物料管理控制程序.

物料管理控制程序

1.目的:

通过对生产所需物料的有效管理，确保物料在收发、贮存保管过程中质量满足要求。

2.适用范围：

适用于本公司所有生产所需物料的管理与控制。包括供应商的赠品或备品。

3.相关权责:

3.1 PMC组负责物料的计划与控制安排；

3.2采购组负责物料的采购；

3.3货仓组负责物料、半成品、成品的收发、贮存保管；

3.4品管部负责来料检验（含委外加工的材料）、制程检验、成品入库检验；

4.名词定义：

5.作业流程：

6.作业说明：

6.1物料管理

6.1.1收料

6.1.1.1供应商送货到厂区，货仓收货员收到供应商《送货单》后，即着手检查来料包

装与标识状况，《核对送货单》信息与实际来料是否有误，如果有误，与供应

商送货人员确认，直至更正无误为止；

6.1.1.2货仓收货员再根据确认无误的送货单信息参照ERP《采购订单》录入系统，生

成《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》，若采购订单信息有异常，与对

应采购员确认，直至更正无误为止;

6.1.1.3备品和客供物料及无订单的物料，在系统内生成《其它入库单》，并备注为来料

备品，备品同正常所购的物料一样的收、检、入、发存的程序管理。

6.1.2送检

6.1.2.1货仓收货员将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》或填写《物料送

检单》和对应实物转交至品控组IQC检验。

6.1.3退货

6.1.3.1仓储组收到经品控组检验不合格并判定退货的《进料检验报告》或《品质异

常单》后，将不良品放置不良品区，并按照《进料检验报告》或《品质异

常单》开出《采购退货单》《委外退货单》《其它出库单》，经部门及PMC

审核确认后交于采购组办理退货手续，物料退回供应商后仓管员凭供方签

名的《采购退货单》记录于《物料卡》，并将单据保管和分发

6.1.4入库

6.1.4.1货仓收货员将送检后的《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》交至对

应的仓管员；

6.1.4.2仓管员根据来料信息定时与不定时将IQC检验合格的物料（贴有合格标签或盖

有合格印章）清点数量与重量，检查包装与标识，加贴月份标签，无识后收至

储存区指定的位置摆放好，摆放物料要考虑先进先出原则进行摆放，并登记《物

料卡》，若有异常及时查明原因或上报；

6.1.4.3仓管员入库完毕后将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》财务联和采

购联交于主管处审核；

6.1.5备料

.1.5.1货仓组接收到PMC组的《拨料单》或《外发加工单》后点装物料（如核对时发现《拨料单》或《外发加工单》有误则应及时通知PMC组重新确认）。外发加

工由货仓组按《委外加工管理规定》执行。发料必须遵守先进先出原则进行。

6.1.5.2点装好物料后应及时在《物料卡》上做好相应的记录，同时检查《物料卡》的

记录是否正确。货仓管理员将备好的物料存放在指定的物料备料区；

6.1.6发放

6.1.6.1货仓管理员将备好的物料送到对应生产拉别与生产物料员进行交接确认；

6.1.6.2货仓管理员将已确认《拨料单》及时交于货仓文员，由文员及时将《拨料单》

整合的实际发出数量在ERP系统内生成《生产领料单》《委外出仓单》或《调

拨移库单》扣帐。

6.1.7补料

6.1.

7.1生产需补料时，应填写《领料单》，并注明补料原因，经部门审批后交PMC组

复核，交货仓组备发物料。

6.1.

7.2货仓组根据经审批的《领料单》备料、按发放要求进行发料，并及时更改《物

料卡》及将相关单据交于部门文员在ERP系统内生成《生产领料单》扣帐。

6.1.8退料

6.1.8.1生产多余退回的物料，由生产部应将物料送经品控组IQC组检验后填写《退料

单》（合格物料与不合格物料分开填写《退料单》）交货仓组，如品管检验后确定

物料需报废时由生产部按《物料报废操作流程》执行。

6.1.8.2货仓管理员根据《退料单》上所注明的数量，经清点无误后，分别收入不同的

仓位，并挂上相应的《物料卡》，将《退料单》交于文员处录入ERP,生成《生产

领料单》红单。

6.2半成品

6.2.1入库

6.2.1.1经品控组检验合格的半成品入库时，由生产部物料员开出《入库单》经部门审批，

品质与PMC确认后连同实物交货仓组，由货仓管理员核对入库数量后，双方在

《入库单》上签名确认，并各自取回相应的联单。

6.2.1.2货仓管理员将货放入指定的位置，并挂上相应的《物料卡》，并及时将《入库单》

交于文员处录入ERP,生成《生产入库单》。

6.2.2出库

6.2.2.1货仓组接到PMC组给出的扣库存明细进行备料；

6.2.2.2货仓管理员点装好物料后，及时在《物料卡》上做好相应的记录，同时检查《物

料卡》的记录正确与否。

6.2.2.3货仓管理员将备好的物料事先存放在指定的物料备料区，与生产部物料员进行物

料交接，确认无误后在双方在扣库存明细单上签上各自的姓名，并各自取回相应

的联单。

6.2.2.4货仓管理员将扣库存明细及时交于货仓文员，货仓文员根据实际发出数量录入

ERP,生成《生产领料单》。

6.2.3退料

参照物料退料操作

6.2.4补料

参照物料补料操作

6.3成品管理

6.3.1入库

6.3.1.1生产部物料员将经品控组FQC检验合格并标识检验状态的成品及《成品装箱清

单》送至成品货仓，货仓管理人员着手确认数量，确认无误后双方在《成品装箱

清单》上签名，并各自取回相应的联单。

6.3.1.2货仓管理员将成品收入指定的位置，将确认后的装箱清单交于文员处录入ERP,

生成《生产入库单》。

6.3.2出仓

6.3.2.1货仓管理员接到市场部经财务部审核的《提货单》进行备货；

6.3.2.2货仓备货时依据《提货单》仔细核对装箱单客户名称，总数，件数，订单号；

6.3.2.3市场部物流组通知将备好的成品装车，并在《提货单》上签名确认；

6.3.2.4货仓管理员将已出货的《提货单》交至货仓文员处录入ERP,生成《销售出库单》

扣帐。

6.4单据传递

6.4.1在物料、半成品、成品出入库过程中发生的单据，货仓管理员应按《采购单据传递

规定》的要求进行单据的分发与传递。

6.5（物料、半成品、成品）标识、贮存与盘点

6.5.1仓库中物品的标识由货仓组按《标识和可追溯性控制程序》执行。

6.5.2在搬运过程中应按照《产品的防护管理》将物料整齐摆放到指定的物料存放区内。

6.5.3在贮存过程中，严格按照《产品的防护管理》作业，切实做好防火、防水、防压及

物料“先进先出”的工作。

6.5.4物料盘点每月一次，统一由财务主导执行。

6.6顾客财产管理

6.6.1与物料出放库管理相同

6.7呆料处理

6.7.1货仓每月提供3个月未使用的物料清单给PMC

6.7.2 PMC根据呆料清单确认分析原因

6.7.3确定属于呆料后作以下处理：

6.7.3.1与业务沟通可否让客户消耗呆料库存

6.7.3.2与研发部沟通作为替代料使用

6.7.3.3与采购部沟通可否退回供应商

6.7.3.4向公司高层反馈，找相关途径外卖

7.相关文件:

7.1 《产品的防护管理》

7.2 《采购单据传递规定》

7.3 《委外加工管理规定》

8.附件:

8.1 《采购收货单》

8.2 《采购退货单》

8.3 《委外入库单》

8.4 《委外退货单》

8.5 《其它入库单》

8.6 《生产入库单》

8.7《生产领料单》

8.8《委外出仓单》

8.9《委外退料单》

8.10《调拨移库单》

8.11《销售出库单》8.12《其它出库单》8.13《生产退料单》

物料管理办法59401

物料管理办法 第一章总则 一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程，控制存货采购成本，防范存货呆滞积压的损失风险，促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本制度。 二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。 三、存货管理的一般原则： 1、计划性原则：存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行； 2、合同控制原则：除临时性的零星采购外，所有存货采购均应先签订合同，并按审批程序报批后方可实施； 3、职责分离原则：存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离，如存货的计划与采购，采购与价格（合同）批准，采购与入库（验收），仓管与财务记录，销售与仓管，收、付款与账务处理等实行分离； 4、凭证记录原则：存货的收、发、转移等应有相关凭证记录； 5、账实相符原则：存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。 第二章职责划分 四、存货管理中仓储部门的责任划分 ①以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库； ②通知质检部门及时检验； ③打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字； ④制作登记“物料存卡”； ⑤拒收料的堆放及备查； ⑥编制及保送“仓存日报表”； ⑦依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料； ⑧存货盘点。 五、PMC部门职责划分 ①编制月度（季、年）物料需求计划； ②对采购部门采购实绩的考核； ③编制外协件的需求计划； ④临时性采购计划的下达及审批； ⑤生产领料单的制作及下达； ⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达； ⑦参与合格供应商的评审； ⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。 六、采购部门职责划分 ①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”； ②分解“月度采购计划”； ③下达“订货通知单”； ④对市场价格调整的收集处理； ⑤对“订货调整（取消）通知书”的处理及执行； ⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库； ⑦订单执行情况进行跟进；

仓库呆滞物料处理流程及流程图

仓库呆滞物料处理流程及流 程图 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

呆滞物料处理流程图

呆滞物料处理管理规定 1 目的 为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。 2范围 2.1呆滞物料的定义： 2.1.1凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理的料品。 2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。 2.2呆滞物料的范围： 2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。 2.2.2 对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。 2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。 2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。 2.2.5 在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。 3.职责 3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计。 3.2 品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。

3.2.1库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按《不良品报废管理规定》处理。 3.2.2有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现 问题需进行品质判定的。 3.3资材PMC部：负责核对是否现有的订单可以使用，并由资材PMC将其纳 入订单物料，不再申购。 3.4资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。 3.5技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。 3.6生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。 3.7市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。 4.呆滞物料的处理流程 4.1资材仓库在每月的5号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供《呆滞物料明 细表》分发给各相关部门。 4.1.1资材仓库每月5号提供包括呆滞成品，半成品，原材料的《呆滞物料明细 表》。 4.1.2资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案 和处理时间完成的发给各相关部门。

呆滞物料管理与控制办法

呆滞物料控制和处理管理办法 一.目的 1.为能减少呆滞料的产生，合理利用物料，严格控制呆滞料根源 2.为有效推动呆滞物料处理，减少库存资金积压及管理压力 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的评审，奖罚机制，促进呆滞 料的处理力度 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1.呆料的定义：凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久 （6个月以上库龄）等现状巳不适用需处理，或因变更等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料。 2.滞料的定义：存放在仓库达到3个月以上，且期间异动率（异动率=期间 出库/期初库存*100%）小于20%的非呆料库存物料 3.呆滞物料除包含满足以上两个条件的物料外，还包括因证号、地址变更 或其他原因有可能使物料变为呆滞料的在库和在途物料，即隐患呆滞

料。 四.呆滞料处理原则： 1.以公司利益为本且对合作供应商负责的原则 2.不能因呆滞料处理造成新的呆滞物料，所有处理方案须经过评审以确定 方案的可行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3.所有呆滞物的消化必须是在保证品质的前提下使用 五.呆滞物料管理工作机构： （一）.公司成立呆滞物料处理小组（以下简称为专项小组），由公司的哪几个部门组成即仓储部，财务部，采购部，OEM部，质量管理中心，营销中心;各部各派一名专员全程参与消呆工作,质量管理中心为整个专项小组的指挥部门。 （二）专项小组主要职责： 1.负责呆滞物料清单的梳理以及呆滞原因，责任部门的认定工作。 2.负责拟定《呆滞物料处理方案评审及奖励审批单》及评审通过后的消 呆方案的处理与追踪 3.组织召开呆滞料处理月度工作报告会议，讨论解决工作中存在的问题

物料管理控制程序

****** 有限公司 程序文件 文件编号：版本:C0 文件名称： 物料管理控制程序 文件运行关联部门：

制（修）订记录

1、目的 使仓储作业能够得到有效管理，从而确保仓库工作的顺畅。 2、适用范围 适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。 3、组织与权责 、采购部 3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。 3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。 、计划部 3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。 3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。 3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。 3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货 及成品库存的管控。 、制造部 负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。 、品质部 负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。 、市场部 3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。 3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。 、工程部 3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。 、研发部 3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。 3.7.2、负责产品《BOM》的制作 4、名词解释 、原材料 指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。 、辅料 指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。 、逾期品 超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。 、呆滞料

客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。 、报废品 无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。 5. 作业流程图 主流程责任单位使用表单 采购部《采购订单》 仓库《供应商送货单》 《采购进货单》 《IQC来料检验报告》 计划部仓库《采购进货单》 计划部《厂内工单》 货仓部《厂内工单》 制造部《厂内工单》 品质部《检验日报》 制造部《成品入库单》 《销售出货单》 市场部《送货单》

制品呆滞物料控制与处理管理流程图

制品呆滞物料控制与处理管理流程 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物料 的处理力度。 2 适用围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2 滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 3.3 呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1 以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施；

3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报 德信诚精品培训课程(部分)

仓库呆滞物料处理流程及流程图

呆滞物料处理流程图

呆滞物料处理管理规定 1 目的 为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。 2范围 2.1呆滞物料的定义： 2.1.1凡储存过久已无使用机会，或虽有使用机会但用量极少且存量多有变质的顾虑，或因陈腐，劣化，变更等现状已不适应需专案处理料品。 2.1.2呆滞物料包括呆滞原材料，呆滞半成品，呆滞成品。 2.2呆滞物料的范围： 2.2.1 对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过12个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的。 2.2.2 对成品、半成品，凡在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。 2.2.3 有储存保护期限的物料，已到保存期限的。 2.2.4 因工艺更结构或设计变更造成的呆滞物料。 2.2.5 在仓库库存12月的物料均视为呆滞物料。 3.职责 3.1资材仓库：负责对呆滞物料进行统计。 3.2 品质部：针对资材仓库统计的呆滞物料进行质量检验。 3.2.1库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，品质进行品质判定，品质不良的按《不良品报废管理规定》处理。 3.2.2有储存保护期限物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现问 题需进行品质判定的。

3.3资材PMC部：负责核对是否现有订单可以使用，并由资材PMC将其纳入订 单物料，不再申购。 3.4资材采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。 3.5技术中心：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用方案。 3.6生产部：执行技术中心出具的呆滞物料代用方案。 3.7市场营销中心：向客户推销公司的呆滞成品。 4.呆滞物料的处理流程 4.1资材仓库在每月的5号前负责统计上月产生的呆滞物料，提供《呆滞物料明 细表》分发给各相关部门。 4.1.1资材仓库每月5号提供包括呆滞成品，半成品，原材料的《呆滞物料明细 表》。 4.1.2资材仓库统计上月各部门没有按时间完成的，以及没有按自己出具的方案 和处理时间完成的发给各相关部门。 4.2品质部接到资材仓库的《呆滞物料明细表》后两个工作日内对呆滞物料进行 品质检验，判定呆滞物料的品质状况。 4.3资材PMC核对《呆滞物料明细表》的物料是否可为现有订单使用。 4.3.1资材PMC对原材料，半成品的处理回复日期为两个工作日。 4.3.2资材PMC对成品的处理回复日期为一周。 4.4资材采购针对《呆滞物料明细表》无订单使用的呆滞原材料，联络供应商是 否可以退换料，或低价出售等处理方案并标明完成的时间。 4.5技术中心针对《呆滞物料明细表》中尚待处理呆滞物料，提出处理方案。 4.6以上流程均无法处理的，由资材仓库填写《报废申请单》，由以上各部门经理， 主管会签后走报废流程，《报废申请单》交财务存档。 4.7一年以上未进行处理呆滞成品，由资材经理报董事长处理。

(物料管理)物料接收控制程序

物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给VENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。

本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序（流程图见附录1） 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况； 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商； 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期； 3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货； 3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，IMPORT 料按DUE DATE交货； 3.4 物料接收/储存/发放/盘点

3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS/400系统计账，3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转 换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，PMC主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。 3.4.7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1PMC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接收订单时 PMC进行G/P分析，将不符合利润中心要求之 订单提交利润中心讨论解决。 3.5.2PMC定期RUN MRP并严格执行各客户之WINDOW PLAN,即客户规 定的下达订单/FORECAST的时间点及订购物料 的方式，控制多料的产生。 3.5.3 根据所接订单或F/C订购物料，从料/量上做到准确无误，每周检查

【流程管理)制品呆滞物料控制与处理管理流程

（流程管理）制品呆滞物料控制与处理管理流程

制品呆滞物料控制和处理管理流程 1目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压 力。 1.3规范制品、呆滞物料控制和处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制 品、呆滞物料的处理力度。 2适用范围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制和处理，及仓储管理的全过程。3定义/术语及处理原则 3.1呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现 状已不适用需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断于后续不能按正常使用的库存物料； 3.2滞料的定义：存放于仓库达到壹定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/ 期初库存×100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料；

3.3呆滞料的定义：呆料和滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变 为呆滞料的于库和于途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过 评审以确定方案的可行性；如于处理过程中发现生产计划变动会对制 品、呆滞料处理造成影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施； 3.5.3所有制品、呆滞料的消化必须是于保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提 案；提案于进行评审且且通过后，即可对物料进行处理。 4职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，于评审通过以后以技术通知单的形式下发至各关联部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，于评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各关联部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审；

委外仓库物料管理程序

外发加工物料管理作业程序 一、目的: 为使公司仓储管理更趋规范化，杜绝委外工厂仓库领、退、发料无单作业,确保公司账、卡、物致,物流顺畅，提高公司生产和营运效率。 二、适用范围： 公司所有委外加工物料的仓储管理。 三、权责: 3.1采购负责采购的实施与供应商的联络； 3.2物控负责产品及物料的计划和调控； 3.3品管部负责产品质量的控制； 3.4委外工厂仓库负责产品和物料的保管和收发； 3.5其它部门负责对相关工作的实施。 四、定义: 本程序所称的物料是指的公司产品相关的所有半成品、成品、原材料和各种生产辅料。 五、作业内容: 5.1物料的验收入库管理 5.1.2供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、采购单等票证。检查其产品或物料的品名、 型号、规格、颜色、数量等是否与《采购订单》上的要求是否相一致。如不一致时，应第一时间与我司采购员进行核对，查明原因并确认OK后方可收货，如有误则将对来料予以拒收，确认无误则填写《入库验收单》交品管部对其来料进行检验； 5.1.3 品管部在接到仓管员填写的《入库验收单》后，则依据检验标准严格实施检验，并将 检验结果及时通知公司生产管理物控和采购部. 5.1.4 品管人员对来料检验判定为合格则由仓管员点收入库，并在《入库验收单》上签字， 当点收实际数量与送料单上的数量有出入则以实际点收数量为准，并将实际收料的数 量填写在《入库验收单》上，公司生产管理物控要将相关单据回存档备查，并要及时 按单入帐并分发相关部门； 5.1.5 如品管人员对来料检验判定为不合格并拒收，要将信息及时反馈给采购、生管，以便 于采购部及时与供应商进行沟通，生管依据答复业务部的交期及生产的实际需要让步 接收的，按公司物料采购﹑接收的相关的管理规定,经相关负责人签核后执行特采使 用，对未贴合格物料标签的物料，仓管员一律不得将其入库; 5.1.6 对判退的物料，由仓管人员通知生管及负责采购人员后直接退货给供应商,必要时,由 仓管员开出《退料单》,经由品管签字并注明退货原因后,交由相关的采购员作退料处 理； 5.1.7 进料验收入库流程图

{物料管理}物料接收控制程序

{物料管理}物料接收控制 程序

物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给V ENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。

本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序（流程图见附录1） 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO 情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况； 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商； 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期； 3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货； 3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，

IMPORT料按DUE DATE交货； 3.4 物料接收/储存/发放/盘点 3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS /400系统计账， 3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少 /遗失/转换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，P MC 主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。 3.4 .7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1P MC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接

呆滞物料管理办法

呆滞物料管理办法 一.目的 1.为减少呆滞物料的产生，严格控制呆滞料根源； 2.为有效推动公司呆滞物料处理，减少库存资金积压及日常物料管理压力； 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的奖罚机制，促进呆滞料 的处理。 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同执行等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1、呆滞物料产生的原因，大致分为以下几类： 1.订单变更或市场变化，导致物料呆滞； 2.设计变更，导致物料呆滞； 3.请购、采购失误，导致物料呆滞； 4.客户退货，导致物料呆滞； 5.实施安全库存管理的物料由于市场变化，导致物料呆滞。 2、呆滞物料的确定： 1）凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久（6个月以上库龄）等现状已不适用需专项处理；或因技术变更，根据 新产品开发和销售计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的 库存物料。 四.呆滞料处理原则： 1、总体原则：以公司利益为本，对客户及供应商负责；所有呆滞 物料的处理必须以保证品质为前提。 2、呆滞物料处理方案：月初统计呆滞物料，组织相关部门评审确

定处理方案；在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3、对于所有呆滞物料，各部门提出处理呆滞物料的提案;提案在进行评审并且通 过后，即可对物料进行处理。 五.呆滞物料管理工作： （一）组织部门： 1.呆滞物料处理由财务部汇总数据，每月初组织会议确认处理办法； (二)部门职责： 1.技术中心：负责提供呆滞物料变更使用的处理方案； 2.财务部：负责呆滞料处理，各部门产生呆滞金额进行核算、评 估。 3.品保部：负责呆滞料检验及判定工作，并对所有呆滞料转用完 成的检验。 5.采购部：负责呆滞物料进行变卖，退换货等具体实施过程及价 格的议定。 6.销售部：负责对订单变更、退货造成的专用呆滞物料、成品的 处理方案。 7.生产部：负责生产过程中呆滞物料产生的预防控制工作，并定 期对制造部门的物料进行盘点、清理工作，同时配合返工返 修工作。 8.储运部、自动化设备生产部仓库、水泥制品生产部：负责提供呆 滞物料清单及库龄分析，并对原材料、成品超期物料的 提报及跟进处理。 六.作业程序 （一）处理的基本流程：

库存呆滞物料管理流程

文件编号 文件版本 A/0 2017/10/19 1/3 生效日期 页 数
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库存呆滞物料管理流程
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分发部门 生产部 工程部 市场部 分发份数 份 份 份 分发部门 采购部 品质部 财务部 分发份数 份 份 份
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批准 日期

文件编号 文件版本 A/0 2017/10/19 2/3 生效日期 页 数
文件名称
1、目的
库存呆滞物料管理流程
为调整企业库存结构，盘活超储积压物品，加快资金周转，减少资金占用，浪费，使呆滞物 料管理工作有章可循，特制订本规定。 2、范围 本制度适用于电池成品、原材料、备料订单等超过一定期限未使用之物料。 3、职责 计划部负责提供相关物料超期的数据工作 销售部负责回复超期物料包括成品的使用或出货时间 工程部负责给出的呆滞物料处理方案 品质部负责呆滞物料的检验判定工作 生产部负责配合呆滞物料的返工返修，每月定期对本部门进行盘点、清理、退仓工作 采购部负责呆滞物料退供应商部分的跟踪，折价变卖等工作 财务部负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理工作 总经办审核、总经办批准。 4、库存呆滞定义 成品电池超期≥30 天未出货 电芯和保护板超期≥90 天未使用 其它材料超期≥60 天 5、作业流程 5.1 仓库每月 30 号按照规定要求提供所有超期成品、原材料的明细给到计划部； 5.2 计划部按照仓库所提供的明细表核查目前已下订单，对已有订单按照正常流程处理，对 超期物料或成品的提报给跟单，由跟单提报给销售部； 5.3 销售部在 3 天之内回复该超期物料的处理措施，客户是否有提货计划等，如没有须备注 清楚缘由，由销售部经理统一提报总经办审批确认，追究相关人员责任； 5.4 对于总经办复核过的物料，仓库单独罗列出呆滞物料明细放入公共盘中，便于查阅； 5.5 经确认过的成品由工程部给出拆机方案，分发给各个部门执行，不可使用之物料由仓库 按照《物料报废管理办法》填写报废申请单，申请报废处理； 5.6 对呆滞的物料公司成立呆滞物料领导小组，负责呆滞物料的处理，呆滞物料处理方案拟

呆滞样机物料处理管理程序(doc 5页)

呆滞样机物料处理管理程序(doc 5页)

德信诚呆滞样机物料处理管理程序 1.目的 充分发挥废弃或呆滞样机、零部件的作用，变废为宝或及时清除废品，避免占用库存，同时可冲减部分开发费用，为公司创造更多价值。 2.适用范围 适用于TCL空调器(中山)有限公司家用空调设计开发部样机室、品管部IQC课，废弃、呆滞样机、零部件、封样零部件的处理。 3.职责 3.1开发部样机室负责定期清理废弃、呆滞的样机、半成品机、零部件； 3.2品管部IQC课负责定期清理呆滞的测试后零部件及过期封样件； 3.3品管部IQC课负责检测评估关键零部件是否满足使用要求； 3.4开发部样机室负责将可用的零部件组装成样机； 3.5品管部测试课负责将可以配套的内外机进行联机测试及判定样机等级； 3.6财务部负责核算样机内部处理价、估算废弃零部件处理价，收取购机款及卖废品所得； 3.7开发部负责办理样机处理手续； 3.8售后服务部负责接收可作售后配件用的零部件； 3.9制造部负责接收可用的两器相关零部件； 3.10计划物流部负责处理废品。 4.内容 4.1 样机处理流程

样机处理流程 清理评估 组装 定级核价 售卖品管部财务部开发部清理呆滞样机、半成品 机、零部件清理呆滞的测试后零部件及过期封样件 评估关键零部件是 否满足使用要求 将可用零部件组装到半 成品机上联机测试判定样机 等级 核算样机售价 发布样机处理消息、办理样机售卖手续 《待处理零部件清单》 Y N 按废品处理流程 Y 待处理样机状态表本步骤执行前先按<零部件处理流程进行>收取购机款/转帐 待处理样机i清单

零部件处理流程 品管部财务部售后服务部 制造部 计划物流部 开发部 清理呆滞零部 件清理呆滞零部 件 待处理零部件 清单 确认是否可作为售 后配件 确认是否可用于制 作两器 检测评估是否 可用 估价/会签 废弃零部件 处理报告 核价\转帐 将废弃零部件移交 废品仓 保管/处理废品Y N Y 收取卖废品所得/转帐领用 暂时存放于样机室以备后用N 4.2 零部件处理流程 4.3组装成品时所需物料尽可能从样机室找现成零部件，且仅允许低价零部件可向仓库领用。

物料管理控制程序

物料管理控制程序 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

产品的入库、出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序 3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。

3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下，三联交供应商。 3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道的明显位置，并做好待检标识。 附一：

3．3物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。 3．3．2如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见： 3．3．2．1可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收”后仓库方可正常发料。 3．3．2．2不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单”，办理相关退货手续。 3．4物料储存和保管 3．4．1存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。物料经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区，对大件物料则由检验员将“待检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不合格”标识。 3．4．2库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程名称、数量、入库单号、入库时间。 附二：物料标识图

呆滞物料控制和处理管理规定.doc

制品、呆滞物料控制和处理管理规定 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规范制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物 料的处理力度。 2 适用范围 本文件适用于公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2 滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 3.3 呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1 以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施； 3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。

3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向内销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报

呆滞物料管理办法范本

呆滞料管理办法 一、目的 为规范公司库存呆滞物料的管理及呆滞物料处理流程，降低公司库存物料积压，减少资金的占用、浪费，使呆滞料管理工作有章可循，特制订本呆滞料管理办法。 二、适用范围 本办法所指的呆滞物料包括公司所有的原材料、外协件、半成品以及产成品。 三、呆滞物料的定义 经检验合格入库的物料自入库之日起，仓储时间超过180天，至盘点时仍存在于仓库的，称为呆滞物料。 四、呆滞料的仓储管理 1、仓库对于呆滞物料应进行分类、分区放置，并标识清楚，以便于呆滞料的保存及处理； 2、对于需要使用的呆滞料，必须在检验合格后方可上线使用（检验依据为下发的相关技术通知单或工艺通知单）； 3、仓库于每月10号，根据呆滞物料的定义将呆滞料统一以报表的形式报生产管理部； 4、仓库接到呆滞料处理意见后，应作为特殊物料进行备案，并按照处理通知意见的要求进行发料。 五、呆滞物料管理工作机构 （一）公司设立呆滞物料处理领导小组，由研发中心、质量部、生产中心、财务部等部门分管领导组成，职责：负责呆滞物料处理过程中参与人员的选择、进度的管控、最终处理方案是否可行的批准、项目实施优劣的评判及奖惩方案的建立。 （二）公司设立呆滞物料处理工作小组（以下简称专项小组），由仓库、财务部、研发中心各项目部、生产车间、采购部、生产管理部、质量部等部门负责人组成，由生产管理部负责人任组长，职责：负责呆滞物料清单的梳理、呆滞物料处理方案的拟定、按呆滞物料领导小组批准的方案进行呆滞物料的处理。 （三）相关部门职责 1、仓库：负责呆滞物料的接收、储存管理工作；负责提供呆滞物料清单；配合

相关部门作好呆滞物料处置工作，包括呆滞物料的更换、退换、发货等工作。 2、财务部：负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作。 3、质量部：负责呆滞物料质量的判定工作，负责按照技术通知单或工艺通知单，对所有呆滞物料使用过程的监控。 4、研发中心：负责对呆滞物料提出相应的处理意见，尤其对因技术更改造成的呆滞物料提出后续利用方案。 5、营销中心：接受呆滞物料处理小组的安排，参与评审，并提出相应的处理意见。 6、生产车间：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，定期对在线物料进行盘点、清理、退库工作，同时配合返工返修工作。 7、采购部：负责呆滞物料退供应商部分的进度跟踪以及变卖物料购买方联络、销售等工作。 8、生产管理部：负责呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因分析、责任部门的认定工作；组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进；组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题；呆滞料处理意见的发布。 （四）呆滞物料处理工作小组工作流程 1、仓库负责每月清理库存的呆滞物料，编制《呆滞物料清单》并于次月10日前提交到生产管理部，生产管理部发起后续处理方案及推动。 2、生产管理部在收到《呆滞物料清单》当日转发给专项小组中的相关部门，各部门在3个工作日之内回复处理意见，生产管理部2个工作日内完成处理意见整理，并作出评审意见初稿。 3、评审意见完成次日,专项小组组织召开呆滞料处理月度工作例会，由呆滞物料领导小组成员对《呆滞物料处理报告》进行讨论修订。 4、专项小组自收到审批通过的《呆滞物料处理报告》后，通知相关部门在规定时间内进行处理，呆滞物料处理完毕，由专项小组将处理结果通报相关部门。六、呆滞物料管控流程 （一）呆滞物料产生的原因，大致分为下几类： 1、订单变更或市场变化较大，导致物料呆滞； 2、设计变更，导致物料呆滞；

物料管理控制程序96974

产品的入库、出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库，优 化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序 3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物

料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填 信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下，三联交供应商。 3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品 材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道 的明显位置，并做好待检标识。 附一：仓库收货流程图 拒 收核对 NO 产

YES 第三联 签单 NO YES 3．3物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商 送合 不 合

呆滞物料管理规定

呆滞物料管理规定 一目的 1、为了规范呆滞物料管理，避免公司库存物料的积压，以达到物尽其用，减少资金积压的目的。严格区分呆滞料和有效物料，提高库房管理水平和物料流转效率，有效使用空间，促进公司资金的良性运作。 2、呆滞料定义：是指储存期限超过两年仍未使用过的物料，或两年内有使用但次数不超过10次，库存周转率极低的物料,以及超过技术许可储存期的物料。 3、范围：适用原材料、半成品及成品呆滞料的处理。 二、范围 1、呆滞料定义：是指储存期限超过一年仍未使用过的物料，或一年内有使用但存量过多、用量极少、库存周转率极低的物料,以及超过技术许可储存期的物料。 2.呆滞物料的范围： 2.1 适用原材料、半成品及成品呆滞料的处理。 2.2 对成品、半成品制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的。 2.3 对原材料、成品有储存保护期限的物料，已到保存期限的。 a、以下为材质保存年限： 材质保存年限 聚氨酯、热塑性材料4年 丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、氯化橡胶6年 乙丙橡胶8年 氟橡胶、硅橡胶、氟硅橡胶10年 聚四氟乙烯无限期 2.4 因工艺变更,结构或设计变更造成的成品、半成品均视为呆滞物料。 2.5 在仓库库存12个月以上的成品、半成品及原材料未有出库记录的均视为呆

滞物料。 2.6因公司策略原因停止销售的成品、半成品视为呆滞物料。 三、职责 1、仓库：负责对呆滞料的接收、储存管理工作；配合相关部门作好呆滞料处置工作，包括可回收利用的呆滞料的更换以及委外加工的物料产生的呆滞料返工返修、退换等。 2 、质量部：针对仓库统计的呆滞物料进行质量的检验。 2.1、库存超过12个月的呆滞物料仓库再次报检，检验进行质量判定。 2.2、有储存保护期限的物料并且已到保存期限的，或该呆滞物料保存期间出现问题需进行品质判定的。 3、生产工艺部：负责核对是否现有的订单可以使用，并由生产工艺将其纳入订单物料，不再申购。 4、采购部：负责联络供应商是否可以退换料，低价卖出及其他处理方案。 5、质量部：评估现有的呆滞物料是否可以代用，并出具代用的方案。 6、生产工艺部：执行质量部出具的呆滞物料代用方案。 7、市场开发部：因销售订单取消或变更、市场需求预测变化，市场开发部应在变更发生后一天内通知生产工艺部并给予相关指引，以防止呆滞料的产生。8、内务部财务人员：负责对呆滞料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等 工作。 9、生产工艺部：负责对呆滞物料进行统计。 10、总经理：对呆滞料的处置进行审批。 四、呆滞物料的处理流程 （一）呆滞物料产生的原因，大致分为下几类： 1、订单变更或市场变化较大，导致物料呆滞。 2、设计变更，导致物料呆滞。 3、采购失误，导致物料呆滞。