无菌冷灌装(1)教学提纲

无菌冷灌装工艺的应用研究（以及完备的解决方案）

无菌, 工艺, 灌装, 研究, 应用

一：无菌包装技术简介：

无菌包装技术诞生于二十世纪三十年代，1961年利乐公司首先将纸盒（Tetra Pak）无菌包装技术用于商业生产，现在PET无菌冷灌装生产线采用无菌空间进行杀菌，确保整个灌装过程达到无菌要求。

无菌冷灌装是指在无菌条件下对饮料产品进行冷（常温）灌装，这是相对于通常采用在一般条件下进行的高温热灌装方式而言的。在无菌条件下灌装时，设备上可能会引起饮料发生微生物污染的部位均保持无菌状态，所以不必在饮料内添加防腐剂，也不必在饮料灌装封口后再进行后期杀菌，就可以满足长货架期的要求，同时可保持饮料的口感、色泽和风味。

无菌冷灌装技术的关键是保证灌装封口后的饮料内微生物控制在允许范围内（即商业无菌），为了保证无菌冷灌装的成功，生产线必须满足以下基本要求：产品经过超高温瞬时杀菌达到无菌状态；包装材料和密封容器要无菌；灌装设备达到无菌状态；灌装和封盖要在无菌环境下进行；关键控制点的建立、监测、记录和控制。

冷热灌装全方位对比“

虽然PET无菌冷灌装发展时间不长，但世界几大著名饮料设备生产商已具有比较成熟的无菌冷灌装工艺。以下是无菌冷灌装和热灌装的详细比较。

热灌装一般分为两种:

一种是高温热灌装，即物料经过UHT瞬时杀菌后，降温到85～92℃进行灌装，同时进行产品回流以保持恒定的灌装温度，然后保持该温度对瓶盖进行杀菌。

一种是物料杀菌灌装后在65～75℃进行巴氏杀菌并添加防腐剂。这两种方式无需对瓶子和盖子进行单独灭菌，只需将产品在高温下保持足够长的

时间即可达到杀菌效果。

PET无菌冷灌装首先对物料进行UHT瞬时杀菌，然后快速降温至常温（25℃），进入无菌罐中暂存。其次用化学消毒剂将瓶子、盖子进行杀菌，然后在无菌环境下进行灌装，直至完全密封后才离开无菌环境。整个过程物料受热时间短，灌装操作均在无菌环境下进行，灌装设备和灌装区也都经过消毒处理，产品的安全性可以得到保证。

PET无菌冷灌装与热灌装相比的突出优点在于：

（

一）、采用超高温瞬时杀菌技术（UHT），对物料的热处理时间不超过30秒，最大程度地保证了产品的口感和色泽，并最大限度地保存了物料中维生素（热敏性营养素）的含量。

（二）、灌装操作均在无菌、常温环境下进行，产品中不添加防腐剂，从而保证了产品的安全性。

（三）、提高了生产能力，节约了原材料，降低了能源损耗，使产品制造成本降低。

（四）、技术的先进性，可以广泛适用于灌装各种饮料。

（五）、洁净概念在饮料无菌包装中的应用

洁净概念在无菌生产中的应用已有数十年的历史。随着科技和工艺的进步，目前洁净概念已在饮料厂被广泛应用，从而使饮料产品生产的卫生性及安全性在不断提高。

空气洁净室根据空气中控制对象分为两类：控制尘埃者称为无尘室（IndustrialClean?Room），通常工业用。控制微生物者称为无菌室（Bio －CleanRoom），在食品工业上应用，即防止微生物污染。在无菌状态下加工及包装，不用防腐剂，以求维持一定时间内食品不会腐败变质，保持新

鲜度及原有风味并延长风味时间为目的。

无菌室的洁净度，一般从100至100，000级，级数的定义是以每立方英尺空气中所含微尘粒径大于0．5μm的粒子总数为基准。饮料工厂的空气洁净室，一般级数设计在10，000左右，充填包装作业可能严格控制在100，而原料调配，加工及杀菌区建议在100，000级。为维持洁净室内正压，一般是排气量较外界进气量少25％左右，无菌室与一般房间的必要压差要求在200Pa，而洁净级数不同的无菌室互相之间要求在66．66Pa。无菌风过滤器又称HEPA过滤器，它是过滤器中的超高性能过滤器，对0．3μm以上空气粒子的捕集效率达99．995％以上，除过滤致病菌外，空气中所有微生物几乎可全部滤除而达到绝对过滤。无菌加工的饮料包装技术主要应用于可连续输送的流体食品，无菌过程是非常复杂的连续式生产过程，在这过程中任何一项失误或产品的微生物再污染，都会影响整个无菌系统的失败，同时影响整批产品的卫生安全。目前，洁净概念在无菌灌装机安全生产方面有着非常重要的应用。包装系统内必须建立并产生一个无菌洁净环境，使已杀菌产品能在此区域内灌装到无菌的包装容器中，然后密封。目前康美包灌装机能建立一个稳定的100级的洁净环境。从而保证无菌生产。无菌风的产生，使正压的无菌层流空气能达到所需的洁净度。

康美包灌装机使用一道过滤网，两个HEPA精密过滤网，充分保证了无菌层流空气。同时在生产之前会对过滤网进行杀菌，从而保证无菌风的有效。

二、技术应用：介绍了茶饮料无菌冷灌装生产工艺及设备。以此技术加工的产品能最大限度地保持茶饮料原有的营养成分和风味,而且极大地降低了生产成本,具有较好的经济效益和发展前景。

茶饮料无菌冷灌装成本

Tea beverage Cold - aseptic filling Cost

目前,茶饮料生产工艺以热灌装为主。但是热灌装不仅产品成本高,工艺复杂,设备投资大,许多中小企业无力承担,而且热灌装由于其本身工艺上的缺陷,产品口感欠佳。因此,采用无菌冷灌装技术生产茶饮料成为发展趋势。所谓无菌冷灌装是指在无菌的环境中,将先进行灭菌处理后的饮料充填到经过灭菌处理的包装容器中,并进行无菌密封。

茶饮料无菌冷灌装技术就其工艺特点而言,较适合于生产纯茶饮料,在保色、保香等方面具有热灌装工艺无可比拟的优势。

（一）工艺及设备

1 设备

沉浸式PET瓶消毒机、无菌灌装机、沉浸式瓶盖消毒机、净化室1 (100级) 、净化室2 (10000 级) 、调配罐、脱气机、纯净水制备系统、多级浇渗式提取装置、远红外线超高温瞬时灭菌机(UHT) 、CIP就地清洗系统、生产线监控系统、双联过滤器、离心过滤器、精密过滤器、超滤器。

2 工艺流程

原水→水处理→去离子→煮沸→冷却→(pH调整为6.10) →茶叶浸提(60～80 ℃,2～4 min) →过滤(200 目尼龙滤布) →调和(加入维生素C) →远红外线超高温瞬时灭菌(UHT) →冷却→无菌灌装→充氮→密封→灯检→套标→缩膜→喷码→成品

↑空瓶→浸泡消毒→无菌水冲洗

瓶盖→浸泡消毒→无菌水冲洗→吹干

（二）工艺技术及设备选配

1 空瓶、瓶盖消毒：一次性PET空瓶和瓶盖的消毒主要是使用浸泡式消毒机消毒。空瓶和瓶盖进入消毒液时尚残留有未消毒的空气,这些空气需要用真空装置全部抽出,瓶的内外表面也必须完全浸没于消毒液,并停留一段时间,保证细菌被完全杀灭,然后将瓶的消毒液倾倒完后引进无菌水浸泡槽内浸泡,在输出前用无菌水对PET瓶进行短暂的内、外喷身处理。接着用与瓶内同等压力的无菌空气(100级)吹淋,尤其是瓶盖必须要求吹干,进一步确保处理过程在无菌环境下进行。因此,消毒池成了一种将无菌空气与非无菌空气环境分开的气锁。

2 纯净水：水是茶饮料生产中使用量最大的原料,水中离子和溶解氧的多少、pH 值的大小等均可能对茶饮料的品质产生影响。自来水因其含有较多的离子和溶解氧等而不适宜,而蒸馏水所生产的茶饮料品质也欠佳,因此,一般使用纯净水。但是,纯净水也需要采取一定的措施将溶解氧限制在一定含量以下,因为水中溶解的氧在加工过程中可能氧化茶汤中的茶多酚和维生素C等,从而使茶汤色泽加深并改变风味,减少溶解氧的措施可以是在萃取前通过将纯净水煮沸除去,也可以通过通入N2 及CO2 除去。纯净水的制备一般需配备机械过滤器、精密过滤器、活性碳过滤器、一级或二级RO反渗透装置,具体情况可根据当地的水质报告作相应的调整。

3 茶叶：茶叶要求选择当年的茶叶,最好是新茶。如果是陈茶,或贮藏过久的茶,宜通过适当烘烤以改善原料茶的品质。不同厂家可根据自身的实力选择不同等级的茶叶原料。水质一般选用纯净水。用纯净水萃取茶叶前最好先加热煮沸以除去水中的溶解氧,防止游离氧引起茶叶内含成分的氧化和汤色的褐变。

4 浸提影响茶叶浸提效果的因素有茶水比、浸提温度、浸提时间、茶叶颗粒大小等。茶饮料中茶叶浓度以1 %左右较适合消费者口味,但是,在生产中茶水比如果按1∶(8～20) 的比例生产浓缩茶汁,配制时再稀释即可。浸提时应遵循的原则是:在保证充分萃取出茶叶中有效成分和茶汤品质的前提下,尽量降低萃取温度和减少萃取时间。常用的提取设备有:单级浸泡式提取装置、多级浇渗式提取装置和连续逆流提取装置。单级浸泡式提取装置适用于规模较小的茶饮料厂家,但在工艺上应尽可能缩短提取时间,以减少茶汁风味的损失。后两种设备更适合于规模较大的饮料生产企业。

5 、化糖：白糖、CMC - Na 等配料在高速化糖锅中加热溶解后,经双联过滤器过滤后,泵入调配罐中搅拌混合均匀。

6 、过滤澄清：茶饮料加工过程中中最常见的问题是出现混浊或沉淀,特别是在低温下。浓缩茶汁中含有淀粉、果胶、蛋白质、茶多糖等大分子物质,以及小分子物质如当的方法进行澄清过滤处理,这些物质就会在低温下或在贮藏中产生混浊沉淀。澄清过滤处理一般是采用常规过滤、精密过滤和超滤相结合的方法。常规过滤主要是将茶汁中的较粗的颗粒物质除去,设备有袋式过滤器、板框式过滤器和离心分离机。精密过滤器主要

是为消除茶汁中的其余细小固形物,以降低超滤的使用成本。而超滤则主要用于去除大分子物质,如蛋白质、果胶,此外,还能去除微生物,尤其是酵母菌和霉菌,达到滤液无菌的目的。经超滤后的茶饮料基本上达到滤液澄清、透明、无沉淀。

7 调配：由于茶饮料极易氧化褐变,并改变茶饮料的风味,因此调配时需要加入一些抗氧化剂。常用的抗氧化剂是维生素C 及其钠盐,也可使用异构抗坏血酸及其钠盐。如茶饮料偏酸,则需调整pH ,一般使用碳酸氢钠调节。在茶饮料滋味允许的前提下,宜将pH 值调低一些,这样既有利于保持茶饮料中茶素等成分的稳定性,还具有防止微生物滋长的作用。

8 杀菌及冷却：茶饮料含有丰富的营养成分,微生物极易生长繁殖,因此必须进行杀菌处理。但由于茶汤体系极不稳定,对加热十分敏感,如果采用常规加热杀菌,则产品色泽会加深,而且会产生熟汤味,所以一般采用超高温瞬时灭菌机(UHT) 灭菌,灭菌温度为125 ℃,时间8～12s ,出口温度保持在30℃～35℃。如果饮料温度仍不能满足工艺上的需要,可使用板式换热器继续冷却。

9 灌装：由于采用的是无菌冷灌装工艺,所以无需耐热PET 瓶,使用普通的PET瓶即可。灌装设备可采用喷瓶/ 冲瓶/ 灌装/ 封盖无菌灌装机组,但是环境的无菌要求较高,灌装净化室1必须达到100级以上的空气净化要求。灌装阀门结构必须简单,易于清洗,阀内无夹缝等卫生死角。经过三级

过滤后所得到的无菌空气进入灌装室多采用密集流线散流器,顶部送风方式,并保证灌装室内正压为115～130 mm 水柱。灌装室外的净化室2则只需达到10000 级以上的空气净化要求即可, 但必须保证工作时正压为109～115mm 水柱,而且无菌风通过扰流板后要求能平衡地保持风压均匀。PET瓶是通过空气输送道进入灌装机组(喷瓶机、冲瓶机、灌装机、封盖机) ,通过星轮将PET瓶送进喷瓶机。在整个组合机内, PET 瓶的传送均是依靠颈夹牢固地夹住颈环而进行的。

10、包装：灌装后的瓶子需经喷淋风干,然后套标、缩膜(分为电热和蒸汽加热两种) 、喷码、装箱。

11 净化系统：净化室的任务是将整个消毒、灌装、封盖区域维持在无菌状态下,并利用微过滤和低紊流微压力的无菌空气将普通空气阻隔于净化室外。首先, PET 瓶和瓶盖从浸泡式消毒机、无菌水浸泡槽出来后,利用颈夹传送系统输送,经过一个无菌空气气锁将普通空气阻隔于净化室外。然后在喷瓶机内,通过连续供给高纯度无菌空气,以及利用双氧水、蒸汽等对PET 瓶进行消毒处理,从而实现绝对无菌的生产环境。净化室有两个。净化室1(100级)位于消毒机到灌装机和封盖机之间,与整套机械连成一体;净化室2(10000级)与气锁系

统相连,其范围是从消毒机无菌水冲洗和无菌空气吹干的输出口开始,延伸到灌装机和封盖机长约115m。这两个净化室均装有无菌空气过滤器,吹风机、照明灯和净化室监测仪器。

12 CIP 清洗系统：全自动就地清洗和消毒系统(CIP)包括对所有产品和介质接触的设备进行内、外清洗和消毒。设备内部包括内表面进行清洗、杀菌和消毒。设备外部的清洗和消毒包括对净化区进行泡沫处理、瞬时消毒和无菌水冲洗。系统包括盛装酸、碱、热水的三个槽、泵、阀及加热器、温度、液位测量及电脑控制等部分组成。

统相连,其范围是从消毒机无菌水冲洗和无菌空气吹干的输出口开始,延伸到灌装机和封盖机长约115m。这两个净化室均装有无菌空气过滤器,吹风机、照明灯和净化室监测仪器。

13 结束语

(1) 无菌冷罐装一方面由于采用常规PET瓶盖代替耐热PET瓶盖,不需要恒温循环系统、倒瓶杀菌和喷淋冷却等装置,所以生产成本可大大降低,另一方面该工艺采取的是常温灌装,不仅避免了茶饮料的高温氧化所引起的颜色改变和产品中有效成分的损失,而且口感更宜人清爽。所以,与热灌装相比,无菌冷灌装具有较大的优势。

(2) 就目前国内饮料发展的方向来看,绿色型、营养型、保健型饮料将是发展的主流,而无菌冷灌装工艺正好适合这种发展趋势,其推广前景十分乐观。无菌冷灌装工艺将逐渐成为茶饮料及至果汁饮料的主要生产方式。

参考文献

1 方元超,赵晋府. 茶饮料生产技术. 北京:中国轻工业出版社,2001 ,2.

2 邵长富,赵晋府. 软饮料工艺学. 北京: 中国轻工业出版社,1999

3 张中,食品加工技术装备. 北京:中国轻工业出版社,2002 ,1.

4 施兆鹏. 茶饮料加工工艺. 饮料工业,2000(6) :7～9.

5 李远志. 热灌装技术在塑料瓶装茶饮料加工中的应用. 饮料工业,2000 (6) :12～14.

无菌灌装工艺过程

无菌灌装工艺过程 目的 使用稳健的工艺过程和控制来生产符合法规要求和可口可乐公司标准的产品。 范围 适用于生产厂和协议生产厂生产经巴氏杀菌，冷却至室温，在无菌环境中向预杀菌容器灌装，且货龄稳定的饮料。 定义 饮料批号：不超过24小时的一个单一口味/包装的产品生产周期 要求 通用 ●遵循工艺过程和灌装通用要求。 ●必须遵守公司、可口可乐地区总部规定或相关法规中更严格一方的要求。 巴氏杀菌 ●按照混比规程和相关规定监控巴氏杀菌条件。 ●在巴氏杀菌过程中连续记录保持管出口产品温度和流速。 ●遵循制造商的指导进行瓶/盖/包装材料的杀菌。 ●使用经食品级过滤器过滤的无菌空气或氮气维持产品无菌缸的正压。遵循公司对气体使 用的规定。 ●确保无菌区域的环境符合100级/ISO 5的要求，洁净间符合1000级/ISO 6的要求。 ●产品口味转换时，必须使用无菌水。 灌装 ●容器消毒和残留控制 ο产品或灌水的瓶子中过氧化氢残留最高为0.5ppm ο遵循供应商的要求控制温度，浓度和接触时间，除非业务单位批准其他方法。 ●维持灌装区域正压。 测试 经验和历史数据证明采样的频率和数量足以满足监控要求。然而，如果工厂按照工艺变更验证要求进行了工艺验证和/或风险评估，采样频率和数量可以改变。保存记录以备核查。定期校验的在线连续监控设备可以取代本文所规定的定期检测。

产品

清洗消毒效果

参考 工艺和灌装一般要求BP-RQ-300 工艺更改验证BP-RQ-420 压缩空气标准BP-SP-136 氮气BP-SP-144 无菌系统工艺RF-PF-015 无菌包装设备RF-PF-035

无菌灌装车间的要求

无菌灌装车间的要求 Exhibit IV: Aseptic Filling Room Requirements 介绍-无菌包装INTRODUCTION - ASEPTIC PACKAGING 无菌灌装机（Tetra Brik Aseptic、Tetra Classic Aseptic、Tetra Fino Aseptic、Tetra Wedge Aseptic 等)用于在无菌状态下进行商业消毒产品的灌装，应被放置在与其无菌设计和功能相协调的工作环境中。 The aseptic filling machines (Tetra Brik Aseptic, Tetra Classic Aseptic, Tetra Fino Aseptic, Tetra Wedge Aseptic etc.) are utilized for filling of commercially sterile products in aseptic conditions and should be placed in a working environment compatible with its aseptic design and function. 无菌包装在食品企业领域内有具体尺寸，并且必须根据下列要求处理。 Aseptic packaging has a specific dimension in the sphere of food industry and must be treated according to the following requirements. 无菌安装车间的要求ASEPTIC INSTALLATION ROOM REQUIREMENTS 无菌灌装机应安装在单独的灌装车间内。 The aseptic filling machines should be installed in a separate filling room. 只有遵守该条件，空气传播的细菌数量才会下降。增加包装产品带菌可能性的因素应予以避免。如果发生下列情况，车间中的带菌可能性将会增加： Upon complying with this condition the quantity of airborne bacteria decreases. The factors, which increase the possibility of non-sterility of the packed product, shall be avoided. The possibility of non-sterility increases in the room: - 安装有酸奶产品或奶粉工厂等的加工机。 - where processing machines for sour milk products or milk powder plants are installed etc. - 安装有洗瓶机和洗箱机。 - where washing machines for bottles or crates are installed. - 有强气流 - with strong air-currents. - 有同其他厂区的往来交通 - with traffic to and from other plant areas. - 有高湿度，如，装有杀菌器的车间以及在预杀菌和/或生产期间有蒸汽或热水排出的车间。 - with high humidity, such as the room where the sterilizer is installed and where you have discharges of steam or hot water during pre-sterilization and/or production periods. - 正在进行建筑或维修工作，导致扬尘和扬土。 - Where construction or repair works are being carried out, what causes dust and dirt to appear.

无菌冷灌装技术

无菌冷灌装 果蔬汁饮料和果酒类产品由于其原料的特性，产品主要是依靠水果汁生产出来，因而，营养更丰富，口味更新鲜，更具有绿色天然的特征，深受广大消费者的喜欢。以水果汁为主要原料生产的饮料和果酒类产品发展势头相当迅猛，在欧美等发达国家更是倍受推崇。人们追求天然绿色和原汁原味，使传统的碳酸饮料和配制型果味饮料受到了严重的挑战。但是，由于果汁饮料和果酒类产品具有营养丰富、维生素C含量高、纯天然等特点，产品在生产和保鲜过程中存在易于变质的问题，尤其是生产过程中环境卫生控制不严，导致微生物的滋生，造成细菌和霉菌的感染，从而引起产品颜色和味道的破坏，水果中维生素C 含量的迅速减少，甚至造成大批产品的报废，因而直接影响到产品的质量和在市场上的形象。 过去水果汁饮料和果酒类产品在生产过程中，为避免上述情况的产生，在工艺设计上，主要考虑采用传统的热灌装法，这种做法虽然可以满足无菌灌装的要求，但受到技术工艺水平和设备条件的限制，果汁饮料和果酒在灌装中存在诸多弊病，如容器成本高、灌装时产品较长时间处在高温状态下，引起产品风味的劣变、大量减少产品中维生素C含量、难于保证产品中其它热敏营养成分不受破坏，而且多数热灌装饮料和果酒都要另外添加防腐剂，以保证产品受到细菌的感染而不变质。在人们追求绿色食品消费时尚的今天，崇尚的是原汁原味，对饮料和果酒中营养成分的流失和减少，以及防腐剂的添加都是与市场消费潮流格格不入的，是广大消费者不愿接受的。 为了很好地解决这一技术问题，一种被称为饮料和果酒行业全球先进的灌装新技术——无菌冷灌装运应而生，它起原于欧美发达国家，发展较快的是意大利的这POCOMAC和SASIB两家公司。我国是刚刚才开始应用该项技术，主要是通过引进国外的设备才带入该项新型的灌装技术，目前的普及面不大，正处在推广和发展阶段。无菌冷灌装技术行内认为是一种完全可以替代过去的热灌装技术的优良方法，它不需用热的灌装物来保证容器的杀菌，而是通过控制灌装环境卫生条件得以保证。典型的无菌冷灌装生产线需要配备瓶杀菌机、盖杀菌机、洗瓶机、连接通道杀菌设备、无菌水冲洗机、无菌水发生器以及去除清洗机和灭菌剂等，对物料主要采用UHT超高温瞬时灭菌，然后在25℃常温下灌装，以最大限度减少物料受热时间。这种技术的优点就在于使产品能够在低温状态（常态）下进行灌装（包装），以保持饮料和果酒类产品特有的天然风味，尽可能达到原汁原味，在不使用防腐剂的条件下，能够保证产品有更好的保鲜度和更长的保存期，使之具备更大的天然食品的优越性。 无菌冷灌装技术对于灌装过程中无菌条件的要求十分严格，灌装时所有接触物料的设备、物品和空间都必须经过严格的消毒和灭菌处理。主要的工艺条件：一、物料采用先进的UHT超高温瞬时灭菌工艺和设备；二、灌装之前要求对灌装设备及输送管道进行蒸汽灭菌，保证所有接触物绝对无菌；三、对包装物要进行杀菌液杀菌，并做到用无菌水冲洗干净并烘干后使用；四、对于其它接触到物料的物品，如N2和CO2等要进行高精度地过滤后，以达到除菌和洁净才可使用到物料之中；五、灌装车间室内要做到百级洁净空间，通过微生物隔离层将其与周围环境隔离，为果汁饮料和果酒灌装提供完全的无菌环境条件。另外无菌冷灌装工艺技术的推广应用，更重要环节是人的因素，由于无菌冷灌装技术的工艺条件较为复杂，必须由素质高和责任心强的操作人员严格掌握，按技术规程进行操作，还必须制定严格的质量管理制度，应用质量管理中的危害分析和关键控制点方法，对产品质量进行全面的控制和管理。

无菌灌装机原理及应用

无菌加工技术和包装使产品在常温状态下具有较长的保质期，有助于以较低的成本将高质量的液体食品运输至较远的地方。不仅使食品的生产过程更趋合理，还缩短了存储期，为消费者提供了更多便利与选择。中国乳品市场的特殊之处正是要把大量产于华北，例如内蒙古等地的新鲜优质奶源，运到更广阔的华南市场。提供了适合长途运输、便于贮藏并长期保鲜的技术解决方案。的包装深受客户和消费者的信赖，是因为它保障了食品的安全、营养和新鲜，而且给商家的储运和消费者的使用都带来了极大的方便。优质的产品加上全方位的服务，让客户感觉物超所值，为客户产品安全和赢利能力提供了有力保障。 关键词：；无菌；回收

1原理 (1) 2的历史 (3) 3分类方法 (4) 4现状 (4) 5发展 (6) 6前沿性知识 (7)

1原理 无菌包装只适于非碳酸性食品的包装。最初使用对象仅仅限于牛奶和果汁, 现已用于各种不同的液态食品的包装,无菌包装是一种新颖的包装形式, 其包 装过程是把经超高温灭菌的物料在无菌状态下用经灭菌的包装材料包装好, 使盒内的物料得于保存在无空气、光线及细菌的理想环境中, 不需冷藏或加防 腐剂仍可保持品质半年不变。无菌包装系统由三部分组成。一是包装材料的灭菌, 二是产品的灭菌, 三是无菌环境的包装。包装材料的灭菌是在包装机进行的, 产品的灭菌通常是在超高温瞬间灭菌机进行的, 灭菌的包装材料和产品 的结合是在包装机内无菌环境中进行的。 一、包装材料的灭菌 包装材料灭菌如图一所示。 方法是将包装材料从卷筒向上运行时, 经浓度大约为35%（含有适当润湿剂）双氧水槽, 包装材料上存在的某些细菌大部分被洗掉, 而少量的细菌则被 杀灭。由于润湿剂的作用, 过氧化氢薄膜覆盖整个包装材料卷筒纸, 随着其经 一弯曲滚筒开始向下运行的过程, 也延长其露空过程, 从而增加灭菌效果。 当卷筒纸继续向下运行作纵向密封后, 其管内螺旋形管式加热器产生辐 射热达400-600℃ ,将纸内的涂料加热到110-120℃高温, 使纸内涂铺塑料层 表面细菌数很少, 与此同时, 由于提高过氧化氢薄膜的温度, 形成过氧化氢 气体和非常活泼的原子氧,，然后采用压力滚轮或热空气将双氧水从包材上去除。处理和密封食品的环境也不能含有潜在的污染菌。这意味着灌装和密封设 备在灌装前以及在生产过程中必须为无菌状态，这可以通过采用热空气和蒸汽 或将热处理与双氧水化学无菌处理相结合来实现。对包装材料纸进行最后的化 学灭菌处理, 使其全干燥进人填充器前呈无菌状态。

无菌冷灌装线管理手册

无菌冷灌装线管理手册

目录 1.前言 (4) 2.介绍 (4) 3.系统总体描述 (4) 4.生产线单机描述 (5) 4.1杀菌和冲洗 (5) 4.2灌装机 (6) 4.3盖杀菌机 (6) 4.4袋杀菌机或袋隧道（如有提供） (6) 4.5旋盖机 (7) 4.6过氧乙酸制备单元—Unidox (7) 4.7自动滴定单元（如有提供） (8) 4.8无菌过滤单元（Uniflux）和泡沫单元（Unifoam） (8) 4.9 CIP单元—Uniclean (10) 4.10无菌水制备单元—Unitherm H (11) 4.11液氮定量给料单元 (13) 4.12微生物隔离层通风和增压系统 (13) 5.首次启动生产线 (14) 5.1灌装区外部保护设施的清洗 (14) 5.2灌装区内部保护设施的清洗 (14) 5.3风道清洗 (15) 5.4管道冲洗 (15) 6.机器的循环 (15) 6.1生产前杀菌循环 (16) 6.1.1 Uitherm H、Unidox和产品巴氏杀菌的启动 (16) 6.1.2过滤器蒸汽杀菌 (16) 6.1.3 FILLSTAR FX灌装机和无菌罐蒸汽杀菌（SIP） (17) 6.1.4 FILLSTAR CX灌装机和无菌罐蒸汽杀菌（SIP） (18) 6.1.5生产线过氧乙酸杀菌和冲洗 (19) 6.1.6 假瓶收回 (20) 6.2 生产准备——启动 (20) 6.3 生产 (21) 6.3.1生产过程中主框架的杀菌 (21) 6.3.2待机—变速—停止 (21) 6.3.3停止后灌装阀冲洗 (21) 6.3.4短杀菌循环 (21) 6.3.5 灌装机主框架手动清洗（如果存在） (22) 6.3.6 改变产品 (22) 6.3.7 生产结束 (22) 6.4 生产后清洗循环 (23) 6.4.1 排空 (23) 6.4.2 手动准备泡沫（如果存在） (23) 6.4.3 液氮定量供给喷嘴的清洗（如果存在） (24)

最新无菌灌装技术(转)

最新无菌灌装技术 2008-9-23 来源：中国食品机械设备网 SIG西蒙纳西无菌灌装技术 SIG的设计理念是“机器的设计应满足无菌的要求，而不是依靠建立一个无菌区来适应机器的需要”，它的基本点就是机器在连续运行时各项技术指标的稳定性。 SIG西蒙纳西研制的第二代旋转式PET瓶无菌灌装机是将原有的包容了瓶器消毒-冲洗-灌装-封盖的124m3的整体无菌室作了较大的革新。 新一代无菌区容积仅为9m3，其密封摒弃了传统的机械式密封而采用流体动态密封。呈环状的无菌区将灌装阀体和流量计，机器的传动装置均排除在无菌区外，从而减少了消毒剂的用量，节省了对无菌区的消毒时间，最大程度减少了消毒剂对操作人员的污染，还便于对机械部件的维护。 灌装机旋转体和无菌室固定罩上均设置了一些清洗喷嘴以互为清洗和消毒。 瓶器进入清洗机便被瓶颈夹持器夹住并使其倒置，过氧乙酸对倒置的PET瓶进行全方位喷淋，其杀菌效率达到log6；用无菌水冲洗后再用氮气喷射使瓶中空气量减少到5%，过氧化氢的残留量小于0.5ppm。 在控制技术上，采用红外线信号传输技术，每个灌装阀的流量均由流量计控制，使其在灌装过程的任一时刻均可实测通过灌装阀的液体流量。 直线式无菌系统 SIG西蒙纳西直线式无菌灌装机的操作过程是：瓶器经风送入机后被机械手抓起送入机器的卡瓶口式传送带，每次可以进10个瓶。 瓶器进入消毒区，在预先已被抽空的真空室里用浓度为35%的汽化的过氧化氢向瓶器内外喷射，经过一段反应时间，通过第二次抽空将残余水汽抽出，通入热无菌空气将瓶器吹干；果 汁经2次灌装达到规定的容量，注入量是由流量计控制的灌注阀与瓶器不接触，必要时可在灌装后再注入液氮以充分排除氧气；用铝塑薄膜封口，此后瓶子被移出无菌区，并加旋启盖。 从瓶器消毒开始直到瓶口密封，在瓶口的上区域为无菌区，下方为非无菌区，无菌区的空间只有1.5m3。机器连续运行48-72小时后应对系统进行CIP。 生产开始前，先用121℃蒸汽对系统灭菌，灭菌后用无菌空气吹干，再用70℃的过氧化氢溶液喷雾，停留片刻后再用热空气吹干。对灌注站用120℃ -130℃蒸汽杀菌。 直线式无菌灌装机适于灌注高酸或低酸果汁或牛奶，可用于PET或HDPE（高密度聚乙烯）

无菌冷灌装技术无菌车间环境的监控检测方法-适用于洁净度要求高的企业

无菌冷灌装技术无菌车间环境的监控 微生物的监控与检测方法实施细则 空气监测方法 *沉降菌测定法 培养皿的准备：在无菌操作台开启的状态下，取内径90mm的无菌培养皿若干，无菌操作分别注入融化并冷却至约45℃的营养琼脂培养基约15ml，放至凝固后，倒置于30～35℃培养箱培养48小时，证明无菌后备用。 检验过程：将已铺有营养琼脂培养基的培养皿放在指定区域距地面约1米的规定处(一般每10平方米放置一个平皿)，在空气中暴露30分钟，采集沉降菌，盖好平皿盖儿,置30～35℃培养箱内培养48小时，取出计数。室内应为操作状态。如实填写测试报告，并在审核后送交QC主管，并反馈给相关部门和技术经理。当菌落数超出限度时，可做一次静态沉降菌的检查，具体做法同上述，室内应为无人操作状态。参考该项结果，菌检员应在报告上注明改善措施，并于改善后重新监测一次。 评判标准 100,000级生产区≤10个/碟(平均值) 10,000级生产区≤3个/碟(平均值) *浮游菌测定法：参见洁净区浮游菌监测规程 6.2.人员监测 6.2.1.直接接触生产的人员检测范围应包括手套印及工作服印。 6.2.2.人员的手套印及工作服印为每星期取一次，1～2人次/每岗位(若无手套者则可不测手套)。方法为取已铺有营养琼脂培养基的双碟，将被测手套及工作服轻轻压在培养基表面，每个印迹约为2平方厘米,盖上盖子，置培养箱中于36±1℃，培养48小时，取出计数。 6.2.3.根据实际情况暂定限度如下： 手套印<10个/人/印 工作服印<20个/工作服印 手指印<10个/人/印 6.2.4.如实填写测试报告，并在送交QC主管审核后，反馈给相关部门。 6.2.5.当菌数超出限度时，应在报告上注明改善措施，并于改善后重新监测一次。

PET无菌冷灌装的优势及发展前景(一)

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟 PET无菌冷灌装的优势及发展前景(一) 自上世纪90年代以来，中国饮料行业进入一个高速发展的阶段， 各种包装形式的饮料纷纷登台亮相，玻璃瓶、易拉罐、纸盒包装的出现都 推动了饮料行业发展。而PET瓶装饮料自从问世以来，由于其美观、轻便、 可回收的特点，已经得到广大消费者的普遍认可，目前在世界各地的发展 势头非常迅猛。在我国，热灌装和无菌冷灌装的PET瓶装饮料共存于市场， 并以每年超过30%的速度增长。据专家预计，到2015年，我国PET瓶装饮 料总量将会达到5000万吨。 经过各国饮料设备供应商和技术人员长期不懈的努力，PET无菌冷 灌装技术已越来越完善，管理经验也日趋丰富，在饮料市场中所占的市场 份额也逐渐增大。北京汇源果汁集团在2001年成功引进我国第一条PET 无菌冷灌装生产线，开创了中国饮料加工的新阶段。以下根据重点介绍 PET无菌冷灌装工艺的优势和最新的加工技术。 一．PET无菌冷灌装生产线在中国的成功应用 与热灌装生产线相比，PET无菌冷灌装生产线设备投资大，生产管 理过程复杂，技术含量要求也比较高。北京汇源果汁集团自2001年引进 第一条PET无菌线以来，3年内共计引入11条世界最先进的PET无菌线， 目前已成为全球拥有PET无菌线最多的饮料生产企业。这些生产线包括意 大利PROCOMAC公司、意大利SIG公司、德国KRONES公司、法国SIDEL公司的设备，用来生产果汁等产品，均取得了成功。 与此同时，国内其他大型饮料加工企业包括统一、康师傅、银鹭等 也都开始引入PET无菌冷灌装生产线，设备供应商包括意大利、德国、法 专注下一代成长，为了孩子

无菌灌装机项目可行性研究报告

无菌灌装机项目 可行性研究报告 xxx集团

无菌灌装机项目可行性研究报告目录 第一章项目概况 第二章项目背景、必要性 第三章市场分析、调研 第四章产品规划 第五章项目选址分析 第六章工程设计可行性分析 第七章工艺概述 第八章项目环境保护和绿色生产分析第九章项目生产安全 第十章项目风险评价 第十一章节能说明 第十二章项目实施进度计划 第十三章投资规划 第十四章项目经济效益分析 第十五章招标方案 第十六章项目总结、建议

第一章项目概况 一、项目承办单位基本情况 （一）公司名称 xxx集团 （二）公司简介 公司是一家集研发、生产、销售为一体的高新技术企业，专注于产品，致力于产品的设计与开发，各种生产流水线工艺的自动化智能化改造，为 客户设计开发各种产品生产线。 公司拥有优秀的管理团队和较高的员工素质，在职员工约600人，80% 以上为技术及管理人员，85%以上人员有大专以上学历。 公司凭借完整的产品体系、较强的技术研发创新能力、强大的订单承 接能力、快速高效的资源整合能力，形成了为客户提供整体解决方案的业 务经营模式。经过多年的发展，公司产品已覆盖全国各省市。公司与国内 多家知名厂商的良好关系为公司带来了新的行业发展趋势，使公司研发产 品能够与时俱进，为公司持续稳定盈利、巩固市场份额、推广创新产品奠 定了坚实的基础。 （三）公司经济效益分析

上一年度，xxx科技发展公司实现营业收入10152.44万元，同比增长13.05%（1171.72万元）。其中，主营业业务无菌灌装机生产及销售收入为9075.14万元，占营业总收入的89.39%。 根据初步统计测算，公司实现利润总额1890.83万元，较去年同期相比增长462.68万元，增长率32.40%；实现净利润1418.12万元，较去年同期相比增长304.20万元，增长率27.31%。 上年度主要经济指标

无菌灌装机操作

各位领导、同事 一、今天我给大家介绍无菌灌装操作前的准备工作及操作程序： 1、一次更衣后打开电源开关、打开空压机，压差达到10至20帕（Pa） 之间，保持室内正压。更换连体式工作服，洗手消毒。（也叫二次更衣）后到风淋室消毒20至30秒，进入无菌车间。无菌车间有6个顺风口、4个回风口、1个风淋室。把包装材料放入传递口内消毒20分钟左右。 2、介绍封口机操作程序：包装速度为6500-8500个∕h，封膜宽度为 320mm毫米、充填容器50ml(可调)、使用电源三相四线（380v50Hz）、电机功率0.75KW(千瓦)、加热装置4KW、使用气压0.5MPa-0.7MPa(兆帕) 3、.取出传递口已消毒的包装材料放入车间内，更换打码机所需的日 期。先将空压机打开充气，正常使用气压为0.5兆帕至0.7兆帕，起源干净，充足时保证气缸正常工作的先决条件。打开总开关，红、绿、黄指示灯亮，此时机器接通电源。打开打码机开关、拉膜（提示把膜拉到热封口1后）关闭打码机，打开加热开关（1）（2）温度控制仪调整合适的温度（180°c-230°c）预热时间约15分钟左右，若温度表上排显示的测量值和下排显示的设定值相近，并保持几分钟，就表示已达到设定温度，可以开始操作。将“工作”按下，打开功能选择（提示：转到自动位置）依次将步进、送杯、充填泵（1）（2）充填阀（1）（2）、电眼、打码机、封口（1）（2）、剪切、传送、关机时按前往后

退、按功能选择就操作完成。 4、注意事项（1）、操作面板上标“手动”为调试使用，注意：挡手动 “步进”时，不得同时使用“热封”、“电眼”、“剪切”以免损坏面板。 （2）、模板必须停动时，才能使用“热封”“电眼”“剪切”的“手动” 功能，以免损坏模板及破坏剪切刀具。（3）、要进行手动“步进”时，先察看“剪切”、“热封”、“电眼”“充填”、“送杯”是否在“停”的位置（即其机构需退回位置）才能操作。（4）采用杯子必须规格统一，符合要求，不得变形，不得卡死，以确保落杯的可靠性。（5）电气及气阀部分绝对不可有水掺入，并保持干燥（6）调节灵敏度旋钮勿用力过大，以免损坏内装电位器。 5、调整方法：（1）速度调整；本机速度为无级调速，必须在开机状态 下旋转电机皮带轮调速，停机后请不要转动皮带轮，以免损坏零件。 送杯、充填、封口、剪切、电眼的运动速度调节根据实际要求，于气缸一侧的节流阀进行调节，调至最佳速度。（2）灌装量的调整；可通过调节充填限位螺钉，使之达到定量要求。（3）因各部分的调整必须协调，调整时请仔细阅读本说明书。 6、润滑与保养：（1）必须定期更换蜗轮减速箱及步进箱润滑油，（首 次换油时间为半年，以后每年更换一次）经常检查是否保持油位。（2）各轴承、滑动导杆部分必须每班加小许润滑油（提示以不滴为限）（3）定期检查各机械联结有无松动。

无菌冷灌装线管理手册

无菌冷灌装线管理手册 目录 1.前言 (3) 2.介绍 (3) 3.系统总体描述 (4) 4.生产线单机描述 (5) 4.1杀菌和冲洗 (6) 4.2灌装机 (6) 4.3盖杀菌机 (7) 4.4袋杀菌机或袋隧道（如有提供） (7) 4.5旋盖机 (8) 4.6过氧乙酸制备单元—Unidox (8) 4.7自动滴定单元（如有提供） (9) 4.8无菌过滤单元（Uniflux）和泡沫单元（Unifoam） (10) 4.9 CIP单元—Uniclean (12) 4.10无菌水制备单元—Unitherm H (13) 4.11液氮定量给料单元 (15) 4.12微生物隔离层通风和增压系统 (15) 5.首次启动生产线 (17) 5.1灌装区外部保护设施的清洗 (17) 5.2灌装区内部保护设施的清洗 (17) 5.3风道清洗 (18) 5.4管道冲洗 (18) 6.机器的循环 (19) 6.1生产前杀菌循环 (19) 6.1.1 Uitherm H、Unidox和产品巴氏杀菌的启动 (19) 6.1.2过滤器蒸汽杀菌 (20) 6.1.3 FILLSTAR FX灌装机和无菌罐蒸汽杀菌（SIP） (21) 6.1.4 FILLSTAR CX灌装机和无菌罐蒸汽杀菌（SIP） (22) 6.1.5生产线过氧乙酸杀菌和冲洗 (23) 6.1.6 假瓶收回 (25) 6.2 生产准备——启动 (25) 6.3 生产 (26) 6.3.1生产过程中主框架的杀菌 (26) 6.3.2待机—变速—停止 (26) 6.3.3停止后灌装阀冲洗 (26) 6.3.4短杀菌循环 (27) 6.3.5 灌装机主框架手动清洗（如果存在） (27) 6.3.6 改变产品 (28) 6.3.7 生产结束 (28) 6.4 生产后清洗循环 (28) 6.4.1 排空 (28)

PET无菌冷灌装与热灌装技术比较

虽然PET无菌冷灌装发展时间不长，但世界几大著名饮料及酿造设备生产商已具有比较成熟的无菌冷灌装工艺。灌装工艺比较。传统的热灌装可以分为两种，一种是高温热灌装，一种是中温灌装后再将产品升温到65℃~75℃进行巴氏杀菌。这两种方式无需对产品、瓶子和盖子进行单独灭菌，只需将产品在高温下保持足够长的时间即可对瓶子和盖子进行杀菌。无菌冷灌装首先需要将产品、瓶子、盖子分别进行杀菌，然后再无菌环境下进行灌装，直至完全密封后才能离开无菌环境。 从两者工艺流程图对比来看，最大的区别就是饮料受热时间不同。众所周知，热处理时间越长，对饮料的品质和口感影响越大。无菌冷灌装采用UHT超高温瞬时杀菌，对物料的热处理时间不超过30秒，并且在高温情况下完全可以保证杀菌效果，而热灌装采用的杀菌方式使物料长时间处在高温状态下，严重影响产品口感、色泽以及热敏性营养素(如维生素)含量。 此外，从生产线配置上来看，当灌装机出现故障停机肘，采用热灌装方式处理的物料有-部分回流会延长受热时间，这样会严重影响整批产品的质量，而无菌冷灌装不会有此现象发生，物料经过瞬时杀菌后已经降到室温，置于无菌罐内不会影响其品质。 所使用PET瓶的比较。从上面的灌装工艺可以看出，两种灌装方式对PET瓶的要求是不同的。热灌装工艺要求PET瓶能够承受85℃~92℃的高温且不变，这就要求增大PET 材料的结晶度，同时在吹瓶时要限制诱导应力的产生。其使用的PET瓶就有以下特点：瓶壁厚，有明确的瓶壁肋骨防止热收缩；要求有结晶瓶口等，大大限制了瓶型设计的自由度。无菌冷灌装可以使用轻质瓶(最高耐热温度60℃)和标准盖，这样大大降低了瓶子和盖子的成本，还可以自由的选择设计瓶型。 无菌冷灌装工艺技术特点 热灌装工艺中，饮料在高温下保持较长时间，-般细菌和微生物都会被杀灭，并且还要添加防腐剂，这样饮料安全性比较高。那么，无菌冷灌装是如何保证饮料安全性呢?最主要是无菌环境的建立和保障。与热灌装相比，无菌冷灌装对物料杀菌是采用UHT超高温瞬时杀菌，物料受热时间短，营养成分损失很少，品质和口感也没有明显变化。最新的无菌冷灌装工艺可以配合巴氏杀菌进行冷链生产，这样对于物料的营养成分造成的损失就更低，并且在冷链的条件下，产品的安全性完全可以得到保障。 包装材料的灭菌，是无菌冷灌装生产工艺中最关键的一步。由于PET材料的不耐热性，只能采用化学试剂进行灭菌，要保证瓶子和盖子得到有效的灭菌，且不能让化学试剂影响到物料，无菌灌装采取了以下措施：要求最初吹制的瓶子原始菌落数不超过5cf ／瓶；输送瓶子采用无菌空气，要有空气输送带；瓶子内部采用过乙酸类消毒剂(PAA)进行杀菌，可以达到很高的杀菌效果(最高7log)；同时对瓶子外部进行消毒剂灭菌；消毒剂有自动回收和浓度测定系统，保证消毒剂浓度稳定；用无菌水将瓶中残留的消毒剂冲洗干净，再用无菌空气吹干，保证残留消毒剂不会对物料产生影响；瓶盖一般采用消毒剂浸泡式灭菌，通过控制浸泡时间可以很好的保证灭菌效果。 无菌冷灌装的主体设备要求符合卫生级设计，主要在管道和阀门技术、材料表面的刨光、重要区域的表面设计、选择抗腐蚀材料等几方面具有优势，还带有完整的全自动清洗(CIP)系统、杀菌(SIP)系统以及设备外部泡沫清洗系统(COP)，另外，无菌冷灌装机都设计有自己独特的无菌灌装阀，所有这些措施保证设备方面不会给物料二次污染。 由于冷灌装后PET瓶不会收缩，这样物料和瓶盖之间会有-部分空气，其中的氧会在存放过程中缓慢氧化物料，从而导致饮料变质。所以，无菌冷灌装设备会添加一套氮气(或其他惰性气体)置换系统，将顶部的空气吹走，保证物料不被氧化。

无菌冷灌装

无菌冷灌装工艺的应用研究（以及完备的解决方案） 无菌, 工艺, 灌装, 研究, 应用 一：无菌包装技术简介： 无菌包装技术诞生于二十世纪三十年代，1961年利乐公司首先将纸盒（Tetra Pak）无菌包装技术用于商业生产，现在PET无菌冷灌装生产线采用无菌空间进行杀菌，确保整个灌装过程达到无菌要求。 无菌冷灌装是指在无菌条件下对饮料产品进行冷（常温）灌装，这是相对于通常采用在一般条件下进行的高温热灌装方式而言的。在无菌条件下灌装时，设备上可能会引起饮料发生微生物污染的部位均保持无菌状态，所以不必在饮料内添加防腐剂，也不必在饮料灌装封口后再进行后期杀菌，就可以满足长货架期的要求，同时可保持饮料的口感、色泽和风味。 无菌冷灌装技术的关键是保证灌装封口后的饮料内微生物控制在允许范围内（即商业无菌），为了保证无菌冷灌装的成功，生产线必须满足以下基本要求：产品经过超高温瞬时杀菌达到无菌状态；包装材料和密封容器要无菌；灌装设备达到无菌状态；灌装和封盖要在无菌环境下进行；关键控制点的建立、监测、记录和控制。

冷热灌装全方位对比“ 虽然PET无菌冷灌装发展时间不长，但世界几大著名饮料设备生产商已具有比较成熟的无菌冷灌装工艺。以下是无菌冷灌装和热灌装的详细比较。 热灌装一般分为两种: 一种是高温热灌装，即物料经过UHT瞬时杀菌后，降温到85～92℃进行灌装，同时进行产品回流以保持恒定的灌装温度，然后保持该温度对瓶盖进行杀菌。 一种是物料杀菌灌装后在65～75℃进行巴氏杀菌并添加防腐剂。这两种方式无需对瓶子和盖子进行单独灭菌，只需将产品在高温下保持足够长的时间即可达到杀菌效果。 PET无菌冷灌装首先对物料进行UHT瞬时杀菌，然后快速降温至常温（25℃），进入无菌罐中暂存。其次用化学消毒剂将瓶子、盖子进行杀菌，然后在无菌环境下进行灌装，直至完全密封后才离开无菌环境。整个过程物料受热时间短，灌装操作均在无菌环境下进行，灌装设备和灌装区也都经过消毒处理，产品的安全性可以得到保证。 PET无菌冷灌装与热灌装相比的突出优点在于：

sidel无菌灌装

Fam工艺流程 随着科技的不断进步，现在的饮料行业中，无菌设备发展迅速，且具有一家的替代作用。下面就SIDEL无菌冷灌装FAM的工艺，流程进行如下简单的介绍： SIDEL无菌冷灌装FAM无菌正压罩是引进意大利的无菌技术，而SOB吹瓶机是引进法国的技术。 SIDEL无菌冷灌装FAM的产能为48000b／h，它有一百个充填阀以及三十个相能独立在旋盖头，使用的杀菌挤为高效广谱的OA150（过氧乙酸），在常温下对常温的产品进行灌装。 下面对FAM在生产状态下的工艺流程进行详细的说明，由吹瓶吹出来的瓶子经过空气传送带到达FAM的进瓶间。 进瓶间：进瓶间是瓶子刚刚进入充填机正压罩内部，进行瓶子传递的第一步，进瓶间内的压力为负压，它的负压保证了PAA杀菌液最大限度的不会挥发到正压罩外部。以棉长时间的生产挥发到外部对人的健康造成危害，是对人体健康的考虑，负压间有三个星轮，完成由第一个星轮完成空气传送带与星轮之间的传递，再由其他的两个完成星轮之间的首次传递。 瓶子经过负压间之后进入到杀菌间。 杀菌间：杀菌间是处理，主要是对瓶子的内，外部杀菌，瓶子刚刚进入杀菌间时首先经过翻转星轮对瓶子进行翻转，目地是为了使瓶子在瓶夹的作用下倒立，方便杀菌，经过翻转星轮之后就是九个带有喷嘴的杀菌星轮，每个星轮上的喷嘴以及固定在正压罩内部的喷嘴对瓶子内部，瓶身，瓶嘴，瓶底进竺杀菌。之后有两个沥干星轮，沥干星轮没有喷嘴的。 瓶子经过杀菌间的翻转，杀菌，沥干后经过传递进入充填区。 充填区：充填区主要是对瓶子进行冲洗，灌装以及旋盖。 冲洗：瓶子的冲洗是由无菌水经过两次，对瓶子的内部以及瓶嘴进行冲洗，瓶子经过冲洗之后再经过一个星轮自然沥干，沥干后再由一个反转和一个传递星轮传递给充填转盘。 充填：充填转盘是由一百个流量计，充填阀，充填卡以及配流管组成。在高低速的灌装下完成产品液的冷充填，这样的目地是减少产品液的外溢，使充填量更精确。之后经星轮传递给旋盖。 旋盖：充填转盘裂土分完成灌装后经三十夹子的星轮后传递给旋盖机。旋盖机有充填区的伺服电机入境提供的公转以及三十个旋盖头的自转，旋盖头的提升，政党动作由凸轮导轨提供。在不同的时间凸轮会控制每一个旋盖头的上 1 / 6

康美无菌灌装机详细说明

康 美 线 相 关 培 训 一、基本构造： 1.成型轮的开关柜、 2.冷却单元、 3.纸盒仓、4．底部加热、5. 底部折叠、6. 成型轮、7. 盒筒的送进 (抽吸及送进器)、8．底部加压、9．传送站、10．顶部预折叠、11. H 2O 2纸盒灭菌、12．H 2O 2排放、13. 干燥区、1 4. 灌装站、1 5. 套链、1 6. 蒸汽喷射、1 7. 顶部密封、1 8. 顶部成型站、1 9. 排包器、20. 星形轮、21. 电柜，机器尾部、22. 操作单元、23. 电柜, 阀组、24. 压力计和控制器、25. 低

压清洗设备、26. 阀组、27. H 2O 2 定量系统、28. 无菌过滤器(主过滤器)、29. 压 力指示器、30. 无菌空气扇、31. 无菌空气瓣、32. 预过滤器、33. 节流阀瓣、 34. 排气扇 二、纸盒走向流程图 1.纸盒的送进9.灭菌，干燥，灌装 2.纸盒筒打开并送进10.顶部密封 3.推纸盒入成型杆11.顶部成型 4.底部活化12.排包 5.底部折叠13.传送到输出传送带，纸盒竖立 6.底部加压密封14.输出传送带 7.传输区 8.顶部预折叠 三、屏幕按钮

1.触摸屏、 2.取消/复位、 3.停止当前操作阶段、 4.未定义按钮、 5.清洗开 始/定时停止、6.灭菌打开 ON、7.未定义按钮、8.蒸汽障闭开关 ON/OF、F9.未定义按钮、10.进料阀 V1+4 OPEN/SHUT、11.未定义按钮、12.盒筒 送进 ON/OFF、13.动力驱动 ON/OFF、14.Em-OFF(紧急开关)。 四、驱动装置 灌装机由一个可调、恒速三相制动马达驱动。动力通过角齿轮、带齿轮及齿带传至主轴及凸轮轴。 步进式齿轮箱的传输，使套链和成型轮的驱动轴产生一个周而复始循环式的转动。 凸轮轴以机械传动方式驱动相应的各工作区段。 在紧急开关EM-OFF被触发时，三相马达制动闸立即停止机器驱动。 灌装机可以借助于手轮转动。 1.套链驱动轴、 2.齿带驱动、 3.成型轮驱动轴、 4.底部预折叠驱动轴、 5.三相 制动马达、6.手轮、7步进式齿轮箱。 五、纸盒的打开

无菌冷灌装工艺的应用研究

无菌冷灌装工艺的应用研究 一：无菌包装技术简介： 无菌包装技术诞生于二十世纪三十年代，1961年利乐公司首先将纸盒(Tetra Pak)无菌包装技术用于商业生产，现在PET无菌冷灌装生产线采用无菌空间进行杀菌，确保整个灌装过程达到无菌要求。 无菌冷灌装是指在无菌条件下对饮料产品进行冷(常温)灌装，这是相对于通常采用在一般条件下进行的高温热灌装方式而言的。在无菌条件下灌装时，设备上可能会引起饮料发生微生物污染的部位均保持无菌状态，所以不必在饮料内添加防腐剂，也不必在饮料灌装封口后再进行后期杀菌，就可以满足长货架期的要求，同时可保持饮料的口感、色泽和风味。 无菌冷灌装技术的关键是保证灌装封口后的饮料内微生物控制在允许X围内(即商业无菌)，为了保证无菌冷灌装的成功，生产线必须满足以下基本要求：产品经过超高温瞬时杀菌达到无菌状态；包装材料和密封容器要无菌；灌装设备达到无菌状态；灌装和封盖要在无菌环境下进行；关键控制点的建立、监测、记录和控制。 冷热灌装全方位对比“ 虽然PET无菌冷灌装发展时间不长，但世界几大著名饮料设备生产商已具有比较成熟的无菌冷灌装工艺。以下是无菌冷灌装和热灌装的详细比较。 热灌装一般分为两种: 一种是高温热灌装，即物料经过UHT瞬时杀菌后，降温到85～92℃进行灌装，同时进行产品回流以保持恒定的灌装温度，然后保持该温度对瓶盖进行杀菌。 一种是物料杀菌灌装后在65～75℃进行巴氏杀菌并添加防腐剂。这两种方式无需对瓶子和盖子进行单独灭菌，只需将产品在高温下保持足够长的时间即可达到杀菌效果。 PET无菌冷灌装首先对物料进行UHT瞬时杀菌，然后快速降温至常温(25℃)，进入无菌罐中暂存。其次用化学消毒剂将瓶子、盖子进行杀菌，然后在无菌环境下进行灌装，直至完全密封后才离开无菌环境。整个过程物料受热时

TBA19型利乐无菌灌装机杀菌

TBA19型利乐无菌灌装机杀菌TBA19型利乐机用的封闭式灭菌系统，与敞开式灭菌系统比较，封闭式灭菌系统最的特点建立了无菌室，包装材料在无菌室内的双氧水浴槽内灭菌，并不需要润滑剂，从而提高了灭菌操作的安全性，另外，该系统增加了包装材料自动拼接系统，使包装材料速度得到提高，同时提高了，包装容积范围的适应性，实践证明在保证包装材料完全无菌反面，本系统是一种安全有效的方法。 1.包装材料的灭菌是在无菌空气所产生的正压而形成的无菌环境下进行的。另外灌装机中用于进行灌装的无菌区域是很小的，并且只有少量的移动部件，从而保证设备具有更好的完整性，灭菌时，包装材料由一系列轴轮引导和传送上升到纵封贴条器，纵封贴条经加热黏合到包装纸纵边一侧，随后进入双氧水浴槽，菌后的包装材料在无菌室内形成纸管，为保证无菌室不受外界污染，在工作中无菌室一直通有保持正压的无菌空气。 2.无菌室是有不锈钢制成封闭空间，其内装有双氧水浴槽，挤压轴轮，无菌空气喷射器（气刀）导向轮等部件，灭菌是通过双氧水合无菌热空气联合实现的，首先将空气加热到380度以上，然后又体积35%的液态双氧水喷入无菌室内瞬时蒸发，无菌空气和双氧水的混合气体进入无菌室，造成了封闭式无菌环境。凝结于无菌室内表面的双氧水，一部分流回双氧水槽内，一部分被无菌空气干燥，从而完成了无菌室灭菌的过程。

3.为保证包装材料的灭菌效果，通过加热器保持双氧水槽内的双氧水的温度在70-78%范围之内，包装材料在双氧水中侵泡的时间有包装速度和双氧水液面高度决定的，实际生产中，其侵泡时间为7S左右，双氧水的体积分数以般保持在25-35%，在这种温度，浓度，时间的条件下，对嗜热脂肪孢杆菌的灭菌效果值达到5-7. 4.经过双氧水浴槽的包装材料由一对挤压力为（270-330）kpa的挤压轴轮，除去残留的双氧水，再有无菌空气喷射器（气刀）喷出压力位25-35kpa，温度为125度左右的无菌空气将其表面干燥，这样，既保证了残留在包装材料表面上的双氧水含量降低到最低，同时提高了灭菌效果，包装纸再向下经导轮，成形环等部件后形成纸管，最后到达灌装和横封区域。 5.无菌空气喷射器（气刀）使用无菌热空气是有无菌室下部的水环式压缩机将冷凝的双氧水和水的混合物形成的压缩空气，而后压缩空气进入超高温空气加热器，被加热到360度左右，再经过热交换器降温到125度左右，形成压力为25-45kpa的无菌压力热空气，无菌压力热空气喷射器喷入无菌室，形成封闭式无菌环境。 TBA19型预灭菌原理 1第一次预热，为提高机器的灭菌效果，首先，要对机器的关键部件进行预热，在灌装开始前，要经过三次预热，才能进行灭菌和灌装，第一次预热时，产品阀（A）12右腔进入压缩空气，将A阀阀芯推至左极限位置，使A阀关闭，无菌空气阀（B）13的阀芯在弹簧的作用

无菌灌装设备

无菌灌装设备 根据无菌包装对象物料的状态来分，可分为液体食品的无菌包装和固体食品的无菌包装两类。 无菌包装设备有许多种，主要区别在于操作方式、包装形式、充填系统。目前常用的有：卷材约盒无菌包装设备；纸盒预制无菌包装设备；无菌瓶装设备；箱中衬袋无菌大包装设备等。 一、卷材纸盒包 （一）卷材纸盒包装的特点 1961年，Tetra Pak首先推出卷材纸盒包装机，经过几代的改进，现在Tetra Pak无菌装置有以下特点： （1）包装材料以板材卷筒形式引入； （2）所有与产品接触的部件及机器的无菌腔均经灭菌 （3）包装的成形、充填、封口及分离在一台机器上进行。 使用卷材来制作容器的好处： （1 ）机器操作人员的工作任务简化，劳动强度降低； （2 ）因为只是平整的无菌材料进入机器的无菌区，可保证高度无菌； （3 ）集成形、充填、封口为一体，不需要各工序间的往返运输； （4 ）包装材料的存贮空间小，且无需空容器的存贮空间；

（5 ）包装材料的生产效率高。 该装置的包装材料，80%为纸板，纸板复合了几层塑料和一层铝箔。包装材料各层从外到里的作用如下： （1）外层的PE层可保护印刷的油墨并防潮，且当包装叠起时保护封口表面。（2）纸板赋予包装应有的机械强度以便成形，且便于油墨印刷。 （3）PE使铝箔与纸板之间能紧密相联。 （4）铝箔可阻气，并保护产品防止氧化和免受光照影响。 （5）最层的PE（或其他塑料）可提供液体阻隔性。 （二）L－TBA/8无菌包装机的 无菌包装过程 1、机器的灭菌 采用先喷入35%H2O2溶液，然后用无菌热空气使之干燥的方法。 2、包装材料的灭菌 3、包装的成形、充填、封口和割离 充填、封口和割离 4、带顶隙包装的充填 5.单个包装的最后折叠 （三）TBA/19利乐无菌包装机灌装 1、工作原理及结构 可安全温和地灌装产品。产品是在一封闭及预灭菌的系统中被输送至灌装机上，然后在无菌条件下计量充填入包装盒中，包装盒也是在该器自动成形及灭菌的。 包装材料为复合层材料。 （三）TBA/19利乐无菌包装机灌装 1、工作原理及结构