，由生产安全部根据各工段所报更新申请进行制定。更新计划报公司审定，重大设备更新项目需报董事会讨论后办理。 第三条设备选择 生产安全部根据设备更新计划进行市场调查，考察同类设备在线使用情况、技术参数及性能后，提出相应的可行性报告，由主管领导主持召开有生产安全部、设备使用部门及有关人员参加的技术经济论证会后按照设备购置程序办理。 第四条设备的购置及验收 已确定购置的更新设备由供应部及相关技术人员组织购置，设备购置按照“货比三家”的原则择优选购。购置大型设备采取跟追监督的办法，以便及时发现问题、解决问题。订货合同的签订必须符合有关法律规定并要有适量比例的质保金。对进厂设备要及时验收，妥善保管资料；开箱时应有设备使用部门、生产安全部有

关负责人、档案管理员参加，开箱资料由办公室收取保管，其他部门需要可以复印使用。 公司自制的设备，由生产安全部组织相关人员进行研究和审定，设备制成后由生产安全部、施工部门、使用部门联合进行技术鉴定，并提供完整的技术资料，技术资料由生产安全部登记保管，次年按照公司《档案管理规定》移交档案室管理。 第五条设备安装及验收 设备基础建设和设备安装由生产安全部负责组织、监督、实施，也可采取委托外单位或公司有关部门完成。设备基础建设和安装必须制定科学、合理的施工及安装工艺，制定符合设备技术要求或JCJO3—90规程的验收标准。安装结束后，由生产安全部组织有关人员按程序进行验收。对大、精、稀设备的验收，要由主管领导负责组织。 第六条设备安装验收交接手续 设备验收后，必须及时填写《设备安装验收记录表》并报经财务部转固定资产入账手续。设备安装技术资料、验收记录表交办公室存档。生产安全部及设备使用部门要及时建立更新台账、润滑卡片等有关使用、维护档案。 第七条购置进口设备的有关手续 确需购置进口设备及零部件的，必须经总经理办公会议审议通过并按有关规定办理申报手续。进口设备订购时必须具有相应的技术资料及必要的维修配件。 第八条设备使用信息反馈 设备使用部门及设备主管部门要及时将设备的使用情况报告公司，需要反馈给设备设计、制造部门的及时反馈，以利于设备的优化设计。 生产安全部根据设备使用过程中发现的问题，提出改进性设计，以便在重新订货中进行改进。 第三章固定资产的使用及管理职权

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机械工厂质量管理制度1 机械厂质量管理制度汇编 一.质量方针 以质量求生存，以信誉求发展。制造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。 二.质量目标 1. 认真贯彻执行机械行业生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。 2. 为用户提供优质服务，使用户满意度达到90%以上，产品在用户处安装调试合格率达到99%。 3. 建立和实施有效的工厂质量管理体系。 三.质量细则 1. 生产操作工人必须严格按工艺.按要求.按图纸.按标准进行操作。不明白的地方要问清楚搞明白方可进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造成生产延误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此基础上，视情节严重上报总经理给予罚款处理。 2.不生产不合格品、不合格品不转工序、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检

查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失由接收人负责。 3.保证产品的可追溯性。凡是产品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣罚100元。 4. 每天检查本道工序工装夹具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废和返工由操作工自行负责赔偿。发现工装夹具和量具精度缺失应即时上报。 5. 巡检专职人员和管理人员不定期对各道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。 6. 为做到以防为主，把好质量关，专职检验人员要当好三员，做好三帮，"三员"即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，"三帮"帮助工人找出并分析不良产品产生的原因，帮助工人增强质量第一思想，帮助解决质量问题。 7. 对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时做好标记，并加以隔离。 7.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 7.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 7.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或

机械工厂质量管理制度

机械厂质量管理制度汇编一质. 量方针以质量求生存，以信誉求发展。制 造生产优质设备，满足用户需要，铸就品牌。二质量目标认真贯彻执行机械行业1.. 生产和安全生产标准以及工厂作业指导书。为用户提供优质服务，使用户满意度 2.达到以上，产品在用户处安装调试合格90% 率达到。建立和实施有效的工厂质 3. 量管理体系。三质量细则生产操作工人1. . 必须严格按工艺按要求按图纸按标准 进行... 操作。不明白的地方要问清楚搞明白方可r 99%

进行生产。不按图纸要求和工艺标准，自行操作的，由此造成的后果一律由操作者负责，返工产品不计报酬，不即时返工造 成生产延误扣除双倍工资。造成产品报废的，按原材料价格进行等价赔偿。在此

基 础上，视情节严重上报总经理给予罚款处理。不生产不合格品、不合格品不转工序2. 、不接收不合格品。即自己不生产不合格的产品，不接收前道流转下来的不合格品，不把不合格品转入下道工序。前道流转下来的产品质量后道有检查把关的责任，如不检查，所造成的工时延误等损失由接收人负责。保证产品的可追溯性。凡是产 3. 品生产过程中有要做标记要求的工序，生产者必须严格按照要求做好生产标记，不得遗忘或缺失。一经发现没做标记者，每次扣罚元。每天检查本道工序工装夹 4. 100 具和量具的精度是否符合生产标准。杜绝由于工装夹具和量具精度缺失

所造成的废品和返工现象。由此所造成的产品报废 和 返工由操作工自行负责赔偿。发现工装 夹 具和量具精度缺失应即时上报。巡检专 5. 职人员和管理人员不定期对各道工序进行抽检，发现质量问题督促操作工即时返工。发现重大质量问题应即时上报给厂部。为做到以防为主，把好质量关，专职检验 6. 人员要当好三员，做好三帮，三员即是质量检查员又是质量宣传员，技术辅导员，三帮帮助工人找出并分析不良产品产

修理厂质量管理制度

质量管理制度（修改版） 为提高设备修复质量，强化全厂职工的质量意识，不断提升“四个质量”，杜绝质量事故的发生。特制订本制度。 一、质量目标： 1、设备出厂合格率达到100%。 2、实现修复设备零缺陷、服务零距离。 3、杜绝用户投诉或造成经济损失。 二、质量职责： 厂长是全厂质量的第一责任人 厂支部书记是全厂质量教育的第一责任人 厂主任工程师是质量管理的第一责任人 督导组组长是质量监督、考核和落实的第一责任人 各车间主任是所分管车间质量的第一责任人 各车间副主任是所分管车间质量的主要责任人 各车间技术员是所分管车间质量管理的第一责任人 班组长是本班组质量的第一责任人 三、质量检验： 1、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品加工图纸、技术文件、设备修复质量标准、验收标准进行检验，做出正确判断，同时做好不合格品的管理工作。 2、检验工作应做到“预防为主”的原则，坚持备件检验，重视中间过程检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键部位、关键设备的质量检验，关键零件、关键部位、关键工序要建立质量验证记录。 3、督查、巡查人员要检查员工贯彻执行修复工艺规程情况，遇

到违反工艺规程的情况应及时劝阻，必要时向分管领导反映，迅速采取措施。 4、做好计量、检验器具的管理工作、严格量具、器具的周期检定和维修工作，保证量具、器具准确。 5、原材料及配件进厂检验： （1）凡进厂原材料、外购件、外协件、配件必须附有合格证或质保书，经车间技术员和使用班组的班组长共同验收合格，方可入库使用。对需要进行实验的材料必须经过实验合格后，方可领用。 （2）凡不合格的原材料、外购件、外协件、配件，一律不得入库。 （3）凡检验不符合要求但不影响设备修复质量的原材料，若需让步接收，须办理让步手续，让步接受必须有厂主任工程师批准，在未办妥手续前任何人不得擅自接收。 （4）各加工、修复环节都应坚持不合格的原材料、配件不准使用；不合格的零部件不能转入下道工序。 6、生产过程的质量检验： （1）所有修复的设备、加工制作的安全设施及配件，均须强调“自检”，加强“巡检”，严格“完工检”。 （2）自检：凡加工制作的安全设施及配件或修复的设备，首先由所在班组的班组长进行自检，并做好记录。 （3）巡检：在加工制作或修复过程中由厂、车间各级管理人员或督导组成员进行巡查检验，每天至少巡检一次，并做好巡检记录。 （4）完工检：加工制作的安全设施及配件或修复的设备工序终结时，由车间技术员组织厂督导组、所在班组的班组长共同进行检验或验收，并做好记录。 7、成品出厂检验：