船舶建造工艺手册

船体结构建造原则工艺规范

Q/ 42-031-2003

1 范围

本规范规定了船体建造过程中船体结构建造的工艺要求及过程。

本规范适用于散货船及油轮的船体结构建造，其他船舶也可参考执行。

2 基本要求

2.1要求

2.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。

2.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。2.2船体建造精度原则

2.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。

2.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。

2.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线切割工作。

2.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。

2.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。

2.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。

2.5船体焊接工艺按Q/ 42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合

Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

2.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。

2.7对大型铸件，设计部按计划安时出图、编制工艺文件。

2.8切割要求

2.8.1钢材材质的控制

2.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。

2.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

2.8.1.3钢材的质量标准按Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。

2.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。

2.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。

2.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。

2.8.3零件切割下料

2.8.

3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。

2.8.

3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。

2.8.

3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。

2.8.

3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。

2.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。

2.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。

2.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。

2.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。

2.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

2.8.9加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。

2.8.10切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。

3 船体分段结构建造

3.1双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）

31.1工艺要求

3.1.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

3.1.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

3.1.1.3 中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.1.1.4大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差≤4mm。

3.1.2工艺过程

3.1.2.1建造方法：以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。

3.1.2.2胎架形式：内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架。

3.1.2.3工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）：

3.2 单底分段（甲板分段相同）

3.2.1 工艺要求

3.2.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

3.2.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

3.2.1.3分段主尺度符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.2.2 工艺过程

3.2.2.1 制造方法：正造。

3.2.2.2 胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。

3.2.3 工艺操作程序：

3.3货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同）

3.3.1工艺要求

3.3.1.1拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。

3.3.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。

3.3.1.3构件安装位置正确，垂直度≤3mm。

3.3.1.4 分段端面平面度≤4mm。

3.3.2工艺过程

3.3.2.1建造方法：平行舯体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的组合体，制成完整的下边水舱分段。

对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造，采用外板反贴进行装焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。

3.3.2.2胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。

3.3.3工艺操作程序（以典型平行舯体下边水舱分段为例）：

曲面中心或平台

曲面中心或平台

3.4货舱上边水舱分段

3.4.1 工艺要求

3.4.1.1拼板时肋骨检验线直线度良好，板端部误差≤1mm。

3.4.1.3分段端面平面度≤4mm。

3.4.2工艺过程

3.4.2.1建造方法：平行舯体部分上边水舱分段分别制成外傍、甲板、斜顶板片状组立，然后以甲板片状组立为基面，装焊斜板片状组立，最后以外傍片状组立为基面，装焊由甲板、斜板合拢后的组合分段，形成完整的上边水舱分段。

艏、艉有线型的上边水舱分段建成外板片状分段与甲板、斜板合拢的组合分段，分别涂装后在平台上总组成完整的上边水舱分段。

3.4.2.2 胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。

3.4.3 工艺操作程序（以典型平行舯体上边水舱分段为例）：

曲面中心或平台

曲面中心或平台

3.5 上层建筑分段(包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段)

3.5.1 工艺要求

3.5.1.1分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合Q/WSW60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

a) 窗的开孔高度尺寸，应以上口为基准线；

b) 设计部在技术协议书中明确，厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板；

c) 施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板。门窗开孔切割形式由设计定，可以数切亦可

手工切割。

3.5.1.2 控制焊接变形，减少火工矫正。

a) 装配点焊，在有条件情况下应采用CO2焊接；

b) 严格控制焊脚高度，以控制焊接变形；

c) 注意部件的焊接方法及焊接顺序，湿房间的具体位置。

3.5.1.3加强及吊环

a) 上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环。加强拆除后的马脚，应批磨光；

b) 加强及吊环应尽量考虑设置在构架上。

3.5.1.4对外提交报验前，做好自检工作。

3.5.2 工艺过程

3.5.2.1建造方法：

a) 除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造；

b) 烟囱卧造。

3.5.2.2 胎架形式：支柱式胎架

3.5.3 工艺操作程序：

3.6机舱区双层底分段制造

3.6.1工艺要求

3.6.1.1机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合，间隙误差≤2mm。

3.6.1.2分段内外底端缝处垂直度误差≤4mm。

3.6.1.3 分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.6.1.4凡通过主焊缝的管子开孔时，焊缝必须先焊透后方可开孔，覆板施焊。

3.6.1.5海底门根据开孔样板划线、开孔。

3.6.2工艺过程

3.6.2.1建造方式：以机舱内底板为基面反造，外板反贴。

3.6.2.2胎架形式：支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架。

3.6.3工艺操作程序：

3.7机舱舷侧分段

机舱舷侧的制造与机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段相似，其制造工艺参照机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段。

3.8 机舱平台分段和机舱主甲板分段

3.8.1工艺要求

3.8.1.1外板组立制造工艺要点

a) 应大力推广支柱式胎架。按结构特点，由设计确定少量桁架式胎架；

b) 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线；

c) 拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm；

d) 曲面分段必须二次划线；

e) 外板与胎架吻合；

f) 肋骨冲势正确，误差≤3mm。

3.8.1.2分段施工工艺要点

a) 平台胎架应平整，主甲板胎架梁拱正确，线形光顺。

b) 大组时应测量分段下口半宽，焊前应放8mm反变形。

d) 纵向构件以对合线为准，误差≤1mm。

3.8.2工艺过程

3.8.2.1建造方法：机舱平台（主甲板）分段的舷侧以外板为基面侧造，整个分段以平台（主甲板）为基面反造。

3.8.2.2胎架形式：支柱式胎架

3.8.3工艺操作程序：

3.9艉尖舱分段制造

3.9.1工艺要求

3.9.1.1艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定。

3.9.1.2各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线，误差≤1mm。

3.9.1.3尾轴管小组立时，前后中心线垂直度误差≤2mm。

3.9.1.4尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量。

3.9.1.5尾轴管焊接时（包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸钢件焊接）必须预热，并派人专职监视轴孔中心线情况，发现偏差，随即调整焊接顺序，确保轴孔中线精度。焊后保温冷却。3.9.1.6 外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。

3.9.1.7分段主尺度误差符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.9.2工艺过程

3.9.2.1建造方式：以艉尖舱壁为基面侧造，外板外贴。

3.9.2.2胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。

3.10 舵机平台分段建造

3.10.1 工艺要求

3.10.1.1 舵机平台定位时，其四周及挂舵臂处必须用［20槽钢与地面预埋件刚性固定。

3.10.1.2 挂舵臂安装时，其下舵钮中心线向艉倾斜10mm作反变形，并用［20槽钢斜撑与地面拉紧。

3.10.1.3在挂舵臂焊接时，挂舵臂必须预热，焊后保温冷却，焊接过程中派人专职监控，一旦发现舵钮中心线偏离监控点，随即调整焊接顺序，确保精度。

3.10.1.4外板端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。

3.10.1.5 分段主尺度符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.10.2工艺过程

3.10.2.1建造方法：以舵机平台为基面反造，外板反贴。

3.10.2.2胎架形式：支柱式胎架。

3.10.3工艺操作程序：

3.11其余艉部分段制造

艉部除艉尖舱分段及舵机平台分段外的其余分段，与机舱平台（甲板）分段相似，其建造参照机舱平台（甲板）分段制造工艺施工。

3.12艏底部分段

3.12.1工艺要求

3.12.1.1分段尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

3.12.1.2企口尺寸确保。

3.12.1.3分段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.12.2 工艺过程

3.12.2.1建造方式：以平台为基面反造，外板反贴。

3.12.2.2胎架形式：支柱式胎架。

3.12.3工艺操作程序：

3.13球鼻艏分段（艏部鼻梁分段）

3.13.1工艺要求

3.13.1.1艏柱中心线误差≤4mm。

3.13.1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。

3.13.1.3 拼板以肋骨检验线为准，误差2mm。

3.13.1.4装焊结束后切割外板加工余量。

3.13.1.5尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

3.13.1.6 舱壁垂直误差≤0.1h%（h为舱壁高度），极限误差＜12mm，二者取小值。3.13.1.7 分段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.13.2工艺过程

3.13.2.1 建造方法：以舱壁为基面侧造，外板反贴。

3.13.2.2 胎架形式：支柱式胎架。

3.13.3 工艺操作程序：

3.14 艏部主甲板分段

3.1

4.1 工艺要求

3.1

4.1.1 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。

3.1

4.1.2 拼板以肋骨检验线为准，误差≤1mm。

3.1

4.1.3 尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。

3.1

4.1.4 舱壁垂直误差≤0.1h%（h为舱壁高度），极限误差＜12mm，二者取小值。3.14.1.5 分段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.1

4.2 工艺过程

3.1

4.2.1 建造方法：以主甲板为基面反造。

3.1

4.2.2 胎架形式：支柱式胎架。

3.1

4.3 工艺操作程序：

3.15 艏部其余分段

艏部其余分段的制造与机舱平台分段相似，其制造工艺参照机舱平台分段。

3.16 槽形舱壁制造

3.16.1 工艺要求

3.16.1.1 按设计要求安装加强排。

3.16.1.2分段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.16.2工艺过程

3.16.2.1制造方法：以槽形舱壁平直面为基面制造。

3.16.2.2胎架形式：用［20槽钢支撑落地支撑式，下墩采用支柱式胎架。

3.16.3工艺操作程序：

4 船体分段总组（根据公司实际生产需要，亦可不进行总组，直接进坞搭载）

4.1双层底分段总组

4.1.1工艺要求

4.1.1.1总组时以肋骨检验线为准，误差≤4mm。

4.1.1.2总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.1.2 工艺过程

4.1.2.1胎架形式：采用搁墩为总组胎架。

4.1.2.2 总组方法：正态总组。

4.1.3总组工艺操作程序：

4.2舷侧分段总组

4.2.1“P”型分段总组

4.2.1.1工艺要求

a) 首尾端面平面度≤4㎜；

b) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.2.1.2工艺过程

a)总组方法：以舷侧外板为基面侧造；

b) 胎架形式：采用搁墩或支柱式胎架；

4.2.1.3

4.2.2“C”型分段总组

4.2.2.1工艺要求

a) 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

b) 总组时型深放5mm补偿量；

c) 首尾端面平面度≤4mm；

d) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.2.2.2.1总组方法：以舷侧外板为基面侧造。

4.2.2.2.2胎架形式：搁墩。

4.2.2.3

4.2.3“D”型分段总组

4.2.3.1工艺要求

a) 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

b) 总组时型深放5mm补偿量；

c) 首尾端面平面度≤4mm；

d) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.2.3.2工艺过程

4.2.3.2.1总组方法：以舷侧外板为基面侧造。

4.2.3.2.2

4.2.3.3

4.2.4机舱分段总组

4.2.4.1工艺要求

a) 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

c) 首尾端面平面度误差≤4mm；

d) 定位后，总段下口设置加强排；

e) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.2.4.2工艺过程

4.2.4.2.1总组方法：正态总组

4.2.4.2.2胎架形式：搁墩和加排固定。

4.2.4.3

4.2.5艏部单底分段总组

艏部单底分段总组与机舱分段总组相似，其总组参照机舱分段总组工艺施工。

4.2.6艏部多层分段总组

艏部多层分段总组与上层建筑分段总组相似，其总组参照上层建筑分段总组工艺施工。艏部多层分段总组时应保证鼻梁（艏柱中心线）的正直。

4.2.7艏部主甲板分段总组

4.2.7.1工艺要求

a) 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

b) 总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；

c) 甲板梁拱、艏舷弧要注意；

d) 尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；

e) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.2.7.2工艺过程

4.2.7.2.1总组方法：正态总组。

4.2.7.2.2胎架形式：搁墩。

4.2.7.3总组工艺操作程序：

4.2.8艉部其余分段总组

艉部其余分段总组与机舱分段总组相似，参照机舱分段总组工艺施工。

4.2.9 甲板分段总组（油船）

4.2.9.1工艺要求

a) 总组时以肋骨检验线为准,误差≤4mm；

b) 总组时甲板宽度加放3mm～5mm补偿量；

c) 首尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；

d) 总组搁墩要牢固，不能用槽钢或板材简单支撑，以防失稳；

e) 总组后总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

4.2.9.2工艺过程

a)总组方法：正态总组；

b)胎架形式：搁墩；

4.2.9.3 总组工艺操作程序：

4.2.10上层建筑分段单层总组与机舱分段总组相似，参照机舱分段总组工艺施工。

4.2.11上层建筑分段多层总组

4.2.11.1工艺要求

a) 总组时以肋骨检验线、中心线为准,误差≤4mm；

b) 总组时每层层高加放3 mm～5mm补偿量；

c) 首尾端端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm；

d) 甲板水平误差≤10mm，极限≤15mm；

e) 总段主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》；

f) 火工矫正原则：

——单层矫正时顺序：构架→甲板→围壁；

——变形状态时顺序：先矫正变形大的地方，其次为中度变形处，最后矫正小变形处，直至完工；

——层次顺序：由上至下矫正，并需反复循环矫正。

4.2.11.2工艺过程

a)总组方法：正态总组；

b)胎架形式：按居住甲板内围壁分布位置，用［20槽钢制作落地支撑式胎架；

4.2.11.3 总组工艺操作程序：

依次逐层吊装

5 船坞搭载

船坞搭载为船体建造的最后一道工序，其质量优劣对航海性能十分重要，必须严格控制。 5.1 船坞格子线 5.1.1 工艺要求

5.1.1.1 船坞中心线：中心线直线度误差≤2mm 。 5.1.1.2 船坞角尺线。

5.1.1.3 肋骨检验线：各肋骨检验线误差≤3mm 。 5.1.1.4 半宽线：误差≤3mm 。 5.1.1.5 船长线：误差≤3mm 。 5.1.1.6 假设基线高度：误差≤2mm 。 5.2 底部定位总段搭载 5.2.1 工艺要求

5.2.1.1 中心线误差≤3mm

，极限≤5mm 。 5.2.1.2 肋骨检验线误差≤4mm ，极限≤11mm 。 5.2.1.3 基线高度误差≤5mm ，极限≤8mm 。 5.2.1.4 底部分段水平误差≤8mm ，极限≤12mm 。 5.2.2 底部定位总段搭载工艺操作程序：

5.3 后续底部总段搭载

5.3.1.1 后续双层底总段在欲对接缝的内底板上设置4～6块搁排。

5.3.1.2 搭载时其长度还应检测前后总段的肋骨检验线的间距。

5.4.1工艺要求

5.4.1.1在内底上按装靠马。

5.4.1.2定位时舱壁高度加放3 mm～5mm补偿量。

5.5

5.5.1.1肋骨检验线与双层底肋骨检验线一致。

5.5.1.2搭载主尺度等符合Q/ 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。