预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候

预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候

病害表现

1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹；

2 腹板存在钢筋显影或漏筋；

3 梁体产生裂纹、裂缝；

4 后张法时预应力混凝土张拉问题；

5 箱梁横坡超标；

6 梁板顶部收面拉毛不规范；

7 预制梁锚垫板位置偏差。 1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：

- 模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；- 混凝土

集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；- 混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；- 混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；

- 模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；- 模板脱模剂

涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。预防措施：

- 现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；- 确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5?10cm 的距离，插入下层混凝土5?10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实

部分不小于5?10cm ;-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分

层浇筑厚度不宜超过30cm。外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装 2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：

-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴

模板，造成露筋；- 振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；- 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。预防措施：

-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土

振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；- 保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器 3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：

-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致

梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；- 混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；- 波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移

梁时起吊不规 范 ，与底模表面吸力过大产生裂缝。预防措 施： - 应对底模基础进行处理，加强基础的强度

- 混凝土石子的最大粒径不宜过小；保证混

- 确保混凝土张拉前的弹性模量符合要求； 压

强度试块 与梁同条件养护，待强度达到要求时

进行张 拉； -波纹管位置、钢绞线张拉顺序应

符合 设计规定； -蒸 汽养护 时准备测温装置，控制降温在 5?10C/ h ，做好升 温、恒 温、降 温记录； -梁堆放 耐支点位置应对称，斜撑应 设于翼板 根部 ，不能撑于翼扳外缘； - 移梁从 一头轻吊，消 除底模表面 间真空后再双点起吊； - 养护及时 ，满足养护期 要求。台座及 基地横断面台座钢筋布置台座制作过程台座 浇筑效果图洒 水 养生包裹养生 4. 后张法时预应力混 凝土 张 拉问题成因分 析：

- 张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝； - 张拉过程中锚垫板

压入混凝土内 部；- 锚垫板后部 砼浇筑时未振捣密实； - 张 拉中伸长量超 过 允许范围。预防措施：

- 确保每个夹片在工具锚和工作锚上牢固夹 持钢 绞线，张拉 过程中应两端 对 称分阶段缓慢张拉，并按要求的持荷时间 加压，不应一 次性快速达到设计张拉值； - 在混凝土浇筑过 程中确保锚垫 板 后部的混凝土浇筑密实度，确保张 拉前的

混凝土强度； - 检查预应力钢绞线实际的弹 性模量是否和设

计值存在差异 ， 每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测；

- 测量钢绞线读数应认真严格； - 检查孔道位置与摩阻系数 是 否有较大出 入。锚下混凝土密实示意图钢绞线试验钢绞 线应 力曲线伸 长量测量方法示意图 5. 箱梁横坡超标 成因分 析：

、刚 度和稳定性； 凝土 较好的级配； - 将控制张拉的 抗

箱梁腹板侧模底部对拉丝螺杆未旋紧，底部楔形木块未完全抵住模板的撑架，撑架未调至竖向垂直，导致梁顶面横坡超标。预防措施：

- 在箱梁腹板侧模模板安装完成后仔细检查模板撑架的竖向

垂直度，并检查下部楔形木方完全抵住模板撑架下端，下部的侧- 模模板对拉丝应旋紧牢固，不得松动，而且对于浇筑前的梁顶宽度加大测量密度，严格控制梁宽。横坡调整现场图横坡示意图 6. 梁板顶部收面拉毛不规范成因分析：在混凝土浇筑到顶板时，工人急于结束浇筑过程，未进行严格振捣，未将混凝土水泥浆在表面泛出，仍有大部分粗骨料石子在顶部，收面未做到表面收光就进行拉毛处理，石子显露。预防措施：在进行顶板浇筑时，严格进行振捣，混凝土表面应振捣密实，表面泛浆，在对混凝土收光后，待混凝土未达到初凝前进行拉毛处理，使拉毛线条一致、均匀，使梁体混凝土和桥面铺装混凝土良好结合。梁顶拉毛效果图梁顶拉毛示意图7. 预制梁锚垫板位置偏差成因分析：

- 锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂

直；- 在安装端头模板过程中，操作工人质量意识淡薄，未对已经发生位置偏移的锚垫板进行纠正；- 在浇筑混凝土的过程中，插入式振捣棒触及锚垫板，造成锚垫板的位置发生偏移或扭转。预防措施：- 在预应力施工前，加强对一线操作工人的技术质量培训，

并详细交底；- 锚垫板安装时严格按照设计图要求进行，确保垫板面与预应力索的轴线垂直；- 严格执行现场技术人员的验收，合格后

才准许安装模板；- 端头模板安装时，尽量避免碰触锚垫板，对已经发生位置偏移的锚垫板及时纠正；

- 锚垫板安装要可靠固定，浇筑混凝土过程中严禁振捣棒触

及锚垫板，确保锚垫板在混凝土浇筑过程中不发生位移。

箱梁预制施工中常见的质量通病及防治 (1)

混凝土预制箱梁施工中的质量通病 及防治措施 1、箱梁的预制 箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。形成这种缺陷的原因：①设计上钢筋间距、保护层过小。②施工质量控制角度：施工工艺不够完善，粗骨料级配、粒径选择不够合理，粗骨料偏大。箱梁腹板中下部波纹管较密，在波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。 防治措施：采用全断面斜向循环推进浇筑工艺，推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。 预制箱梁张拉后起拱过大，影响桥面系施工。在施工过程中，经常发现箱梁张拉后起拱偏大，特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到４cm左右,导致桥面系施工困难。这主要是因为：①边跨梁与中跨梁相比，预应力筋较多，张拉应力较大。②预制箱梁张拉时，由于龄期等原因，虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的８５％以上，引起张拉后跨中起拱过大。③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致张拉后相对起拱过大。 防治措施：①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。 ③定期的复测底盘预拱度。 箱梁负弯矩位置齿板过高，影响到混凝土桥面铺装的施工。在混凝土桥面铺装施工中，经常发现负弯矩齿板混凝土过高，甚至超出了桥面高程。形成这种缺陷的原因：①设计上齿板要高出箱梁顶面，而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为6cm，高出的齿板处只有，加

预制箱梁混凝土夏季施工质量控制浅谈

预制箱梁混凝土夏季施工质量控制浅谈 混凝土的夏季施工，多数施工单位不像冬季施工那样作为一项专门课题予以重视。但随着施工高速化、结构大型化和建筑造型多样化的发展，施工质量和功能的要求也越来越高，加之无数经验教训，促使人们对混凝土的夏季施工越来越重视。江苏宿迁京杭运河二号桥全长878.76m，净－22＋2×1.5m.主桥为三跨预应力混凝土连续梁，引桥为20m 预应力空心板（附断面图1、2）。桥孔布置17×20m组合箱梁＋（47＋75＋47）连续梁＋18×20m组合箱梁。工期20个月，根据施工总体计划，箱梁280片预制安排在1998年4～9月。正是夏季高温季节，6、7、8月份平均温度超过25℃，最高气温超过37℃。为搞好二号桥组合箱梁预制质量，必须对预制箱梁混凝土夏季施工质量进行控制，为此制订出相应控制原则和措施，以确保工程质量。1 混凝土夏季施工特点夏季施工最显著的特点是环境温度高、相对湿度较小，这些对于新拌以及硬化后的混凝土除有利的一面外也产生许多不利影响：1 1 在高温下拌合和浇筑混凝土，水分蒸发快，诸多原因引起坍落度损失，难以保证所设计的坍落度，易降低混凝土的强度、抗渗和耐久性。若掺用减水剂的混凝土，温度高气泡易挥发，降低其含气量，且变得不稳定，空气量难于控制，使混凝土坍落度的控制变得较为困难。1 2

由于夏季温度高，水泥水化反应加快，混凝土凝结较快，施工操作时间变短，容易因捣固不良造成蜂窝、麻面以及"冷缝"等质量问题。1 3 混凝土养生非常重要，如脱模后不能及时浇水养护，混凝土脱水将影响水化反应的正常进行，不仅降低强度，而且加大混凝土收缩，易出现干缩裂缝。为此，针对混凝土夏季施工特点和诸多不利因素，应采取必要的防护措施，以保证混凝土的浇筑质量。2 混凝土夏季施工控制措施炎热夏季浇筑混凝土，易加速水化反应，对混凝土拌制、运送、浇捣都有不利的一面。因而需要采取有效控制措施，限制夏季混凝土出料温度不得大于30℃，规定混凝土内外温差不超过20℃，来保证混凝土的浇筑质量。2 1 控制夏季混凝土最佳浇筑时间严格规定夏季箱梁预制浇筑时间，放在每天早晨6点前和下午5点钟以后，以此控制混凝土内外温差。2 2 估算混凝土拌合料温度，切实采取有效降温措施根据原料温度推算拌合后混凝土的温度可按下式进行：T＝〔S TaWa＋TcWc ＋TtWt＋TmWm〗／ S Wa＋Wc ＋Wt＋Wm〕式中：T─混凝土拌合物的出料温度（℃）；S─固体材料（水泥及骨料）的平均比热，取0.2；Wa─骨料重量（kg）；Ta─骨料温度（℃）；Wc─水泥重量（kg）；Tc─水泥温度（℃）；Wt─骨料表面含水量（kg）；Tt─骨料表面水温度（℃）；Tm─混凝土拌合用水量（kg）；Wm─混凝土拌合用水温度（℃）。上式估算出的温度，未考虑水泥水化

预制箱梁施工质量控制要点

预制箱梁施工质量控制 来源：铁路工程发布时间：2009-07-02 一、预制箱梁施工控制要点 熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。 1、地模的质量控制； 2、箱梁内、外模．质量控制； 3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 4、砼拌和、运输、浇注的质量控制； 5、内、外模拆除时间的控制； 6、养生； 7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制； 二、施工准备期的控制 根据施工方案检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配， 应备有足够数量的易损机件，根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。 三、施工期的控制 1、地模质量控制 按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。（30m跨径设置1.7cm的预拱度）用水准仪检测地模箱梁预拱度的，箱梁地模的预拱度必须符合设计要求， （用2米直尺测地模的平整度，检测地模与钢板之间的牢固度） 2、箱梁内、外模．质量控制 模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几 何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要求。

3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。 （1）钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。 （2）每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用 于工程。 （3）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高 于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。 （4）钢筋施工检测流程: 底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架， 定位架用直径Φ８钢筋加工焊接。定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成下列形式后， 与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝 错台；入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板 及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】 →顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 →纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；注意检查负

预制箱梁质量通病分析与控制措施方案

预制箱梁质量问题分析与控制措施 深圳沿江三标总共有预制箱梁1134片，到目前为止，已经生产小箱梁360余片，在箱梁预制的过程中，存在一些一直以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析： 一．模板施工： 模板施工过程中经常存在的问题： 1.底模反拱不够或没有； 2.外模腹板高度偏差过大； 3.底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直； 4.翼板高度调节不对； 5.边跨梁封端时封端模板不竖直； 6.模板接缝，塞缝处理不好，浇筑后出现漏浆； 7.顶板盖板变形严重，导致漏浆； 控制措施： 1.预制箱梁底模反拱设置为1.5-2公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上，时间久了，底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或消失，所以，每个台座在浇筑10片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测，对于不符合反拱要求的进行重新调试。 2.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场，现场要求腹板高边152.5公分，腹板底边148.5公分，误差在1公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联23#墩开始，右幅横坡逐渐在变，所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现

场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量，来控制横坡。 3.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直，端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁，在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。 4.翼板高度的调节主要是针对旧梁场，对于一些坡度不是2%的箱梁，其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核。 5.边跨梁封端时，封端模板不竖直，经常是端头模的上端往外倾斜，这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求，但量测顶板时，发现梁长长了很多，同时也给架梁造成严重影响，顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或是没有，到时候影响到伸缩缝装置的安装。所以要求在封端装模前，技术员控制好端头模下端位置，同时进行挂垂线，保证上端与下端处于同一竖直面上，这样就会避免出现顶板超长的问题。 6.底模与腹板之间的接缝要求在上底拉杆前贴双面胶，上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵。对于腹板，顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞，要求工班用海绵塞好，把漏浆降至最少。浇筑前要求技术员现场把关。 7.顶板盖板变形严重，在进行顶板浇筑时漏浆严重，还会出现露筋情况。所以要求工班更换变形严重的盖板，对于变形不严重的进行敲平处理后再使用。 二．钢筋施工： 钢筋施工中经常出现的问题： 1.底板钢筋28φ预留长度不够，其间距布置没按照调整后的图纸来布； 2.钢筋绑扎没按照梅花形绑28φ扎，尤其是顶板7#8φ倒角筋，16#12φ钢筋接头绑扎太少，腹板箍筋12φ，顶板纵向水平筋8φ，横向12φ钢筋三种钢筋之

高质量通病--现浇箱梁

现浇箱梁常见质量通病 现浇箱梁施工具有工序复杂，涉及的人员设备繁多，质量安全隐患较多，质量通病难以消除等诸多问题，需要参建各方精心组织，引起足够重视。目前现浇箱梁主要涉及的质量通病主要有支架搭设不规范、混凝土离散性大、振捣效果不理想、模板制作和安装质量差，、钢筋安装连接精度不高、预应力张拉压浆不规范、支座安装方向错误等。 (一)现浇支架 现浇箱梁采用的支架类型有碗扣式钢管支架、脚手架、钢管支架等，目前最常用的主要是碗扣式钢管支架，施工现场因现浇支架搭设不规范导致的质量安全事故并不鲜见，现浇支架施工主要存在的质量通病如下： (1)基础处理差。主要表现在基础未按要求进行硬化，基础泡水软化，基础不平整时未设置台阶并进行硬化，基底处理宽度不足造成部分支架底座悬空，底座未下垫方木或方木尺寸偏小等。省内曾出现过因现浇支架地基下沉，造成现浇箱梁下挠过大并多处开裂的质量事故，所谓“基础不牢，地动山摇”，须引起参建各方的足够重视。 (2)未按照预压程序要求对现浇支架进行逐跨预压。直接采用前期已施工现浇梁段的预压成果，对支架预抛高后直接进行箱梁现

浇施工，忽视了该跨支架地基与前期已施工现浇梁段支架地基的差异，最终导致箱梁下挠过大而开裂。 (3)立杆、横杆设置不规范，个别横杆缺失、碗扣未旋紧等。主要表现在底座中心未相对枕木中心对称，底托或顶托过长，不利于立杆的稳定性；立杆间距过大，未按照方案要求进行布置，将60cm 间距布置为90cm等；个别部位存在横杆缺失，或碗扣破损、未旋紧等，都构成了一系列不确定因素，“千里之堤毁于蚁穴”，千万不可对这些小细节掉以轻心，支架的垮塌也往往就是在这些薄弱环节首先发生的。 (4)水平连接杆、剪刀撑设置不规范。未按规范要求确保水平连接杆有效搭接长度，未将水平连接杆与立杆进行连接，当立杆较高时为按照规范要求对底部、中部和顶部设置多道水平连接杆；剪刀撑布置数量不足，布置间距过大，与地面夹角超出规范要求等。 (5)预拱度取值错误。支架预压的目的主要在于三个方面：一是衡量支架的实际承载力是否可以满足实际需要，二是通过预压消除整个支架的塑性变形以及地基的沉降变形,三是通过测量得出支架的弹性变形，进而得出该跨现浇箱梁的预拱度。而实际操作中通常会有误将支架的塑形变形或支架的整体变形作为预拱度进行设置的情况。 (6)观测点设置不规范。未在支座位置设置沉降观测点，误以为支座位置不需要设置测点，未在跨中位置设置测点、未设置水平位移观测点等。 (7)未对加载物进行防雨措施，特别是当加载物为砂等可蓄水

桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 在建筑工程建设领域，除了住宅和商业建筑外，交通设施的建设也是此领域中非常重要的建设项目。在桥梁工程建设中，预制箱梁是非常重要的一个环节，其设计和施工的质量直接关系到整个桥梁工程的建设质量。但从此环节建设的现实情况来看，预制箱梁的外观质量就存在许多具体的问题。外观质量不仅会影响到其实际的功能发挥，还容易对桥梁工程建设产生不利的影响。因此，本文针对这一施工制作环节的质量通病进行分析，并提出相应的预防措施。 标签：桥梁预制箱梁；外观质量通病；产生原因；预防对策 箱梁的预制工作中，对其外观的设计和制作是非常关键的环节，但目前在这个设计制作环节中，存在多种不同的质量通病，从而对箱梁外观呈现的效果和具体应用功能的发挥产生了不利的影响。需要结合质量问题的类型，采取相應的措施解决。 一、质量通病的总体概述 在箱梁建设施工的过程中，质量问题是受到多种因素影响的，这也意味着具体的质量问题，也包括了多种不同的类型[1]。根据质量问题产生的区域和状态，可以将质量问题分为外观和内部两种类型。其中，基于本文的研究主题，预制梁箱的质量问题主要体现在出现冷缝、气孔以及箱梁外观在建设完成后出现蜂窝或麻面的现象。下文主要针对这些质量问题的产生原因和相应的解决措施进行分析和讨论。 二、各种不同类型的质量问题产生的原因 （一）冷缝问题的成因分析 引发冷缝产生的主要原因是在预制箱梁的浇筑环节中。从浇筑操作本身的方法角度来讲，浇筑操作需要按照分层浇筑进行的，但在实际操作中还应当注意对分层时间的控制，冷缝的出现就是由于浇筑操作中分层分段的间隔时间过长导致的。在分层时间达到一定的长度后，下层已经完成浇筑的混凝土就会逐步进入到初凝的阶段，在后续的振捣操作中振动棒对于这一层次的振捣效果就会受到影响，这便会导致在外观上浇筑的效果也产生分层的现象，上下层浇筑完毕后在交界处会具有很明显的色差。 （二）气孔问题的成因分析 气孔的出现也是这一建筑施工项目中常见的一个问题，引发的原因集中在混凝土原材料的制作搅拌流程上，混凝土作为一种混合材料，其配制过程有较高的专业性要求[2]。如果混凝土在配制操作中出现准确性或规范性的问题，例如原材料的应用比例不合适或者搅拌配制的频率、时间、温度控制不到位，都会引起

箱梁预制质量控制要点(正)

. . . . 中铁大桥局合武铁路 三标项目部白水河梁场箱梁预制质量控制要点 编制： 审核： 审定： 二〇〇六年六月十八日

目录 一、模板安装检查控制要点 (3) 二、钢筋检查控制要点： (3) 三、预埋件检查统计 (4) 四、原材料检查 (5) 五、混凝土浇筑控制 (5) 六、养护、拆模检查 (6) 七、张拉控制 (6) 八、压浆、封端控制 (7) 九、防水层控制 (8)

一、模板安装检查控制要点 1、底模标高和预拱度的控制 （1）首次底模安装时由测量组放标高（设预拱）、安装好后复测检查。 （2）每榀箱梁张拉完成移开预制台座后，由测量组检查底模标高及预拱度、长度、平整度。 2、外模安装检查 外模安装检查项目有：内外悬臂模板标高检查；模板结构尺寸检查；腹板垂直度、平整度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查；支座预埋板、螺栓孔位置、垂直度检查。 3、内模检查 吊装前检查项目：结构尺寸检查；垂直度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查。 吊装后检查项目：结构尺寸检查；轴线位置标高检查，腹板厚度检查。 4、端模检查 梁长度检查；垂直度检查；结构尺寸检查。 5、浇筑前检查 外模支腿抄垫检查；底模移梁处抄垫检查；内模横向支撑检查；桥面宽度；挡渣墙内宽度；桥长度。 二、钢筋检查控制要点： 1、钢筋车间检查 钢筋加工品种规格尺寸检查；钢筋碰焊接头、焊接接头、钢筋套筒接头检查； 2、底板钢筋检查 吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋接头质量检查；钢筋数量、种类、间距、

垂直度检查；钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位置、数量、规格直径检查；端隔墙预埋套筒检查；接地钢筋检查 吊装入模后检查项目：钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位置、数量、规格直径检查；保护层垫块数量、位置检查；端隔墙预埋套筒检查；底板泄水孔、腹板通风孔位置垂直度检查；预留孔环筋、张拉锚具后环筋位置检查，支座板后钢筋网片检查；钢筋扎丝不得进入保护层内。 3、顶板钢筋检查 吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查 吊装后检查项目：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查；顶面钢筋保护层检查。顶板泄水孔预埋位置检查、吊顶预留孔位置、加强钢筋网片检查、通信预留孔位置检查、挡渣墙、电缆槽钢筋位置检查、防雷接地钢筋检查；伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋件检查。 三、预埋件检查统计 1、底腹板部位预埋件检查 支座预埋板、预埋套筒螺栓孔位置；支座钢筋网片；腹板通风孔；底板泄水孔；防雷接地钢筋；端隔板预埋钢筋；接触网支柱在腹板加强钢筋。 2、梁端部位预埋件检查 预埋锚板；环形筋；伸缩缝预埋件。 3、顶板部位预埋件检查 顶板泄水孔；通信预留孔；挡渣墙预埋件；电缆槽预埋件；吊顶预埋件；接触网支柱预埋件。

预制箱梁质量通病原因分析及预防措施

预制箱梁质量通病原因分析及预防措施 中铁二十三局一公司滕州项目部乔军亭 内容摘要本文结合国道104滕州北互通立交桥预制箱梁的施工实践，对预制箱梁的质量通病产生的原因进行了总结，并提出了预防措施，对以后同类型桥梁的施工有一定的借鉴意义。 关键词预制箱梁质量通病原因分析预防措施 １前言 装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。本文就笔者在国道104滕州北互通立交桥的实践经验谈谈预制小箱梁的质量通病原因及预防措施。 2 工程概况 主桥中心桩号为CRK5+754，与京沪铁路下行线交叉点的铁路里程为K696+336.255，道路里程为K5+771.568。主桥为预应力混凝土连续箱梁结构，桥梁跨径组合为（3×30+3×30+3×35m）预应力混凝土箱梁，桥梁路径总长为285m。主桥桥梁两端台后分别设置11m长搭板。预应力混凝土小箱梁结构采用先简支后连续的施工工艺，桥梁连续体系采用结构连续方式。主桥共三联，主桥两联间设置一道D160型伸缩缝，桥台联端设置一道D80型伸缩缝，全桥共四道伸缩缝。 主桥箱梁35m跨梁高为1.80m，30m跨梁高为1.60m。各箱梁之间设置横向湿接缝，缝宽50cm，每跨中梁预制宽度为2.4m，边梁预制宽度为2.725m。每联端部设置端横梁且部分与箱梁同时预制，联内各中间墩顶设置中横梁，采用现浇方式，箱内堵头板采用单独预制。 3 常见质量通病分析 对砼箱梁的总体 要求是内实外美，但 浇筑完毕后的箱梁由 于人为及客观等诸方 面原因，总是存在许 多缺陷，给我们留下 某些遗憾。为了保证 生产出的箱梁达到预 期的要求，我们要探 讨施工中经常发生的

箱梁预制专项施工方案 (专家论证)

桥梁预制箱梁专项 施工方案 工程名称：**工程 施工单位： **有限公司 编制人： 审核人： 审批人： 审批单位： **有限公司 **有限公司大亚湾** 工程施工项目经理部 二0一六年二月

目录 一、编制说明 (1) （一）、编制依据 (1) （二）、编制原则 (1) 二、工程概况 (1) （一）、工程概述 (1) （二）、预制场地建设 (2) （三）、材料要求 (3) （四）、预制场配置 (4) 三、施工工期计划安排 (4) （一）、制梁顺序 (5) （二）、施工工艺流程 (6) （三）、模板制作 (6) （四）、钢筋制作安装 (7) （五）、预应力钢束安装 (9) （六）、模板安装 (9) （七）、混凝土浇筑 (10) （八）、模板拆除。 (11) （九）、预应力张拉施工。 (11) （十）、封锚、封端。 (14) 五、质量保证措施 (14) （一）、箱梁内、外模．质量控制 (14) （二）、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制 (15) （三）、砼拌和、运输、浇注的质量控制 (16) （四）、内、外模拆除时间的控制； (17) （五）、预应力张拉质量控制 (17) 六、安全保证措施 (18) （一）、安全目标 (18) （二）、安全管理组织机构 (18) （三）、安全措施 (18) 七、应急预案 (20) （一）、可能出现的突发事件 (20) （二）、突发事件预防措施 (20) （三）、突发事件应急措施 (21) 附图一、桥梁箱梁预制场建设施工方案图（YZC001-YZC004） 附图二、施工进度计划横道图

一、编制说明 （一）、编制依据 1、施工设计图纸； 2、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）； 3、现场实际情况。 （二）、编制原则 1、本着优质、高效、经济、合理的原则，依据施工总承包合同和实施性施工组织设计，严格执行有关施工规范和标准。 2、以确保工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，安排施工进度计划。 3、以确保质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备先进的机械设备，采用先进的施工方法和工艺。 4、以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程，制定各项技术组织及安全保证措施。 二、工程概况 （一）、工程概述 **工程，本桥梁为龙海路上的一座桥梁，位于桩号K2+079.960～K2+240.040坪山河路段。本桥为双幅桥，左右半幅对称设置。上部结构为5*30米五跨连续箱梁。梁高1.6米，顶板厚18厘米，底板厚25厘米，腹板厚18厘米。箱梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。 桥梁总长160.08m（含桥台搭板），共5跨，预制箱梁共计70片，其中30米中梁50片，30米边梁20片。箱梁采用架桥机自0#台向5#台依次进行架设。

预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候

预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候 病害表现 1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处 有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、 裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒 角处有水纹成因分析： -模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；- 混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土 在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。预防措施： -现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实

部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析： -钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。预防措施： -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析： -预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移

箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施

箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施 混凝土在浇筑后由于结构构造、施工工艺等原因容易造成空洞、蜂窝、麻面以及色泽不一致等质量通病。实践表明：采用科学的施工工艺、加强振捣作业控制等措施能有效的减少质量通病的产生。 标签：箱梁混凝土外观质量防治措施 1 概述 当箱梁采用现浇法施工时，由于箱梁钢筋密集、混凝土方量较大、以及施工强度较大的因素，在混凝土拆模后容易产生空洞、蜂窝麻面、色差等病害，影响到混凝土的外观质量，严重时将对结构安全造成影响。所以必须分析混凝土质量通病的原因，并通过改善施工工艺、加强施工全过程控制等措施，有效减少这些质量通病的产生。 2 混凝土质量通病原因分析及对应施工措施 2.1 混凝土空洞 箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动，确保混凝土振捣密集。 2.2 桥梁结构混凝土外观通病防治 2.2.1 混凝土外表气泡多且密集 拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡，偶有大气泡；而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。产生这种现象的主要原因是这部分混凝土振捣时间不够，而且振捣棒上提速度过快。腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重的作用下自行排除；而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、掺加减水剂混凝土搅拌时间不足2分钟，或者由于混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多，在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素，使得集聚的气泡无法排除。这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。 2.2.2 混凝土表面有钢筋显隐 拆模后，混凝土的外表面出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡，严重影响到箱梁的外观质量。 产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由

桥梁箱梁质量通病及预防措施

及预防措施 1.混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹 成因分析： -模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂； -混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀； -混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析； -混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点； -模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆； -模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 预防措施： -现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作； -确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配； -混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层 -表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm； -对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。 2.腹板存在钢筋显影或漏筋 成因分析： -钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋； -振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； -混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。 预防措施： -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确； -混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正； -保护层混凝土要振捣密实；

-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。 3.梁体产生裂纹、裂缝 成因分析： -预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝； -用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝； -混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小； -波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位； -冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝； -堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断； -移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。 预防措施： -应对底模基础进行处理，加强基础的强度、刚度和稳定性； -混凝土石子的最大粒径不宜过小；保证混凝土较好的级配； -确保混凝土张拉前的弹性模量符合要求； -将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到要求时进行张拉； -波纹管位置、钢绞线张拉顺序应符合设计规定； -蒸汽养护时准备测温装置，控制降温在5～10℃／h，做好升温、恒温、降温记录； -梁堆放耐支点位置应对称，斜撑应设于翼板根部，不能撑于翼扳外缘； -移梁从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊； -养护及时，满足养护期要求。 4.后张法时预应力混凝土张拉问题 成因分析： -张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝； -张拉过程中锚垫板压入混凝土内部；

预制箱梁施工质量控制要点.doc

预制箱梁施工质量控制来源：铁路工程发布时间：2009-07-02 一、预制箱梁施工控制要点 熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。 1、地模的质量控制； 2、箱梁内、外模．质量控制； 3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 4、砼拌和、运输、浇注的质量控制； 5、内、外模拆除时间的控制； 6、养生； 7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制； 二、施工准备期的控制

根据施工方案检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配，应备有足够数量的易损机件，根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。 三、施工期的控制 1、地模质量控制 按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。（30m跨径设置1.7cm的预拱度）用水准仪检测地模箱梁预拱度的，箱梁地模的预拱度必须符合设计要求，（用2米直尺测地模的平整度，检测地模与钢板之间的牢固度） 2、箱梁内、外模．质量控制 模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要

3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制；严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。 （1）钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。

（2）每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。 （3）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。 （4）钢筋施工检测流程: 底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架，定位架用直径Φ8钢筋加工焊接。定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成下列形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台；入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】 →顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 →纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；注意检查负

预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施表格版

预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现色差现象。浇筑时下层表层形成水泥稀浆，胶材含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现色差现象。气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成色差现象。 控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下层5～10cm。高温时应用缓凝型聚羟酸减水剂，延长砼的初凝时间。 砼离析或泌水、过振。 准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人负责振捣，不得过振。 水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在砼表面形成气孔。 做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。 振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。 振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。拆模过早， 模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免因雨水冲刷和灰尘污染；拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准。专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，Φ50振捣间距40CM,Φ30振捣间距40C M,不得漏振、欠振。做好理论配合比设计。钢

公路桥梁预制箱梁质量控制

公路桥梁预制箱梁质量控制 发表时间：2018-05-23T10:35:53.343Z 来源：《基层建设》2018年第6期作者：王卫兵 [导读] 摘要：自改革开放以来，我国经济水平得到大幅度提升，各行各业都在快速发展过程中，建筑桥梁行业也迎来了蓬勃发展的新时期。 中铁七局集团第二工程有限公司辽宁沈阳 110000 摘要：自改革开放以来，我国经济水平得到大幅度提升，各行各业都在快速发展过程中，建筑桥梁行业也迎来了蓬勃发展的新时期。然而，随着桥梁建设项目的逐渐增多，桥梁质量也成为人们日益关注的焦点。在桥梁施工过程中，箱梁预制是非常重要的施工环节，其施工质量对于桥梁的整体质量有着非常重要的影响，因此，加强桥梁工程预制箱梁质量控制对于桥梁建设单位而言具有重要的现实意义。 关键词：桥梁；预制箱梁；质量；控制 随着建筑工程事业的蓬勃发展，在城市建设中建筑工程项目越来越多，而由建筑施工质量引起的安全事故也频繁发生，这给人们的生活带来极大恐慌，因而，当今社会，建筑施工质量越来越受到广泛关注。在建筑施工项目中，桥梁工程的质量也是非常受重视的项目之一，大量的桥梁建设给人们的出行带来了极大便利，但是一旦桥梁质量存在问题将会给人们带来巨大的灾难。而在桥梁施工过程中，箱梁预制会对桥梁的整体质量产生影响，因此，要想提高桥梁整体质量，必须加强预制箱梁的质量控制。 1.材料、机械设备管理处理 根据施工设计图纸、施工组织设计的要求，认真制定各种材料、机械设备总计划和采购清单。采购前，对材料、机械设备的供方进行调查评价。选择时，认真查验供方的资质证明、营业执照、产品生产许可证、质量检验证明及顾客满意度相关资料，交付后服务的证据、支持能力等，严格选择有实力的供方。对有特殊要求的材料、机械设备，严格组织实地考察，进行产品质量状况评价，确定合格供方。对选择的所有合格供方，签订定购合同，建立评价记录，实行定期考核、动态管理、择优淘劣，保证选择合格和放心的供方[1]。 同时本工程管理人员严格各种材料、机械设备采购的质量过程控制。对接收的每批材料，必须按照有关规定进行进场检验和验证，确保其各项质量指标符合和满足工程质量要求；对各种机械、设备按照采购合同文件的要求，严格进行验证，确保其技术状态良好，运转正常，能够达到应有的施工能力和要求。 对于进场的材料以及机械设备，严格材料、机械设备的使用和管理。针对本工程涉及领域新、新材料和新设备多的特点，认真执行和落实各种材料、机械设备使用和管理制度及办法，随时和定期组织检查考核。对各种材料的标识、搬运、储存、保管、发放等管理，严格执行企业的有关规定，从源头上控制好产品质量。对机械设备实行定机定人定岗管理，落实安全使用、维护、保管和责任制度，严格执行维修、保养、小修、大修计划，保证各种机械设备工作正常，确保施工和工程质量不受影响。 2.测量、试验检测处理 在桥梁工程预制箱梁施工过程中，为了切实保证施工质量配备了先进的检测设备，对施工中需要用到的建筑材料，如混凝土、钢筋、水泥等进行全面检测，同时，为了进一步保证材料质量合格，还引入了国外一流的检验设备，进而更加确认材料的质量达到工程建设标准。另外，除了配备先进检验设备外，在检测试验中心还要建立微机处理系统，该系统的用途可以对施工现场采集到的数据进行全面系统的分析，最终形成完整统一的试验报告，将施工现场材料质量等信息及时反馈。 在整个箱梁预制过程中要严格按照《项目测试人员手册》规定做好检测工作。《项目测试人员手册》中对于设备仪器管理、检测报告审批、测试数据检验、样品管理、试验资料管理等内容都建立了明确的制度[2]，因而，工作人员必须严格执行制度准则，规范自己的工作行为，切实保证工作质量。对于建筑材料的使用、搬运和储存都要做好仔细的检测，保证材料的数量、质量；加强施工现场机械设备使用和维护的管理工作，定期对设备进行校验和保养，保证设备的正常运转。需要注意的是，进行一切检测的工作人员都必须具备国家颁布的从业资格证，确保人员的专业化。 3.现场预制梁质量保证措施 对木工程预制梁采用的钢模板委托正规钢结构厂家加工。同时要求采用高强耐久性混凝上。混凝上采用拌合站拌制，混凝上输送车运输，输送泵输送，机械振捣。 钢筋集中加工，胎具上成形，整体吊装入模。预应力管道采用橡胶抽拔管成孔，接头连接紧密，采用“井”字形钢筋定位网片定位，确保预应力筋位置正确，对钢筋骨架焊接和混凝上浇筑时加强对管道保护。混凝上采用蒸汽养生，自动控温。升降温速率不大于10℃/h，混凝上内外温差不得大于15℃。预应力张拉，事先要对张拉机具、仪表进行校验，并按规定校验周期进行校验；张拉顺序严格按设计要求办理；对预应力的控制采用以张拉应力控制为主，伸长值用作校核进行双控。管道压浆采用真空压浆工艺。 同时对于预制完成后的箱梁架设由架桥专业队伍施工，选用专用设备进行移梁、吊装、运输和架设。桥梁在吊装、运输和架设过程中，要采取有效措施对梁体进行保护。架梁施工前，对桥梁跨度、支承垫石标高和锚螺栓孔进行检查，确认符合设计标准后再进行架梁，确保梁位正确。混凝土配合比由试验确定，经监理工程师认可后，方可进行使用。混凝土在750L的拌合机中拌和，混凝土拌制时有试验人员值班，保证充足的拌合时间，使混凝土拌和均匀。混凝土采用专用运输斗车进行运输。混凝土必须在钢筋、模板自检合格，并请监理工程师检验认可后进行施工。梁体混凝土采用水平分层、斜向分段、连续一次性浇筑成型的施工工艺，不留施工缝。混凝土振捣采用高频振动器配以插入式振动棒进行捣固，保证混凝土质量达到内实外光。振动时间以混凝土不再下沉、不出气泡、表面开始泛浆为度。灌注和振捣混凝土严禁碰撞波纹管，尽量避免碰撞预埋钢筋，并全过程对模板连接部位进行监控，如有松动部位及时进行加固。梁体养护时采用自动喷淋养生设备进行洒水养护，保证梁体处于全天候、全方位、全湿润状态[3]。 4.控制质量通病的措施 第一，要在思想认识上提高对于桥梁通病的重视程度，意识到桥梁通病可能会造成的严重危害，只有这样才能使施工人员增强施工安全意识，对待工作认真负责，严格按照施工工序进行工作，防止在施工过程中因为自身技术问题造成安全隐患。 第二，在桥梁预制箱梁施工过程中存在隐蔽工程，而隐蔽工程又是极其容易形成安全隐患的施工环节。因此，施工单位要切实做好对隐蔽工程的竣工检查工作，首先向负责检查工作的各单位部分发放检查证，在检查工作完毕后认真填写。其次，在检查工作开始后进行分层检查，先有本工程项目部组织人员进行自我检查，自检完后后再由专门的质检工作人员进行二次检查，在二次检查合格后进行三次检查，负责三次检查的必须是具备资质证书的监理工程师。需要注意的是一旦专门的质检员在检查过程中发现问题，就要暂时停止检查工

小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施

小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施 一、小箱梁预制质量通病形式 通病一：梁横隔板、端部漏浆 产生原因： 1、模板拼接不严密。 2、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。 3、模板的拼缝嵌接不紧密造成跑模。 4、未用双面止浆带。 通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范 产生原因： 1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。 2、采用冲击锤进行凿毛。 预防措施： 1、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。 2、应采用凿毛机进行凿毛。 3、拆模后应及时凿毛。 通病三：表面气泡 产生原因： 1、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。 2、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。 3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。 4、脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。 5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。 6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。 7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。

预防措施： 1、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。 2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。 3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。 4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。 5、振捣要快插慢拔，在砼表面不再下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。 6、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。 通病四：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。 产生原因： 1、模板表面粗糙，处理不干净。 2、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。 3、拆模时间过早，粘模。 4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。 预防措施： 1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或局部涂抹过多。 3、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。 4、砼分层不能偏厚，附着式振捣器均匀振捣密实，插入式应慢拔至排出气为止。 通病五：砼表面出现错台现象 产生原因： 1、施工单位工人质量意识差，没有将模板拼接严密，存在错台现象。 2、模板制作本身存在问题，出场时未进行试拼。 3、未对模板进行编号，导致拼装的模板不对应。 预防措施： 1、提高施工人员质量意识，严格拼接模板。 2、模板出场时，对模板进行试拼，并进行编号。 通病六：缺棱掉角