退料管理办法

1.0目的

为规范补料作业，明确补料程序及补料责任赔偿标准，提高装配车间员工的质量、成本意识，减少损坏、浪费物料的情况，特制定本管理办法。

2.0适用范围

适用于装配车间所有生产物料的补充发放及制程不良的补料赔偿作业。

3.0定义

3.1补料赔偿：超过物料正常损耗范围外的制程不良物料，因生产需要补充领取而给公

司造成物料损失的赔偿。

3.2物料节约奖励：因车间物料耗用未超过规定的损耗允许标准，而给公司节约物料成

本的一种奖励。

4.0职责

4.1生产中心（车间）: 负责办理退/补料手续，进行补料责任的内部认定及补料原因

的调查，制定、实施纠正与预防措施。

4.2品质部：负责所有退料的质量鉴定工作。

4.3PMC部：负责补料审核、审批、监控及补料统计工作。

4.4仓库：负责办理退/补料手续，执行退/补料控制原则。

4.5财务部：负责补料赔偿及节约奖励的金额计算、提报及工资扣减或追加工作。

4.6人事行政部：负责物料损耗控制结果的张贴、通知。

4.7稽核小组：负责对重大补料事故的调查与责任界定、处罚工作。

4.8呆废物料处理小组组长：负责《物品报废单》的审核工作。

4.9总经理：负责《物品报废单》的审批及补料赔偿或节约奖励的批准工作。

5.0作业规范

5.1一般性物料（即自制五金件之外的物料）补料作业规范

5.1.1装配车间物料员负责每天下午5：30前将当天产生的不良物料、余料（或在订单

产品完成后的1天内将余料）按品种、规格进行统计，做好物料标识（包括明显性退料原因），开具《退/补料单》（若因生产原因而需紧急退料的，物料员须在30分钟内完成退料作业），并注明退料原因，连同实物报巡检品管员进行质量判

定（质量判定包括“来料不良”，“人为制程不良”、“工艺结构不良”、“合格品”、“工程更改不良”、“其它不良（请说明）”，并在备注栏中简要说明每种退料的质量异常原因。质量判定要求客观、公正，不得将来料不良物料判定为制程不良，质量判定的时间要求为30分钟内〈需测试的物料除外〉），同时，巡检品管员在实物明显位置张贴好检验卷标，具体依《退料作业流程》处理。

5.1.2如车间退料不符合退料要求（如未对退料进行合理分类、要求拆解的零件未进行

拆解、物料无标识等），巡检员可要求物料员按规定对物料进行重新整理后再报检。

5.1.3因退料而需补料或其它原因而需补料者，由装配车间物料员负责统计本组完成生

产任务尚缺物料，将补料数量填写在《退/补料单》的“补料”栏内（若能查找到补料直接责任人，则由物料员将补料直接责任人签署在《退/补料单》上“退/补单位”旁）。若为一退一补的退/补料，则在将退料交巡检品管员检验后报车间主管审核；若为单纯补料（即未有退料而补料），则直接将《退/补料单》交车间主管审核；若为自制五金件退/补料，则依5.2条规定作业。

5.1.4因领错物料或物料更改而需退料并重新领取另一种物料时，其处理程序如下：5.1.4.1物料员将需更改的《生产制令单》交物控员确认无误后，由物控员负责在《生

产制令单》空行处写上正确的物料内容，在错误的物料内容栏后注明“取消”

字样，并在更改处签名确认，具体依《生产制令单处理作业流程》处理。

5.1.4.2物料员依据领错的物料内容开具《退/补料单》（只退不补，要求在《退/补料

单》上注明“物料领错，退仓”字样，在《生产制令单》错误物料的“取消”

字样后写上《退/补料单》单号，并在《退/补料单》后附上修正后的《生产

制令单》）连同实物交巡检员进行质量检验后，与仓管员办理物料退仓手续。

5.1.4.3仓管员确认《生产制令单》的修改手续、修改内容是否正确，《退/补料单》是

否填写规范、完整、准确，无误，则在《生产制令单》（仓库联）上进行相应

更改，并在更改处签名确认。

5.1.4.4仓管员清点退料数量无误后，先依《生产制令单》进行备（发）料，并与物料

员进行物料交接。再依《退/补料单》进行账、卡处理：如仓管员此时尚未入

账，则依据《退/补料单》在《存卡》上进行退料数量的登录（要求用红字负

数在发出栏登记，表示增加），并在取消物料的行后注明“未入账”字样。如

仓管员此时己入账，则依据《退/补料单》在《存卡》、《物料进销存账》上进

行相应的账务处理，具体依《账务处理规定》执行。

5.1.5装配车间物料员负责将《退/补料单》报车间主管审核。车间主管负责审核缺料

统计，对于大批量不良（指不良率超过订单用量的15%时），须进行补料原因及补料责任调查。原则上，能查找到个人责任的，则查找个人责任（在《退/补料单》上“退/补单位”旁注明责任人）；查不到个人责任的，则将责任归属责任班组；查不到班组责任的，则将责任归属整个车间。

5.1.6车间主管确认补料内容属实后，则签署《退/补料单》，交物料员向仓库提出补料

申请。

5.1.7仓管员查看补料物料名称、规格/型号等是否与《生产制令单》（仓库联）相关内

容相符，并将制程不良的补料数量以“补××个（日期）”字样登记在《生产制令单》上，并检查《生产制令单》上的制程不良累计补料数量是否在正常的物料损耗范围内，并在《退/补料单》备注栏中注明补料性质（以“正常补料”或“超损耗××个”字样表示）。

5.1.8对于损耗范围内的补料及一退一补的来料不良补料，物料员不须将《退/补料单》

交对应的物控员审核，而是直接与仓管员办理补料手续；对于超损耗补料，在仓管员查看库存后，物料员须将《退/补料单》交物控审核同意后（物控员不在时，由PMC部负责人审核），仓管员方可办理补料手续。

5.1.9仓管员在查看库存过程中，若发现库存不够补料，则依据欠料物料内容填写《欠

料单》（《欠料单》上注明补料性质及补料单号，字样表述为：“正常补料，补料单号××××”）交物料员一份作为欠料的领料凭证，交物控员一份，作为物控员跟催采购的欠料凭证，自留底一份，作为仓库欠料交接凭证）。

5.1.10物控员在接到《退/补料单》、《欠料单》10分钟内核实补料（具体可查《退/

补料统计表》）、缺料情况，决定是否给予补料并签署意见。并视补料量的大小，决定是否报告PMC部负责人处理（如不良率在订单用量的15%以上，则必须

报PMC部负责人处理），PMC部负责人于接到报告的5分钟内，组织装配车

间主管、品管部经理、工程技术部相关人员召开物料检讨会议，拟定纠正/预防

措施。否则，物控员不须报PMC部负责人处理。

5.1.11物料员将物控员同意补料的《退/补料单》送交仓库，仓管员依《退/补料单》

进行备料及发放。若为一退一补的物料，则在退料的同时办理补料。如库存不

够补料的，仓管员在《退/补料单》上“补料数量”旁写上实发数量，并在《退

/补料单》上注明相应的欠料单号。

5.1.12物控员确认《欠料单》内容后，依《欠料单》对采购进行欠料跟催（如为自制

五金件，则由计划跟单员将《欠料单》复印一份交五金车间主管进行排产或跟

催物料）。

5.1.13仓管员在《欠料单》上的物料到位后的10分钟内，通知相应物料员到仓库领取

欠料（要求物料员以《欠料单》作为到仓库领料的领料凭证）。

5.1.14仓管员于退/补料当天内，依《账务处理规定》进行账务处理，并按规定时间与

要求传递单据。

5.1.15补料赔偿数据取得程序：

5.1.15.1 仓库文员将当天产生的《退/补料单》（或《欠料单》（补料））于次日上午9：

00前交PMC部统计员、财务部统计员各一份。

5.1.15.2 PMC部统计员负责在接收到《退/补料单》（或《欠料单》（补料））的2个工

作小时内，将退/补内容登记在《退/补料统计表》内。

5.1.15.3财务部统计员负责在在接收到《退/补料单》的2个工作小时内，查找出单张

《退/补料单》中的单项物料单价，一一计算出每项物料的补料总金额，填写

在《退/补料单》上的“单价”、“金额”栏内，并登记在《补料损失金额统计

表》内。

5.1.16仓管员于每周六上午10：00前，将上上周周六至上周五产生的制程不良物料，

填写《待处理物品报废申请表》交仓库主管审核后，于周六下午下班前报送呆

废物料处理小组组长（组长不在时，由PMC部负责人代为处理）。呆废物料处

理小组组长、PMC部负责人于周一上午生产协调会后组织相关人员到仓库进行

呆废物料处理（主要是查看是否可将制程不良转换为来料不良或制程不良是否

可以进行返工/返修等非报废处理），相关人员依处理决议执行，物控员负责跟

进处理决议执行情况，具体依《呆废物料处理作业流程》处理。

5.1.17 PMC部负责人于每月月底负责组织装配车间、品管部及相关部门召开物料检讨

会议，检讨补料、缺料情况，并对补料进行原因分析，提出补充采购、加强生

产监控、进行损耗率调整等改善措施。

5.2自制五金件退/补料作业规范

5.2.1装配车间物料员及时将制造过程中发现或产生的不良自制五金件分类、标识大好，

并通知巡检品管员进行品质检验。

5.2.2巡检品管员按检验标准对不良品进行品质检验（若巡检品管员因品质复杂而无法

鉴定时，须报巡检品管组长或五金品管主管或品管部经理处理），并张贴检验标识在自制五金件明显位置。

5.2.3装配车间物料员根据巡检品管员判定的处理结果进行相应处理：

5.2.3.1判定“外部返工/返修”物品的处理：装配车间物料员直接开具《退/补料单》

与仓库办理好退/补手续，仓库及时对不良品开具《材料/半成品出仓单》，与

加工方办理好退货手续。具体参照《补料管理办法》中“外部返工/返修”的

处理程序执行。

5.2.3.2判定“报废”物品的处理：

A.对于巡检品管员判定“报废”的物品，由装配车间物料员填写《退/补料单》，

交巡检品管员签名后，须再交品管部经理确认（品管部经理不在时，由五金品

管主管确认）。

B.品管部经理必须到达现场确认自制五金件是否“报废”，如无误，则在《退/

补料单》上签字确认，装配车间物料员到仓库办理“报废”自制五金件的退/

补手续。如有误，则与责任巡检品管员沟通、处理。

C.仓管员视“报废”的自制五金件数量的多少，决定是否每周一次报废还是分次

报废，报废一律要求填写《报废申请单》，办好相关审核手续后，连同实物交

至报废处理人员处理（如为一周报废一次，则须报呆废物料处理小组确认；如

为一周分次报废，则直接交报废处理人员处理）。

D.如报废处理人员认为不须报废，且经五金车间主管、五金品管主管确认属实时，

则报稽核专员追查报废原因，如为品管部判定错误，则处罚责任巡检品管员

10元/次，品管部报废确认人（五金品管主管或品管部经理）负有连带责任，

处罚5元/次。

5.2.3.3判定“内部返工/返修”物品的处理：

A.装配车间物料员将需“内部返工/返修”的物品开具《返工/返修处理单》，交

巡检品管员签字确认。如须补料，则开具《退/补料单（只补无退）》（要求

《退/补料单》后附《返工/返修处理单》）交车间主管审核。

B.装配车间物料员将“内部返工/返修”物品退至仓库，仓管员核对所退物品是

否与《返工/返修处理单》内容一致，所补物品是否为补《返工/返修处理单》

内所列物品，是否超数补料，《退/补料单》上是否填写有《返工/返修处理单》

的单号。无误后，仓管员与装配车间物料员办理好退/补料手续（仓管员须将

“内部返工/返修”的物品单独摆放，并做好标识）。

C.仓管员视“内部返工/返修”的自制五金件数量的多少，决定是否次日上午9：

00前安排仓库辅助工将“内部返工/返修”物品拉至五金车间返工/返修区域。

D.返工/返修小组成员对交送过来的“内部返工/返修物品”进行清点，无误后，

则在《返工/返修处理单》（五金联、仓库联）上签字确认，并交五金车间主

管签字确认（五金车间主管不在时交副主管或厂长代签）。

E.返工/返修人员必须在接到返工/返修物品后3天内将返工/返修物品处理完

毕。对于无法返工/返修好而需报废的物品，由返工/返修小组成员填写《物品

报废单》提出报废申请，交五金车间主管、五金品管主管、副总经理签字确认

后与报废处理员办理报废手续。对于返工/返修好且须进仓的物品（指改喷涂

的五金件），由返工/返修小组人员开具《成品进仓单》，与仓管员办理好进

仓手续。对于返工/返修好不须进仓的物品（指通用的自制五金件），由返工/

返修小组人员与五金车间物料员办理好内部进仓手续，在安排五金件生产计划

时，车间主管应扣减安排的生产数量，以降低车间库存。

5.3物料耗用奖罚制度

5.3.1损失总金额指的是一个月的补料总金额（不管其是否超损耗，都算是损失金额），

其计算公式为：损失总金额=∑材料数量×材料购买单价，具体由财务部进行核算。

5.3.2允许损耗总金额指的是本月生产的订单产品所允许的损耗总金额，其计算公式为：

允许损耗总金额=∑单套产品允许的损耗总金额*订单数量（单套产品的损耗总

金额=物料损耗率*单机用量*单价）。

5.3.3补料责任赔偿仅限于装配车间所发生的因制程不良而产生的补料损失总金额超过

规定的允许损耗总金额时，而给公司造成损失的赔偿（五金车间产生的补料责任赔偿，具体依《五金车间赔偿管理制度》处理）；物料节约奖励指的是因车间物料损耗控制到位，未超过规定的允许损耗总金额而对节约形为的一种奖励。

5.3.4物料节约奖励金额数据取得程序：

5.4.4.1财务部统计员接到PMC部物控员审核后的《制令结案单》的1个工作日内，

依“此订单产品型号的单机允许损耗金额标准*生产数量”公式，计算出此订

单的允许损耗总金额，并统计出一个月（即上月26号至本月25号止）内所

接到的《制令结案单》的累计允许损耗总金额。

5.3.5奖罚标准：

5.3.5.1只有当允许损耗总金额—损失总金额>0时，才存在奖励金额（奖励金额=（允

许损耗金额-损失金额）×20%）；只有当允许损耗总金额-损失总金额〈0时，

才存在赔偿金额（赔偿金额=（损失总金额－允许损耗总金额）×50%）。

说明：

1、上表首行第二列中，能追查到责任人的，则由责任人承担；追查不到责任人的，则

由责任班组承担；追查不到责任班组的，则由责任车间承担。

2、若责任组长、责任主管有两个或两个以上（如正、副组长/主管），则每人都负有连

带责任，每人的赔偿金额=承担的总赔偿金额÷总责任人数，即按平均值分担。

5.3.5.4财务部统计员以月为单位统计出物料奖罚金额，于下月1号下班前将《物料奖

罚金额统计表》、《补料损失金额统计表》、《允许损耗总金额统计表》交财务部

负责人审核后转总经理审批，审批后将表单交人事行政部文员张贴、公布。5.3.5.5财务部工资核算员在月底结算工资时对相关部门进行工资总额加减计算。

5.3.6其它责任分摊：

5.3.

6.1若进料检验判定为合格允收（不包括特采物料），但在制程中发生批量性质量

问题（指来料不良数量占订单用量的15%以上），品质部应负有一定责任，具

体依《品管部绩效考核方案》处理。

6.0处罚规定

6.1物料员填写的《退/补料单》内容不实或有意弄虚作假者，处罚物料员30元/单。

6.2未办理有效退/补手续而进行退/补的，处罚相关责任人所补物料价格的2倍罚款。

6.3巡检品管员误判、错判质量责任的，经确认属实后，处罚品管员5元/种物料。6.4相关人员未在规定时间内完成作业的，处罚责任人10元/单。

6.5对于己结案的订单（即己生产完成的产品），由物控员于结案后2小时内下发结案

内容的《内部联络单》给仓管员、车间主管，接到此《内部联络单》后，物料员不得再补料，仓管员也不得再发料，否则，处罚责任人50元/次。

6.6违反本流程其它规定，按相关流程中的处罚规定执行，流程未有处罚规定的，则一

律按10元/次对责任人进行处罚。

7.0相关表单

7.1《退/补料单》

7.2《退/补料统计表》

7.3《补料赔偿统计表》

7.4《成品进仓单》

7.5《制令结案单》

7.6《待处理物品报废申请表》7.7《欠料单》

7.8《生产制令单》

7.9《物料奖罚金额统计表》7.10《补料损失金额统计表》7.11《允许损耗总金额统计表》

车间领退料管理规定

车间领/退料管理规定（修订后） 1.目的 为了规范和明确车间领/退料行为，建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，并使之规范化、程序化，减少因退料造成的损失和浪费,保证物料流转的有序性。特制订此管理规定 2.适用范围 本规定适用于车间领/退料全过程控制。 3.责任 3.1生产负责在规定的时间内领/退料 3.2仓库负责在规定的时间内收/发料 3.3品质部IPQC负责退料部分的质量确认，并以首件检验方式确认上线物料的质量状况，并以此判定是 否批量生产。 4.内容 4.1.领料 4.1.1车间领料人员根据生产计划单及BOM填写第二天上线装配的“领料申请单”交仓库备货。 4.1.2仓管员根据车间“领料申请”备料。放在指定的物料架上； 4.1.3车间领料人员拉走前必须核对仓管员发放的物料，确认数量、质量、品名、规格型号及标识标志等。 4.1.4核对无误后将物料转移至车间物料暂放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后的物料，领料人员需换贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。 4.1.5以上领料时间拟定于PM15：00-15:30完成，退/补料时间拟定于AM10:00-10:30，特殊情况特殊处理。 4.1.6使用：产线作业时必须自检，确认无误后才能投入生产。如因为没有进行自检而导致错用物料，产线负50%的责任。仓库负50%的责任（发错料），如其它必须借助仪器设备确认的，产线不负责任。4.1.7结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。 4.2退库 4.2.1不良品退库 4.2.2装配车间生产批装配完成后或更换品种前，由车间领料人员和线长对装配线上的不良物料进行清理，以免发生混料现象。清理时应分批次、分类别进行归类和标识，并存放在指定区域，标识上应注明物料名称、规格、数量、日期、批次号等内容。 4．2.3车间领料人员或线长视存放区不良品的数量多少，每月至少一次将收集的不良品进行退库处理。退库前，领料员应填写【退料单】，退料必须注明不良项目及原因，通知品质部IPQC对退库的不良进行确认，并粘贴不良红色标签，注明不良原因，签名以示负责。 4.2.4仓管员凭确认有效的【退料单】办理入库手续，具体按《仓库管理规定》执行。

物料退库管理规程(精选.)

物料退库管理规程 目的：制定物料退库的管理规程，确保退库的物料按规定的程序进行管理，避免混淆与差错。 适用范围：适用于原辅料、包材等生产物料的退库处理 责任人：仓库保管员、车间相关岗位人员、QA人员对本程序的实施负责。 1程序 1.1每批生产及包装所剩余的原辅料、包装材料都需要由车间相关岗位操作人员 与仓库保管员办理退库手续。 1.2批生产结束后，由车间工艺员及时统计剩余物料，填写退库单一式二份（见 附录），交质量保证部审核。 1.3质量保证部接到退库单后由现场QA进行复核： 1.3.1未开封的物料，检查其包装是否完整，封口是否严密，确认物料无污染、 数量准确； 1.3.2已开封的物料，检查其扎口是否严密，确认物料无污染、无混淆、数量准 确； 1.3.3当QA对剩余原辅料的质量有疑问时，可填写请验单，取样交质量控制部检 验： 1.3.3.1检验结果合格时，继续正常退库流程； 1.3.3.2检验结果不合格时，按《不合格品处理管理规程》的规定进行处理。 1.3.4已打印批号、有效期等信息的包装材料不得退库，按《不合格品处理管理 规程》的规定进行处理。 1.3.5质量保证部经理根据现场QA复核结果在退库单上签字，确认是否可进行退 库； 1.4车间接到经批准的退库单后，清点物料，由车间相关岗位操作人员与仓库保管员 办理交接手续。 1.5仓库保管员凭退库单核对物料的品种、规格、数量和批号，检查物料的包装情况， 确认无误后签收物料，办理入库，并按相关管理规定将物料放置到相应位置，填 写库卡，及时入账，做到帐、物、卡一致； 1.6在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，实物暂存车间， 待下批生产发料时，由仓库从账面上扣除。 1.7退库物料在下一批产品生产时优先发放。

不良品退料管理规定

1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。

3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师注 明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜. 5.5 补货或扣款： 5.5.1退料如需补货，由物控下单给采购部, 由物控督促采购安排退补；如不需补货， 采购部与供应商协调后确定是否扣款，通知财务部执行。 5.5.2 采购部需根据《退料单》通知供应商补货或取回退货。 5.6 退料作业注意事项： 5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。 5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。 5.6.3.每周退/换料时间为周二、周四下午（特殊情况除外）。

不良品退料管理规定

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 1 页共 5 页 修订页次说明制作审核批准生效日期 凌统军

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 2 页共 5 页 1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师 注明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜.

材料管理制度及考核管理办法1.doc

材料管理制度及考核管理办法1 材料管理制度 一、材料的验收与入库制度 工地所需的材料经材料科采购回收后，应进行材料的验收。 1、材料保管员兼做材料验收员，材料验收时应以收到的《材料清单》所列的材料名称、数量、进行验收入库，并对入库的材料质量进行检查，验收数量超过申请数量者以退回多余数量为原则，但必要时经领导核定审核批准后，可以追加采购手续入库。 2、材料的验收入库，应当在材料进场时当场进行，并开具《入库单》在材料入库单上填写入库材料的名称、数量、规格、型号、品牌、入库时间、经手人等信息。且在入库单上注明采购单号码，以便领导复核。如因数量、品质、规格不相符之处，应采取暂时入库形式，开具材料暂时入库白条，待完全复核或补齐时再开具材料入库单，同时收回入库白条，不得先开具材料入库单后补货。 3、所有材料入库，必须严格验收，在保证其质量合格的基础上实测数量，根据不同材料，物件的特性，采取点数丈量，过磅，量方等方法进行验收，禁止估约。 4、对大宗材料、高档材料、特殊材料等及时索要“三证”（产品合格证，质量保证书，出厂检测报告）产品质量检验报告须加盖红章。 5、入库单一式三联。一联交于财务，以便于核查材料入库

时数量和购买数量有无差异。一联材料科，并和材料的发票一起作为材料款的报销凭证。最后一联应由仓库保管人员留档备查。 6、因材料数量较大或因包装关系，一时无法将应验收的材料验收的，可以先将包装的个数、重量、或数量、包装情形等作预备验收，待认真清理后再进行正式验收，必要时在出库中再行对照后验收。 7、材料入库后，各级主管领导或部门认为有必要时可对入库材料进行复验，如发现与入库情况不相符的，将追究相关人员责任，造 成损失的，由责任人赔偿。 8、对于不能入库的材料，如周转架料，钢材、木材、砂、石砌块，土建用的装饰材料等物资进行验收，必须由项目经理、技术员，收料员共同参与验收，并在送货单上签字，仓库管理员严加看护。 二、材料的使用与出库制度 任何材料的使用都必须进行材料的领用手续，材料管理员不得在无领料手续的情况下发放材料。（特殊情况领取少量材料除外，事后需补办相关手续）。 1、材料的发放应遵循先进先出的原则。 2、相应工程所需要的材料，由现场施工员和班组长领取。材料领取执行限额领料制度，施工员应按工程进度配合材料管理员，做好部分工程使用统计。分项工程实际使用量超过预算量，

生产领料、退料、补料、换料管理办法

1/3 *******有限公司文件编号页码 文件名称： 生产领料、退料、补料、换料管理办法版本号 A 0 生效日期修订号修改日期 1. 目的 为了规范公司领料、退料、换料、补料、计划外领料等作业，加强物料控制，规范物料管理，特制定本管理办法。 2. 范围 适用于生产全过程领退换料、计划外领退料等作业。 3. 术语解释 3.1 生产领料： 指根据PMC部下达的生产制令单，根据客户、生产单号、产品型号、数量等属性进行领料的工作。 3.2 生产退料： 指在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、工艺资料变更、生产节约的余料、不需用材料、计划数量减少或取消、材料盘盈等原因需退回仓库的行为，报废的材料办理报废手续。 3.3 生产补料： 指在生产过程中因员工操作不当造成材料报废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产车间窜单挪料、计划数量追加、供应商送料短缺、工艺资料错误等原因而造成生产车间需要增加额外补料的行为。 4 管理内容 4.1领料流程 4.1.1 仓库根据系统打印出的《产品生产计划单》《配件生产计划单》依照上面的出库仓、材料 编码、货品名称规格、数量进行。 4.2.2 仓管员根据计划单在规定时间完成备料后，放置备料区，等待生产领料签字确认。 4.2.3 生产部在规定时间内领取物料。领料时，车间物料员与仓管员应当场交接点清数量（称 重点数件除外）、规格型号，并在领料单上签名后方可让其领料离开。生产领料完成后，

2/3 *******有限公司文件编号页码 文件名称： 生产领料、退料、补料、换料管理办法版本号 A 0 生效日期修订号修改日期 仓管员应立即在系统对出库单据做出审核，减出系统数据。 4.2 生产退料 4.2.1 生产车间因3.2中的原因而需要办理退料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，退 料单上须注明单号、零件名称、零件图号、退料数量及退料原因，经PMC复核后签字确认，报送质检部，涉及工艺/设计变更的报送技术部。退料应做到日清日结，每单必清。 4.2.2 质检部收到车间组长报送的《退（换、补）料单》后应及时对需退库材料进行质量检验， 非共用件因工艺/设计更改而退库的材料还需技术部门签字确认并填写处理方案，合格的材料到仓库办理入库手续，不合格材料的退回按照公司程序文件《不合格品控制程序》执行。 4.2.3 仓管员在收车间组长报送到《退（换、补）料单》后，应检查退料单是否经生产部、质 检部（技术部）确认签字，单据是否填写规范、对申请单上信息的准确性进行核查，对需退回仓库的材料进行检查、点数、称重，确认无误后经仓库主管审核后方可办理材料入库。 4.3 生产补料 4.3.1 生产车间因3.3中的原因而需要办理补料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，补 料单上须注明单号、零件名称、零件图号、补料数量及补料原因，经PMC复核后，经生产部经理领导签字确认，补料超过原工艺卡上的标准定额10%的必须报生产经理签字。涉及材料因质量问题以料换料的还需经质检部签字确认。手续不全的仓管员一律不得发料。 4.3.2 《退（换、补）料单》经仓库主管审核后，由车间组长到仓库办理领料手续；对生产过 程中因料废/工废而进行的以料换料必须做到一换一，仓库保管员应核实《退（换、补）料单》是否有相关部门/人员签字，以料换料是否数量准确，核实无误后根据库存进行发料。 4.2.3 如库存材料不足，仓管员应及时通知仓库主管，仓库主管及时向PMC反应欠料情况，PMC

退料管理制度

退料管理制度 1主题内容与适用范围 本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。

材料退库管理规定

胶南市公用事业工程公司 材料退库管理规定 为了规范工程现场材料管理，避免浪费，明确相关部门及个人的职责，保障公司利益，特制定本管理规定。 一、术语和定义 工程正常结余材料是指根据计价文件中工程量计算规则及其规定的损耗计算的工程理论用料与工程中实际用料的正差量；工程废料是指工程材料经加工后剩余的或因其他原因造成损坏的已无法再进行利用加工的工程材料。 二、职责 1、材料科和预算科职责：按照本文件规定的程序审批施工处提报的材料退库申请，并办理材料退库手续。 2、企管科、安监科职责：监督检查材料退库全过程，在工程完工当日，即迅速介入，实施跟踪。 3、施工处职责：按照本文件规定程序提出材料退库申请，提供相应的证明资料，并负责材料的倒运入库。 三、材料退库申请须提供以下资料： 1、材料退库申请单（见附件一）； 2、材料退库明细表（须与实际退库材料对应）； 3、与本批次需退库材料相对应的材料请购单、出入库单、转

账凭证等； 4、其他相关证明资料（设计变更单、现场签证单等） 四、材料退库申请审核程序 1、施工处根据实际情况，填写“材料退库申请单”并备齐相关资料提交预算科，需退库材料应摆放整齐，以便相关人员清点； 2、预算科审核施工处呈报资料的真实性及是否合理合规，批复意见后移交材料科； 3、材料科根据预算科的审核意见进行复核，并将各项材料记录存档，作为工程量和材料量审核的参考依据。材料科签署意见后报主管领导批示； 4、审批手续完备后，由预算科和材料科共同组织相关人员进行退库材料的清点计量，经清点计量无误后，材料科办理退库手续，并将相关单据移交财务部门办理相关账目的转出手续； 5、上一流程有义务对下一流程针对相关审批意见及资料进行澄清或补充相关说明和资料，对于有悖于实际所发生的，将依据情况及程度逐层问责。 五、退库内容与要求 1、在工程项目结束时，材料科应会同施工处对施工现场的材料进行盘点。施工处在工程结束3日内提报“材料退库申请单”，4日内完成审批，5日内完成退库。 2、退库的物资必须建立退库物资电子台账，保管员应认真记录，妥善保管，以便库存材料在工程保修期和下次施工中做到

物料退料返修退换管理规定

广东五星太阳能股份有限公司
GUANGDONG FIVESTAR SOLAR ENERGY CO., LTD.
管理规范
物料退料/返修/退换 管理规定
文件编号 版 本
FS-MS-FD-05 A/3 页 码 1/6 审核/日期
生效日期 修订日期
2005/10/1
2010/5/15
批准/日期
编制/日期 夏英 2010/5/15
※※※※※请只使用盖红色印章之受控文件，严禁复印受控制文件※※※※※

管 理 规 范 物料退料/返修/退换货 管理规定
文件编号 生效日期 页次 2/6 修订日期
FS-MS-FD-05 2005/10/1 版本 A/3 2010/5/15
广东五星太阳能股份有限公司
GUANGDONGIVESTAR SOLAR ENERGY CO.,LTD.
修
版本 A/0 A/1 A/2 A/3 页码 6 6 6 6 修 订 内
订 履
容
历
修订人 夏英 夏英 李军 夏英 修订日期 2005/10/01 2006/09/19 2007/01/17 2010/05/15
文件首次发布 修改费用审批权限 增加工程退料、常规退料的作业流程 修改相关作业流程
※※※※※请只使用盖红色印章之受控文件，严禁复印受控制文件※※※※※

管 理 规 范 物料退料/返修/退换货 管理规定
文件编号 生效日期 页次 3/6 修订日期
FS-MS-FD-05 2005/10/1 版本 A/3 2010/5/15
广东五星太阳能股份有限公司
GUANGDONG FIVESTAR SOLAR ENERGY CO.LTD.
1、目的 为规范物料退料、返修、退换业务流程，明确各相关部门工作职责，特制定本规定。 2、适用范围 属家用产品、热水工程相关物料。 3、定义 3.1 退料：指家用产品配件退回、工程退料、不良品退料、报废品退料、边角废料退料。 3. 3. 3.2 返修：因运输、安装、调试损坏，操作使用不当损坏，且现场无法维修所退回、待维修合格 后退还用户的，定义为物料返修业务。 3.3 退换：因物料设计、生产、采用材料等质量问题，且不便于在现场维修所退回、需兑换相同 或大致相同新物料给回用户的，定义为物料退换业务。 3.4 退货部门：销售部门。 4、职责： 4.1 退货部门：负责与用户沟通，提供物料返修、退换费用承担意见，填写《退料单》或《物料 退料/返修/退换通知书》 。 4.2 品管部：负责退料、返修、退换物料检验、标识，审核退货部门提供费用承担意见准确性， 判定责任归属部门。 4.3 生产部：负责公司所生产产品的维修及维修费用估价。 4.4 物控部：负责退料返修、退换物料出入库手续办理。 4.5 财务部：负责退换物料的维修收费、及相关帐务处理。 4.6 采购部：负责 OEM 产品或采购物料的返修、维修及费用确认，采购物料的退、换货处理。 5、流程图：无 6、退料 一般常规物料的退料， （指原从物料仓领出，不包括退料部门自行采购的物料） ：由退货部门开 具《退料单》退料，该单一式三联，分别由物控部、财务部、退货部门保存；非常规物料与家 用产品的退料，由退料部门开具《物料返修（退换）通知书》退料，此单需要确认责任单位、 维修费用，及需要折价处理的物料，该单一式六份，依次为：退货联、品管联、维修联、核算 联、保管联、收费联。 6.1 不良品退料程序 6.1.1 生产制程当中的不良品需要退料时，由品管员进行检验，在《退料单》上写明检验结果并 签名，由物控部按照品管部给出的处理意见进行处理。 6.1.2 研发部门不良品退料时，由研发人员在《退料单》上说明不良原因，部门负责人签核，并 说明不良品的处理方式，由物控部按照该处理意见进行处理。
※
※※※※请只使用盖红色印章之受控文件，严禁复印受控制文件※※※※※

退料管理制度

退料管理制度 LG/GL2.18-2003 1主题内容与适用范围 本标准规定了进厂验收、物资保管、生产过程、售后服务、配件销售过程中发现或发生不合格品的退料及处置办法。 本标准适用于外购外协和自制件的退料及其处置。 2引用文件 LG/CX0.9 采购控制程序 LG/CX0.18 不合格品的控制程序 LG/GL2.13 物资仓库管理制度 LG/GL2.17 原材料外购外协件进厂检验入库过程管理办法 LG/GL3.02 质量事故管理制度 LG/GL3.09 质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、工段或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2质检部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[外购外协件检验情况统计表]和[总装及调试产品退货统计表]，服务部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[售后服务产品退货统计表]，各有关部门应按规定要求负责做好退料处置工作。 3.3退料处置分为以下几种： a)退供方：指外购外协件不合格属供方责任，且可向供方退货的； b)本厂修复：指不合格物资不能或没必要退供方，以及自制件可以经本厂 修复使用的；

c)拆零入库：指不合格外购外协件不能退供方，或是自制件不能修复，但 其中有部份零件可拆零利用的； d)报废：指不合格物资既不能退供方，也不能修复或拆零再利用的； e)赔偿：指造成物资不合格属当事人操作不当产生的不合格，则由其承担 经济责任的。 4退料程序 4.1进厂验收和库房保管的退料 4.1.1按照LG/CX0.9程序、LG/GL2.13和LG/GL2.17规定，在进厂验收和库房保管中发现或发生物资不合格需退料时，由仓管员对退库物资挂上标签，分类码放，并办理退料手续。 4.1.2退料仓管员开具[物资质检退货单]经本部门领导审核后，交质检部确认签字。 4.1.3质检部对进厂检验不合格的物资，凭[不合格品通知单]进行确认；对库房管理中发生的不合格及时安排质检员对实物进行检验或验证，并在[材料质检退货单]上签字。 4.1.4退料仓管员将[材料质检退货单]送供应部或配件部审签后，通知库工将退库物资运至退货库，并与退货库仓管员办理入库签收手续。 4.1.5退货库仓管员对退库物资登记[入库物资台帐]，按规定做好退库物资的保管。 4.1.6发生退料，仓管员凭[物资质检退货单]核减库存数量，在[入库物资台帐]的“摘要”栏上注明“退料”，“收入”栏中用红字填写退料数量。 4.2售后服务旧件及配件的退料 4.2.1由各服务维修中心返回的维修旧件或配件一律入退货库，由仓管员清点接收后立即通知服务部。 4.2.2服务部必须在3个工作日内负责核对清点、检查旧件的正确性与完整性，对不属本厂装机、销售的配件挑选区分、分类码放，并开具[退料报告单]，经服务部审核立即传递质检部。 4.2.3对属非本公司的旧件处理，由服务部书面委托仓库包装返回原址。 4.2.4质检部接[退料报告单]后在3个工作日内及时安排质检员对实物进行检

公司退库管理办法

电力行系 生产物资退库管理办法（试行） 第一章总则 第一条为规范公司（以下简称“公司”）库房管理工作，加强库房回收，有效防止物资损耗、锈蚀变质、水火灾害和盗窃等损失，尽量保持原有使用价值，合理降低各类损耗、降低采购成本、加速资金周转等。因此需要对发放物资进行回收退库管理，使退库管理工作程序化、规范化，根据国家有关规定以及《华能国际电力股份有限公司备品配件管理办法》，结合公司实际，制定本办法。 第二条本规定适用各风电场的退库管理工作，各风电场应加强对出库物资的跟踪管理，对于未用完的物资、存在缺陷的物资、误领错发等物资都应及时退库，严禁产生账外物资。 第二章管理职责 第三条运行维护部是库房管理的归口管理部门，负责制定库房管理办法，组织协调库房管理有关工作，提出退库管理意见。

第四条风电场负责库房的日常管理工作。包括物资的验收入库、保管保养、领退料、工具管理、帐册单据管理、物资盘点和仓库安全等方面的管理工作。应认真遵守本办法规定，做好退库管理工作。 第三章退库管理 第五条库房接到退库物资时，应确定物资退库原因： （一）对于属于未用完的物资、误领错发物资等，库房保管人员应按照入库标准验收，合格后按实际退库物资数量办理退库； （二）对于存在缺陷的物资，需由运维部组织相关人员对物资的缺陷问题进行认定，已领出或折损、修复后尚有使用价值的备品配件，经认定后出具相关鉴定报告，方可办理退库手续，对无使用价值的备品配件，按照库房管理规定入废品库。 第六条设备随机备品配件应在投产半年内移交、建帐、纳入仓储正常管理。 第七条对定检、技改及其它专项工程，在工程结束后、办理竣工手续前，应将剩余物资办理退库手续，杜绝帐外物资的出现。 第八条生产维护等项目领用后未耗用的备品配件，及

退料管理规程

退料管理规程 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-

退料管理规程 目的： 建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。 范围： 剩余生产物料。 责任： 仓库保管员制定； 仓储部部长审核； 主管生产副经理批准； 生产车间、质保部、仓储部执行。 内容： 1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。若不符则在上报生产部时注明原因。 2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。 3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。 4.退料程序

4.1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理 包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 4.2质保部质监员对退库物料进行审核。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。 4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 4.3核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。 4.4仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。 4.5由搬运员组负责将外清室中已包好外包装的退料送至仓库。 4.6生产剩余物料应在清场结束后即进行退料处理，正常情况三日内完成，出现差错或不合格问题的处置不超过一周。 4.7退料入库 4.7.1仓库保管员凭《退料通知单》核对退料的品名、退料数量、批号及封条上退料日期。

原材料管理办法

原材料管理办法 1．目的 为了适应公司发展的需要，更好的利用现有材料库的贮存空间，加强在库原材料的规范化管理，确保材料在贮存过程中不受损或变质，特拟定本试行方案。 2．适用范围 本方案仅适用于模块分厂的原材料领用、备料、发放、账目管理、超期返库、不良品的管理、在线材料管理、试验材料管理、回收材料管理以及原材料消耗统计、分析等。3．工作内容 3．1领料 领料范围：分厂内所需的生产材料（包括屏），维修设备所需的备品备件，办公用品及分厂所需的其它物品。 领料原则：及时准确无误 3．1．1领料员根据生产计划和周计划进行领料，满足原材料的最低储备（保证2-3天的生产用量）。 3．1．2领料员在领料前确认所需材料，填写“材料领用单”，领料单上注明材料名称、规格型号、数量、用途，6.5〃模块材料特殊标注。 3．1．3“材料领用单”由分厂核算员、领料员签字、领导审核后方可领料，6.5〃、8.2〃模块所需材料要有唯冠公司人员批准后方可领料，并单独建立台帐。 3．1．4材料领入后首先对领用的材料与材料管理员进行确认数量、批次、规格型号、保质期、生产厂家。确认无误后方可入库，并入台帐。（数据输入电脑） 3．1．5入库材料应按品种、批次放到指定区域；对特殊采用的材料及工程选别的材料及过期材料必须得到品质部确认后方可入库。 3．1．6入库后的材料要做好标识，各种材料不得混放。 3．1．7对有贮存环境要求的材料要对其设置相应的贮存环境。如ACF、硅胶入库后应立即放入冰箱保存，冰箱的设定温度为-5℃至5℃，并且对冰箱进行定期清理，保持冰箱内清洁。 3．1．8 6.5寸模块IC使用完毕后，要按IC的特殊保管要求，及时对开封的IC要进行真空包装，并放入氮气箱保存。

仓库退料管理规定

仓库退料管理规定 第1条目的。 为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。 第2条适用范围。 本规定适用于工厂各物料的退料工作。 第3条责任。 退料工作由生产部门协同仓储部负责。 第4条退料处理方式。 1. 余料退回。 生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写《退料单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2. 坏料退回。 换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具《坏料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3. 废料退回。 废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立《废料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 第5条退料流程。 1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的《退料单》连同物料交回仓库。 2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及《退料单》送质量管理部检验，并将检验结果注记于《退料单》内，再连同料品交回仓库。 3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5. 仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。 第6条退料存放。 1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。

2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。 第7条退料资料汇总。 仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。 第8条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。 第9条本规定自颁布之日起执行。

(9)闲置材料与移退库管理办法

（9）闲置材料与移退库管理办法 第二分块材料管理 ,二,精编精选管理文件 (9) 闲置材料与移退库管理办法 局属各单位的在建项目和完工项目都不同程度存在闲置材料，如果管理不善，会造成不必要的损失和浪费。为了加强闲置材料的管理，降低成本，避免浪费，特制订本管理办法。 一、材料移退库管理 1、项目完工后应对工地现场的材料及时清理，退回项目部仓库，严禁私自盗卖。 2、工程竣工退场时，如有新的工程需要，库存材料可以直接调转下一工程。新购材料按购置价格的60%调拨，旧材料按新旧程度以不高于购置价格的50%为原则，由双方协商调拨。劣质和不能再使用的材料不允许调入下一工程。当调入、调出双方发生价格争议时，由上级主管部门裁决，双方按裁决价格执行。若调入方不去现场交接的，则视为同意调出方意见。 3、需要转运的材料应分类、有序装箱，并附装箱清单作为交接验收依据之一。 4、对于无转移价值的材料，应向上级主管单位提出书面处理申请，经审核批准后可就地处理。 5、项目竣工后，无新工程转移或其它原因无法调转的库存材料，应全部清点盘存，分类汇总、说明，将汇总和明细表报上级主管部门，由上级主管部门统一安排撤场和处理。

6、无后续使用单位的周转材料应作退库处理，退库时由上级主管部门到现场按材料新旧程度鉴定、回收。项目部周转材料退库时应修复，有损坏的，不予退库。特殊情况或省外工程运费过高的，报上级主管部门审核，主管领导批准后可就地处理。 7、对价高质次和盲目采购造成的积压库存，项目部需书面说明原因，原则上不予退库，并根据情况追究相关人员责任。 8、所有就地处理和转移的物资，必须做好其帐面调整工作，尤其要及时通知财务部，提供原始票据，统一下帐。 二、闲置材料的处理 1、项目部(工区)一旦有闲置材料，尤其是周转材料，要及时上报，以便于协调利用。 2、对于项目部的闲置材料可优先外调;非周转材料鼓励对外让售，所得金额必须建帐，冲减项目成本。 3、周转材料不允许对外让售，闲置后应修复，以便下一次使用。同时可以寻求对外出租，租金归项目部所有。 选编说明:本管理办法可作为分局(公司)、项目部材料管理工作的指导性文件。 - 93 -

火工品领退料制度(2021新版)

火工品领退料制度(2021新 版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0139

火工品领退料制度(2021新版) 火工品属于危险、易爆物品，为了加强火工品的管理，特制定以下制度： 1、所有出入火工品库的人员，必须遵守火工品库的各项规章制度及严格执行《民用爆破物品管理条例》。 2、领用火工品时，由工点技术负责人开具《火工品审批使用签认记录》单，交该工点爆破员到火工品库领取，爆破员必须按照技术负责人开具的《火工品审批使用签认单》上的数量进行领取，并与火工品库管库员办理签认手续(双方都必须签认)，若爆破员不在，火工品库管库员对其它人员概不予发放。 3、火工品到达使用现场时，必须由现场技术负责人在《火工品审批使用签认单》上进行数量签认，实用的火工品和未用完的火工

品，技术负责人和爆破员都必须在《火工品审批使用签认单》上进行数量签认。 4、未用完的火工口，由爆破员按类别分类存入防爆箱内，并填写《防爆箱火工品出入记录》。存入防爆箱内还有剩余的火工品，在炸药库进行退库处理，处理时，爆破员必须及时将所退回的火工品交于库房，爆破员与火工品库管库员办理退库手续(双方都必须签认)，并详细注明退库时间，非爆破员进行退库，火工品库管库员将不予签收所退回的火工品。 5、对未能及时将所剩余火工品(除防爆箱内存放的)退回库房的爆破员、将作出严重的处理，情节严重的，要追究其刑事责任。 6、此制度要求相关人员严格遵守，签认必须完整，对于思想麻痹大意漏签的，对漏签者给予严肃处理。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改

材料退库管理要求

材料退库管理要求二零一二年十月十八日

为了规范工程材料管理，避免浪费，明确相关部门及个人的职责，保障公司利益，特制定本要求。本要求适用于公司股份有限公司所有分子公司在建项目。 一、术语和定义 工程正常结余材料是指根据计价文件中工程量计算规则及其规定的损耗计算的工程理论用料与工程中实际用料的正差量，平原地区长输管道工程管材的允许正常损耗率为1.5‰，山地地区长输管道工程管材的允许正常损耗率为2‰；工程废料是指工程材料经加工后剩余的或因其他原因造成损坏的已无法再进行利用加工的工程材料。 退库管理：工程材料退库管理是对已发放的工程材料物资进行回收管理。是对工程材料的分类、储存、保管、保养、定期盘点清查的仓储业务。加强退库制度，可以有效防止物质损耗、锈蚀变质、水火灾害、和盗窃等损失。尽量保持原有使用价值，合理降低各类损耗、降低采购成本、加速资金周转等。 二、各单位、部门职责 1、物资管理部职责：按照本文件规定的程序审批各分子公司提报的材料退库申请，并办理材料退库手续，监督检查材料退库全过程，在工程完工当日，即迅速介入，实施跟踪。 2、工程管理部职责：按照本文件规定的程序审批各分子公司提报的材料退库申请，并办理材料退库手续，监督检查材料退库全过程，在工程完工当日，即迅速介入，实施跟踪。 3、各分子公司职责：按照本文件规定程序提出材料退库申请，提供相应的证明资料，并负责材料的倒运入库。 三、材料退库申请须提供以下资料 1、材料退库申请单（见附件一）； 2、材料退库明细表（须与实际退库材料对应）； 3、与本批次需退库材料相对应的材料请购单、出入库单、转账凭证等； 4、其他相关证明资料（设计变更单、现场签证单等）。

仓库退料流程管理规定

仓库退料流程管理规定 退料流程规定 1.0目的 为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理，特制定本办法。 2.0范围 适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部：负责车间不良物料判定、整理与退料工作； 3.2仓库：负责退料的清点入库和退货出库工作； 3.3 采购：负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管：负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部：需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程 生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计，分清不良责任贴好标识，1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良（供方责任的）贴红色标签。开据《退料单》，并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档，《退料单》②仓库存档，《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定：在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好：1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品，生产确认不能返修，经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月，经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。

施工材料管理方案：施工材料的领用、保管、退库管理方案

施工材料管理方案：施工材料的领用、保管、退库管理方案1.6.1材料管理制度 1、流程化管理办法 制定仓储各作业环节的详细流程，进行流程化管理。仓储作业严格按照流程进行，一方面可以明确各个人员的职责，提高作业的效率，同时使到每一个环节都可控，保证服务的质量；另一方面更有利于管理人员对作业人员工作评估考核，流程的不断优化也同时改进了整个项目的运作水平。所以，流程化管理是实现运作高效可控的重要途径，是精细管理的重要手段之一。仓储作业管理包括商品从入到出库之间的装卸、搬运、储存养护和流程化管理是细化到仓储管理的每一个环节，包括从订单接收、物资入库、在库管理、盘点、到数据录入、物资出库的每个作业过程。

2、关键点控制办法 关键点控制也是精细管理的重要途径之一，通过寻找作业流程中影响运作质量最大的关键点，并组织团队对其进行控制，从而保证了整体运作的质量。 我公司仓库作业的关键点主要包括以下几点： 针对以上关键环节，制定以下现场督查管理办法，成立督查小组对关键点进行控制： 质量主管为专门的质量控制人员，每天对以上仓储作业环节流程监督及质

量管理，并定期将督查结果及改进建议反馈给项目经理； ?设计相关的跟踪表格，由仓库主管对本项目的运作情况进行全程跟踪； ?建立定期汇报制度，助理必须每周向项目经理汇报项目运作情况，遇到异 常情况必须及时通知项目经理； ?设计好对仓库管理及作业人员的督查报告，通过：“问题记录一问题汇总 一分析问题一改进方法一改进实施一效果评估一重新督查记录”的质量管理步骤，不断提高作业效率及质量； ?进行现场追踪考核，项目经理不定期到场对作业进行现场监督； 3、对仓库作业时间管理 对仓库作业各环节采取时间考核管理办法：首先根据正常作业速度制定各环节完成的必需时间，要求作业人员进行时间登记，质量主管进行时间的统计分析，根据分析结果对人员工作能力进行客观评估，同时制定并下发改进措施，通过不断的改进，保证仓库作业能潢足客户的时限要求。 4、仓库日常安全管理 ?仓库系货物保管重地，除仓管人员和因业务工作需要的有关人员外任 何人未经批准不得进入仓库。 ?因业务工作需要需进入仓库时，必须先办理入库前的登记手续并要有 仓库人员陪同，不得独自进仓，凡进仓人员工作完毕出仓时，仓管 人员应对其检查。 ?一切进仓人员不得携带火种、背包、手提袋等物进仓。 ?仓库范围及仓库办公地点不准会客，更不准围聚闲聊，不准带亲友到 仓库范围参观。 ?仓库范围不准点火，也不准放易燃易爆物品。 ?仓库不准代私人保管物品，也不得擅自答应未经领导同意的其他单位 或部门的物品存仓。 ?仓库应定期每月检查消防设施的使用实效，并接受领导监督检查。 ?保持每天的日常安检与记录，发现异常及时处理。物资储存根据其特