着色渗透探伤工艺规程

着色渗透探伤工艺规程

1 适用范围

1．1 本规程规定了各种材料着色渗透探伤的一般方法和检测工艺。

1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品使用的各种材料的着色渗透探伤。

1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器使用的各种材料的着色渗透探伤。

2 引用标准

JB／T6064-92 渗透探伤用镀铬试块技术条件

ZBJ04005-87 渗透探伤方法

ZBJ04003-87 控制渗透探伤材料质量方法

JISG2343-78 渗透探伤试验方法及缺陷指示花纹的等级分类

AWS D1.1-2001美国焊接协会无损检验标准

3 探伤人员

3．1 从事着色渗透探伤人员的视力，校正后应不低于1.0，并不得有色盲和色弱。

3．2 从事着色渗透探伤人员应具有国内外各个船级社互相认可的n级以上资格证书。

3．3 从事着色渗透探伤人员应了解各种材料性能和现场工作状况。

4 着色渗透探伤剂

4．1 探伤剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂。一般使用溶剂去除型或水洗型喷罐式。

4．2 使用的着色渗透探伤剂应是技术监督检验鉴定认可的配套产品。

4．3 探测同一产品部件，必须使用同一厂家同一个型号系列配套的着色渗透探伤剂。不允许不同类型不同厂家的探伤剂混合使用。

4．4 着色渗透探伤剂必须具备良好的检测性能，对工件无腐蚀氧化作用、对人体无伤害。并符合ZBJ04003—87《控制渗透探伤材料质量方法》的规定。

4．5 检测镍基合金、奥氏体钢、钛合金、铝合金及铜合金材料时，着色渗透探伤剂中的氯、氟和硫的含量不得超过规定要求。

5 对比试块

5．1 对比试块应符合JB／T6064—92《渗透探伤用镀铬试块技术条件》的规定。

5．2 对比试块主要用于验证探伤工艺方法和着色渗透探伤剂性能及灵敏度等综合性能。

5．3 对比试块使用后，要进行全面清洗．通常用丙酮和乙醚仔细擦洗，然后放入盛有丙酮和无水酒精混合液(比例为1：1)的密闭容器中浸泡保存或用其它等效方法保存。

6 着色渗透探伤方法

一般应采用水洗型和溶剂去除型着色渗透探伤方法，即湿式探伤法。

7 着色渗透探伤步骤

7．1 予清洗：即清除被探工件表面的各种飞溅物、油污、漆膜等各种杂质，保证被探工件表面光滑、整洁。

7．2 喷洒渗透剂：喷涂或刷涂渗透剂(即喷涂、刷涂、浸泡等方法)。

7．3 清洗处理：清除多余的渗透剂。

7．4 显像处理：施加喷刷显像剂。

7．5 观察、记录、评定显示的伤痕。

8 探伤前准备

8．1 依据施工单位或主管检查员的探伤申请部位、材质、表面状态、数量及现场(水、电源)条件，做好探伤前准备工作。

8．2 被探部件区域表面应清除锈蚀、氧化物、飞溅物、铁屑、毛刺、各种涂层防护膜及残留在缺陷中的油污和水质。

8．3 清理表面方法：可用砂轮打磨、铲刨、机械加工，溶剂清洗、涂膜剥离．蒸汽清洗、碱洗或酸洗等。

不得用喷砂、喷丸等容易堵塞缺陷开口的方法。

8．4 进行局部探伤时(工件)，探伤部位清理的范围应向周边外扩展20—50mm。

9 探伤操作

9．1 预清洗

被捡工件表面清理干净后，采用溶剂型清洗剂或水洗型清洗剂，清洗探伤部位表面。清洗后探伤部位表面的残留溶剂、水分等必须进行干燥，处理干净。

9．2 喷洒渗透剂

9．2．1 将着色渗透剂均匀地喷洒在被检工件部位的表面上，且保证在规定的渗透时间内保持湿润状态。9．2．2 渗透时间及温度：环境温度在5℃～50℃时，渗透时间应控制在5.0—10.0min。环境温度低于5℃或高于50o时，应在对比渗透试块上试验后，再确定渗透时间。

9．3 清洗处理

9．3．1 清除被检工件表面多余渗透剂，防止过度清洗，勿将渗入缺陷中的渗透剂清除掉。也应防止清洗不足而造成显示缺陷痕迹识别的困难。

9．3．2 溶剂去除型着色渗透剂，必须用同一型号的溶剂清洗剂去除。通常用蘸有清洗剂的抹布或软纸擦洗，不得用棉纱擦洗或喷咀直对被检工件表面清洗。

9．3．3 水洗型着色渗透剂一般可用水清洗，清洗方法与溶剂型相同。

9．3．4 上述9．3．2；9．3．3方法清洗后，被检测表面应进行干燥处理或自然干燥。

9．4 显像处理(施加着色显像剂)

9．4．1 将手持显像剂的喷罐上下左右摇动数十秒，使盛在罐内的显像剂搅拌均匀。

9．4．2 将摇拌均匀的显像剂喷罐对准被清洗干燥后的工件表面，喷涂显像剂，使其薄而均匀。且不得在同一位置重复喷涂，又必须覆盖整个被探伤表面。

9．4．3 施加喷涂显像剂时，喷罐出口与被探工件表面距离控制在300—400mm，喷涂方向与被探工件表面夹角为30o~ 40o。

9．4．4 显像时间取决于环境温度和缺陷尺寸与方向，一般控制在5．0 min—20．0 min之间。

10 观察与记录

10．1 观察记录显示痕迹应在5．0—30．0 min之内进行，并随时记录有否痕迹显示。

10．2 观察可用肉眼直接观察，也可借鉴5倍放大镜观察。现场的光照度应大于500LX或相当三节手电筒以上的光照度即可。

10．3 当发现有显示痕迹时，必须确立痕迹是否真伪。如无法确定时，可借鉴5—10倍放大镜放大观察。或重复上述过程再次探伤，也可用其它表面探伤方法进行校验。

11 复验(重新探伤)

11．1 在探测过程中或探测结束后，若发现下列情况之一，则必须重新将被探工件彻底清洗干净，重新进行探伤。

a)探测结束后，用对比试块验证，发现着色渗透剂失效；

b)探测过程中，发现操作方法有误或难于确定缺陷痕迹真伪时；

c)供需双方有争议或认为有其它需要时；

d)部件或工件返修后的部位；

11．2 重新进行探伤时，必须对被检面进行彻底清洗，清除前次探伤时所残留的痕迹，确认清洗干净后，再重新按上述程序进行。

12 缺陷显示记录

12．1 缺陷显示痕迹可根据需要分别用照相、示意图或描绘等方法记录。

12．2 被检物件有缺陷显示，用记号笔或涂漆圈划标出。

12．3 批量零部件检测时，应把合格品与不合格品及时隔离，并作出明显标识。

12．4 现场报验时，应请主管检查员和船东、验船师及有关部门主管领导到位，观察确认。

13 探测后工件处理

探测结束后，应根据被检工件表面精度和工艺要求清除残余的显像剂。清除方法可用抹布、软纸、刷洗或水清洗等。

14 缺陷显示痕迹的等级评定与分类，按产品所执行的相关标准进行。

15 探伤记录与报告

15．1 报告内容应包括申请单位、工件名称、部位编号、规格尺寸、工件材质、表面状态、探伤方法、探伤剂型号，环境温度、渗透剂施加方法和渗透时间。清洗方法及种类、干燥方法与时间、显像时间与温度等。

15．2 报告记录缺陷显示的位置、尺寸、数量、缺陷性质和质量评定结论。

15．3 报告与记录、探伤人员资格及审查人员签字、日期、报告编号等。

15．4 探伤检测报告应清晰明确整洁、字迹工整、不得涂改。探伤检测记录和报告整理后存档，存放期七年。

着色渗透检验工作流程图

渗透检测报告

PT INSPECTION REPORT

委托单位：检测日期: 报告编号:

Clinet: Date: Report No:

工程名称

Project Name 部件名称

Part Name 焊缝编号

Weld No.

材质规格

Material 试块

Block 表面状态

Surface Condition

试剂

Testing Agent 牌号

Type 操作时间

Time used 操作方法

Method 热处理状态

H.T. Condition

渗透剂

Penetrate 检测温度

Exam. Temperature

清洗剂

Remover 验收标准

Acc. Standard

显像剂

Developer 合格级别

Acc. Grade

Inspection Result (Attached Drawing) 检测结果（附图）:

检测员: 监督: 审核:

Inspector Supervisor Approved

（FORM：R1-WP-Q-02, Rev1.0,1/1）

铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程

工艺文件 文件编号艺692通用—047 文件名称铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程产品型号名称 零(部)件图号 编制 审核 工艺处长 批准 年月日

铝合金车体焊缝渗透探伤工艺 规程产品型号名称零(部)件名称零(部)件图号文件编号 艺692通用-047 铝合金车体焊缝渗透探伤工艺规程 １主题内容与适用范围 ⒈１本规程规定了铝合金车体焊缝渗透探伤技术条件和工艺方法。 ⒈２本规程适用于铝合金车体焊缝表面开口性缺陷的检验。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。本规程出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 EN571 渗透试验 EN30042 铝和适用于焊接的铝合金电弧焊连接缺陷评价等级的准则 ZB H24 002—89 渗透探伤用A型灵敏度对比试块 ZB J04 003—87 控制渗透探伤材料质量的方法 ZB J04 005—87 渗透探伤方法 GB 5097—85 黑光源的间接评定方法 3术语 ⒊1 渗透探伤：渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损探伤方法。 ⒊2 荧光渗透探伤：荧光渗透探伤是利用紫外线来激发荧光物质，使其发出可见光，并利用物理学中毛细管作用原理，将具有强力渗透的溶剂渗入到工件表面微细的开口缺陷内，然后，去除多余的渗透剂，再附有较强吸附能力的显像剂，在紫外线辐照下，发出荧光物质。 4 人员要求 ⒋１探伤人员必须具有高中、技校或中专及以上学历；视力（包括矫正视力）达到⒈０及以上，非色盲；责任心强，热爱探伤工作。 ⒋２探伤人员必须取得铁道部无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的渗透探伤技术资格证书。并掌握一定的材料和焊接基础知识（特别是本结构件的有关知识），具有足够的焊缝渗透探伤经验。

焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检 验 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

焊缝的着色渗透探伤检验 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。

(1) 渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2) 去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。 水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3) 显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。 干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。 各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。 焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点

焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检验 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。 (1)渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2)去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。 水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3)显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。 干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。 各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。 焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点

钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则

钢构作业指导书 钢结构焊缝着色渗透探伤文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：

钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则 1．目的 为使测试人员在做渗透探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2．适用范围 溶剂去除型着色渗透探伤方法是一种用于探测非多孔性的金属或其它材料的表面开口缺陷的有效方法，可以用这种方法探测的典型缺陷有：裂缝、裂纹、折迭、冷隔、分层及气孔。 3．检测依据 1.1 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 1.2 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程 1.3 TB10212-2009 铁路钢桥制造规范 1.4 JTG/T F50-2011 公路桥涵施工技术规范 1.5 JB/T6062-2007 无损检测焊缝渗透检测 4．检验方法概述 渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。 5. 检测技术要求 按照JGJ81-2002 规程中第7.3.10 条的规定，有下列情况之一应进行表面检测，若工件为非铁磁性材

料应采用渗透探伤。 a，外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100% 的表面检测； b ，外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； c，设计图纸规定进行表面探伤时； d ，检查员认为有必要时。 6．人员要求 所有从事渗透探伤的检验员应通过有关部门组织的渗透探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制渗透探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。 渗透探伤人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533 的规定。并每年检查1 次，不得有色盲。 7．检测器材 7.1 液体渗透检验材料应按表-1 进行： 表 7.2 溶剂去除型渗透剂 渗透剂应按照标准相关规定进行保存和做相对密度校验，对于散装渗透剂应提取基 准渗透剂，并做浓度校验和性能对比试验，正在使用中的渗透剂应进行外观检查。

焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检 验 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】

焊缝的着色渗透探伤检验 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。

(1) 渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2) 去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。 水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3) 显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。 各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。 焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点

着色渗透探伤使用方法

着色渗透探伤使用方法 着色渗透探伤是无损检测技术中最简便而又有效的一种常用检测用段，它对危及金属、非金属材料制件寿命和压力容器安全的危险缺陷——如焊接裂缝、疲劳裂缝、应力腐蚀裂缝、磨削裂缝、淬火裂缝等表面开口性缺陷的检测具有显示灵敏、结论迅速、重复性和直观性好的独特优点。这些优点使得着色渗透探伤在机械、冶金、石油、化工、铁路、交通、造船、矿山、建筑、航空、航天、发电、受压容器以及国防工业部门质量保证体系中发挥越来越大的作用。 着色渗透探伤剂可完全用水去除，因而检测成本低，特别适用于原材料及大型构件较粗糙表面的探伤。其探伤灵敏度最低可达到2级(中级)，考虑到用户对被检测表面在预洗的需要，型产品，仍可允许在无水源环境下使用，用本型清洗剂作去除剂用。本产品适用于化工、造船、铁路、石油、重型机械、冶金、军工、压力容器等部门对表面较粗糙、探伤灵敏度要求为2级的铸锻、板、棒等金属原材料、大型零件及结构的渗透探伤。 使用方法： 1、清洗：用清洗剂将被检工件表面的污物(氧化皮、铁锈、油脂等)完全清洗干净； 2、渗透：放置5-10分钟待工件和试块表面干燥后,施加渗透剂,喷嘴应距工件和试块表面20-30mm,渗透时间应根据使用说明,一般为5-15分钟,这期间应保持探伤面被渗透剂充分湿润.； 3、清洗：用清洗剂或水(水压≤1.5kg/cm2)将工件表面的渗透剂擦洗干净; 4、显像：将显像剂充分摇匀后，对被检工件保持距离300mm处均匀喷涂，喷涂显像剂后，片刻即可观察缺陷；； 5、检查完毕，用清洗剂或水擦洗去除显像剂； 6、按工艺要求将工件处理保存。 1．什么是渗透检测？ 利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料表面开口缺陷处。再通过显象剂将渗入的渗透液吸出到表面显示缺陷的存在。这种无损检测方法称为渗透检测。 2．渗透检测如何进行？ 3．渗透检测的缺陷显示

焊缝渗透检验

焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 1 主题内容与适用范围 本标准规定了焊缝及其邻近母材表面开口缺陷检验方法（着色检验和荧光检验）和缺陷迹痕的分级。 本标准适用于下述金属焊缝的表面开口缺陷检验： a.用非磁性材料焊接的焊缝； b.磁性材料的角焊缝以及磁粉探伤有困难或者检验效果不好的焊缝，例如对接双面焊焊缝 清根过程中的检验等。 2 引用标准 GB 388 石油产品硫含量测定法 GB/T12604.3 无损检测术语渗透检测 JB/T 6064 渗透探险伤用镀铬试块技术条件 ZB E30 002 石油产品中氯含量测定方法（烧瓶燃烧法） ZBH24 002 渗透探伤用A型灵敏度对比试块 ZBJ04 003 控制渗透探伤材料质量的方法 ZBJ04 005 渗透探伤方法 3 检验人员 3.1焊缝渗透检验人员应按有关规程的规定经过严格培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书。 3.2焊缝渗透检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0，无色盲和色弱。 4 探伤液 4.1探伤液包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂，应对被检焊缝及其母材无腐蚀作用。4.2当检验镍合金焊缝时，每种探液的硫含量均不应超过用GB388分析所得的残留物重的1%；当检验奥氏体不锈钢或钛合金焊缝时，每种探伤液的氯和氟含量之和不应超过用ZB E30 002和附录A（参考件）分析所得的残留物重量的1%。 4.3应使用同一厂家生产的同一系列配套探伤液，不允许将不同种类的探伤液混合使用。4.4用着色法检验后的焊缝，如果需要进行荧光检验，则必须在彻底清理之后才能进行。4.5为了控制渗透探伤液质量的需要，可根据ZB J04 003的规定，使用符合ZB H24 002 或者JB/T 6064规定的铝合金试块或镀铬试块。 5 检验操作 5.1预处理 5.1.1预处理部位为被检表面，它包括焊缝表面及焊缝两侧至少25mm的邻近区域表面。5.1.2采用机械方法（如打磨）清除被检表面的焊渣、焊接飞溅、铁锈和氧化皮；采用溶剂方法（如水或清洗剂）清洗被检表面的油脂、纤维屑等可能遮盖表面缺陷显示或干扰检验的外来物质。不允许用喷砂、喷丸等可能堵塞表面开口缺陷的清理方法。 5.1.3当焊缝的焊波或其他表面不规则形状影响渗透检验时，应将其打磨平整。 5.1.4清洗后的表面，依靠自然蒸发或用适当的强热风使其充分干燥。 5.2 渗透处理 5.2.1可用浸、刷、喷等任何一种方法施加渗透剂 5.2.2适合进行渗透处理的温度为15~50℃，渗透时间不得少于5min或使用渗透剂使用说明书中规定了渗透时间。在渗透时间内，应保持渗透剂把被检表面润湿，当温度在3~15℃范围时，应根据温度情况适当增加渗透时间，低于3℃或高于50℃时，应另行考虑决定，并在检验报告中加以说明。 5.3 洗净处理和去除处理

无损检测实验报告

无损检测实验报告 一、实验目的 1.通过实验了解六种无损检测（超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、 渗透检测、声发射检测）的基本原理。 2.掌握六种无损检测的方法，仪器及其功能和使用方法。 3.了解六种无损检测的使用范围，使用规范和注意事项。 二、实验原理 （一）超声检测（UT） 1. 基本原理 超声波与被检工件相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征，进而进行安全评价的一种无损检测技术。 金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体）或夹杂，超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A 扫描方式的，所谓A 扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。 2. 仪器结构 a）仪器主要组成 探头、压电片和耦合剂。 其中，探头分为直探头、斜探头。压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波，当超声波作用在压电片上时，晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号，从而接受超声波。耦合剂是为了使超声波更有效的传入工件，在探头与工件表面之间施加的一层透生介质为耦合剂，作用在于排除探头与工件之间的空气。 b）主要旋钮 F1-F6 菜单键，不同状态下有不同功能。 0ABC\4MNO 调节键，调节参数值的大小。 设置及检测键。 快捷键。dB 增益，2GHI 闸门，范围，移位。 电源键。 射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、丫射线、中子射线三种。这三 种射线都被用于无损检测，其中X射线和丫射线广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他工业

无损检测--渗透探伤

渗透探伤 §1 无损检测 无损检测是指不管材料、机器、结构件的特点如何，为了能在不损伤、分 离或破坏试验对象的前提下能够知道有无缺陷和其状态或者是对象物的性质、状态、内部构造而进行的全部试验，是一种非破坏性试验。 无损检测方法主要有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、应变测定等方法。用哪一种方法，如何运用来进行非破坏性试验，根据非破 坏试验的目的而不同，因此必须根据不同的目的，选择最合适的无损检测方法去实施试验。 §2渗透探伤的目的及特点 渗透探伤试验的目的是将试验体的表面开了口的细微的缺陷扩大之后将其 找出来 , 其特点： 1．可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2．渗透探伤不受受检零件化学成分、结构、形状及大小的限制。 3．不适用于： a.检查表面是吸收性的零件或材料，例如粉末冶金零件； b.检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷，例如零件经喷丸或喷砂，则 可能堵塞表面缺陷的“开口” 。 c.对于会因为试验使用的各种探伤材料而受腐蚀或有其它影响的材料也 不能适用。 非破坏检查使用的试验方法有许多种，渗透探伤作为测试出表面有开口缺陷 的试验方法来说是最好的。但是，另一方面，由于手工操作较多，试验结果的可 信赖性很大程度上依赖于专门实施试验的个人的技术实力，所以这也是对技术熟练程度与经验要求较多的试验方法。

§3 渗透探伤的工作原理 渗透探伤的工作原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液 后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中； 经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象 剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显 象剂中，并且在覆盖膜中扩大；在一定的光源下（黑光和白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 1）毛细管现象 所谓毛细管现象就是在水等液体中插入细玻璃管的话，就会出现液体在玻 璃管中上升，管内液面与原液面之间会形成高度差的现象，这也是我们日常生活中随处可见的现象。 例如，不管是何种材料，表面有缝隙时，将水滴到哪一部分，水就会很快 地渗入进去的现象。将水滴到布上，就会很快地渗进去并扩大成圆形的现象，都是毛细吸管现象。间隙越小，液体的粘性越低，这种现象的速度越快。 2）清洗处理（又称除去处理） 所谓清洗处理就是在渗透处理结束的时候，为了将试验体表面粘附的剩余 渗透液除去而进行的处理。在溶剂去除型渗透探伤试验的时候，必须从用抹布擦拭开始。用这种方法将表面粘附的大部分渗透液除去，对于表面的凹坑与不平的地方粘附的难以除干净的渗透液，必须将清洗液喷到抹布上，更加细致地将其擦去。 必须注意的是，象这样的溶剂去除型渗透探伤试验的清洗处理中的残留渗 透液的清除工作是用抹布擦去，而不是用清洗液去冲洗。 3）渗透处理 所谓渗透处理就是使渗透液渗透到缺陷中去的处理，渗透液不渗透到缺陷中去的话就不成为渗透探伤试验。因此在必要的位置，必须使用够量的渗透液并且为了使渗透液渗透到缺陷中去，必须确保足够的时间。

渗透探伤

渗透探伤 第一章渗透探伤概论 渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法。这种方法是五种常规无损检测方法（射线探伤、超声波检测、磁粉探伤、渗透探伤、涡流检测）中的一种，是一门综合性科学技术。 一、渗透探伤的工作原理 零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中；在一定的光源下（黑色或白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 二、渗透探伤的优点 1、可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2、不受受检零件化学成份限制。 3、不受受检制件结构限制。 4、不受缺陷形状（线性缺陷或体积型缺陷）、尺寸和方向的限制。 三、渗透探伤的局限性 1、不适用于检查表面是吸收性的零件和材料。 2、不适用于检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷。 3、只能用于检查物体表面开口缺陷。 四、探伤时机 渗透探伤一般应在冷热加工之后，表面处理之前，零件制成之后进行。 五、渗透探伤分类 1、根据渗透液所含染料成份分为： a、荧光渗透探伤法 b、着色渗透探伤法 c、荧光着色渗透探伤法 2、根据渗透液去除方法分为： a、水洗型 b、后乳化型 c、溶剂去除型 3、根据渗透探伤灵敏度级别分为： a、很低级 b、低级 c、中级 d、高级 e、超高级 4、根据缺陷是否穿透分为： a、表面渗透探伤 b、检漏渗透探伤 第二章渗透探伤的表面化学基础

焊接工艺规范标准

！ 焊缝质量标准 保证项目 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有 表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和 飞溅物清除干净。 表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤；且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。 咬边：Ⅰ级焊缝不允许。 Ⅱ级焊缝：咬边深度≤，且≤，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 Ⅲ级焊缝：咬边深度≤，且≤lmm。 注：t 为连接处较薄的板厚。 允许偏差项目，见表5-1。 5 成品保护 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。 不准随意在焊缝外母材上引弧。 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。 6 应注意的质量问题 尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。 焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程 中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

2021年焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检验 欧阳光明（2021.03.07） 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。 (1) 渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2) 去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3) 显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。 干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。

EN1371着色渗透探伤

铸造厂---着色渗透探伤EN1371 1.范围 本欧洲标准适用于所有按常规砂模重力与低压铸造的铸件(除以铜为主要成分的铜锡和/或 铜锡铅合金铸件)的着色渗透探伤,而不论生产时它们的等级与铸造程序. 这个标准不适用于熔模与压铸. 2.参考标准 本标准由其它过期及未过期的参考文件组成。这些参考文件在本文的适当地方作了标注,包 括出版情况。对过时的文件,本标准通过修改或修订,将其纳入本规范.对未过时的文件,其最新 版本适用. EN473 非破坏性(测试)人员的资格与证明--------总则 EN571-1 非破坏性测试----着色渗透测试----第一部分:总则 EN1370 铸造----表面粗糙度目测检验 PREN1371-2 铸造---着色参透探伤----第二部分:熔模铸造 PREN1956 非破坏性测试----渗透测试与磁粉测试-----检查条件 注: 本标准用到的参考文件，在文章适当的位置作了标注，在参考目录,附录 A 也有标注。 3.着色渗透探伤的条件. 如果要进行着色渗透探伤测试,则应由生产商与采购商的协议里对工作台作明确的说明. 测试仅在商定的铸件位置与铸件比例进行.测试的要求应该在要求报价,特别是在发订单给生 产商,并确认接受订单时,明确的说明,这样生产商可以在确定产品达到要求的等级,附加检验 操作与生产风险的成本. 对每个要求检验的区域,下面(信息)需要显示: --间断种类 --严格等级 严格等级由所选用的着色探伤方法确定.所以要求的严格等级应作为着色渗透探伤的基本功 能,与方法一起由生产商与采购方商定. 间断种类与严格水平可以依检测区域而不同(见表 1 到3) 4检测方法 4.1操作方式 检测按EN571-1 描述的进行.渗透材料性能需按生产商与采购商商定的规范进行确认. 4.2操作员资格 操作由按EN473 或相当的规范论证的操作员进行.操作人员的等级,在订单接受时,由生产商 与采购商商定. 4.3表面准备 检测的表面应该是干净的,不能有油,油脂,浇注与涂的残渣或其它可能影响到渗透探伤操作 与结果的物质.

钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则

钢构作业指导书钢结构焊缝着色渗透探伤文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：

钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则 1．目的 为使测试人员在做渗透探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2．适用范围 溶剂去除型着色渗透探伤方法是一种用于探测非多孔性的金属或其它材料的表面开口缺陷的有效方法，可以用这种方法探测的典型缺陷有：裂缝、裂纹、折迭、冷隔、分层及气孔。 3．检测依据 1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程 1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范 1.5 JB/T6062-2007无损检测焊缝渗透检测 4．检验方法概述 渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。 5. 检测技术要求 按照JGJ81-2002规程中第7.3.10条的规定，有下列情况之一应进行表面检测，若工件为非铁磁性材料应采用渗透探伤。 a，外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；

b，外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； c，设计图纸规定进行表面探伤时； d，检查员认为有必要时。 6．人员要求 所有从事渗透探伤的检验员应通过有关部门组织的渗透探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制渗透探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。 渗透探伤人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB 11533的规定。并每年检查1次，不得有色盲。7．检测器材 7.1液体渗透检验材料应按表-1进行： 表-1 7.2溶剂去除型渗透剂 渗透剂应按照标准相关规定进行保存和做相对密度校验，对于散装渗透剂应提取基准渗透剂，并做浓度校验和性能对比试验，正在使用中的渗透剂应进行外观检查。 对用于镍基合金、奥氏体不锈钢及钛材的所有渗透剂，应对渗透剂中硫、氯、氟元素含量按照标准进行测定和控制 7.3显像剂

钢结构及焊缝无损检测(渗透检测)作业指导书

钢结构及焊缝无损检测（渗透检测） 1适用范围 本作业指导书适用于钢结构焊缝表面开口性缺陷的检测。 钢结构原材料表面开口性缺陷的检测可按本作业指导书的规定进行。 2 执行标准 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）； 《钢结构现场检测技术标准》(GB/T 50621-2010)； 《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》（GBT 26953-2011） 3检测目的 检测钢结构焊缝是否满足GBT 26953-2011《焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级》规范要求。 4仪器设备 （1）渗透检测剂：渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。清洗剂：HD-EX（可变）渗透剂：HD-RS（可变）显像剂：

HD-EV（可变）。 （2）灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。其中铝合金对比块(A型对比试块)用于渗透剂性能对比试验；镀铬试块（B型试块）用于检验渗透剂系统灵敏度及操作工艺正确性。 5资料收集 在检测前，应该收集以下资料： 1工程名称、相关设计文件、检测所依据的标准； 2建设、设计、施工及监理单位名称； 3特别说明资料和其他必要资料。 6试验检测过程 6.1 检测方法 6.1.1检测原理 渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。 6.1.2检测技术要求 下列情况之一应进行表面检测： 1、外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2、外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；

渗透探伤实验指导书及实验报告

渗透探伤实验指导书及实验报告 一、实验目得：学会利用渗透探伤实验检测焊接等工件得表面或近表面得裂纹、气孔等缺陷。更重要得就是要同学们熟练得掌握并学会运用无损检测技术。 二、实验内容:利用带有荧光染料(荧光法)或红色染料(着色法)渗透剂得渗透作用,显现缺陷痕迹得无损检验法。 三、实验原理:在被检测工件表面涂覆某些渗透力较强得渗透液，在毛细作用下渗透液被渗入到工件表面开口得缺陷中,然后去除工件表面上多余得渗透液(保留渗透到表面缺陷中得渗透液),再在工件表面上涂上一层显象剂,缺陷中得渗透液在毛细作用下重新被吸到工件得表面，从而形成缺陷得痕迹。根据在黑光(荧光渗透液）或白光(着色渗透液)下观察到得缺陷显示痕迹,作出缺陷得评定。 四、实验方法:渗透探伤得步骤:预处理(干燥,去除铁锈、氧化皮、油渍、污渍等)、渗透、中间清洗、干燥、显象、观察、质量评定。 五、实验步骤: 1、预处理 在渗透探伤前,应对受检表面及附近３0㎜范围内进行清理，不得有污垢、锈蚀、焊渣、氧化皮等。当受检表面妨碍显示时,应打磨或抛光处理。在喷、涂渗透剂之前,需清洗受检表面,如用丙酮干擦,再用清洗剂将受检表面洗净,然后烘干或晾干。

2、渗透 用浸浴、刷涂或喷涂等方法将渗透剂施加于受检表面。采用喷涂法时,喷嘴距受检表面宜为２０～3０㎜,渗透剂必须湿润全部受检表面,并保证足够得渗透时间(一般为15~３0min)。若对细小得缺陷进行探测,可将工件预热到40~50℃然后进行渗透。 ３、乳化 当使用后乳化型渗透剂时，应在渗透后清洗前用浸浴、刷涂或喷涂方法将乳化剂施加于受检表面。乳化剂得停留时间可根据受检表面得粗糙度及缺陷程度确定,一般为1~5mｉn,然后用清水洗净。 4、清洗 施加得渗透剂达到规定得渗透时间后,可用布将表面多余得渗透剂除去,然后用清洗剂清洗,但需注意不要把缺陷里面得渗透剂洗掉。若采用水清洗渗透剂时,可用水喷法。水喷法得水管压力为0、2Mpa,水温不超过４3℃,当采用荧光渗透剂时,对不宜在设备中洗涤得大型零件,可用带软管得管子喷洗,且应由上往下进行,以避免留下一层难以去除得荧光薄膜。当采用溶剂去除渗透剂时,需在受检表面喷涂溶剂,以去除多余得渗透剂,并用干净布擦干。 ５、干燥

渗透检测工艺规程

渗透检测工艺规程 1适用范围 本工艺适用于非多孔性材料或工件表面开口缺陷的检测。 本工艺采用溶剂去除型着色渗透、快干式显像的渗透检测方法。适用的温度范围为10～50℃。当工件温度低于10℃或高于50℃，应作对比试验，工艺鉴定合格后方可使用。 本工艺参照SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》和JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标准制订。 1对检测人员的要求 从事渗透检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的渗透检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的渗透检测工作。渗透检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，不得有色盲和色弱，并每年检查一次。 检测报告由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员编制，技术负责人或其授权人审核和签发。检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。 2检测程序 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。 受检部位经外观检查合格后，由现场监理开据《无损检测指令单》。 检测人员按指令单要求进行检测准备，技术人员按实际情况编制《探伤工艺卡》。现场检测人员按本工艺规程和《探伤工艺卡》等工艺文件要求进行检测。 根据检测结果和指令单，填写相应的回执单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理，同时对受检部位进行检验试验状态标识。 返修后，按要求重新进行检测。 在检测过程中Ⅱ或Ⅲ级人员应在现场，所有的检测工作完成后，由具有渗透Ⅱ或Ⅲ级人员出据《渗透检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。 3渗透检测剂 使用的渗透检测剂为压力喷罐式，主要包括清洗剂、渗透剂和显像剂。 渗透检测剂应存放在阴暗通风处，防止变质失效。 渗透检测剂在使用前应用铝合金标准试块试验其有效性。 4试块

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。 GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护。 适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。基础标准只是最低标准。所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。 GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装 对焊接作了基础性规定 7 焊接 7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定 7.2 焊接材料 7.3 焊接环境 7.4 焊前准备 7.5 焊接的基本要求 7.6 焊缝设置 等作了详细可操作的规定。 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定， GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。 GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验 对检验与试验作了基础性规定 6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其

中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低； 6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级； b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级： a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级； b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。 c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： 1) 公称压力大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道； 3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级： 1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2)公称压力大于PN160 的管道。 注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；

无损检测知识培训：着色探伤和磁粉探伤

无损检测知识培训： 着色探伤和磁粉探伤 汪成洋 一、着色探伤 一、着色探伤原理介绍 着色探伤是无损检测的一种方法，它是一种表面检测方法，主要用来探测诸如肉眼无法识别的裂纹之类的表面损伤，如检测不锈钢材料近表面缺陷（裂纹）、气孔、疏松、分层、未焊透及未熔合等缺陷（也称为PT检测）。适用于检查致密性金属材料（焊缝）、非金属材料（玻璃、陶瓷、氟塑料）及制品表面开口性的缺陷（裂纹、气孔等）。 二、着色探伤的基本原理 主要利用毛细现象使渗透液渗入缺陷，经清洗剂清洗使表面渗透液清除，而缺陷中的渗透液残留，再利用显像剂的毛细管作用吸附出缺陷中残留的渗透液而达到检验缺陷的目的。 三、着色探伤的工作标准 1、工件表面预清理 在被检表面施加渗透剂前，应使用清洗剂将工件表面清洗干净，使得被检表面无油污、锈蚀、切屑、漆层及其他污物（如检验焊缝时，在焊缝表面及焊缝边缘不应有氧化皮、焊渣、飞溅等污物），然后，使得被检工件表面要充分干燥。 2、着色渗透 用渗透剂对已处理干净的工件表面均匀喷涂后，渗透5-15分钟。 3、清洗、干燥 在渗透5-15分钟之后，施加显象剂之前： （1）要使用清洗剂将喷在工件表面的渗透剂清洗干净，使得被检表面要清洁 （2）用干净的纱布擦干或在室温下自然干燥 注：清除多余的渗透剂时，应防止过清洗或清洗不足（保证工件表面没有渗透剂即可） 4、显像 将显像剂充分摇匀后，对被检工件表面（已经清洗干净、干燥后的工件）保持距离150mm-300mm均匀喷涂，喷洒角度为30°- 40°，显像时间不小于7分钟。 5、观察 1、观察显示迹痕，应从施加显像剂后开始，直至迹痕的大小不发生变化为止，约7-15分钟，观察显像应在显像剂施加后7~60分钟内进行。

无损检测渗透探伤(PT)工艺

第七章渗透检测工艺 渗透检测工艺基本步骤： 1、表面准备和预清洗 2、施加渗透剂 3、多余渗透剂的去除 4、干燥 5、施加显像剂 6、观察与评定 7、后清洗及复验 渗透检测的时机选择： 1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后 进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。 2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作， 渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再 次进行渗透检测。 3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。 4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。但阳极化层可不去除。 表面准备和预清洗 渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。 内容：清理固体污染物＋液体污染物 固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物

基本要求： 1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。密封面不得进行酸蚀处理等。 2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。 ▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满 足渗透检验要求的。 ▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探 伤效果。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验 效果产生干扰。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤 效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。 ▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。 注意事项： 防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。在化学清洗或溶剂清洗时，不应浸、刷，杜绝压力水喷，易造成缺陷的浸润堵塞，残留的液体都会阻碍渗透剂的渗入。 污染物的害处 渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。 污物的害处，至少有如下几点： ①所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。 ②所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。 ③缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。 ④有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染