预制箱梁质量通病分析与控制措施

预制箱梁质量问题分析与控制措施

深圳沿江三标总共有预制箱梁1134片，到目前为止，已经生产小箱梁360余片，在箱梁预制的过程中，存在一些一直以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析：

一．模板施工：

模板施工过程中经常存在的问题：

1.底模反拱不够或没有；

2.外模腹板高度偏差过大；

3.底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直；

4.翼板高度调节不对；

5.边跨梁封端时封端模板不竖直；

6.模板接缝，塞缝处理不好，浇筑后出现漏浆；

7.顶板盖板变形严重，导致漏浆；

控制措施：

1.预制箱梁底模反拱设置为1.5-2公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上，时间久了，底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或消失，所以，每个台座在浇筑10片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测，对于不符合反拱要求的进行重新调试。

2.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场，现场要求腹板高边152.5公分，腹板底边148.5公分，

误差在1公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联23#墩开始，右幅横坡逐渐在变，所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量，来控制横坡。

3.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直，端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁，在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。

4.翼板高度的调节主要是针对旧梁场，对于一些坡度不是2%的箱梁，其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核。

5.边跨梁封端时，封端模板不竖直，经常是端头模的上端往外倾斜，这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求，但量测顶板时，发现梁长长了很多，同时也给架梁造成严重影响，顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或是没有，到时候影响到伸缩缝装置的安装。所以要求在封端装模前，技术员控制好端头模下端位置，同时进行挂垂线，保证上端与下端处于同一竖直面上，这样就会避免出现顶板超长的问题。

6.底模与腹板之间的接缝要求在上底拉杆前贴双面胶，上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵。对于腹板，顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞，要求工班用海绵塞好，把

漏浆降至最少。浇筑前要求技术员现场把关。

7.顶板盖板变形严重，在进行顶板浇筑时漏浆严重，还会出现露筋情况。所以要求工班更换变形严重的盖板，对于变形不严重的进行敲平处理后再使用。

二．钢筋施工：

钢筋施工中经常出现的问题：

1.底板钢筋28

φ预留长度不够，其间距布置没按照调整后的图纸来布；

2.钢筋绑扎没按照梅花形绑28

φ扎，尤其是顶板7#8φ倒角筋，16#12

φ，顶板纵向水平筋8φ，φ钢筋接头绑扎太少，腹板箍筋12

横向12

φ钢筋三种钢筋之间绑扎数量太少；

3.板钢筋22

φ预留长度不够；

4.防护栏钢筋加工尺寸偏差较大，安装位置偏差较大；

5.伸缩缝钢筋安装位置不对；

6.齿板钢筋与齿板端头模之间间隙较大，螺旋筋没旋到位；

7.保护层不合格；

控制措施：

1.保证底板28

φ钢筋预留长度28公分，间距按要求布置技术员在报检前要现场控制；

2.底腹板和顶板钢筋绑扎要符合梅花型要求，达不到要求不予以报检，钢筋搭接长度范围之内扎丝绑扎数量必须要够，同时，腹板箍筋，顶板水平筋，横向钢筋之间的绑扎数量必须要够，

间隔50公分一道；

3.顶板22

钢筋预留长度必须保证22-25公分，技术员报检前现场控制；

4.防护栏钢筋的加工尺寸相当重要，现场要求加工误差1公分，因为防护栏设计保护层较小，所以加工时钢筋尺寸宜偏小，不可偏大，要求技术员间隔一段时间对防护栏加工的尺寸进行抽检，同时在安装防护栏钢筋时，控制好防护栏钢筋外边缘倒翼板边板之间的距离；

5.伸缩缝钢筋的安装要严格按照我们后来出具的照图纸要求来进行安装，报检时现场技术员严格控制；

6.报检前，技术员需要重点检查齿板钢筋位置是否准确，保证钢筋与齿板端头板之间间隙3公分以内，间隙较大的要求工班加多一排齿板箍筋，同时螺旋筋务必要求旋到位，与端头板之间距离3公分以内；

7.保护层的控制主要是底腹板，其检查从底腹板胎架开始，间隔一段时间检查胎架变形情况，保证底腹板钢筋绑扎的整体绑扎形状，然后再报检底腹板时技术员进行现场控制，保证垫块数量；

三.砼施工：

砼浇筑过程中经常出现的问题：

1.底板振捣不到位；

2.张拉端，振捣不密实，顶板砼振捣时间较短；

3.腹板内腔出现大面积气泡，甚至蜂窝，露筋；

4.腹板外侧出现过振；

5.顶板收面，拉毛不到位；

6.养护不及时，不到位；

控制措施：

1.之前从腹板下料，不开天窗，使得底板没法振捣，底板砼质量得不到保证。现改为开天窗浇筑，要求砼工浇筑时必须进到内模进行底板砼的振捣，保证底板质量；

2.张拉端振捣必须密实，包括腹板张拉端和顶板齿板张拉端，要求工班和技术员在该处振捣完之后用粗钢筋进行敲击，保证密实，避免出现空洞，影响张拉。由于工班偷懒，经常有顶板砼振捣时间较短的情况，要求技术员现场督促。

3.腹板内腔由于少振或是漏振，经常出现大面积气泡，偶尔出现蜂窝，露筋情况，要求加强对砼工的交底，坚决提出出现蜂窝和露筋现象，减少气泡的出现，同时现场技术员要控制好砼的塌落度，保证砼的流动性和和易性。

4.腹板经常出现腹板外侧砂线和水纹，砂线形成的主要原因是过振，所以要严格控制振捣频率和时间。水纹的出现主要与平板振捣器的振捣时间和频率有关，也与振捣棒过振有有一定关系。所以要求管理人员和工班一起，共同总结经验，把握好振捣的频率和时间，减少出现砂线和水纹的情况。

5.顶板的收面和拉毛要技术员现场监督，控制。收面的好坏

关系到箱梁的横坡，要求工班用长的水平尺进行收平，同时浇筑完之后拉毛要到位。

6.浇筑完毕之后的养护至少保证5天，要求安排专人养护，定时洒水，技术员定时抽查。

四．张拉压浆施工：

张拉压浆施工中经常出现的问题：

1.波纹管堵管，导致张拉伸长量有误，压浆压不过；

2.钢绞线保护不到位，出现生锈，影响张拉伸长量，造成安全隐患；

3.张拉时工作夹片，限位板忘装，工具甲片受损；

4.张拉时工作锚和锚垫板位置没对好，工作锚局部压变形；

5.张拉人员安全意识淡薄，安全措施不到位；

6.张拉过程中两边速度不一致；

7.压浆时没事先进行波纹管是否堵塞的检查；

8.没用真空压浆机，稳压时间过短；

控制措施：

1.要求工班在砼浇筑是安排人间或对进行钢绞线的抽动，避免进浆，一旦进浆将会导致张拉伸长量出现问题，同时压浆压不过，还得重新开孔压浆。

2.由于砼浇筑完毕后，工班对钢绞线保护不力，经常导致钢绞线生锈。钢绞线生锈便会导致有效截面积变小，使得张拉时伸长量会误差偏大，同时有效截面积变小，钢绞线被拉断的可能性

增大，还会产生一定的安全隐患。所以要求工班在砼浇筑完毕之后工班马上对钢绞线进行保护，用塑料彩条布或是透明胶带包好，保护好。

3.张拉时检查工作夹片，限位板，工具夹片是一项十分重要的工作，要求现场技术员务必检查细致，看工作夹片，限位板是否装好，工具夹片是否受损，受损的一律替换，不得使用。

4.经常出现工作锚和锚垫板对位不准造成工作锚局部变形的情况，要求工班安装时细心细致，技术员现场监督。

5.张拉时工班需要做好安全防护措施，拉好警示带，张拉人员在过程中要注意自身安全，测量伸长量和卸千斤顶的时候要从旁边测量，装卸，不可正对千斤顶和钢绞线。严厉禁止张拉过程中其他人员在周边活动。张拉过程中技术员要现场监督。

6.张拉时工班需各自配备对讲机，保证两边的张拉速度。现场技术员做好监督，控制。

7.压浆前要检查波纹管是否堵塞，检测方法使用空压机从一头进行吹气，另一头有气出的时候就可进行压浆工作，当发现没法出气的时候，需要告诉现场技术员，进行开洞压浆。

8.压浆时，要求在出浆口那头采用真空压浆机辅助压浆，保证压浆的饱和度，同时压完一束之后要进行稳压2分钟，技术员现场监督。

以上是针对预制箱梁质量问题的分析与总结，在今后我们将严格要求自己和工班，把预制箱梁的质量问题降到最低，消除质

量隐患。

箱梁预制施工中常见的质量通病及防治 (1)

混凝土预制箱梁施工中的质量通病 及防治措施 1、箱梁的预制 箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。形成这种缺陷的原因：①设计上钢筋间距、保护层过小。②施工质量控制角度：施工工艺不够完善，粗骨料级配、粒径选择不够合理，粗骨料偏大。箱梁腹板中下部波纹管较密，在波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。 防治措施：采用全断面斜向循环推进浇筑工艺，推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。 预制箱梁张拉后起拱过大，影响桥面系施工。在施工过程中，经常发现箱梁张拉后起拱偏大，特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到４cm左右,导致桥面系施工困难。这主要是因为：①边跨梁与中跨梁相比，预应力筋较多，张拉应力较大。②预制箱梁张拉时，由于龄期等原因，虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的８５％以上，引起张拉后跨中起拱过大。③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致张拉后相对起拱过大。 防治措施：①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。 ③定期的复测底盘预拱度。 箱梁负弯矩位置齿板过高，影响到混凝土桥面铺装的施工。在混凝土桥面铺装施工中，经常发现负弯矩齿板混凝土过高，甚至超出了桥面高程。形成这种缺陷的原因：①设计上齿板要高出箱梁顶面，而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为6cm，高出的齿板处只有，加

预制箱梁混凝土夏季施工质量控制浅谈

预制箱梁混凝土夏季施工质量控制浅谈 混凝土的夏季施工，多数施工单位不像冬季施工那样作为一项专门课题予以重视。但随着施工高速化、结构大型化和建筑造型多样化的发展，施工质量和功能的要求也越来越高，加之无数经验教训，促使人们对混凝土的夏季施工越来越重视。江苏宿迁京杭运河二号桥全长878.76m，净－22＋2×1.5m.主桥为三跨预应力混凝土连续梁，引桥为20m 预应力空心板（附断面图1、2）。桥孔布置17×20m组合箱梁＋（47＋75＋47）连续梁＋18×20m组合箱梁。工期20个月，根据施工总体计划，箱梁280片预制安排在1998年4～9月。正是夏季高温季节，6、7、8月份平均温度超过25℃，最高气温超过37℃。为搞好二号桥组合箱梁预制质量，必须对预制箱梁混凝土夏季施工质量进行控制，为此制订出相应控制原则和措施，以确保工程质量。1 混凝土夏季施工特点夏季施工最显著的特点是环境温度高、相对湿度较小，这些对于新拌以及硬化后的混凝土除有利的一面外也产生许多不利影响：1 1 在高温下拌合和浇筑混凝土，水分蒸发快，诸多原因引起坍落度损失，难以保证所设计的坍落度，易降低混凝土的强度、抗渗和耐久性。若掺用减水剂的混凝土，温度高气泡易挥发，降低其含气量，且变得不稳定，空气量难于控制，使混凝土坍落度的控制变得较为困难。1 2

由于夏季温度高，水泥水化反应加快，混凝土凝结较快，施工操作时间变短，容易因捣固不良造成蜂窝、麻面以及"冷缝"等质量问题。1 3 混凝土养生非常重要，如脱模后不能及时浇水养护，混凝土脱水将影响水化反应的正常进行，不仅降低强度，而且加大混凝土收缩，易出现干缩裂缝。为此，针对混凝土夏季施工特点和诸多不利因素，应采取必要的防护措施，以保证混凝土的浇筑质量。2 混凝土夏季施工控制措施炎热夏季浇筑混凝土，易加速水化反应，对混凝土拌制、运送、浇捣都有不利的一面。因而需要采取有效控制措施，限制夏季混凝土出料温度不得大于30℃，规定混凝土内外温差不超过20℃，来保证混凝土的浇筑质量。2 1 控制夏季混凝土最佳浇筑时间严格规定夏季箱梁预制浇筑时间，放在每天早晨6点前和下午5点钟以后，以此控制混凝土内外温差。2 2 估算混凝土拌合料温度，切实采取有效降温措施根据原料温度推算拌合后混凝土的温度可按下式进行：T＝〔S TaWa＋TcWc ＋TtWt＋TmWm〗／ S Wa＋Wc ＋Wt＋Wm〕式中：T─混凝土拌合物的出料温度（℃）；S─固体材料（水泥及骨料）的平均比热，取0.2；Wa─骨料重量（kg）；Ta─骨料温度（℃）；Wc─水泥重量（kg）；Tc─水泥温度（℃）；Wt─骨料表面含水量（kg）；Tt─骨料表面水温度（℃）；Tm─混凝土拌合用水量（kg）；Wm─混凝土拌合用水温度（℃）。上式估算出的温度，未考虑水泥水化

预制箱梁施工质量控制要点

预制箱梁施工质量控制 来源：铁路工程发布时间：2009-07-02 一、预制箱梁施工控制要点 熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。 1、地模的质量控制； 2、箱梁内、外模．质量控制； 3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 4、砼拌和、运输、浇注的质量控制； 5、内、外模拆除时间的控制； 6、养生； 7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制； 二、施工准备期的控制 根据施工方案检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配， 应备有足够数量的易损机件，根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。 三、施工期的控制 1、地模质量控制 按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。（30m跨径设置1.7cm的预拱度）用水准仪检测地模箱梁预拱度的，箱梁地模的预拱度必须符合设计要求， （用2米直尺测地模的平整度，检测地模与钢板之间的牢固度） 2、箱梁内、外模．质量控制 模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几 何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要求。

3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。 （1）钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。 （2）每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用 于工程。 （3）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高 于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。 （4）钢筋施工检测流程: 底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架， 定位架用直径Φ８钢筋加工焊接。定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成下列形式后， 与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝 错台；入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板 及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】 →顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 →纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；注意检查负

桥梁工程中预制梁(板)的安装控制要点及措施doc资料

目录 1、预制梁（板）安装质量控制目标 2、预制梁安装质量控制要点和措施 3.预制梁（板）安装常见质量问题预防及处理

桥梁工程中预制梁（板）的安装控制要点及措施 普通钢筋砼、预应力钢筋砼梁（板）等构件预制完成后，用运输工具运至桥跨位置，然后用吊装设备将其安放在相应的部位，并逐步连接成整体。 1、预制梁（板）安装质量控制目标 （1）使用的起重设备应有足够的安全系数，转运、堆放过程中应支撑牢固，吊点应与支撑位置相符合，堆放场地应平整夯实，排水畅通。 （2）预制梁起吊前应进行试吊检查，应有合理的吊装顺序。 （3）预制梁安装后，构件安装位置准确，梁（板）中线与支座中线重合，且梁（板）与支座密贴；梁体安放稳固，垂直度、标高等符合设计要求；支座及盖梁上无杂物；梁底整齐，相邻梁（板）底面无高差，无错台；桥梁轮廓线平顺，桥面宽度符合设计和质量标准的要求。梁间焊接牢固或绞缝砼平整密实，强度符合设计要求。 （4）预制梁安装质量实测项目： 预制梁安装质量实测项目见下表的规定。 2、预制梁安装质量控制要点和措施 （1）预制梁在移运、堆放、吊装时，砼强度不应低于设计要求的吊装强度，且不宜低于其设计等级的75%。后张法预应力砼梁待压浆体的强度不应低于设计要求，如设计无规定，应达到30Mpa时，才能移动构件。 （2）梁（板）移运、堆放时的支撑位置应与设计规定的吊点一致，并应支

撑牢固。移运时的吊点应按设计规定，一般为吊环或吊孔的位置。如设计无规定，又无吊环或吊孔的，应根据计算决定吊点。 （3）起吊机具的起吊能力须经验算，吊运时吊绳交角大于60°时，必须设吊架使吊环垂直受力。 （4）构件安装完毕并经检查校正符合要求后，才允许焊接连接件或浇筑接缝砼，以固定构件。 （5）安装前准备： 1）审查施工单位上报的预制梁（板）安装开工报告，安装方案和安装计划。 预制梁安装前应根据设计要求和现场条件，制定周密的安装方案和安装计划，根据计划配备满足安装要求的合格机具设备和人员。安装方案包括： a.构件验收程序。 必须检查是否符合质量标准，并有构件出厂合格证及相应的检验资料、砼强度报告等。监理工程师应认真审阅施工图和相关资料，对即将安装的预制梁进行外观质量和内在质量的验收，重点对预制梁的外观、几何尺寸、预埋件及预留孔、起拱高度等进行检查验收，同时还应检查其相应的检验资料和强度报告，合格后方可安装。 b.构件堆放方案。 （a）堆放场地应整平夯实。堆放时应按吊运和安装顺序堆放，宜尽量缩短预应力砼梁（板）的堆放时间。构件堆垛时应放置在垫木上，吊环向上，标志向外。砼养护期未满的，应继续洒水养护。 （b）水平分层堆放时，其堆垛高度视构件强度、地面承载力、垫木强度以及堆垛稳定性而定，一般以2层为宜，不应超过3层，层与层之间以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下垫木必须在一条竖直线上。 （c）雨季和春季冻融期间，必须注意防止地面软化下沉。 c.构件运输方案。 （a）包括运输方式和运输路线。由于预制梁（板）属超长构件，应合理选择运输工具。构件运输方案既要使构件在运输过程中安全稳定，又要考虑运输路线沿途的道路整修措施和交通维持方案。运输路线沿途必须根据外形构件尺寸及运输工具的荷载等级，清除沿途路障并整修不适应运输工具通过的局部路段。 （b）使用平板拖车或超长拖车运输大型构件时，车长应能满足支撑点间的距离要求，支点处应设置活动转盘以免搓伤混凝土构件。 d使用吊装方案。 （a）现场吊装方案应包括： a）吊装设备选择。应根据桥址处场地情况、梁（板）重力和设备的起重能力

预制箱梁质量通病分析与控制措施方案

预制箱梁质量问题分析与控制措施 深圳沿江三标总共有预制箱梁1134片，到目前为止，已经生产小箱梁360余片，在箱梁预制的过程中，存在一些一直以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析： 一．模板施工： 模板施工过程中经常存在的问题： 1.底模反拱不够或没有； 2.外模腹板高度偏差过大； 3.底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直； 4.翼板高度调节不对； 5.边跨梁封端时封端模板不竖直； 6.模板接缝，塞缝处理不好，浇筑后出现漏浆； 7.顶板盖板变形严重，导致漏浆； 控制措施： 1.预制箱梁底模反拱设置为1.5-2公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上，时间久了，底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或消失，所以，每个台座在浇筑10片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测，对于不符合反拱要求的进行重新调试。 2.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场，现场要求腹板高边152.5公分，腹板底边148.5公分，误差在1公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联23#墩开始，右幅横坡逐渐在变，所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现

场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量，来控制横坡。 3.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直，端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁，在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。 4.翼板高度的调节主要是针对旧梁场，对于一些坡度不是2%的箱梁，其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核。 5.边跨梁封端时，封端模板不竖直，经常是端头模的上端往外倾斜，这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求，但量测顶板时，发现梁长长了很多，同时也给架梁造成严重影响，顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或是没有，到时候影响到伸缩缝装置的安装。所以要求在封端装模前，技术员控制好端头模下端位置，同时进行挂垂线，保证上端与下端处于同一竖直面上，这样就会避免出现顶板超长的问题。 6.底模与腹板之间的接缝要求在上底拉杆前贴双面胶，上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵。对于腹板，顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞，要求工班用海绵塞好，把漏浆降至最少。浇筑前要求技术员现场把关。 7.顶板盖板变形严重，在进行顶板浇筑时漏浆严重，还会出现露筋情况。所以要求工班更换变形严重的盖板，对于变形不严重的进行敲平处理后再使用。 二．钢筋施工： 钢筋施工中经常出现的问题： 1.底板钢筋28φ预留长度不够，其间距布置没按照调整后的图纸来布； 2.钢筋绑扎没按照梅花形绑28φ扎，尤其是顶板7#8φ倒角筋，16#12φ钢筋接头绑扎太少，腹板箍筋12φ，顶板纵向水平筋8φ，横向12φ钢筋三种钢筋之

1.箱梁预制考试题及答案

杭长客专箱梁预制施工技术考试题 单位：姓名：职务：分数： 一、单选题（每题3分，共60分） 1、质量的含义是：（） A. 产品 B. 质和量的统一体 C. 成品 D. 产品形成实体或隐含的功能特性和总称 2、质量管理体系是指：（） A.管理人员的总称 B.管理机构的总称 C.完成项目 任务的过程 D. 在质量方面指挥和控制组织的管理体系 3、施工项目产品的质量控制在于：（） A. 人的控制 B. 物的控制 C. 机具的控制 D. 过程的控制 4、安全质量，进度的关系：（） A. 质量与安全密不可分 B. 质量与安全进度是矛盾的 C. 安全第一质量次之 D. 没有质量就没有进度 5、产品质量在形成过程中，工序控制必须实行：（） A. 一检制 B. 二检制 C. 三检制 D. 仅实验检测即可 6、对质量管理应进行以下参与：（） A. 全员 B. 全过程 C. 全方位 D. 以上各项 7、采用“四新技术”对质量意义在于：（） A. 改变质量 B. 影响质量 C. 与质量无关 D. 提高和改进质量 8、各工种进行上岗前培训和质量教育培训，对质量而言：（）

A. 形式上的一种 B. 上级要求的结果 C. 学习而已 D. 有利于提高和控制质量 9、实行各级岗位质量责任制，对质量的责任从而具有可追溯性，其追溯性仅限于：（） A. 项目经理 B. 总工程师 C. 各班班长 D. 全员 10、对于质量形成实体过程中，需采取以下措施：（） A. 保证措施 B. 纠正措施 C. 预防措施 D. 以上各项 11、新验标中又增加了对混凝土的变形模量和抗侵蚀性进行控制，目的在于保证混凝土的（），满足设计使用年限。 A. 高效性 B. 耐久性 12、杭甬客运专线西起杭州，东至宁波，线路全长154.6km。杭甬客运专线与（）等线路构成长三角城际主骨架，形成长江三角洲地区上海、杭州、南京、宁波等城市间“1～2小时交通圈”。 A.京沪、沪杭、宁杭； B.沪杭、沪宁、宁杭； C.京沪、沪宁、沪杭； 13、桥梁上接触网基础中心距线路中心距离为3.15m，施工误差为（）。 A. ±1mm； B. ≤0 m； C. - 0 m。 14、桥梁的电气化接地钢筋应采用≥Φ16的钢筋，连接采用焊接方式，量测电阻值为：（） A. ≤1Ω； B. ≤4Ω； C. ≥ 2Ω。 15、通桥（2008）2322A-Ⅱ型箱梁张拉应力损失：锚口及喇叭口

桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 在建筑工程建设领域，除了住宅和商业建筑外，交通设施的建设也是此领域中非常重要的建设项目。在桥梁工程建设中，预制箱梁是非常重要的一个环节，其设计和施工的质量直接关系到整个桥梁工程的建设质量。但从此环节建设的现实情况来看，预制箱梁的外观质量就存在许多具体的问题。外观质量不仅会影响到其实际的功能发挥，还容易对桥梁工程建设产生不利的影响。因此，本文针对这一施工制作环节的质量通病进行分析，并提出相应的预防措施。 标签：桥梁预制箱梁；外观质量通病；产生原因；预防对策 箱梁的预制工作中，对其外观的设计和制作是非常关键的环节，但目前在这个设计制作环节中，存在多种不同的质量通病，从而对箱梁外观呈现的效果和具体应用功能的发挥产生了不利的影响。需要结合质量问题的类型，采取相應的措施解决。 一、质量通病的总体概述 在箱梁建设施工的过程中，质量问题是受到多种因素影响的，这也意味着具体的质量问题，也包括了多种不同的类型[1]。根据质量问题产生的区域和状态，可以将质量问题分为外观和内部两种类型。其中，基于本文的研究主题，预制梁箱的质量问题主要体现在出现冷缝、气孔以及箱梁外观在建设完成后出现蜂窝或麻面的现象。下文主要针对这些质量问题的产生原因和相应的解决措施进行分析和讨论。 二、各种不同类型的质量问题产生的原因 （一）冷缝问题的成因分析 引发冷缝产生的主要原因是在预制箱梁的浇筑环节中。从浇筑操作本身的方法角度来讲，浇筑操作需要按照分层浇筑进行的，但在实际操作中还应当注意对分层时间的控制，冷缝的出现就是由于浇筑操作中分层分段的间隔时间过长导致的。在分层时间达到一定的长度后，下层已经完成浇筑的混凝土就会逐步进入到初凝的阶段，在后续的振捣操作中振动棒对于这一层次的振捣效果就会受到影响，这便会导致在外观上浇筑的效果也产生分层的现象，上下层浇筑完毕后在交界处会具有很明显的色差。 （二）气孔问题的成因分析 气孔的出现也是这一建筑施工项目中常见的一个问题，引发的原因集中在混凝土原材料的制作搅拌流程上，混凝土作为一种混合材料，其配制过程有较高的专业性要求[2]。如果混凝土在配制操作中出现准确性或规范性的问题，例如原材料的应用比例不合适或者搅拌配制的频率、时间、温度控制不到位，都会引起

箱梁预制质量控制要点(正)

. . . . 中铁大桥局合武铁路 三标项目部白水河梁场箱梁预制质量控制要点 编制： 审核： 审定： 二〇〇六年六月十八日

目录 一、模板安装检查控制要点 (3) 二、钢筋检查控制要点： (3) 三、预埋件检查统计 (4) 四、原材料检查 (5) 五、混凝土浇筑控制 (5) 六、养护、拆模检查 (6) 七、张拉控制 (6) 八、压浆、封端控制 (7) 九、防水层控制 (8)

一、模板安装检查控制要点 1、底模标高和预拱度的控制 （1）首次底模安装时由测量组放标高（设预拱）、安装好后复测检查。 （2）每榀箱梁张拉完成移开预制台座后，由测量组检查底模标高及预拱度、长度、平整度。 2、外模安装检查 外模安装检查项目有：内外悬臂模板标高检查；模板结构尺寸检查；腹板垂直度、平整度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查；支座预埋板、螺栓孔位置、垂直度检查。 3、内模检查 吊装前检查项目：结构尺寸检查；垂直度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查。 吊装后检查项目：结构尺寸检查；轴线位置标高检查，腹板厚度检查。 4、端模检查 梁长度检查；垂直度检查；结构尺寸检查。 5、浇筑前检查 外模支腿抄垫检查；底模移梁处抄垫检查；内模横向支撑检查；桥面宽度；挡渣墙内宽度；桥长度。 二、钢筋检查控制要点： 1、钢筋车间检查 钢筋加工品种规格尺寸检查；钢筋碰焊接头、焊接接头、钢筋套筒接头检查； 2、底板钢筋检查 吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋接头质量检查；钢筋数量、种类、间距、

垂直度检查；钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位置、数量、规格直径检查；端隔墙预埋套筒检查；接地钢筋检查 吊装入模后检查项目：钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位置、数量、规格直径检查；保护层垫块数量、位置检查；端隔墙预埋套筒检查；底板泄水孔、腹板通风孔位置垂直度检查；预留孔环筋、张拉锚具后环筋位置检查，支座板后钢筋网片检查；钢筋扎丝不得进入保护层内。 3、顶板钢筋检查 吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查 吊装后检查项目：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查；顶面钢筋保护层检查。顶板泄水孔预埋位置检查、吊顶预留孔位置、加强钢筋网片检查、通信预留孔位置检查、挡渣墙、电缆槽钢筋位置检查、防雷接地钢筋检查；伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋件检查。 三、预埋件检查统计 1、底腹板部位预埋件检查 支座预埋板、预埋套筒螺栓孔位置；支座钢筋网片；腹板通风孔；底板泄水孔；防雷接地钢筋；端隔板预埋钢筋；接触网支柱在腹板加强钢筋。 2、梁端部位预埋件检查 预埋锚板；环形筋；伸缩缝预埋件。 3、顶板部位预埋件检查 顶板泄水孔；通信预留孔；挡渣墙预埋件；电缆槽预埋件；吊顶预埋件；接触网支柱预埋件。

空心板预制质量控制措施

浅谈空心板预制质量控制 近年来随着梁板施工工艺的逐渐完善，新材料、新设备的应用，预制梁板无论在实体质量还是外观质量都有了极大的改观。预制空心板具有工艺简单成熟、施工方便、并利于工厂化批量生产等优点，能够有效提高工程施工质量和进度。本文结合京藏高速改扩建望远至红寺堡段JZ16合同段预制厂工作实践，对预制空心板制作过程中容易出现的质量问题、控制质量措施进行探讨。 关键字：预制空心板、施工工艺、质量控制 一、预制厂前期规划 1、总体规划 预制厂规划遵循“安全、紧凑、通畅、环保”的原则进行选址和规划，明确预制梁场设置规模及位置，本着安全适用、经济合理、绿色环保的原则，统筹规划，合理设计，根据路线走向、地形地貌、桥梁位置分布、工期计划安排、梁板数量、拌合站位置、地理交通及材料供应等方面考虑，因地制宜，以达到“梁板预制快速、质量高、场地建设费用低和节约占地”的目的。 2、台座设置 我标段空心板预制台座使用装配式活动制梁钢台座，其优点是：安装、拆卸方便、可周转使用，钢台座在安装前在地面预埋连接件，通过轨道夹片使钢台座与地面连接，钢台座侧面设5cm槽钢内嵌高强泡沫密封条防漏浆。

装配式活动制梁台座采用桁架结构拼装台座支撑，附以面板（厚10mm）两部分组成。面板以8m/段的整体模板拼装而成，板与板之间形成企口衔接，且表面光滑平整，无明显突出。桁架运至场内立即进行试拼、校正，检查其接缝是否严密、平顺，平整度、线形是否满足要求，检查合格后将模板编号，防止以后施工中交错拼装，影响拼装质量。支撑横梁具有足够的强度、刚度和稳定性，不致使支撑横梁承受梁板自重及预应力筋的拉力时台座变形、倾覆和滑移而引起的质量事故和预应力损失。 钢台座安装成型后再次复测标高，确定表面平整后涂刷水泥浆，反复擦拭表面，消除钢板表面污垢。在施工过程中须定期复测钢台座顶面标高，观察是否有局部变形， 钢台座安装时根据设计文件存梁期3个月（90天）考虑，预设20米23.5mm、16米20mm、13米10mm的反拱度，并按二次抛物线进行变化,取一端支点为坐标原点,跨径为L,跨中最大预拱度为δ。曲线方程为：y=4δ*X*(L－X)/L2。 采用装配式活动台座工艺完成预制梁施工，成功地解决了预制梁场场地狭小等制约因素的影响，且装配式活动台座结构简单，使用方便，施工进度快，作业循环周期短，施工程序简化，适用于任何工程的任何结构形式的预制梁，比起一次性砼浇筑的制梁台座可节约大量资金，而且装配式制梁台座可以形成固定资产，应用于任何工地，制成的梁结构尺寸等各检测项目均符合规范和设计要求，施工安全，劳动强度低，取得了较好的经济效益和社会效益。 二、预制空心板质量控制措施 1、钢筋加工、安装

预制箱梁质量通病原因分析及预防措施

预制箱梁质量通病原因分析及预防措施 中铁二十三局一公司滕州项目部乔军亭 内容摘要本文结合国道104滕州北互通立交桥预制箱梁的施工实践，对预制箱梁的质量通病产生的原因进行了总结，并提出了预防措施，对以后同类型桥梁的施工有一定的借鉴意义。 关键词预制箱梁质量通病原因分析预防措施 １前言 装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。本文就笔者在国道104滕州北互通立交桥的实践经验谈谈预制小箱梁的质量通病原因及预防措施。 2 工程概况 主桥中心桩号为CRK5+754，与京沪铁路下行线交叉点的铁路里程为K696+336.255，道路里程为K5+771.568。主桥为预应力混凝土连续箱梁结构，桥梁跨径组合为（3×30+3×30+3×35m）预应力混凝土箱梁，桥梁路径总长为285m。主桥桥梁两端台后分别设置11m长搭板。预应力混凝土小箱梁结构采用先简支后连续的施工工艺，桥梁连续体系采用结构连续方式。主桥共三联，主桥两联间设置一道D160型伸缩缝，桥台联端设置一道D80型伸缩缝，全桥共四道伸缩缝。 主桥箱梁35m跨梁高为1.80m，30m跨梁高为1.60m。各箱梁之间设置横向湿接缝，缝宽50cm，每跨中梁预制宽度为2.4m，边梁预制宽度为2.725m。每联端部设置端横梁且部分与箱梁同时预制，联内各中间墩顶设置中横梁，采用现浇方式，箱内堵头板采用单独预制。 3 常见质量通病分析 对砼箱梁的总体 要求是内实外美，但 浇筑完毕后的箱梁由 于人为及客观等诸方 面原因，总是存在许 多缺陷，给我们留下 某些遗憾。为了保证 生产出的箱梁达到预 期的要求，我们要探 讨施工中经常发生的

箱梁预制专项施工方案 (专家论证)

桥梁预制箱梁专项 施工方案 工程名称：**工程 施工单位： **有限公司 编制人： 审核人： 审批人： 审批单位： **有限公司 **有限公司大亚湾** 工程施工项目经理部 二0一六年二月

目录 一、编制说明 (1) （一）、编制依据 (1) （二）、编制原则 (1) 二、工程概况 (1) （一）、工程概述 (1) （二）、预制场地建设 (2) （三）、材料要求 (3) （四）、预制场配置 (4) 三、施工工期计划安排 (4) （一）、制梁顺序 (5) （二）、施工工艺流程 (6) （三）、模板制作 (6) （四）、钢筋制作安装 (7) （五）、预应力钢束安装 (9) （六）、模板安装 (9) （七）、混凝土浇筑 (10) （八）、模板拆除。 (11) （九）、预应力张拉施工。 (11) （十）、封锚、封端。 (14) 五、质量保证措施 (14) （一）、箱梁内、外模．质量控制 (14) （二）、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制 (15) （三）、砼拌和、运输、浇注的质量控制 (16) （四）、内、外模拆除时间的控制； (17) （五）、预应力张拉质量控制 (17) 六、安全保证措施 (18) （一）、安全目标 (18) （二）、安全管理组织机构 (18) （三）、安全措施 (18) 七、应急预案 (20) （一）、可能出现的突发事件 (20) （二）、突发事件预防措施 (20) （三）、突发事件应急措施 (21) 附图一、桥梁箱梁预制场建设施工方案图（YZC001-YZC004） 附图二、施工进度计划横道图

一、编制说明 （一）、编制依据 1、施工设计图纸； 2、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）； 3、现场实际情况。 （二）、编制原则 1、本着优质、高效、经济、合理的原则，依据施工总承包合同和实施性施工组织设计，严格执行有关施工规范和标准。 2、以确保工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，安排施工进度计划。 3、以确保质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备先进的机械设备，采用先进的施工方法和工艺。 4、以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程，制定各项技术组织及安全保证措施。 二、工程概况 （一）、工程概述 **工程，本桥梁为龙海路上的一座桥梁，位于桩号K2+079.960～K2+240.040坪山河路段。本桥为双幅桥，左右半幅对称设置。上部结构为5*30米五跨连续箱梁。梁高1.6米，顶板厚18厘米，底板厚25厘米，腹板厚18厘米。箱梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。 桥梁总长160.08m（含桥台搭板），共5跨，预制箱梁共计70片，其中30米中梁50片，30米边梁20片。箱梁采用架桥机自0#台向5#台依次进行架设。

预制梁质量控制要点及注意事项手册

张石高速公路涞水西 至曲阳（保石界）段 预制梁施工常见问题、处理质量控制要点专项手册

我项目部对梁板预制架设过程中易出现或常见的问题进行了分析和归纳，并明确了解决问题的方法和措施，各桥梁施工队、桥梁工区工长、技术负责人务必严格地遵照执行并对照整改，进一步加强施工现场质量控制，确保工程质量。具体内容如下： 一、预制场建设 1．预制场地未均匀压实，预制梁底座未予以加固以及排水不畅 施工前应将场地整平，充分压实，并设计合理的排水设施；预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度的水泥混凝土；预应力梁梁端附近底座范围内需用混凝土加固，避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。 2．预制场使用龙门吊时，未遵守有关安全规程 龙门吊应进行专门设计，并须通过承载能力、稳定性、挠度等使用性能和安全性能的全面验算，拼装完成后，必须组织技术小组进行验收检验，空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养，同时，应建立龙门吊安全操作规程，并严格执行。 二、预制生产 (一)模板 1．模板安装位置、尺寸不符合设计要求 在模板安装时,施工人员应熟悉设计图纸和相应的规范，按要求重点检查模板的标向、内部尺寸、轴线偏位、预留孔洞或预埋件的位置和尺寸等在规范允许的偏差范围内，保证施工后的混凝土构件尺寸的平面位置符合设计要求。

2．模板安装与其他工序施工不协调 在进行模板安装前应全面考虑施工进度要求，并综合考虑混凝土强度发展、模板的损耗和天气变化等各方面因素的影响，准确计算所需模板的周转数量，并确定正确的拆模流程，保证流水作业的经济合理和施工质量。同时应注意模板安装与其他工序施工的协调问题，既要确保流水作业施工的畅通、快捷，又要防止某些工序上的遗漏或施工不到位，保证工程质量。 3．未采取适当措施防止模板推移 为防止模板推移，在施工前，应保证操作人员明了模板的施工技术方案，并准备足够数量、质量的支撑材料，严格按既定方案施工；模板安装后，要求专业人员对支撑及拉杆进行认真检查，特别是在支撑间距、支撑材料等方面；加强混凝土浇注的检测，发现问题应立即停止操作，整改合格后方准继续施工。 模板的承载力、刚度和稳定性能满足施工时各种荷载的作用。 4．模板拼缝、对拉螺杆、支架连接等处理不当 在模板安装施工前应做模板的设计，施工中应确保各种连接件、螺帽等拧紧，各部位应连接牢靠。 对于模板的拼缝，必须采取针对性的措施来解决拼缝不严、漏浆等现象，如对模板进行编号安装，采用合适的固定件来保证连接牢固。 5．模板安装后未履行验收程序 模板施工的过程中，主要管理工序分为放样弹线复核、地基基础处理验收，模板拼装质量验收。对于每步工序均要求严格按照上道工序验收合格通过后，才进入下道工序的流程操作。落实

预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候

预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候 病害表现 1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处 有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、 裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒 角处有水纹成因分析： -模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；- 混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土 在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。预防措施： -现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实

部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析： -钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。预防措施： -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析： -预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移

梁板预制质量控制要点

梁板预制质量控制要点 一、钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行，对于原材料及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识，以便检查。钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，通级钢筋采用结502或506焊条。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。 二、钢筋保护层的垫块应采用专用塑料垫块，纵横向间距均不得大于1m梁底不得大于0.5m 三、模板应不漏浆，其平整度、刚度应满足规范的要求，外模处每隔一定距离布臵一个附着式振动器，两侧错开布臵。模板脱模剂应认真调制，涂刷薄而均匀，确保梁片色泽一致、表面光洁。 四、当设计要求梁片设臵横坡时，梁翼板必须按模板预制。 五、在钢筋绑扎过程中，应根据设计文件精确固定波纹管和锚垫位臵，波纹管定位筋间隔和接头长度应不低于规范要求。为了保证预留孔道位臵的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，孔道管固定处应注明坐标位臵。 六、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度。 七、梁片、砼浇筑采用斜向分段，水平分层，一次浇筑完成，施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。

模板边角以及振动器振不到的地方铺以插钎振捣。顶板应采用平板振动器振捣。要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板、对锚垫板后钢筋密集区应认真，细致振捣，确保锚下砼密实。 八、夏季施工砼混合料的温度不应超过3摄氏度、当超过3摄氏度时应采用有效的降温措施。砼浇注完后要及时进行养生，在砼表面覆盖土工布或薄膜，专人对梁体表面进行不间断的洒水。凡是湿接缝部位，拆模后即进行凿毛。 九、张拉前先做好千斤顶和压力表的校验，张拉吨位与相应油表读数和伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部件不漏油并能正常工作， 十、张拉控制程序按规范表12、10、3－1执行。张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，张拉采用两端同时对称张拉，张拉顺序应按设计要求进行。 十一、张拉结束后，立即进行压浆作业，水泥浆自拌制至压入管道的延续时间，一般为在30－45min范围内。压浆的最大压力值为0.5～07mPa. 十二、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板。锚具及端面砼的污垢，以备浇筑封锚砼。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合设计规定。

箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施

箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施 混凝土在浇筑后由于结构构造、施工工艺等原因容易造成空洞、蜂窝、麻面以及色泽不一致等质量通病。实践表明：采用科学的施工工艺、加强振捣作业控制等措施能有效的减少质量通病的产生。 标签：箱梁混凝土外观质量防治措施 1 概述 当箱梁采用现浇法施工时，由于箱梁钢筋密集、混凝土方量较大、以及施工强度较大的因素，在混凝土拆模后容易产生空洞、蜂窝麻面、色差等病害，影响到混凝土的外观质量，严重时将对结构安全造成影响。所以必须分析混凝土质量通病的原因，并通过改善施工工艺、加强施工全过程控制等措施，有效减少这些质量通病的产生。 2 混凝土质量通病原因分析及对应施工措施 2.1 混凝土空洞 箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动，确保混凝土振捣密集。 2.2 桥梁结构混凝土外观通病防治 2.2.1 混凝土外表气泡多且密集 拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡，偶有大气泡；而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。产生这种现象的主要原因是这部分混凝土振捣时间不够，而且振捣棒上提速度过快。腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重的作用下自行排除；而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、掺加减水剂混凝土搅拌时间不足2分钟，或者由于混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多，在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素，使得集聚的气泡无法排除。这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。 2.2.2 混凝土表面有钢筋显隐 拆模后，混凝土的外表面出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡，严重影响到箱梁的外观质量。 产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由

桥梁箱梁质量通病及预防措施

及预防措施 1.混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹 成因分析： -模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂； -混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀； -混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析； -混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点； -模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆； -模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 预防措施： -现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作； -确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配； -混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层 -表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm； -对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。 2.腹板存在钢筋显影或漏筋 成因分析： -钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋； -振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； -混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。 预防措施： -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确； -混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正； -保护层混凝土要振捣密实；

-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。 3.梁体产生裂纹、裂缝 成因分析： -预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝； -用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝； -混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小； -波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位； -冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝； -堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断； -移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。 预防措施： -应对底模基础进行处理，加强基础的强度、刚度和稳定性； -混凝土石子的最大粒径不宜过小；保证混凝土较好的级配； -确保混凝土张拉前的弹性模量符合要求； -将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到要求时进行张拉； -波纹管位置、钢绞线张拉顺序应符合设计规定； -蒸汽养护时准备测温装置，控制降温在5～10℃／h，做好升温、恒温、降温记录； -梁堆放耐支点位置应对称，斜撑应设于翼板根部，不能撑于翼扳外缘； -移梁从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊； -养护及时，满足养护期要求。 4.后张法时预应力混凝土张拉问题 成因分析： -张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝； -张拉过程中锚垫板压入混凝土内部；

预制梁质量控制要点及注意事项手册

张石高速公路涞水西 至曲阳(保石界)段 预制梁施工常见问题、处理 质量控制要点专项手册我项目部对梁板预制架设过程中易出现或常见得问题进行了分析与归纳,并明确了解决问题得方法与措施,各桥梁施工队、桥梁工区工长、技术负责人务必严格地遵照执行并对照整改,进一步加强施工现场质量控制,确保工程质量。具体内容如下: 一、预制场建设 1.预制场地未均匀压实,预制梁底座未予以加固以及排水不畅 施工前应将场地整平,充分压实,并设计合理得排水设施;预制梁底座范围内,浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度得水泥混凝土;预应力梁梁端附近底座范围内需用混凝土加固,避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。 2.预制场使用龙门吊时,未遵守有关安全规程 龙门吊应进行专门设计,并须通过承载能力、稳定性、挠度等使用性能与安全性能得全面验算,拼装完成后,必须组织技术小组进行验收检验,空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养,同时,应建立龙门吊安全操作规程,并严格执行。 二、预制生产 (一)模板 1.模板安装位置、尺寸不符合设计要求 在模板安装时,施工人员应熟悉设计图纸与相应得规范,按要求重点检查模板得标向、内部尺寸、轴线偏位、预留孔洞或预埋件得位置与尺寸等在规范允许得偏差范围内,保证施工后得混凝土构件尺寸得平面位置符合设计要求。 2.模板安装与其她工序施工不协调 在进行模板安装前应全面考虑施工进度要求,并综合考虑混

凝土强度发展、模板得损耗与天气变化等各方面因素得影响,准确计算所需模板得周转数量,并确定正确得拆模流程,保证流水作业得经济合理与施工质量。同时应注意模板安装与其她工序施工得协调问题,既要确保流水作业施工得畅通、快捷,又要防止某些工序上得遗漏或施工不到位,保证工程质量。 3.未采取适当措施防止模板推移 为防止模板推移,在施工前,应保证操作人员明了模板得施工技术方案,并准备足够数量、质量得支撑材料,严格按既定方案施工;模板安装后,要求专业人员对支撑及拉杆进行认真检查,特别就是在支撑间距、支撑材料等方面;加强混凝土浇注得检测,发现问题应立即停止操作,整改合格后方准继续施工。 模板得承载力、刚度与稳定性能满足施工时各种荷载得作用。 4.模板拼缝、对拉螺杆、支架连接等处理不当 在模板安装施工前应做模板得设计,施工中应确保各种连接件、螺帽等拧紧,各部位应连接牢靠。 对于模板得拼缝,必须采取针对性得措施来解决拼缝不严、漏浆等现象,如对模板进行编号安装,采用合适得固定件来保证连接牢固。 5.模板安装后未履行验收程序 模板施工得过程中,主要管理工序分为放样弹线复核、地基基础处理验收,模板拼装质量验收。对于每步工序均要求严格按照上道工序验收合格通过后,才进入下道工序得流程操作。落实验收程序,以确保工程质量。 6.结构混凝土未达到规定时间或强度,就进行模板得拆除 应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时,方可拆除,一般应在混凝土表面抗压强度达到2、5Mpa时方可拆除侧模板。 在具体施工中应正确估计到混凝土强度得发展情况,并综合考虑气温变化、养生条件等各方面得影响,并结合抽检混凝土试块得强度发展变化,来最终确定拆除模板得时间。 7.模板表面未使用合格得脱模剂及正确得涂刷方法 模板在使用、拼装前,应将模板面上得残渣灰浆等清理干净,并均匀涂刷脱模剂,一般以涂刷两遍为宜,做到不漏刷,起到顺利