塑胶模具设计基本标准

1.所有图纸必须做到图示清晰，线条分明，明确使用各种线段表达图形。

2.同一图纸不能采用两种投影方法，如无特别原因，全部采用第三投影。

3.模图必须包括两个平面视图及横竖剖切图，尽可能剖切每个产品，“特别是枕位高低相差大之产品，并於平面视图画出产品之枕位线（枕位线需与产品距1-2mm）。

4.表示出垃圾钉，顶针板螺丝，凳仔螺丝及模胚标准件位置尺寸。

5.图纸上如有相同图形（如：，螺丝，顶针等），必须加以代号识别。

6.码模坑、撬模坑、边钉、排气坑、模胚基准角、内模基准角，图上必须表达清楚。

7.内模或模胚上之冷却水必须标出位置及孔径尺寸，“IN”、“OUT”位置。

8.各成品入水用入水示图表示入水尺寸，并於图中标注流道尺寸，表达流道形状（梯形，圆形）。

9.无特别要求码模孔是从即咀为中心分7”(1/2”BSWx3/4”)、10”(5/8”BSWx1”)、14”(5/8”BSWx1”)。

10.标题栏上必须标注出需加工模胚零件、内模尺寸（包括斜鸡、油板等）、所用之材料，如需热处理必加以注明。

11.如模胚上有高低框，偏框或偏即咀，必须加以标注在明显地方。

12.所有剖切之产品、镶件部分以及层次较为复杂之图示必须加以剖面线表示。

13.图上有行位的，必须有一个独立行位视图标注尺寸。

14.所有非标准即咀、车辘、车胎等圆口哥必须有一个独立车工图。

15.模图上根据产品之基准必须标出产品所处内模位置尺寸，并检测排位之产品与手板倍数比例是否吻合。

16.设计人员必须跟进所设计工模胶样，并加以指导。

17.所有螺丝边与工件边距离不得小于螺纹直径的0.5倍，深入工件的长度为螺纹直径的1.2倍~1.5倍，并标注位置尺寸。

18.顶针直径在1/8”以下的一般情况下做有托顶针，以免顶针顶断，顶针滑动配合长度为从料位下去20mm，以下部分为间隙配合并必须图示出来。

19.合金模尖角地方尽量倒圆角，以免淬火后脆裂。

20.内模镶件与内模边距大于镶件边的0.3-0.6

21.斜顶斜度为5’-12’（受线切割限制）

22.以上条款为无客户特殊要求下标准，如客户有特殊要求时须特别声明，以免出错。

23.对于线形比例一定要适宜，避免看成实线。

24.重量超出50KG时至少在侧面加一个M12*24的吊模孔;

25.内模与内模,内模与行位有以下条件之一时,此盒内模必须有足够管位.

A 有外形要求而可能出现夹口的塑胶产品;

B有同心度要求的产品;

C 内模有比较大的单向斜度容易错位;

D 便于固定修夹口。

26.如内模上的枕位或管位高出相邻的内模或模胚,高出部分要避空至少0.5MM;

27.内模(包括镶件)的强度不得有以下情况之一:

A 不得有1MM厚或以下的薄片突出,特殊情况不得小於0.6MM,且底部至少倒有0.3R角;

B 向外突出的实体不得有小於或等于75度的尖角,特殊情况不得小於45度;

C 超过20MM高的枕位底部至少倒有0.3R角;

28.啤件边距最小符合下列条件的数值,特殊生产厂另行规定:

A 产品与产品之间10mm;

B 产品与流道之间10mm;

C 产品与内模边15mm\型腔深度的1倍;

D 产品与冷却水孔10mm

E 流道与内模边之间4mm;

29.插穿或碰穿位至少有3~5度斜度并尽可能大些;

30.产品的接触面积的代数和超过1200平方毫米的内模\镶件\行位,必须有单独的冷却流道;

31.顶针\司筒\在内模或镶件的有效滑动配合高度不得小于15mm,且配合以滑动顺畅为宜;司筒与

司筒针的配合长度不得小于20mm,且当顶针超出司筒配合底部的长度大于顶出行程时,顶针头部或司筒配合底部须有倒角以免顶针碰弯;

32.滑动镶件\斜顶的有效滑动配合长度不得小于20MM,顶出状态下配合长度不得小于10MM,以

保证上下滑动顺畅,滑动面上开设油槽,且合模必须有可靠的复位和定位.

33.产品如有骨位、柱位等，必须加以剖视，剖视图必须加以剖面线（以增强图示层次感）

34.所有回转体、对称物体必须画中心线.

35.以上条款因技术更新影响，可能有所改动，故设计部门保留更改权。

内模\镶件\行位\斜顶块\滑动镶件

一行位与内模,斜顶与内模,合模时不允许有碰伤可能,如有可能发生,内模和行位必须做3~5度斜度或类似结构.

二行位与模胚,压座与模胚合模时不允许有碰撞可能,如有可能发生,须将它们单边至少避空0.5MM.

三行位\斜顶的锁紧角度比导向角度至少大1度,

四斜顶与内模,合模时不允许有碰伤可能,如有可能发生,根据有无料位决定做斜度或类似结构还是避空以保证合模顺利.

五行位的有效滑动配合长度不得小于行位滑动底部到行位顶部的以 1.1倍,以保证上下滑动顺畅,滑动面上须开设油槽,且开模后必须有可靠的定位,合模时必须有足够强度的锁紧机构锁住行位;

六合金模的行位两侧必须加压板,压板用管钉定位螺丝紧固,行位底部加油板,油板用螺丝紧固,油板和压板的材料用油钢并淬火至HRC54-58度;行位弹弓一般用外支弹弓结构,

七行位上有行针的行针部分必须有可靠机构定位.

八模具压座坑与模胚边的距离至少15MM,压座伸入模胚的深度至少15MM.

标数

1.尺寸线必须与成品保持在1-2mm距离。

2.标注之尺寸线尽量避免相交。

3.有配合之配位尺寸标注时，特别标注公差配合。

4.标注之成品尺寸尽量保持基准一致。

5.对于产品尽可能采用宾子为基准。

6.无宾子之情况下，选择从产品上、加工上易取数位为基准。

7.零件图必须标注出成品分型线、出模角及配位。

8.活动板需有完整之装配图。

塑胶模具设计过程

拆模部分 一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。 二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。 三、名词: 1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。 2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。如图: 3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型 腔外,其余部分材料均作入子。圆形入子可称作型芯。 4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。 四、典型形状拆模 (1)BOSS孔 A: 尺寸确定 1.非重要孔(未注公差尺寸) 拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。 2.重要孔(有公差要求) 拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。 B: 顶出方式 优先考虑用打管,其次是双顶针。 C: 拆模 1.作成打管就在打管型芯上成型。 2.一般直接拆成型芯。 3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。 (2)筋板 a.入子拆法的确定 1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。 原则:优先考虑能研磨且形状则。 优点: (1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。 (2)避免放电加工。精度差,周期长。 (3)抛光方便。 (4)有益于塑件成型。塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。 缺点: (1)装配上难度。

(2)模具强度相对降低。 (3)溢料可能性增大。 2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件 b.筋的拆模 1.底部有R角 拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。 2.底部有R角,中间有一段直角。 拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。 3.底部是直面 拆模:沿底部单边拆模。 注: 加强筋,是要做拔模斜度的。图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。 (3)靠破穴 穴在模具上反应为公母仁料靠死。 拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。 注: 靠破位置,应在图纸上标示清楚,以防打光将面破坏。 五、入子的确定 (1)普通拆模 入子拆分,在模具不便成型,或者无法成型时使用。面且局部复杂形状,需要多次修配处。(需 要事先预测) (请看附图) 附图一、 是一般产品入子的拆法,在模仁上线割,钻铰几个穴,再拼装上几块小 入子。 附图二、 是整体入子,整个模仁有几块大入子拼装而成。(注: 加契紧装置。) (2)斜销滑块 产品在相对开模方向有侧向孔或穴,以及倒钩凸起等., 使产品不能开模的, 都应有滑块和斜 销成型。影响起模部分在产品外面,一般作成滑块,在产品内部一般做成斜销。 (请看附图) 附图三: 产品有侧穴,做成滑块, 做成斜销也行,但不太好加工。 附图四: 产品内部有穴或凹入,只能用斜销成型。 浇注系统 一、流道是连接注射机喷嘴开口与模具腔的通道。其组成为: 1、主流道 2、分流道

模具管理办法范本

模具管理办法

模具管理办法 1目的 为了保证模具制造、验收、使用、修改、报废过程受控，特制定本办法。 2适用范围 本办法适用于本公司出资制造和客户制造在我司使用的注塑模管理。 3管理职责 3.1技术部负责新开发产品的模具申请、报价及确认工作，模具委托加工合 同的签订。 3.2技术部负责新模具的制作进度跟进，试模产品的确认及新模具验收工 作。 3.3技术部负责在使用模具改模方案确认，改模过程跟进及改模后试模件的 确认工作。 3.4注塑车间负责跟踪模具使用状况，模具台帐管理工作。 3.5注塑车间根据整机生产的工艺性提出模具修改意见、负责模具的保管， 参与验收工作。 3.6注塑车间根据生产能力平衡性负责对模具调动、委外加工等工作。 3.7品质部负责产品检验，出具检验报告，参与模具验收工作。 3.8财务部负责模具委托加工合同审查和保存工作。 4工作程序 4.1模具委托加工 4.1.1新产品模具制造由技术部根据实际需要提出开模申请，报公司总经理 审批；

经理审批； 4.1.3老产品、通用零件的模具，根据模具使用状况、生产需要，由生产部 提出复制模具申请，报公司总经理审批； 4.1.4模具制造过程中的技术跟进（包括试模、改模）由申请开模部门负 责，试模后样件由申请单位负责送品质部检测，检测结果出来后由技术部负责最终样件确认。 4.2 模具验收 4.2.1 模具在制造过程的试模工作由申请开模部门负责跟进并负责试模件的确 认。 4.2.1.1试模件由技术部工程师进行确认。确认内容包括（但不限于）：试模 件与图纸的符合性、工艺性、产品设计功能、结构缺陷和制件颜色 等。需改模的由技术部提出要求由模具制造厂完成，如需修模的由模 具使用单位提出由模具制造厂完成； 4.2.1.2模具制作完成后由模具制造厂自行安排试模，并将试模件送我司技术 部工程师确认，试模件确认合格后模具制造厂方可将模具调到我司注 塑车间。 4.2.1.3模具到我司注塑车间第一次试模，由技术部工程师全程跟进并对试模 件进行确认； 4.2.1.4 试模件确认合格后，模具已基本到达设计要求，试模件满足使用要求时，由生产部安排新产品配合整机总装计划进行小批量试产。 4.2.2模具验收由技术部组织，验收合格可投入批量生产。 4.2.2.1 模具验收由技术部组织验收，参加验收的单位：品质部、技术部、模

模具管理制度

1、目的 为了保证模具的正确使用及保养，保护好模具的精度与型腔表面的光洁度，延长模具的使用寿命，同时保证产品质量。 2.适用范围 适用于事业部所有量产模具的使用及管理。 3.工作职责 3.1研发部负责模具的前期研发设计及制造，提交成品模具。 3.2质控部负责验收模具尺寸及试制成品外观。 3.3生产部负责模具试制并进行操作可行性反馈，同时对量产模具进行管理。 4.工作程序 4.1模具接收 4.1.1新模具投入使用前必须进行各部分尺寸的检测，合格后方可投入使用。检测不合格的模具应进行返修，严重不合格又无法返修者应报废或重新加工。 4.1.2验收合格模具应由模具库管人员建立模具管理台账。 4.2模具使用及保养 4.2.1模具在搬运过程中，不要将模具分开搬运，要整套模具合好搬运，以免模具型腔碰伤。

4.2.2交接班时，接班作业人员要检查模具的固定螺栓是否松动，以免模具上下模错位模具被压坏。 4.2.3模具在生产过程中出现骨架放不到位时，不可将骨架强行放入，以免产品取不出来，压坏模具型腔。 4.2.4在连续生产过程中，模具每生产500模次需卸下模具用清洗剂或是喷砂清洗一次，清洗时要打开模具将模具型腔全面清洗。 4.2.5使用模具必须保证模具安全，操作要精心合理，装模卸模要正确，硫化机给予模具的压力应遵循工艺指导书，不可过大、过小。 4.2.6每次装料后合模时，应注意对正导向，不得让导销、型芯滑出导销孔和模孔，以防压坏模具。 4.2.7装料前型腔表面可均匀涂擦脱模剂（如：中性皂液、硅油、专用脱模剂等），以便卸模取件顺利。 4.2.8使用启模器或撬棒等材料的硬度一定要低于模具撬口处的硬度（一般可用铜材料制作），模具的分型面和型腔严禁任何划痕及擦伤。 4.2.9模具型腔处的清角，需特殊保护，不得敲击清角，不得用砂布打磨型腔，尤其不能用砂布打磨清角。 4.2.10型腔表面若有斑点或锈点，清除时不得使用钢制工具锉刀、耗布、刮刀打磨，只能用铜制工具或竹片刮除，然后精细抛研。 4.2.11在生产任务完成后，模具要用清洗剂或喷砂将模具全面

吐血奉献,多年的注塑模具设计经验总结,绝对转载

今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。 我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。 首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。 有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。 有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。 4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，

注塑模具设计的基本流程

注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;

5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;

模具设计管理规定

模具设计管理规定 1 目的 本规定是为了对模具的设计和开发过程进行控制，以设计出符合顾客要求的模具 2 适用范围 本规定适用于新模具的设计、开发及模具的变更作业的整个过程。 3 职责 3.1 设计工程部经理是本过程的负责人 3.2 CAD主管负责模具设计和开发任务（如人员分工、阶段划分、各项活动安排等）的策划和组织实施； 3.3 CAD工程师负责模具的设计和开发； 3.4 设计工程部项目组负责模具的确认及跟进。 3.5 部门文员负责技术文件的管理和归档。 4 术语和定义 4.1评审：按计划的安排，在设计和开发的适当阶段进行，评价设计和开发的结果满足要求的能力，识别和预测问题的部位和不足，提出纠正措施，以确保最终设计满足顾客要求。4.2验证：为确保设计和开发的输出满足输入的要求，在设计和开发的适当阶段或在样机完成之后进行,应确保设计开发输入中每一项性能、功能指标都有相应的验证记录。 4.3确认：证明产品能够满足预期的使用要求，一般在产品交付之前完成。 5 工作概要 5.1 设计和开发输入 5.1.1模具设计和开发的输入有成品图（电子文档/纸质文档）、样品、数模、以前类似设计提供的信息及对应产品的订单评审输出信息等。 5.1.2业务工程组组织CAD、注塑、钳工、制造等相关部门对交期和输入信息进行评审。评审结果及引起的措施记录在《模具订单评审确认表》上。 5.2 设计和开发的策划 5.2.1签单后，业务工程师拟制《模具大日程》，生管员据其拟制《模具中日程预定进度表》，并要求各阶段责任人签字确认。 5.2.2 CAD主管根据任务难易程度和交期，合理分工，明确各设计人员的职责，确定评审、验证和确认等活动的安排。， 5.3 设计和开发评审 5.3.1 CAD工程师绘制模具结构草图，并组织CAM工程师、钳工、注塑等相关人员按《新模

模具管理制度

模具管理制度 （注塑模具的日常保养和管理） 1.目的 对机械制造的模具制造、更改、验收、使用、调拨、维修、报废等全过程进行规管理，确保模具满足生产及质量保证的需要,确保生产、销售管理的有效性。 2．适用围 本制度适用于所有权属于、不属于或部分属于公司的所有模具，包括自制模具、所有权归属客户的模具及供应商制作由本公司摊销的模具等。 3．流程要求 3.1责任分工 技术部门负责制定公司模具相关技术管理类规（对于所属权不属于本公司或者模具权部分属于本公司的模具，技术部门应当积极配合销售部门做好与客户的沟通），以及公司所有模具的归口管理。车间主管指定专人负责车间模具的日常管理，做好《模具台账》的记录，并与技术部门做好模具的衔接工作。3.2模具供应商管理 3.2.1技术部负责更新和维护模具的《合格供应商目录》，并做好合格供应商的供应记录。 模具加工单位的选择应考评其加工能力（满足质量与交付期限）、加工价格

等的性价比，择优合作，为公司加工模具的合作方至少有三家，且经公司技术部有关人员考察同意备案，以供公司选择和考核，选择的加工单位必须是备案的合作方。 3.2.2技术部出示《模具管理制度》，模具管理部门需严格执行，并定期参照规的形成模具管理记录。 3.2.3技术部门做好《合格供应商评价》记录，并对不合格的供应商及时反映给总经理，决定是否取消该供应商。 3.3模具制作流程图 跟 进 3.3.1模具加工申请 3.3.1.1模具加工申请依据经批准的产品开发计划，模具外发加工相关责任人必须填写模具加工申请单，加工单由产品设计人填写，明确产品名称（或代号）、加工数量、加工价格、模具技术或工艺要求等容，经技术部主管对工艺技术符

塑胶模具设计的十大步骤

塑胶模具设计的十大步骤 关于塑料的模具设计步骤是怎么样的?为大家盘点介绍如下，欢迎大家阅读查看! 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。 二、收集、分析、消化原始资料 收集有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。 例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案 (1)确定模具类型 如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。 (2)确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技 术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件

模具设计规范

文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。

模具部绩效考核办法

模具事业部绩效考核办法 一、为了加强管理，提高员工工作积极性，做到奖罚分明、得体，使之端正心态，更好的履行职责，根据需要特制订以下考核办法。绩效为公司根据不同组别和分工划分，不为固定薪金，只作为对工作成绩的考评，绩效底分每月（26天/8小时）为100分。 二、绩效考核办法适用于部门全体员工。 三、绩效奖励： 1.对公司发展做出重大贡献者，一次奖励100分。 2.积极参与公司提案改进且提案对公司发展有成绩者，不论大小奖励30分。 3.在工作中能够尽职守，任劳任怨，且做出重大成绩者奖励50分。 4.项目工程 1)工程师负责的项目（机种），尽职尽责判定问题准确解决及时使之提前结案奖励50分/项目（机种）。正常结案奖励30分/项目（机种）。 2）与客户检讨过程中提出合理有效的方案使项目节省成本和避免项目生产的不良问题，经评估确实可行奖励30分/次/机种。 5.技术工程 1）设计工程师在模具设计过程中，精心设计施工使模具精而简，能有效起到减少模具加工成本缩短模具制作周期，（按模具难易度）奖励50分/30分/20分/套。 2）模具设计过程中合理有效的提出最佳方案使模具制作有明显质量和工艺提高的，（按模具难易度）奖励50分/30分/20分/套。 3）模具设计过程中在计划内提前完成图面结构、2D图纸（按模具难易度）奖励20分/10分/套。 4）编程工程师师在模具编程过程中，有效减少模具加工周期节省模具铜公用料的，经确认有效（按模具难易度）奖励50分/30分/20分/套。 5）模具编程过程中，计划内提前完成刀路、编制铜公的，（按模具难易度）奖励20分/10分/套。 6.模具生产 1）制作过程中尽职尽责，计划时间内完成一次试模能达到90%满意者，按比例奖励：钳工制作组奖50分，线切割组、磨床组、放电组、操机组、铣床组、省模组各奖30分。 2）每套模具按期结案，按比例奖励：钳工制作组奖50分，线切割组、磨床组、放电组、操机组、铣床组、省模组各奖20分。 3）模具T0每提前一天，按比例奖励：钳工制作组奖50分，线切割组、磨床组、放电组、操机组、铣床组、省模组各奖30分。 4）修模组每修1套模具一次合格，奖励20分/套/次。 7.5S管理 区域内工作台面摆放整齐地面干净、机台保养正常，连续一个月都合格的责任组长奖励20分、责任人奖10分。 四、绩效处罚 1. 工作纪律 1）在工作中玩忽职守，打架斗殴，辱骂上司，不服从管理或安排，扣除当月绩效并开除。

塑胶模具设计全套资料

塑胶模具设计 资料

常用塑胶性能 PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA，其收缩率分别 为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9 性能参数：收缩率0.9，比重1.2g/cm（防火PA比重1.4g/cm)，注射温度260~300， ：拉伸力强，耐磨、耐热寒，自润性非常好，流动性好，收缩波动大，变形大，风扇叶、，胶蕊等内配件，不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。 成型加工性能： 1.吸湿性较大，成型前必须干燥处理，否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。 2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎，溢边值0.02mm，因此模具必须选用最小间隙，宜采用自锁式喷嘴 3.收缩大，易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷 4.易沾模 5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆 模具设计时注意的事项： 1.可以采用各种形式的浇口，浇口与塑件相接处应圆滑过度。 流道和浇口截面尺寸大些较好，这样可以改善缩孔和凹陷等缺陷。 2.塑件壁厚不宜过厚并应均匀，脱模斜度不宜过小。 3.注意顶出机构 PC 聚碳酸酯俗称防弹胶 ： 透明度高，绝缘性好，强韧性好，耐冲击，光亮，粘度高，适用高透明产品，如车灯，仪表成型加工性能： 1.吸湿性不大，但是成型前必须干燥 2.熔融沾度高须高温高压，不易出现溢料 3.收缩性不大，可以用来成型尺寸精度较高的产品 4.熔体冷却速度快，易应力裂痕 5.熔料较硬易损伤模具，故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理 模具设计时注意的事项： 1.由于熔体粘度大，分流道内浇口阻力要小，因此模具的浇注系统要短而粗 2.聚碳酸酯具有缺口敏感性，制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步：注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部：型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

模具及刀片的设计验收及管理规范

. 端子机模具、刀片设计/验收及管理规范 端子模具及刀片的管理办法 批准： 审核： 编制： 2011–07 -10发布 2011–07 -10实施

. 文件修订记录表 文件编号、名称：QG/GB12.01-01模具刀片的确认管理办法

端子模具及刀片的管理办法 1 目的和适用范围 本标准规定了线束车间端子模具及刀片的设计验收的流程及模具和刀片的管理要求，以保证产品打端技术规格受控及顺利生产，产品质量和交期能满足顾客的要求。 本标准适用于线束产品模具和刀片的管理。 2 术语和定义 无 3 职责 3.1技术开发部负责： 3.1.1负责新参数受控文件的发行； 3.1.2负责新模具的验收及测试报告的输出； 3.1.3负责新刀片的验收及测试报告的输出； 3.1.4负责新端子参数的打端品质的评估及测试报告的输出； 3.1.5负责新端子参数的实验样品的制作； 3.1.6负责新端子刀片图纸的制作。 3.2 采购部负责： 3.2.1新模具及刀片的采购和收货不合格的模具或刀片的外发返修及退贷。 4 刀片的管理要点和流程 规范刀具图纸的制作、采购、验收、保管、领用及报废等程序，能有效地控制刀片在入库时的合格率和刀片的使用情况。 4.1刀片图纸的制作： 新购入的模具的刀片图纸应有模具供应商提供，以便新购刀片的技术检验。新端子刀片图纸若没有的由打端技术员设计完成，最终通过CAD图纸将技术参数体现其中，确认的项目主要有以下几点： 4.1.1.CW/IW值的确认:

a)若供应商可提供CW/IW值，可通过对打端样品进行拉力切片测试来验证，通常是可以直接应用的； b)若供应商不可提供CW/IW值，可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的宽度）设定初始CW/IW值，通过对打端样品进行拉力切片测试来评估最终确认。4.1.2.刀片厚度的确认： 刀片的厚度可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的长度）来设定，通过打端样品的外观来判定确认。 4.1.3.其他技术要求说明: a)材料说明：打端的刀片是由一种高精密高强硬度的特殊钢材经热处理后加工制成,通常使用SKD11； b)粗糙度说明：由于打端过程对端子打端部位的刀片的精细程度要求很高，刀口处抛光粗糙度要求，通常是0.4，而刀片的非工作面粗糙度要求相对较低，通常是0.8。 4.2刀片图纸的审核： 刀片的CAD图纸设计完成后，打印签署后再递交部门负责人及相关人员审核批准，最终由采购部发给刀片供应商。审核后的刀片图纸和供应商提供的刀片图纸要按类存档。 4.3刀具的采购： 4.3.1.刀片采购原则上要以月有计划的采购，特殊情况的可以根据生产实际结合《备品备件进出账月汇总表》中刀片少于安全库存的可以急采购； 4.3.2.每月初打端技术员根据《备品备件进出账月汇总表》，筛选出低于安全库存的刀具，同时根据PMC生产计划，确定要采购刀片的数量，填写《采购单》，经相关领导签名确认后交采购部采购； 4.3.3.试样刀片原则上只能少量的采购试用，试用时需做拉力及切片测试，试样测试合格后才能以据所需数量采购，并将测试报告存档。 4.4刀片的验收： 4.4.1.刀片到厂以后首先要仓库收货员查验刀片上的刻字是否与采购单上的名称吻合，数量是否正确，确认无误后通知打端技术员对刀片进行技术检验；

88个常见塑胶模具设计问题大解答

88个常见塑胶模具设计问题大解答！ 1、常用塑胶工程材料及收缩率？ ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%（防弹玻璃胶）PMMa:0.5%：（有机玻璃）pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA：2%（尼龙）PVC：2%（聚氯乙烯）POM:2%(塞钢) ABS+PC：0.4% PC+ABS ：0.5% 工程材 料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET 2、模具分为那几大系统？ 浇注→顶出→冷却→成型→排气3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？ ①壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。②过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。③浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。④模具表面应光洁，粗糙度低（最好低0.8）⑤排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。⑥除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm.4、塑胶件常出现的瘕疵？ 缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮5、常用的塑胶模具钢材？

45# S50c 718 738 718H 738H P20 2316 8407 H13NAK80 NAK55 S136 S 136H SKD616、高镜面抛光用哪种纲材？ 常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S1367、模架有那些结构？ 面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板8、分型面的基本形式有哪些？平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏？ ctrL+B或ctrL+shift+B10、模具加工机械设备有哪些？ 电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床11、什么是2D，什么是3D？ D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D 是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD图，3D通常指立体图。12、pro/e的默认精度是多少？UG默认精度是多少？ pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。 13、全球模架生产四强企业？ 德国：HASCO 日本：FUTABA（双叶）美国：DME 中国：LKM （龙记）14、CAD的默认字高是多少？ CAD默认字高为是：2.5MM。15、什么是碰穿，什么是插穿？

模具管理规划1217

模具管理规划1217

塑胶工模厂规划 一）质量方针： 建立标准、持续改进、顾客满意、追求卓越 建立标准：建立科学的适合的产品标准、技术标准、检验标准及质量管理 体系标准，全力推行各项标准化管理，做到凡事有事可依，有 章可循。 持续改进：在现有的标准、现有的管理基础上我们不满足现状，以更高的 要求为标杆，积极找出差距，寻求不断修正、完善和提升的改 进事项，建立合理机制，确保质量管理处于持续改进的良性循 环的轨道。 顾客满意：保持持续的客户满意是我们永恒的追求，及时、准确调查与分 析客户的需求并满足之，做到不断的持续改善。全员树立一切 始终服务于顾客的意识，对内的上道工序服务于下道工序，下 道工序是上道工序的顾客，每道工序的员工必须接受下道工序 的抱怨并改善，从而全员追求持续的“顾客满意”。 追求卓越：以精益求精的服务精神、精心管理、精选材料、精益生产、不 断改进、做出更优质的产品，为客户提供更好的服务，赢得客 户持久的信赖。力求完美、实现零缺陷，是生久追求卓越的最 高境界。 二）工模厂主要工作项目： 1．负责进行新模具的开发和制造、旧模具的维修和改善； 2．组织新模具设计评审，对旧模具设计的更改负责； 3．制定并确认模具图纸和模具制造，加工工艺。 三）工厂规模和设备配置：（第一期） 注：按公司配置。

一）组织架构：（参考） 二）岗位责职： 1．塑胶项目总监： 2．模具部经理： 3．模具设计主管： 3.1 CAD模具设计： 3.2 CAM设计： 3.3 模流分析： 3.4技术工艺： 4．模具车间主管： 4.1装配组： 4.2保养和维修组： 4.3抛光组： 4.4 CNC组： 4.5 EDM组： 4.6仓库： 5．品检主管： 5.1检验组：

注塑模具设计毕业答辩内容

一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用

新产品评审管理办法准则

【最新资料，WORD文档，可编辑】

新产品评审管理办法 1.总则 1.1.制定目的 规范新产品评审流程，使之有章可循。 1.2.适用范围 凡公司新产品（含技改型、移转型、开发型）之评审均适用本办法。 1.3.权责单位 1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.评审时机 新产品经小批试制，并经鉴定合格后，应进行新产品评审。 3.评审形式 3.1.技术资料评审 1)技术图纸、部件明细表及其他设计资料由设计者绘图、制作，交开发部项目负责人 或主管审核后，经总工程师（或技术副总）核准，审核人及核准人负有评审职责。

2)技术设计资料经核准后，由开发部依《技术资料管理办法》发布，生技部负责对资 料进行验查。 3.2.模具评审 1)开发部负责对模具尺寸、结构依设计图纸予以验收评审。 2)生技部负责对模具结构、材质、表面处理、热处理等方面予以验收评审。 3)制造部负责对模具使用状况、制品加工难易程度等方面予以验收评审。 4)品管部负责对制品的尺寸、结构、外观、性能等方面予以验收评审。 5)各部门评审结果填入《模具验收单》，各部门均评审合格，模具方可入库、付款。 3.3.工艺评审 1)由技术副总经理（或总工程师）主持召开小批试制检讨会，各部门在会前针对小批 试制中出现的问题提出书面意见。 2)试制检讨会上通过讨论对试制中的问题形成解决方案，指定责任人员进行整改（含 设计、结构、资料、工艺流程、物料问题……）。 3)责任人依据整改意见完成整改后，视需要进行样品试制可小批试制以验审。 3.4.品质评审

1)品管部负责对新产品进行型式试验、寿命试验和其他相关试验，以确认产品性能是 否符合标准要求。 2)必要时，应送样品至客户，由客户检验评审。 3)品管部根据样品试制、小批试制的鉴定结论，确认新产品是否可以导入量产。3.5.总评审 1)技术副总经理（或总工程师）负责新产品最后的总评审，以确认是否可导入量产。 2)必要时，技术副总（或总工程师）可以召集相关部门人员进行会议评审。 新产品评审表

模具管理规范

模具管理规范 1.范围 本规范规定了模具（工装）的申请、验收、使用、维护、保养、报废等过程控制的要求。 本规范适用于集团模具（工装）的管理及控制。 2.职责 使用部门根据设计要求提出模具（工装）制作申请，经中心负责人审核报生产技术部。 生产技术部负责批准模具（工装）申请，并负责模具（工装）设计。 生产技术部组织生产、设计、质管部门验收新模具与设计要求的符合性，合格方可启用。 使用部门负责模具使用及维护，保证模具处于正常使用状态。 3.管理流程 申请及验收 使用单位根据设计、生产需求提出模具或工装制作申请，经中心负责人审核后报生产技术部。 生产技术部根据设计图纸及加工工艺要求，绘制模具或工装图纸，根据制作难度，确定外协或自制。 模具制作完成后，生产技术部牵头设计、生产、质检根据图纸检验模具或工装符合性，合格方可接收；不合格返工返修，直至检验合格。 接收及入账 模具或工装检验合格后，生产技术中心组织相关部门试模，直至

达到图纸要求。 试模或工装合格后，由生产使用部门对模具进行编号，并根据XMB308-005《工装夹具模具台账管理规程》的要求由生产技术部登记入账，以便随时跟踪模具或工装的使用状态。 使用及维护 使用单位负责模具的使用及维护保养。模具应按顺序号及使用范围有序存放在货架上。 模具存放应加注润滑油，不能因模具或工装防护不善产生锈蚀或对模具使用有质量影响的缺陷。 使用部门根据生产安排选择相应模具进行生产。本次使用完毕需存放的模具应对其进行清洗保养。并根据最后一件产品检查模具的完好性，合格的模具放入模具架中，如实填写《模具保养记录》。 使用部门根据模具使用状况，安排人员每月进行一次维护保养，清洗加注润滑油，并记入《模具保养记录》中。 模具维修及保养 模具使用中若不能保证质量要求或不能正常生产时，使用部门必须及时停止生产并填写设备设施维修单报生产技术部（设备部），予以维修及保养。 若模具使用频繁，磨损过度不能修复时，可填写《模具更新申请》经相关部门评审后按流程处理。 由于设计变更、产品停产或其它原因停用模具时，由使用部门报生产中心审核生产技术部批准后，封存管理。 封存和报废的模具应作“报废”、“封存”标识，以防误用。 4.记录