关键控制点控制程序范文
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第一章引言
1.1 研究背景和目的
关键控制点是指食品加工过程中可能对食品安全产生重要影响的环节。采取有效的关键控制点控制措施，可以确保食品的质量和安全性。因此，开发一个可靠的关键控制点控制程序至关重要。
本研究的目的是设计和开发一个关键控制点控制程序，以确保食品加工过程中的关键控制点得到有效的控制，并确保食品的质量和安全性。
1.1.2 研究内容和结构安排
本研究的内容主要包括以下几个方面：
1) 分析食品加工过程中的关键控制点；
2) 设计关键控制点控制程序的流程和要求；
3) 开发关键控制点控制程序的操作界面；
4) 进行关键控制点控制程序的测试和验证；
5) 总结和讨论研究结果，并提出进一步研究的方向。
本研究的结构安排如下：
第一章：引言。介绍了研究的背景和目的，以及研究内容和结构安排。
第二章：相关理论和技术。主要介绍了与关键控制点控制程序相关的理论和技术，包括关键控制点的定义和确定方法，关键
控制点控制程序的基本要素和设计原则，以及关键控制点控制程序的开发方法和测试方法。
第三章：关键控制点分析。通过对食品加工过程中的各个环节进行分析，确定关键控制点。
第四章：关键控制点控制程序的设计。根据关键控制点的分析结果，设计关键控制点控制程序的流程和要求。
第五章：关键控制点控制程序的开发。根据上一章的设计结果，开发关键控制点控制程序的操作界面。
第六章：关键控制点控制程序的测试和验证。对开发的关键控制点控制程序进行测试和验证，以验证其功能和有效性。
第七章：总结和展望。总结研究的结果，讨论不足之处，并提出未来进一步的研究方向。
第二章相关理论和技术
2.1 关键控制点的定义和确定方法
关键控制点是指在食品加工过程中经过合理控制能够防止、消除或降低食品安全风险的环节。确定关键控制点的方法主要包括经验法、星级法、指标法等。
2.2 关键控制点控制程序的基本要素和设计原则
关键控制点控制程序的基本要素包括关键控制点的标识、监控措施的制定、监控记录的管理、不良事件的处理等。设计关键控制点控制程序应符合科学性、系统性、可操作性、可行性等原则。
2.3 关键控制点控制程序的开发方法和测试方法
关键控制点控制程序的开发方法包括需求分析、系统设计、编码实现等。测试方法主要包括单元测试、集成测试、系统测试和验收测试等。
第三章关键控制点分析
3.1 食品加工过程的分析
通过对食品加工过程中各个环节的分析，确定关键控制点。
3.2 关键控制点的确定
根据食品加工过程的分析结果，确定关键控制点，确定关键控制点的标准和控制限。
第四章关键控制点控制程序的设计
4.1 控制程序的流程设计
根据关键控制点的确定结果，设计控制程序的流程，包括关键控制点的监控、记录、不良事件的处理等。
4.2 控制程序的要求设计
根据关键控制点的特点和控制要求，设计控制程序的要求，包括监控措施的制定和监控记录的管理等。
第五章关键控制点控制程序的开发
5.1 操作界面的设计
根据控制程序的流程和要求，设计关键控制点控制程序的操作界面，实现关键控制点的监控、记录和处理等功能。
5.2 系统的实现和测试
根据操作界面的设计结果，开发关键控制点控制程序，并进行测试和验证。
第六章关键控制点控制程序的测试和验证
6.1 测试方案的制定
制定测试方案，包括测试的目标、内容、方法和时间等。
6.2 测试结果的分析和验证
分析测试的结果，验证关键控制点控制程序的功能和有效性。
第七章总结和展望
7.1 总结研究的结果
总结研究的结果，包括关键控制点的分析结果、关键控制点控制程序的设计和开发结果等。
7.2 讨论不足之处
讨论研究中不足之处，提出改进的建议。
7.3 提出未来的研究方向
根据研究结果和不足之处，提出未来进一步研究的方向，并展望关键控制点控制程序的发展前景。
参考文献
附录
关键控制点控制程序
关键控制点控制程序 在现代工业领域中，关键控制点控制程序（Key Control Point Control Program，简称KCP）是一种重要的工具，用于确保生产过程中的品质和安全性。KCP通常通过数据收集、分析和反馈来控制生产过程中的关键控制点。在本文中，我们将会探讨KCP的定义，工作原理和重要性。 KCP的定义 KCP是一种控制工具，它被设计用来确保生产过程中的关键控制点的品质和安全性。这些关键控制点通常是指影响产品质量和食品安全的环节。KCP通过区分产品特性和过程变异性，建立并维护适当的控制点，在关键控制点上实施严格的控制和监测，保证产品质量的一致性，从而确保产品安全。 KCP的工作原理 KCP的工作原理类似于质量控制的思想，它将产品的生产过程分解成一个个环节，确定每个环节的关键控制点，分别对这些环节进行监测和控制，从而确保产品达到一致的品质和安全性。KCP的具体实现包括：
1. 确定关键控制点 首先，需要明确产品特性，并根据产品的生产流程和生产过程A、B、C…等步骤，确定哪些环节对产品特性有重要影响，从而确定“关键 控制点”。 2. 确定关键控制点的监测指标 在确定了关键控制点之后，还需要明确定义关键控制点的监测指标。例如，关键控制点可能需要监测温度、湿度、时间、速度、酸碱度等 指标，并设置监测的上限和下限。 3. 监测和控制关键控制点 通过监测设备和检测方法，KCP及时获取并记录关键控制点的监测 数据。数据分析人员会根据采集到的数据，对产生异常的关键控制点 进行控制和调整。 4. 数据分析 KCP通过数据采集和数据分析，对生产过程中的关键控制点进行监 督和控制。数据分析可以为组织提供有关产品质量的实时数据，并在 出现异常情况时提醒团队立即处理问题，从而保持关键控制点的稳定性。 KCP的重要性 KCP的重要性在于它可以使生产过程更加可控，从而确保产品质量 和食品安全。以下是KCP的一些重要作用：
关键过程控制点控制程序(质量控制点控制程序)4
（质量控制点）关键过程控制点控制程序 一、目的： 根据《质量管理办法》第十四条生产工艺的质量管理的要求，建立（质量控制点）关键过程控制点，应用数理统计等科学方法加强管理，使主要工艺参数和质量指标处于受控状态，保证产品质量。 二、范围： 反应岗位 精馏岗位 三、必备的条件及岗位职责： ①设备：定期维护保养，定期检查，定期修理，确保正常运行。 ②工艺：严格执行工艺操作规程，确保工艺合格率95%。 ③检验：严格执行半成品、成品检验中的规定，确保检验准确率100%。 ④人员：操作人员培训考核，合格后持证上岗。 四、关键过程控制点（质量控制点）控制程序： 1、关键过程控制点（质量控制点）是按产品制造过程中必须重点控制质量特性的环节，凡符合下列要求的需考虑设立控制点： 1）、产品性能、安全、寿命有直接影响的； 2）、出现不良品较多的工序； 3）、用户反映、定期检查等多次出现不稳定的项目。 2、关键过程控制点由生产运行部会同质检中心和有关车间，根据工艺文件或内容标准的质量特性确定。公司加工生产中的关键过程控制点（质量控制点）：反应、精馏。关键过程控制点（质量控制点）应做独立的原始记录。 3、关键过程控制点（质量控制点）由车间负责人按人、设备、工艺物料、方法和环境等方面严格管理，应对特殊工况下的关键过程控制点（质量控制点）的参数调整及时做好记录，分析。 4、关键过程控制点（质量控制点）的操作人员必须按技术文件的内容，保证
进行正确操作，并按要求做好原始记录工作，及时分析，及时解决，及时上报反馈。 5、关键过程控制点（质量控制点）上的设备、工艺条件应按时巡检，需要校验和维护的按相关规定进行。 6、关键过程控制点（质量控制点）应配备相应的操作规程，应包括非正常操作时的处理方法。 7、生产车间对关键过程控制点（质量控制点）资料应及时分析，每月工艺分析会议上汇总分析。 8、公司根据《质量管理办法》的相关规定，对工艺质量管理好，产品质量稳定或有所提高的关人员给予奖励，对管理不好造成质量下降的给予处罚。
关键质量控制点的操作控制程序
关键质量控制点的操作控制程序 1.目的 为强化质量控制点的控制，使生产过程中关键质量特性处于受控状态，保证工业用甲醇产品达到国标GB/T338-2011合格品的质量要求，保证城镇燃气用二甲醚产品达到国标GB/T25035-2010的质量要求，特制定本控制程序。 2.范围 适用于生产过程中的质量控制点的控制和监控点管理。 3.职责 3.1质检科 3.1.1对生产过程中影响产品质量的各个因素进行全面分析，设置质量控制点和关键质量控制点。 3.1.2负责绘制质量控制点的工艺流程图，并在工艺流程图上标出关键质量控制点。 3.1.3负责产品质量的动态监控和化验，及时将化验结果反馈到生产车间，车间依据化验结果及时调整控制要素，达到稳定产品质量的目的。 3.2设备科 负责质量控制点所涉及的设备管理，确保设备处于完好状态，满足关键质量控制点的控制要求，督促维修工严格按
设备管理要求及时维护保养设备，监督操作工正确操作设备。 3.3生产科 负责协调和帮助车间解决生产过程中存在的问题，督促操作工严格执行设备操作规程和各项工艺指标。 3.4电仪科 负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的管理，确保电气仪表处于完好状态，满足质量控制点的控制要求，督促电工、仪表维修工严格执行电气仪表设备设施操作规程。 3.5生产车间 负责质量控制点的操作和监控，做好生产记录，保证记录的及时、准确和可追溯性，及时汇报、处理生产过程中存在的问题。 3.6电仪车间 负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的维护和保养，满足控制产品质量的需求和稳定。 4.程序 4.1质量控制点的设置原则 4.1.1对产品的适用性（性能、纯度、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要因素。 4.1.2重要和关键性的环节或部位，或对后工序质量和安全有重要影响的工序或部位。
关键控制点及控制程序
关键控制点及控制程序 1、原料清理 1.1必须经过筛选、除杂等工序，保证原种的合格率。关键控制点是筛选。 1.2条件是均匀进料，不搞突击生产，以达生产工艺要求。 2、预制毛油 2.1轧胚、压胚时调节好辊子间距，既不能把料压碎，更不能整料进入下道工序。关键控制好辊子间距。 2.2蒸炒，掌握好温度，把胚料炒到最佳出油状态。关键控制好立式蒸炒锅的温度，一般控制在200℃，时间不少于40分钟。 2.3榨油，熟料进入样机时通过间接蒸汽控制好温度，力争保证油品品质及出油率，副产品残油10％，水分3％。 2.4沉淀过滤，利用物理原理清除毛油中的各种杂质。关键是要控制好时间，不仅能分离悬浮的杂质，还能进一步除去油内的胶体杂质。 3、精炼 3.1水化，根据毛油品质定量加入催化剂，使油中的酸价降至标准，同时分离、沉淀，以达半成品。关键要掌握好水化锅的温度，水化温度80-85％。 3.2水洗，利用水、温度、盐自由调节，使油品中的皂粒，微量杂质与油彻底分离。 3.3碱炼又称脱酸，使碱金属盐怀与油脂分离，关键要掌握好碱炼锅离心机的操作工艺。 3.4脱水，利用真空负压原理，使油品中的水份与油分离，从而使油品质量达到国家标准。 3.5脱臭，经过此道工序后可使油品质量再上一个台阶，成为高级 烹调油或色拉油。关键要掌握好脱臭器的真空压力。 4、运输 4.1容器，凡需要容器装的原料，其容器必须是符合仪器卫生要求，无毒、耐腐蚀，易清洗，结构坚固的容器，并能经常清洗，结构坚固并要经常清洗消毒。 4.2运输工具应保持清洁干净，便于清洗消毒，并具有防污染等措施。 4.3搬运时应轻装轻卸，不得与有毒、有害物混装混用。
关键控制点控制程序
关键控制点控制程序 1.目的 确保识别的关键控制点能有效的实施控制和维持正常状态。 2.范围 适用于本公司内所有关键控制点的管理。 3.定义 CCP：任何能实施控制并且食品安全危害能被防止，消除或降低到可接受水平的步骤或工序。 4.职责： 4.1食品安全小组：实施危害分析与HACCP计划的编制和实施监控检查。 4.2各部门：部门关键控制点计划的实施和自我监控。 5.程序内容： 5.1 CCP计划的制定 对已识别的关键控制点，应按关键限值的要求进行监控，监控活动应以食品安全管理计划的文件形式提供给实施现场。食品安全管理计划由食品安全小组制定，其内容包括： 1).关键控制点名称； 2).重要危害； 3).关键控制限值； 4).监控对象； 5).监控方法； 5).监控频率； 7).监控人员； 8).纠偏措施； 9).监控记录； 10).监控验证记录； 5.2 CCP计划的审核 5.2.1小组应在确定关键限值的同时，考虑运用的监控对象、方法、制定食品安全管理计 划时提出具有操作性的，包括上述10项内容的监控计划。 5.2.2关键控制点的监控计划由现场涉及部门的食品安全小组成员提出，全体食品安全小组 分析讨论其可操作性和有效性。 5.2.3 食品安全管理计划由食品安全小组组长审核。 5.3 食品安全管理计划的实施
5.3.1实施培训 为了使每一个食品安全管理计划相关人员明白食品安全管理体系的重要性和操作要求，在实施之前应对各部门人员进行食品安全管理计划中相关控制点的培训。 5.3.2现场操作 实施现场要保证效果，应提供必要的资源（如合格原料、测试仪器、SOP、记录）以体现工作内容是符合食品安全管理计划要求的，并且现场人员的工作应按食品安全管理计划的要求展开，并将工作中的控制活动作好记录。 5.4 食品安全管理体系的实施检查 为保证食品安全管理体系的持续有效，食品安全小组应按计划要求进行监控 检查，根据其类型分为两类； 5.4.1日常持续性检查 食品安全小组成员根据各部门的管理区域，按食品安全管理计划中的规定频率进行现场执行状况的内部检查，按《检验控制程序》文件要求进行巡查并填写 各类巡查记录表。 5.4.2体系检查（验证） 食品安全小组按体系审核程序规定的时间对体系的符合性和有效性进行全面的检查 （验证），必要时抽取产品样本进行检测。 5.5食品安全管理计划偏差处理 在日常监控和体系活动中发现的计划偏差情况，应按纠偏措施程序进行处理。 6.相关文件： 6.1食品安全管理手册 6.2 GMP（良好操作规范） 6.3 SSOP（卫生标准操作规范） 6.4检验控制程序 7.相关记录：无
关键质量控制点操作控制程序(铅蓄电池)
关键质量控制点操作控制程序 1.目的 对关键工序进行控制确保蓄电池关键质量特性。 2.范围 适用于本公司关键工序的控制。 3.职责 3.1生产部负责策划制订关键工序工艺卡 3.2质技部负责关键工序监测 3.3设备动力员负责关键工序设备确认 3.4岗位作业人员负责关键工序作业要求实施 4.工作程序 4.1关键过程识别:根据我企业蓄电池生产工艺设置焊极群、充放电、配酸为关键工序。4.2关键工序控制 4.2.1根据生产许可证实施条例及相关管理标准要求，在焊极群、充放电、配酸建立质量控 制点，实施质量控制。 4.2.2质量控制点控制要求 4.2.2.1质量控制点在工艺流程图上必须有明显标识 4.2.2.2质量控制点人员必须经过理论培训，实际操作考核合格后方可上岗，实际操作考核 应形成考核记录。 4.2.2.3关键工序应有《工艺作业指导书》和《检验作业指导书》，关键工序的主要设备应 有《设备操作规程》，生产调度应按工艺流程图安排生产计划，操作人员应按《工艺流程图》、《工艺作业指导书》和《设备操作规程》要求进行生产作业，对生产设备，应按规定间隔进行点检，并做好记录；对产品应做好自检、互检，标识工号。检验员应按《检验作业指导书》规定要求进行抽样检验，严格按履行鉴别、把关、报告三大职能。 4.2.2.4质量控制点设备每年验证一次，同时由设备主管对检查后的设备进行确认，形成设 备验证记录。 4.2.2.5质量控制点的监测仪器和检验设备必须送法定检测机构检测，质管控制点的计量器 具应保证合格率应100%，如不合格，作业者有权拒绝作业。 4.2.2.6生技科对质量控制点工艺文件必须每半年评审确认一次。 4.2.2.7质量控制点工序由质检人员应按《检验作业指导书》规定要求进行抽样，实施完工 检验。 4.2.2.8焊极群、充放电质量控制点工序合格率控制在98%以上；配酸质量控制点工序合格 率控制在100%。 4.2.2.9质量控制点必须作好工艺参数记录
关键控制点控制程序范本（2篇）
关键控制点控制程序范本 1. 引言 控制程序是计算机系统中的重要组成部分，用于管理和调度计算机资源、执行应用程序，并确保系统正常运行。关键控制点是控制程序中的关键步骤或决策点，可以直接影响系统的安全性、性能和可靠性。本文将介绍关键控制点控制程序的设计和实现。 2. 控制点识别与分析 在设计控制程序时，首先需要确定系统中的关键控制点。关键控制点可以是用户控制输入、系统状态变化、资源分配、错误处理等。对于每个关键控制点，需要进行详细的分析和评估，确定其对系统运行的影响程度和可能出现的问题。 3. 控制策略制定 根据关键控制点的分析结果，制定相应的控制策略。控制策略可以包括以下几个方面： - 输入验证：对用户输入进行校验和过滤，确保输入的合法性和安全性。 - 权限控制：对不同用户或角色进行权限管理，确保只有授权用户可以执行特定操作。 - 事务处理：将一系列操作作为一个事务进行处理，确保数据的一致性和完整性。 - 错误处理：对可能出现的错误进行处理，包括错误提示、日志记录和错误恢复等。 - 并发控制：对多个并发操作进行控制和调度，防止冲突和竞争条件的发生。
4. 控制程序设计与实现 基于控制策略，进行控制程序的设计与实现。控制程序可以分为以下几个模块： - 输入模块：负责接收用户输入，并进行验证和过滤。 - 权限模块：管理用户权限，控制用户对系统资源的访问和操作。 - 事务模块：提供事务处理功能，确保一系列操作的原子性和一致性。 - 错误处理模块：处理可能出现的错误情况，包括错误提示、故障恢复等。 - 并发控制模块：控制和调度多个并发操作，避免竞争条件和冲突。 5. 系统测试与优化 完成控制程序的设计与实现后，需要进行系统测试和性能优化。系统测试可以包括功能测试、安全测试、性能测试等，以确保控制程序的正确性和稳定性。性能优化可以针对关键控制点进行，采用合适的算法和数据结构，提高系统的响应速度和吞吐量。 6. 结论 关键控制点控制程序是计算机系统中的重要组成部分，对系统的安全性、性能和可靠性起到关键作用。通过合理的关键控制点识别与分析、控制策略制定、控制程序设计与实现、系统测试与优化等步骤，可以设计出高效、稳定的关键控制点控制程序，提高系统的整体运行效果。 关键控制点控制程序范本（二）
关键控制点与关键限值确定控制程序
文件制修订记录
1、目的 对关键控制点的识别、判断及关键限值的确定过程进行控制，确保关键控制点的确定准确而又科学合理。 2、适用范围 适用于本公司用纸张PE、PP料所生产的食品包装盒的生产（含原材料使用储存）、储运、销售以及消费者使用过程中的关键控制点识别判断与关键限值的确定过程。 3、职责 3.1危害和风险管理小组 3.1.1组织识别判断关键控制点 3.1.2负责组织针对关键控制点建立合理的关键限值 3.1.3负责对关键控制点的监视进行策划 3.2危害和风险管理小组组长负责进行确认批准。 3.3销售、生产、品控、物控等各相关部门配合实施。 4、工作程序 4.1关键控制点确定的输入信息 危害和风险管理小组根据已确定的《产品描述》、《流程图》以及“危害分析记录”等输入的信息讨论、分析、识别、确定产品生产过程中的关键控制点。 4.2关键控制点识别判断方法—判断树（如下图所示） 根据识别的关键控制点由危害和风险管理小组负责整理汇总在“HACCP计划表”中，危害和风险管理小组组长确认后生效。 4.3关键限值的确定 危害和风险管理小组根据确认过的“HACCP计划表”，组织相关职能部门/人员针对每一个关键控制点讨论确定关键限值填入“HACCP计划表”中。同时为了确保关键限值处于有效控制状态，由危害和风险管理小组组长组织相关人员根
据关键限值确定操作限值并填入“HACCP计划表”中。 关键控制点的控制策划 危害和风险管理小组根据确定的关键控制点以及关键限值、操作限值等对关键控制点的监视进行策划，防止关键控制点偏离，产生用纸张PE、PP料所生产的食品包装袋安全危害或隐患。 4.4关键控制点的更新 4.4.1关键控制点每年由危害和风险管理小组组长组织相关人员/职能部门进行评审，必要时予以修订，具体按《文件控制程序》执行。 4.4.2当出现下列情况时，关键控制点应及时更新： a.产品生产加工工艺发生重大变化时 b.所用的主要原材料本身发生变化时 c.产品生产加工的环境条件发生较大变化时 d.产品加工所用的设备类型发生变化时
关键质量控制点操作程序
关键质量控制点操作控制程序 一、编制目的 对影响产品质量的关键工序或关键质量控制点进行控制,确保最终产品符合标准要求。 二、适用范围 适用于中铁一局物资工贸有限公司芷江制梁场预制箱梁从原料进场到最终产品交付全过程中关键工序及关键质量控制点. 三、人员职责 1、各关键工序或关键点的操作人员是这一工序或关键点的第一责任人. 2、安质部为关键质量控制点操作程序的主导部门,其中质检工程师负责操作程序的实施、检查及验证。 3、生产副经理对控制程序的执行情况进行监督。 四、关键工序及关键质量控制点 梁场将影响产品质量的关键工序确定如下：钢筋绑扎、模板、混凝土、张拉、压浆、封锚及检验。各工序的关键质量控制点如下：（一）钢筋绑扎关键质量控制点 1、预应力管道：预应力管道定位应准确,在跨中4米范围内管道偏差在4mm之内,其它部位在6mm之内。①定位网片纵向位置确定（特别是在变截面处网片与胎卡具一一对应）。操作方法:在定位网存同一型号统一堆放统一编号，胎卡具写上相应型号编号，一一对
应。②定位网片横向的位置确定。操作方法:定位网片中线与胎卡具中线对齐。③抽拔胶棒的安装位置准确、平顺，接口密实，防止浮管。操作方法:沿坐标孔安装管道，逐一排查防止死弯,采用波纹管作为接头，用胶布密封好,用扎丝将管道与坐标孔底部钢筋绑扎且用双丝。④禁止抽拔胶棒与钢筋弯钩相抵触，将胶棒划伤。 2、梁体预留孔：①确定其位置的正确，操作方法：钢筋弯曲留孔位置应与胎卡具上预留位置对应，钢筋避让预留孔或预埋构件②孔道尺寸符合设计要求③井字型钢筋和弹簧圈位置不阻碍孔道垂直或水平且不阻碍预埋件的放置。 3、综合接地：①确定其位置正确（按照图纸）②在端头地板钢筋接地连线的螺母确保与混凝土垫块平齐。 4、三道墙：钢筋固定应适当加强，防止混凝土灌注时预埋钢筋变形过大。 5、保护层：①各钢筋绑扎的过程中，应该严格按照胎卡具的尺寸来进行保护层的厚度控制，禁止钢筋超出胎卡具的外边缘.②混凝土垫块严格按照规范的要求来进行绑扎，垫块呈梅花形布置，至少为4个/m2，相邻两个垫块的安装间距≯50cm布置.在端头和变截面处还应相应的增加垫块的数量，防止压碎。 （二）模板关键质量控制点 1、模型安装顺序如下：
铝业关键质量控制点的操作控制程序
1 目的 对关键工序、质量控制点、特殊过程的质量控制提出要求，确保构成产品质量的关键要素得到可靠控制，保证每一关键工序质量控制点所生产的半成品符合工艺及相关内控标准规定。 2 范围 适用于铝合金建筑型材产品关键工序、质量控制点、特殊过程的质量控制： 3 职责 3.1生产部负责确定控制对象，提出控制方法和编制控制文件。 3.2各车间负责组织实施，确保生产过程正常、稳定。各关键工序、质量控制点、特殊过程的操作员负责进行首检、互检，车间负责检验认可 3.3质检部负责监督，并及时向有关部门反馈质量信息。质检员负责关键工序、质量控制点、特殊过程的专职检验，填写检验记录。 4 内容和要求 4.1确定控制对象 4.1.1 生产部在工艺审查和工艺方案设计时，对产品质量特性和工艺特性进行分析，确定关键工序、特殊过程。要确保产品关键和重要的质量特性得到控制。 a)对产品性能有重大影响的重要工序应作为关键工序、特殊过程进行控制； b)设计要求高，影响因素多、工艺难度大的工序要作为关键工序、特殊过程进行 控制。 4.1.2根据产品分别填写“关键和特殊过程确认表”，对关键工序加以明确，经审批后发送有关部门，作为关键工序、特殊过程控制依据。
4.2编制控制文件 4.2.1 关键工序、特殊过程除由生产部按《文件控制程序》编制工艺文件、配备工艺装备，对工序质量进行控制外，关键工序、特殊过程工艺文件还应满足如下要求： a)明确加工部位、尺寸、公差范围等； b)明确定位基准和定位方式； c)规定操作过程和操作方法，一般按操作步骤编写，必要时还规定特别注意事项 和不允许事项； d)规定工序使用的设备、工艺装备。 4.2.2 关键工序、特殊过程工艺须按规定进行验证，确保工序能力满足质量要求。 4.2.3关键工序、特殊过程的工艺文件应在适当、明显位置加盖“受控”字样图章。 4.2.4关键工序、特殊过程的工艺文件应履行严格的审批手续并须经公司总经理批准。 4.3控制环节 对于关键工序、特殊过程，除了按工艺操作规程进行控制外，还应满足下列各项控制要求。 4.3.1人员控制 4.3.1.1关键工序、特殊过程操作人员必须实行“三定”：定人、定机、定工件，人员应相对稳定。 4.3.1.2人事部按照《人力资源控制程序》组织对车间、部门相关人员的培训和资格考核，各车间、部门负责配合完成培训。操作人员要经过培训及考核,取得上岗证才能上岗操作，如国家法律法规有规定的特殊工种人员需持国家认可的资格证方可上岗。 4.3.1.3操作人员的资格必须每年进行一次评定，确认合格，方可上岗。 4.3.1.2人事部保存人员培训和资格考核或确认合格的记录。 4.3.2设备和工装控制 4.3.2.1生产部每年一月份根据上年设备运行状况制定年度设备大中修计划，经总经理批准后贯彻落实。 4.3.2.2生产部执行《设备管理制度》和《设备操作规程》，做好设备的维护和保养。操作者在开机前应进行日常保养检查，填写日常记录，发现故障应及时通知
审核报销审批控制程序应注意的关键控制点
审核报销审批控制程序应注意的关键控制点 以审核报销审批控制程序应注意的关键控制点为标题，本文将详细介绍关于报销审批控制程序的重要控制点。报销审批是一个关键的财务控制环节，对于企业来说，确保报销审批的准确性和合规性非常重要。以下是一些关键的控制点，以确保报销审批程序的有效性和可靠性。 1. 严格的报销政策和规定：一个明确的报销政策和规定是保证报销审批程序有效的基础。这些政策和规定应明确规定什么可以被报销，什么不可以被报销，以及报销的限额和审批流程等。通过制定明确的政策和规定，可以避免员工滥用报销制度，并确保报销的合规性。 2. 分级审批制度：为了确保报销审批程序的有效性，应该建立一个分级审批制度。根据报销金额的大小和报销项目的性质，将审批权限分配给不同级别的审批人员。这样可以确保报销审批过程中的独立性和审慎性，避免内部人员滥用职权。 3. 审批流程的透明性和可追溯性：报销审批程序应该具有透明性和可追溯性。所有的审批流程和决策应该被记录下来，并可供审计和查验。这样可以防止不当的审批行为和审批决策的滥用。 4. 强制性的报销凭证和文件：为了确保报销的合规性和准确性，应该要求员工提供强制性的报销凭证和文件。这些凭证和文件可以是发票、收据、合同、差旅报销单等。通过要求员工提供这些凭证和
文件，可以确保报销的真实性和有效性。 5. 审核和复核程序：在报销审批程序中，应该建立独立的审核和复核程序。审核人员应对报销申请进行独立的审查，确保报销申请的准确性和合规性。复核人员应对审核人员的工作进行独立的复核，确保审核程序的有效性和准确性。 6. 强制性的报销审计：为了确保报销审批程序的有效性和可靠性，应该进行定期的报销审计。报销审计可以检查报销程序的合规性和准确性，并发现潜在的问题和风险。通过报销审计，可以及时纠正报销程序中的问题，并加强对报销审批程序的监督和管理。 7. 员工培训和意识提高：为了确保报销审批程序的有效性，应该进行定期的员工培训和意识提高活动。员工应该了解报销政策和规定，并掌握报销审批程序的要求和流程。通过培训和意识提高，可以提高员工对报销审批程序的重视和遵守程度。 8. IT系统的支持和控制：为了提高报销审批程序的效率和准确性，应该建立和使用合适的IT系统来支持和控制报销审批流程。这些系统应该能够自动化和标准化报销审批流程，并提供审批人员和管理人员的实时数据和报告。 报销审批控制程序是企业财务控制的重要环节，通过加强对报销审批程序的关键控制点的管理和监督，可以确保报销审批的准确性和
销售与收款循环的关键控制点与控制测试范文
销售与收款循环的关键控制点与控制测试范文 销售与收款循环是公司经营活动中的重要组成部分，它涉及到商业活动、货款冲销、收款入账等方面的风险控制问题。为了保证公司的经营活动健康有序，必须建立合理的风险控制措施来保障销售与收款循环顺畅运转。本文将从以下四个方面介绍销售与收款循环的关键控制点，并提供相应的控制测试范文。 销售和收款循环 •销售循环 销售循环是指公司向客户销售产品或服务、签订销售合同并发货的过程。销售循环中的风险主要体现在销售、库存和账款三个方面，其中最重要的是账款方面的风险。 •收款循环 收款循环是指公司从客户处收取货款的过程。收款循环中的风险主要体现在收款、账务和管控三个方面，其中最重要的是收款录入和入账方面的风险。 关键控制点 •销售循环与库存控制 销售和库存是两个密切相关的环节，要保证销售循环的顺畅进行，必须对库存进行控制。为了减小销售冲销的风险，可在以下方面实施控制： 1.设定销售单价，避免过度折扣销售的风险 2.设定最低库存量，避免库存不足 3.设定库存周转天数，避免商品滞销 控制测试：对销售单价和库存情况进行跟踪，以确保销售和库存的控制符合公司的要求，避免库存不足或过多。同时对销售冲销情况进行审核，以确保公司的财务报表准确无误。 •销售循环与账款管理 账款管理是销售循环中最重要的环节之一，要保证账款管理的规范性，可以在以下方面实施控制： 1.设定账款周期，避免账款过长时间未收回的风险 2.设定实际收款日，避免在收款方面误差累积的风险 3.定期对账单与账款进行核对，避免账目出现偏差
控制测试：要对公司的客户账款进行跟踪，并实行账款回收率的监督与审查，避免账款逾期未还、异常信息等情况的出现，保证账款管理的规范性。 •收款循环与账务管理 收款循环的账务管理是保障公司财务稳健运转的前提，为了规范账务管理，可以在以下方面实施控制： 1.设定收款条件和收款方式，避免出现收款人员误操作的风险 2.设定账务凭证对账流程，避免账务记录出现错误 3.定期检查账务记账情况，避免账目出现偏差 控制测试：对收款和账务进行跟踪，并实行账务凭证的监督与审查，确保公司财务报表的准确无误。 •管理管控和内部审计 内部管控和审计是保证公司经营活动健康有序的重要环节，可在以下方面实施控制： 1.设计内部管控政策和流程，规范管理管控活动 2.选派或聘请内部审计人员，定期进行内部审计 3.防范内部造假和误操作，确保公司财务报表准确无误 控制测试：定期进行内部审计和监督，确保内部的管控和审计工作能够按照规定进行，避免公司的经营活动出现不正常的情况。 销售与收款是公司经营活动中的核心环节，关联到公司经济利益和稳定性。在销售与收款循环过程中，企业有必要合理规划和制定风险控制措施，对关键环节加强管控，保证公司的经营活动规范运转。最终，企业可以通过内部审核或外部审计等方式复核销售和收款情况，以确保公司的财务报表数据准确无误，保证了公司的财务安全和可持续发展。
关键控制点控制程序范例
工作行为规范系列 关键控制点控制程序（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-47460关键控制点控制程序 Critical Control Point Control Program Template 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 关键控制点控制程序 1概述 根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。 2职责 2.1生产部负责工序质量控制和管理。 2.2技术部负责工序质量检验。 2.3生产工人负责严格执行操作控制程序或作业指导书。 3关键质量控制点的确定 3.1关键质量控制点按以下原则确定: (1)属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位; (2)工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位; (3)质量信息反馈中问题严重的项目或部位。
3.2关键质量控制点由生产部确定。生产部分析工序能力，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，报总经理批准。 3.3为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。 3.3.1根据《糕点生产许可证审查细则》、《饼干生产许可证审查细则》和本公司生产的实际，将糕点和饼干产品的: ⑴裱花蛋糕:配料、烘烤、裱花等工序确定为关键控制环节。 ⑵面包:配料、醒发等工序确定为关键控制环节。 ⑶饼干:配料、烘烤等工序确定为关键控制环节。 另外，把设备工装容器使用前后的消毒工序和操作人员的卫生管理，及车间环境卫生环节的控制确定为需要加强的工作环节，对工作程序、参数进行严格控制。 4关键质量控制点的管理 4.1生产部根据所生产不同类别的产品，制定关键质量控制点的操作控制程序或作业指导书，报总经理批准。
关键质量控制点管理制度
质量关键控制点管理制度 （一）总则： 工序质量控制是质量管理的一项重要工作，只有加强工序质量控制，才能确保产品质量的提高.建立关键工序质量控制点，是对工序中需要重点管理的质量特性，关键部位或薄弱环节，在一定期间内、一定条件下进行强化管理，使工序稳定地处于良好的控制状态。 （二）关键质量控制点的设置原则： 1、对于整个产品的性能、可靠性、安全性等方面有直接影响的关键项目或部位. 2、工艺上有特殊要求，或对下道工序有较大影响的部位。 3、特殊设备应设置控制点。 （三）建立关键质量控制点的工作程序及有关部门的职责： 1、由品控部负责按设立控制点的原则建立工序质量控制点. 2、按控制点的要求建立控制点有关文件，由品控部编制作业指导书、设备定期确认记录等。 3、品控部对质量控制点工序管理效果负责，应定期对关键工序的设备进行认可，对操作工能力进行鉴定。 （四）对关键工序质量控制点操作者和检验员的要求： 1、对关键工序控制点操作者的要求： （1）了解质量管理的基本知识，及本工序所用工具的作用。 （2）掌握本工序的质量要求。 （3）熟练掌握操作方法，严格按技术文件进行操作和监控。 （4）了解影响本工序质量的主导因素，并按有关制度要求严格控制管理. （5）按要求做好各项原始记录，做到严肃、认真、整洁、准确、不得弄虚作假。 2、对工序控制点负责人的要求： （1）关键工序负责人应把工序控制点作为工艺检查的重点，检查督促操作者
执行工艺及工序控制点有关规定和制度。发现违章作业立即劝阻，对不听劝阻者要及时向车间班长报告并做好记录。 (2)巡检时应重点检查控制点的质量特性及影响质量特性的主导因素，若发现不正常，应协助操作者找出原因，采取措施，加以解决。 3、质检员要熟悉自己工作范围，工序控制点的质量要求及检验的方法，并 认真进行过程检验，做好各种检验记录。
生产过程关键控制点管理制度
生产过程关键控制点管理制度 生产过程关键控制点管理制度 目的： 本制度的目的在于加强对质量控制点的管理，确保所有的控制过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。 适用范围： 本制度适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。 职责： 品控部负责生产过程关键控制点的管理，包括编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件，并监督操作人员按照作业指导书和工艺标准进行作业。各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发。生产车间负责按照质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件。参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员。他们的职责分工如下：
操作者应熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录。同时，操作者还应做好设备的维护保养和点检工作。如果发现工序异常，应迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。 质检员应按照作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。同时，质检员还应监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。 机修员应按照规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动。根据点检信息，机修员应及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。 工作程序： 质量控制点的设定原则包括工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目，以及内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
质量关键控制点内容包括原材料检验关键点控制和前处理车间关键点控制。原材料检验人员对每批次的原辅材料按照“原材料验收标准”进行检验。控制方法包括按抽样标准抽检，验证证件及检测值。化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准为菌落总数＜50个/瓶或盖，大肠菌群不得检出。前处理 车间关键点控制包括生产用水24小时正反冲一次，过程监控 人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”。发酵奶制作过程要严格按照工艺执行，每锅次投料数量需由称料员复核并签字确认，过程质检抽查并签字。 4.2.2.3 在CIP操作过程中，操作人员应遵循“CIP作业指 导书”，并控制好清洗、消毒液的浓度、温度、时间和流速。 过程中应进行质检，检测清洗液浓度、抽查温度、电导率，并填写“前处理车间巡查记录”。化验室每周对CIP后的效果进行抽查一次。 4.2.2.4 每班次，前处理当班班长或主任需审核配方，并进行过程质检抽查。同时，填写“前处理车间巡查记录”。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度 关键控制点（Key Control Point，KCP）管理制度是一种质量控制措施，它确定了在生产过程中需要特别关注的关键控制点以确保产品符合质 量要求。这种制度可以帮助组织在生产过程中及时发现和纠正不符合质量 要求的情况，从而提高产品的质量水平和客户满意度。本文将详细介绍关 键控制点管理制度的概念、作用、要点和实施步骤。 关键控制点管理制度是一种预防性的质量管理手段，通过预先设定关 键控制点并采取相关控制措施，可以最大限度地减少产品质量问题的发生。关键控制点通常是制造过程中的一些关键步骤或环节，对其进行有效的监 控和管理可以对产品质量的最终结果产生重要影响。 1.预防产品质量问题的发生：通过对关键控制点实施严格的监控和管理，可以及时发现和纠正潜在的质量问题，防止其进一步扩大，保证产品 的一致性和可靠性。 2.提高产品的质量水平：关键控制点管理制度可以帮助组织识别和优 化制造过程中的关键环节，确保每个环节都按照标准操作程序进行，从而 提高产品的质量水平和稳定性。 3.提高客户满意度：通过有效的关键控制点管理，可以减少不合格品 和客户投诉的风险，提高产品质量的一致性和可靠性，从而提升客户对产 品的满意度和忠诚度。 实施关键控制点管理制度需要注意以下几个要点： 1.确定关键控制点：在确定关键控制点时，需要充分考虑产品的特性 和制造过程中可能出现的质量问题，确定能够对最终产品质量产生重要影 响的关键环节。
2.制定控制措施：对于每个关键控制点，需要制定相应的控制措施， 明确相关员工的职责和要求，确保每个环节都按照标准操作程序进行。 3.设立监控机制：对于关键控制点，需要建立相应的监控机制，以确 保其有效运行。监控可以通过检查、记录和统计等方式进行，及时发现和 纠正不符合要求的情况。 4.进行周期性评估：关键控制点管理制度需要进行周期性评估，以确 保其适用性和有效性。评估可以包括关键控制点的设置是否合理、控制措 施是否有效等方面。 1.确定关键控制点：通过对产品和制造过程进行分析，确定可能对产 品质量产生重要影响的关键环节。 2.制定控制措施：对于每个关键控制点，制定相应的控制措施，明确 责任人和要求。 3.建立监控机制：建立相应的监控机制，对关键控制点进行检查、记 录和统计，及时发现和纠正不符合要求的情况。 4.进行员工培训：对相关员工进行培训，使其理解和掌握关键控制点 管理制度的要求和操作方法。 5.进行周期性评估：定期评估关键控制点管理制度的适用性和有效性，发现问题并进行改进。 总之，关键控制点管理制度是一种提高产品质量的重要手段，通过对 关键环节进行监控和管理，可以预防质量问题的发生，提高产品的质量水 平和客户满意度。实施该制度需要明确关键控制点、制定相应的控制措施、建立监控机制和进行周期性评估。只有加强关键控制点的管理，才能不断 提升产品质量，提升企业核心竞争力。
关键工序质量控制点控制程序
关键工序质量控制点控制程序 一、隧道关键工序质量控制 1、隧道开挖线放样 ⑴隧道掘进前放开挖轮廓线,要求按设计进行放开挖线,报现场工程师和测量监理工程师一起检查，合格后进行布制钻孔眼，孔眼间距，进行钻孔作业。 ⑵隧道每开挖完一次进行检查，协作队伍检查开挖断面是否符合设计要求，欠挖部位进行凿除处理，合格后报现场工程师和监理工程师一起检查，合格后进行下道工序施工。 2、锚杆施工 锚杆孔钻好后先自检，合格后报现场工程师、质检员和现场监理工程师一起检查，检查断面锚杆孔深、锚杆数量、锚杆孔环向间距及纵向间距、锚杆孔的角度和锚杆规格尺寸是否符合设计，合格后进行锚杆孔注浆、锚杆安装和挂钢筋网等相关后续作业，且所有锚杆必须安装垫板。 3、超前小导管施工 超前小导管孔钻好后先自检，合格后报现场工程师、质检员和现场监理工程师一起检查，检查断面超前小导管孔深、超前小导管数量、超前小导管环向间距及纵向间距、超前小导管孔的角度和超前小导管规格长度是否符合设计，合格后进行超前小导管安装、注浆等相关后续作业。 4、钢筋网片加工制作及安装施工 ⑴钢筋网片加工必须有标准模具，控制好钢筋间距及焊接质量并符合
设计要求，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知现场监理工程师一起检查。 ⑵钢筋网片安装完成后，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知质检员及现场监理工程师一起检查；检查内容：钢筋网片搭接长度、钢筋网眼间距、钢筋网片保护层、钢筋网片层数是否符合设计要求。 5、钢拱架加工制作及安装施工 ⑴钢拱架加工必须有冷弯机等机具，控制好工字钢弯曲弧度及尺寸、钢板尺寸及孔径、焊接质量并符合设计要求，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知现场监理工程师一起检查。 ⑵钢拱架安装完成后，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知质检员及现场监理工程师一起检查；检查内容：钢拱架位移偏差（包括横向和纵向）是否符合设计要求、钢拱架间距、钢拱架保护层、钢拱架搭接是否符合设计要求。 6、喷射混凝土施工 ⑴初喷：初喷完成后施工队伍自检喷混面是否平整，自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知质检员及现场监理工程师一起检查。 ⑵喷射混凝土完成后施工队伍自检喷混面是否平整，自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知现场监理工程师一起检查；检查内容：混凝土表面是否平整、混凝土厚度、拱架是否外露等技术要求是否符合设计要求；如有不符合设计要求的情况出现应及时补喷。
内部控制系统的关键控制点【范本模板】
内部控制系统的关键控制点 为了防止资产流失,一个公司可采取的控制措施有很多，下面所列的是在大多数公司里最常采用的一些措施。在资产流失机率比较大的情况下，也可以在这些措施的基础上增加一些其他的相关措施，反之亦然.这些控制措施包括下列几方面内容。 （1）现金 通常现金交易被认为是最需要进行控制的环节.因此,有关现金控制在有些企业甚至显得有些过度。尽管下面介绍了许多的现金控制措施,但我们在实际执行的时候，应充分考虑成本与收益的关系，将多种措施综合起来使用，效果会更好。 ◎将登记入账的支票号码与实际的支票号码核对。电脑打印出的支票清单应与实际使用的支票完全一致。如果不一致，就说明可能有人私自娜用支票。在采用激光打印支票的情况下，这种违法行为更容易发生.因为采用激光打印，发票是分别存放的，这比使用连续编号的支票簿更容易被偷盗。 ◎对小额现金进行现场盘点。使用各种收据或借条来抵库，是小额现金常见的舞弊方式。因此，不定期进行审计,盘点现金余额，就可能发现这些舞弊行为。 ◎支票簿的控制。支票簿不应和纸笔一起放在柜子里,因为任何人都有可能从支票簿里偷走一张支票，使用伪造的签章就可以将公司的资金支走。因此,支票簿应该放在保险柜里，未经授权任何人不得接近动用。。公章的控制。如果任何人都有机会接触到公章，那么不仅公司的支票可能被冒支,偷盗者还有可能利用公章以公司的名义签订各种合同.因此,公司的公章也应保存在公司的保险柜里。 ◎公司邮政收发部门应建立一套收发记录清单。如果收到客户的支票后，在登记银行存款日记账之前,会计部门成员有可能会接触到这些支票。邮政收发部门单独建立一套收发日记账，以备日后和会计部门的存款日记账相核对。
生产工艺操作程序、关键控制点
生产作业控制制度 一、销售部依据市场需求及客户要求，下达《生产制造单》至生产车间。 二、技术部负责编制《产品工艺流程图》、《作业指导书》，各工序操作员严格依据《产品工艺流程图》、《作业指导书》进行作业。当因相关因素的改变而需更改《作业指导书》时，则依据《文件和资料控制制度》进行相应的更改。 三、设备质量的控制依据《生产设备控制制度》执行。 四、品管部负责跟进每一工序工艺执行情况，当发现有违反工艺操作或不规操作时，应予以纠正。 五、品管部负责对每一质量控制点的工序产品进行检验和试验，并负责对工序产品的放行。 六、对有技能培训要求的工序，应组织此类工序人员的培训、考核。只有经培训及考核合格的人员才能上岗操作，定员定岗，品管部负责本工序人员质量的管理和控制，当发现人员质量不合格时，应立即停止其作业，并提出人员培训申请，实施培训事宜。当因相关因素的改变而需更新岗位技能时，则对人员进行重新培训。 七、对特殊过程的控制应由具备资格的操作者完成，且定员定岗。 丿八、附相关文件： 《作业指导书》 《产品工艺流程图》 《批生产指令》 《批生产记录（生产前）》 《批生产记录（生产中）》 《工艺流程图》 《配料操作规程》 《灌装/包装操作规程》 洗发液生产作业指导书 （操作过程控制） 一、生产前的准备： 1、清洗加热搅拌机，搅拌机干净后，才可生产。 2、清洗生产用具、桶、铲、冲洗干净后，才可使用。 3、检查校正磅秤、衡器，正确无误。 4、测试纯水PH值应在5.5---7之间，方可使用。 5、测试纯水电导率应在8以下，达标后才可使用。
6检查原材料是否满足生产用量，才可生产。 7、检查电源、各种仪表应正常。 二、秤料规程： 1、纯水：按百分比计算，不得误差19按配方比例加入。 2、原料：按百分比计算，按配方比例不得有任何误差。 三、生产操作： 1、将原材料加入搅拌机，搅拌15---20分钟，彻底均匀后，方可加入其它添加剂。 2、去离子水，按配方比例加入，在每分钟50---60转良好的搅拌下，使原料与纯水搅拌，边搅拌、边加热、加热75T，然后关闭加热管。 3、在良好的搅拌下，恒温搅拌30分钟、化、杀菌。 4、将恒温后，开始降温，边搅拌、边降温。 5、冷至40C后，加入防腐剂、香精、添加剂、搅拌30---50分钟均匀后，才送化验室检验，合格后才出料。进入静置室。 四、质量检验： 1、半成品未出料前检验PH值在6---7之间，才合格。 2、半成品离心，30分钟/2000转，，无油水分离现象，才合格。 3、泡沫测试在50以上，才合格。 4、粘度测试在7000以上，才合格。 5、耐热土40C、24h，恢复室温后应正常，才合格。 6耐寒一15 C、24h，恢复室温后，应正常。 7、细菌检验，培养48 n±37C,应达到国家标准，才合格。 8、经检验合格后，才通知生产部分装车间灌装。 五、分装成品： 1、塑料瓶用乙醇消毒后，才可装成品。 2、塑料瓶应喷生产日期、保质期二年。 3、对不合格塑料瓶，一律不得装成品。 4、塑料瓶说明书、字迹不清楚一律不得装成品。 5、分装成品时，应凭化验室放得单，才可分装。 6洗发液分装，瓶瓶过秤200ml，每甁秤量不得少于202g、只准多，不准少。 六、包装车间： 1、分装车间过好秤的成品，应盖好瓶盖，检验瓶外观应整洁。 2、大纸箱应检查与洗发液是否相符。 3、质检员检验包装应达到企业控标准，才在合格证上签字放行。 4、包装完后，经质检员全部检验合格后，才可入库。