预制T梁混凝土质量通病与防治

预制T梁混凝土质量通病与防治

0 前言

随着我国高速公路建设的不断推进，高标号混凝预制构件的生产、应用从数量上取得较大的进展，但其质量控制仍存在一定的不足。混凝土预制T梁作为高速路桥梁上部构造中最大宗的结构性构件，在高速路桥梁施工建设中常存在表观质量差、碳化速度快、回弹强度低等问题。本文针对预制T梁混凝土常见质量问题结合施工实践进行深入分析，并提出相应预防措施。

1 预制T梁混凝土质量通病及分析

从施工现场调查发现预制T梁混凝土质量问题主要有：外观质量差、回弹强度低、低龄期高碳化等。

1.1外观质量问题

预制T梁外观质量问题主要表现为：构件表面色泽混杂、光泽度差、气泡多而较大，麻面、蜂窝、流水纹较多等。下面针对不同外观质量问题进行详细的原因分析。

1.1.1表面光泽度

平整光洁的表面，分布均匀一致的色泽能给人一种舒服的视觉效果，然而预制T梁表面凹凸不平，色泽混杂现象是预制梁场的常见问题。预制T梁混凝土入模前，模板未经过全面合理的抛光处理，导致模板表面平整度差，进而影响预制构件表面平整度。T梁表面色泽主要与水泥及掺合料使用品种有较大关系，施工过程中存在因料源供应不到位而更换原材料现象，在同一梁板构件浇筑过程中出现水泥等多种胶凝材料的变化会导致构件表面色泽的混杂。另外，模板锈、粉状外加剂的不均匀分布也会导致构件表面杂色的产生。

1.1.2气泡

气泡，是混凝土构件常见的外观质量缺陷。为提高混凝土构件抗冻融性，混凝土外加剂中常掺入引气成分，体积较小的微气泡可以阻断混凝土内部毛细孔，但是存在大而密的气泡就判断为外观质量缺陷，影响检验评定得分率。大而密的气泡主要跟以下两个方面有直接关系：第一，混凝土布料不合理。大多数采用单隔板层向布料，该种施工犯非法T梁钢筋密集，波纹管以下振捣棒插入困难，

马蹄斜面部分排气不畅，抗冻性是有利的。但是，一些体积较大的气泡使混凝土预制T梁外观差，且对构件耐久性不利。气泡的产生还与混凝土配合比设计、原材料优选，混凝土拌和、振捣力度，养护方式等有很大联系。混凝土配合比单位用水量大、原材料选择不合理、拌和时间不足、振捣不力、养护措施不科学等极易造成较大气泡的出现。

1.1.3麻面

麻面一般是由于混凝土局部振捣不利所致，T梁马蹄形部位钢筋分布密集，受波纹管的限制增加了振捣的难度。振捣不利无法将混凝土内气泡排除，特别是马蹄形部分上坡状模板内表面极易聚集大量气泡产生麻面。T梁腹板部位混凝土布料不合理，振捣不科学，也是导致其表面出现麻面的原因。另外，混凝土工作性差，坍落度损失过快引起拌合物欠振也会导致麻面的产生。

1.1.4蜂窝

混凝土构件局部浆体不够，就会出现蜂窝。T梁腹板、桥面板内混凝土过振会使浆体上浮，局部浆体不足而产生蜂窝。混凝土外加剂与水泥适应性差导致拌合物离析、扒底、泛浆等也是造成混凝土局部蜂窝的因素。

1.1.5流水纹

混凝土拌合物自由水过多，振捣过程中大量自由水外流导致流水纹的产生。混凝土配合比设计不合理，单位用水量大，过多的自由水从模板与混凝土表面流出，产生了流水纹。混凝土入模坍落度小，施工管理不规范，浇筑振捣过程外加生水也会造成流水纹。

1.2 T梁低龄期高碳化

空气中的CO2不断向混凝土内部的空隙和毛细管渗透，与水泥水化过程中产生的Ca(OH)2生成CaCO3的作用称为混凝土碳化。在比较合理状况下混凝土在3个月以内低龄期碳化深度为0～1.0cm，出现1.0cm以上甚至高达3.0cm碳化深度，称之为低龄期高碳化现象。高速路施工过程中出现低龄高碳现象已经屡见不鲜，这主要是由如下原因所致。

1.2.1火山灰质掺合料

为改善T梁混凝土拌合物工作性，提高其抵抗有害介质侵蚀的能力，降低

水很热，粉煤灰、矿渣粉等作为掺合料运用于梁板混凝土。火山灰质掺合料水化过程的火山灰效应消耗了水泥水化产生的Ca(OH)2，降低了混凝土构件抗碳化能力，引起的T梁混凝土构件早期碳化深度较大。

1.2.2配合比设计

配合比设计不合理，拌合物水灰比及单位用水量过大引起T梁碳化发展过快。混凝土水灰比大，单位用水量多会导致混凝土内部过大自由水的产生。

大量的自由水决定硬化混凝土内部存在大量毛细孔，从而为CO2等介质入侵混凝土内部提供了有利通道，加速了混凝土碳化。

1.2.3养生措施

合理的养生工艺不仅能保证混凝土构件的外观质量，亦能有效的防止混凝土早期碳化。预制T梁养护龄期为28天，合理的养生方法可以保证混凝土表面及内部适中存在足够水分，这些水分不仅为混凝土中水泥水化提供后续支持，而且能防止气体介质通过毛细孔向混凝土内部的渗透。实际工程中T 梁等构件养生仅采用土工布简单覆盖，人工对构件表面间断浇水的湿法养生。

混凝土构件内水分没有科学有效的保留，尤其是在阳光充足，空气流动频繁的地区，混凝土内部毛细孔中水分很快挥发，从而为CO2分子侵入留下通道，致使混凝土发生早期碳化。

1.3回弹强度低

高速路施工在预制T梁混凝土强度一般通过回弹测试法确定。回弹强度不够是工程实践中存在的比较棘手的问题，对于预制T梁混凝土，回弹强度不足主要存在以下两种状况。

1.3.1梁板构件本身强度不够

混凝土配合比设计不合理，水灰比过大，水泥等胶凝材料质量不稳定，砂石集料质量不合格，施工不规范，养护不科学等引起梁板本身强度不够是回弹强度低的重要原因。

1.3.2碳化深度影响

过高的碳化深度也是导致预制T梁混凝土回弹强度推算值不够的原因。

预制T梁混凝土胶凝材料用量大、养生困难，较之低标号混凝土更易发生碳化，更易因碳化深度导致回弹强度偏低。

2.预防措施

2.1原材料优选

2.1.1水泥品种

合理选择水泥品种，不仅使混凝土结构内部质量稳定，防止混凝土内部缺陷的产生，而且是混凝土构件具有较好的外观质量保证。目前，预制T梁设计强度为50MPa，使用P.O42.5水泥完全能够满足设计强度要求，而且较之P.O52.5水泥具有以下优势：（1）P.O42.5水泥生产工艺更成熟，质量更稳定；（2）相同构件配比P.O42.5水泥用量大，混凝土拌和物状态更易控制，更能有效保证混凝土构件外观质量；（3）P.O42.5水泥比表面积大，水化放热速率低，更容易防止因稳定梯变产生的裂缝。

2.1.2集料优选

集料作为混凝土中最主要的组成部分，其比重可达混凝土体积的70%以上。配制T梁混凝土集料应选用连续级配的碎石，级配曲线分布为II区内的河砂或机制砂。良好的集料级配，可以在较少的胶凝材料用量、水胶比下获得较好的拌合物状态、力学性能、耐久性。T梁内部钢筋布置密集，为保证混凝土顺利浇筑、流动、填充，粗集料的最大粒径应控制在19.5mm（方孔筛）以内。II区内中砂可使混凝土在较低砂率内获得良好的工作性，避免因粗砂配制混凝土砂率过高引起的混凝土体积稳定性不良、混凝土内部气泡难以排出等诸多问题。

2.1.3外加剂种类

目前，工程中常用的减水为聚羧酸高效减水剂、奈系高效减水剂。聚羧酸减水剂被称为第三代高效减水剂，具有减水率高、保坍性强、适应性广等优点，为预制T梁混凝土配制用减水剂的首选品种。但相对于奈系减水剂，聚羧酸类减水剂更为敏感，受拌和时间、掺量、集料含泥量等因素影响较大。在实际工程应用中结合原材料及构件施工要求选择合适的减水剂显得尤为重要。外加剂与水泥的适应性是选择优选外加剂的关键指标，通过比较不同外加剂混凝土拌合物的流动性、粘聚性、保坍性、保水性，抗离析、秘水能力等优选出合适的外加剂。两种不同适应性拌合物拌合状态如下图所示。

图1 适应性较好的拌合物图2 适应性较差的拌合物

2.2混凝土施工控制

2.2.1拌合物质量

预制T梁混凝土拌合物入模坍落度宜控制在90~120mm之间，室内设计初始坍落度宜控制在140~160mm。应充分考虑拌合站与梁场运输距离、施工温湿度、混凝土浇筑时间等，保证混凝土拌合物具有良好的保坍性，入模坍落度能满足施工需求。拌合物应具有良好的流动性，能够在适当的振捣作用下填充到模板的各个角落，同时混凝土拌合物应具有良好的粘聚性、包裹性，不离析、秘水、沉沙，保证混凝土浆体与骨料适中以一个整体的形式流动。现场施工混凝土拌合物工作性主要通过坍落度、扩展度试验检测，通常情况下有三种坍落形式：骨料堆积型、崩坍型、自然流淌型。其中自然流淌型拌合物具有状态良好的工作性。

图3 骨料堆积型图4崩塌型

图5自然流淌型

2.2.2布料方式

预制T梁混凝土应布料均匀、连续，不宜集中投料猛投而至挤塞，在钢筋密集区，特别是梁板马蹄形部分，易开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。

2.2.3浇筑及振捣工艺

预制T梁混凝土浇筑顺序易采用：“马蹄形”部分“马蹄形”及波纹管腹板翼缘板，以45O倾角由两端向中间进行分层浇筑。每层浇筑厚度不宜大于30cm，一次成型。

T梁底部“马蹄形”部分及腹板下部易采用附着式振捣器，腹板上部部及翼缘板采用插入式振捣器。插入式振捣器易采用紧插慢拔原则，振捣时间以20s为佳，插入下层深度为5～10cm。附着式振捣器应采用梅花型布置，各振捣器振捣频率一致，避免相互干扰。振捣时间以混凝土不在明显下沉，无气泡上升，表面出现明显水泥浆为止。

2.3养生方法

T梁采用内贴薄膜外用复合型土工布全面覆盖的养生方法进行保湿养生。贴膜法：混凝土拆模后及时移开模板，向其表面浇水，待饱和流淌后用塑料薄膜沿浇水方向敷贴，在转角处用封箱胶带黏贴固定，养生过程中设专人管理，必要还应进行局部补水。

3.结语

综上所述必须从以下几方面入手才能有效的防治T梁质量缺陷的发生：

1) 选用质量稳定的P.042.5水泥、适应性好的聚羧酸减水剂、级配良好的碎

石与中砂，且碎石的最大粒径小于19.5mm，各项技术指标最佳的原材料

配制T梁混凝土。

2) 拌合物工作性良好，室内坍落度为140~160mm，入模坍落度宜控制在

90~120mm。

3) 混凝土布料应均匀连续，浇筑应以450倾角由两端向中间进行分层浇筑，

不同部位选用不同振捣设备，充分振捣。

4) 养生措施宜采用内贴薄膜外用复合型土工布全面覆盖的养生方法进行保

湿养生。

箱梁预制施工中常见的质量通病及防治 (1)

混凝土预制箱梁施工中的质量通病 及防治措施 1、箱梁的预制 箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。形成这种缺陷的原因：①设计上钢筋间距、保护层过小。②施工质量控制角度：施工工艺不够完善，粗骨料级配、粒径选择不够合理，粗骨料偏大。箱梁腹板中下部波纹管较密，在波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。 防治措施：采用全断面斜向循环推进浇筑工艺，推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。 预制箱梁张拉后起拱过大，影响桥面系施工。在施工过程中，经常发现箱梁张拉后起拱偏大，特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到４cm左右,导致桥面系施工困难。这主要是因为：①边跨梁与中跨梁相比，预应力筋较多，张拉应力较大。②预制箱梁张拉时，由于龄期等原因，虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的８５％以上，引起张拉后跨中起拱过大。③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致张拉后相对起拱过大。 防治措施：①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。 ③定期的复测底盘预拱度。 箱梁负弯矩位置齿板过高，影响到混凝土桥面铺装的施工。在混凝土桥面铺装施工中，经常发现负弯矩齿板混凝土过高，甚至超出了桥面高程。形成这种缺陷的原因：①设计上齿板要高出箱梁顶面，而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为6cm，高出的齿板处只有，加

桥梁工程中预制梁(板)的安装控制要点及措施doc资料

目录 1、预制梁（板）安装质量控制目标 2、预制梁安装质量控制要点和措施 3.预制梁（板）安装常见质量问题预防及处理

桥梁工程中预制梁（板）的安装控制要点及措施 普通钢筋砼、预应力钢筋砼梁（板）等构件预制完成后，用运输工具运至桥跨位置，然后用吊装设备将其安放在相应的部位，并逐步连接成整体。 1、预制梁（板）安装质量控制目标 （1）使用的起重设备应有足够的安全系数，转运、堆放过程中应支撑牢固，吊点应与支撑位置相符合，堆放场地应平整夯实，排水畅通。 （2）预制梁起吊前应进行试吊检查，应有合理的吊装顺序。 （3）预制梁安装后，构件安装位置准确，梁（板）中线与支座中线重合，且梁（板）与支座密贴；梁体安放稳固，垂直度、标高等符合设计要求；支座及盖梁上无杂物；梁底整齐，相邻梁（板）底面无高差，无错台；桥梁轮廓线平顺，桥面宽度符合设计和质量标准的要求。梁间焊接牢固或绞缝砼平整密实，强度符合设计要求。 （4）预制梁安装质量实测项目： 预制梁安装质量实测项目见下表的规定。 2、预制梁安装质量控制要点和措施 （1）预制梁在移运、堆放、吊装时，砼强度不应低于设计要求的吊装强度，且不宜低于其设计等级的75%。后张法预应力砼梁待压浆体的强度不应低于设计要求，如设计无规定，应达到30Mpa时，才能移动构件。 （2）梁（板）移运、堆放时的支撑位置应与设计规定的吊点一致，并应支

撑牢固。移运时的吊点应按设计规定，一般为吊环或吊孔的位置。如设计无规定，又无吊环或吊孔的，应根据计算决定吊点。 （3）起吊机具的起吊能力须经验算，吊运时吊绳交角大于60°时，必须设吊架使吊环垂直受力。 （4）构件安装完毕并经检查校正符合要求后，才允许焊接连接件或浇筑接缝砼，以固定构件。 （5）安装前准备： 1）审查施工单位上报的预制梁（板）安装开工报告，安装方案和安装计划。 预制梁安装前应根据设计要求和现场条件，制定周密的安装方案和安装计划，根据计划配备满足安装要求的合格机具设备和人员。安装方案包括： a.构件验收程序。 必须检查是否符合质量标准，并有构件出厂合格证及相应的检验资料、砼强度报告等。监理工程师应认真审阅施工图和相关资料，对即将安装的预制梁进行外观质量和内在质量的验收，重点对预制梁的外观、几何尺寸、预埋件及预留孔、起拱高度等进行检查验收，同时还应检查其相应的检验资料和强度报告，合格后方可安装。 b.构件堆放方案。 （a）堆放场地应整平夯实。堆放时应按吊运和安装顺序堆放，宜尽量缩短预应力砼梁（板）的堆放时间。构件堆垛时应放置在垫木上，吊环向上，标志向外。砼养护期未满的，应继续洒水养护。 （b）水平分层堆放时，其堆垛高度视构件强度、地面承载力、垫木强度以及堆垛稳定性而定，一般以2层为宜，不应超过3层，层与层之间以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下垫木必须在一条竖直线上。 （c）雨季和春季冻融期间，必须注意防止地面软化下沉。 c.构件运输方案。 （a）包括运输方式和运输路线。由于预制梁（板）属超长构件，应合理选择运输工具。构件运输方案既要使构件在运输过程中安全稳定，又要考虑运输路线沿途的道路整修措施和交通维持方案。运输路线沿途必须根据外形构件尺寸及运输工具的荷载等级，清除沿途路障并整修不适应运输工具通过的局部路段。 （b）使用平板拖车或超长拖车运输大型构件时，车长应能满足支撑点间的距离要求，支点处应设置活动转盘以免搓伤混凝土构件。 d使用吊装方案。 （a）现场吊装方案应包括： a）吊装设备选择。应根据桥址处场地情况、梁（板）重力和设备的起重能力

预制箱梁质量通病分析与控制措施方案

预制箱梁质量问题分析与控制措施 深圳沿江三标总共有预制箱梁1134片，到目前为止，已经生产小箱梁360余片，在箱梁预制的过程中，存在一些一直以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析： 一．模板施工： 模板施工过程中经常存在的问题： 1.底模反拱不够或没有； 2.外模腹板高度偏差过大； 3.底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直； 4.翼板高度调节不对； 5.边跨梁封端时封端模板不竖直； 6.模板接缝，塞缝处理不好，浇筑后出现漏浆； 7.顶板盖板变形严重，导致漏浆； 控制措施： 1.预制箱梁底模反拱设置为1.5-2公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上，时间久了，底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或消失，所以，每个台座在浇筑10片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测，对于不符合反拱要求的进行重新调试。 2.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场，现场要求腹板高边152.5公分，腹板底边148.5公分，误差在1公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联23#墩开始，右幅横坡逐渐在变，所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现

场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量，来控制横坡。 3.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直，端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁，在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。 4.翼板高度的调节主要是针对旧梁场，对于一些坡度不是2%的箱梁，其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核。 5.边跨梁封端时，封端模板不竖直，经常是端头模的上端往外倾斜，这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求，但量测顶板时，发现梁长长了很多，同时也给架梁造成严重影响，顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或是没有，到时候影响到伸缩缝装置的安装。所以要求在封端装模前，技术员控制好端头模下端位置，同时进行挂垂线，保证上端与下端处于同一竖直面上，这样就会避免出现顶板超长的问题。 6.底模与腹板之间的接缝要求在上底拉杆前贴双面胶，上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵。对于腹板，顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞，要求工班用海绵塞好，把漏浆降至最少。浇筑前要求技术员现场把关。 7.顶板盖板变形严重，在进行顶板浇筑时漏浆严重，还会出现露筋情况。所以要求工班更换变形严重的盖板，对于变形不严重的进行敲平处理后再使用。 二．钢筋施工： 钢筋施工中经常出现的问题： 1.底板钢筋28φ预留长度不够，其间距布置没按照调整后的图纸来布； 2.钢筋绑扎没按照梅花形绑28φ扎，尤其是顶板7#8φ倒角筋，16#12φ钢筋接头绑扎太少，腹板箍筋12φ，顶板纵向水平筋8φ，横向12φ钢筋三种钢筋之

高质量通病--现浇箱梁

现浇箱梁常见质量通病 现浇箱梁施工具有工序复杂，涉及的人员设备繁多，质量安全隐患较多，质量通病难以消除等诸多问题，需要参建各方精心组织，引起足够重视。目前现浇箱梁主要涉及的质量通病主要有支架搭设不规范、混凝土离散性大、振捣效果不理想、模板制作和安装质量差，、钢筋安装连接精度不高、预应力张拉压浆不规范、支座安装方向错误等。 (一)现浇支架 现浇箱梁采用的支架类型有碗扣式钢管支架、脚手架、钢管支架等，目前最常用的主要是碗扣式钢管支架，施工现场因现浇支架搭设不规范导致的质量安全事故并不鲜见，现浇支架施工主要存在的质量通病如下： (1)基础处理差。主要表现在基础未按要求进行硬化，基础泡水软化，基础不平整时未设置台阶并进行硬化，基底处理宽度不足造成部分支架底座悬空，底座未下垫方木或方木尺寸偏小等。省内曾出现过因现浇支架地基下沉，造成现浇箱梁下挠过大并多处开裂的质量事故，所谓“基础不牢，地动山摇”，须引起参建各方的足够重视。 (2)未按照预压程序要求对现浇支架进行逐跨预压。直接采用前期已施工现浇梁段的预压成果，对支架预抛高后直接进行箱梁现

浇施工，忽视了该跨支架地基与前期已施工现浇梁段支架地基的差异，最终导致箱梁下挠过大而开裂。 (3)立杆、横杆设置不规范，个别横杆缺失、碗扣未旋紧等。主要表现在底座中心未相对枕木中心对称，底托或顶托过长，不利于立杆的稳定性；立杆间距过大，未按照方案要求进行布置，将60cm 间距布置为90cm等；个别部位存在横杆缺失，或碗扣破损、未旋紧等，都构成了一系列不确定因素，“千里之堤毁于蚁穴”，千万不可对这些小细节掉以轻心，支架的垮塌也往往就是在这些薄弱环节首先发生的。 (4)水平连接杆、剪刀撑设置不规范。未按规范要求确保水平连接杆有效搭接长度，未将水平连接杆与立杆进行连接，当立杆较高时为按照规范要求对底部、中部和顶部设置多道水平连接杆；剪刀撑布置数量不足，布置间距过大，与地面夹角超出规范要求等。 (5)预拱度取值错误。支架预压的目的主要在于三个方面：一是衡量支架的实际承载力是否可以满足实际需要，二是通过预压消除整个支架的塑性变形以及地基的沉降变形,三是通过测量得出支架的弹性变形，进而得出该跨现浇箱梁的预拱度。而实际操作中通常会有误将支架的塑形变形或支架的整体变形作为预拱度进行设置的情况。 (6)观测点设置不规范。未在支座位置设置沉降观测点，误以为支座位置不需要设置测点，未在跨中位置设置测点、未设置水平位移观测点等。 (7)未对加载物进行防雨措施，特别是当加载物为砂等可蓄水

空心板预制质量控制措施

浅谈空心板预制质量控制 近年来随着梁板施工工艺的逐渐完善，新材料、新设备的应用，预制梁板无论在实体质量还是外观质量都有了极大的改观。预制空心板具有工艺简单成熟、施工方便、并利于工厂化批量生产等优点，能够有效提高工程施工质量和进度。本文结合京藏高速改扩建望远至红寺堡段JZ16合同段预制厂工作实践，对预制空心板制作过程中容易出现的质量问题、控制质量措施进行探讨。 关键字：预制空心板、施工工艺、质量控制 一、预制厂前期规划 1、总体规划 预制厂规划遵循“安全、紧凑、通畅、环保”的原则进行选址和规划，明确预制梁场设置规模及位置，本着安全适用、经济合理、绿色环保的原则，统筹规划，合理设计，根据路线走向、地形地貌、桥梁位置分布、工期计划安排、梁板数量、拌合站位置、地理交通及材料供应等方面考虑，因地制宜，以达到“梁板预制快速、质量高、场地建设费用低和节约占地”的目的。 2、台座设置 我标段空心板预制台座使用装配式活动制梁钢台座，其优点是：安装、拆卸方便、可周转使用，钢台座在安装前在地面预埋连接件，通过轨道夹片使钢台座与地面连接，钢台座侧面设5cm槽钢内嵌高强泡沫密封条防漏浆。

装配式活动制梁台座采用桁架结构拼装台座支撑，附以面板（厚10mm）两部分组成。面板以8m/段的整体模板拼装而成，板与板之间形成企口衔接，且表面光滑平整，无明显突出。桁架运至场内立即进行试拼、校正，检查其接缝是否严密、平顺，平整度、线形是否满足要求，检查合格后将模板编号，防止以后施工中交错拼装，影响拼装质量。支撑横梁具有足够的强度、刚度和稳定性，不致使支撑横梁承受梁板自重及预应力筋的拉力时台座变形、倾覆和滑移而引起的质量事故和预应力损失。 钢台座安装成型后再次复测标高，确定表面平整后涂刷水泥浆，反复擦拭表面，消除钢板表面污垢。在施工过程中须定期复测钢台座顶面标高，观察是否有局部变形， 钢台座安装时根据设计文件存梁期3个月（90天）考虑，预设20米23.5mm、16米20mm、13米10mm的反拱度，并按二次抛物线进行变化,取一端支点为坐标原点,跨径为L,跨中最大预拱度为δ。曲线方程为：y=4δ*X*(L－X)/L2。 采用装配式活动台座工艺完成预制梁施工，成功地解决了预制梁场场地狭小等制约因素的影响，且装配式活动台座结构简单，使用方便，施工进度快，作业循环周期短，施工程序简化，适用于任何工程的任何结构形式的预制梁，比起一次性砼浇筑的制梁台座可节约大量资金，而且装配式制梁台座可以形成固定资产，应用于任何工地，制成的梁结构尺寸等各检测项目均符合规范和设计要求，施工安全，劳动强度低，取得了较好的经济效益和社会效益。 二、预制空心板质量控制措施 1、钢筋加工、安装

预制梁质量控制要点及注意事项手册

张石高速公路涞水西 至曲阳（保石界）段 预制梁施工常见问题、处理质量控制要点专项手册

我项目部对梁板预制架设过程中易出现或常见的问题进行了分析和归纳，并明确了解决问题的方法和措施，各桥梁施工队、桥梁工区工长、技术负责人务必严格地遵照执行并对照整改，进一步加强施工现场质量控制，确保工程质量。具体内容如下： 一、预制场建设 1．预制场地未均匀压实，预制梁底座未予以加固以及排水不畅 施工前应将场地整平，充分压实，并设计合理的排水设施；预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度的水泥混凝土；预应力梁梁端附近底座范围内需用混凝土加固，避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。 2．预制场使用龙门吊时，未遵守有关安全规程 龙门吊应进行专门设计，并须通过承载能力、稳定性、挠度等使用性能和安全性能的全面验算，拼装完成后，必须组织技术小组进行验收检验，空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养，同时，应建立龙门吊安全操作规程，并严格执行。 二、预制生产 (一)模板 1．模板安装位置、尺寸不符合设计要求 在模板安装时,施工人员应熟悉设计图纸和相应的规范，按要求重点检查模板的标向、内部尺寸、轴线偏位、预留孔洞或预埋件的位置和尺寸等在规范允许的偏差范围内，保证施工后的混凝土构件尺寸的平面位置符合设计要求。

2．模板安装与其他工序施工不协调 在进行模板安装前应全面考虑施工进度要求，并综合考虑混凝土强度发展、模板的损耗和天气变化等各方面因素的影响，准确计算所需模板的周转数量，并确定正确的拆模流程，保证流水作业的经济合理和施工质量。同时应注意模板安装与其他工序施工的协调问题，既要确保流水作业施工的畅通、快捷，又要防止某些工序上的遗漏或施工不到位，保证工程质量。 3．未采取适当措施防止模板推移 为防止模板推移，在施工前，应保证操作人员明了模板的施工技术方案，并准备足够数量、质量的支撑材料，严格按既定方案施工；模板安装后，要求专业人员对支撑及拉杆进行认真检查，特别是在支撑间距、支撑材料等方面；加强混凝土浇注的检测，发现问题应立即停止操作，整改合格后方准继续施工。 模板的承载力、刚度和稳定性能满足施工时各种荷载的作用。 4．模板拼缝、对拉螺杆、支架连接等处理不当 在模板安装施工前应做模板的设计，施工中应确保各种连接件、螺帽等拧紧，各部位应连接牢靠。 对于模板的拼缝，必须采取针对性的措施来解决拼缝不严、漏浆等现象，如对模板进行编号安装，采用合适的固定件来保证连接牢固。 5．模板安装后未履行验收程序 模板施工的过程中，主要管理工序分为放样弹线复核、地基基础处理验收，模板拼装质量验收。对于每步工序均要求严格按照上道工序验收合格通过后，才进入下道工序的流程操作。落实

预制箱梁质量通病原因分析及预防措施

预制箱梁质量通病原因分析及预防措施 中铁二十三局一公司滕州项目部乔军亭 内容摘要本文结合国道104滕州北互通立交桥预制箱梁的施工实践，对预制箱梁的质量通病产生的原因进行了总结，并提出了预防措施，对以后同类型桥梁的施工有一定的借鉴意义。 关键词预制箱梁质量通病原因分析预防措施 １前言 装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。本文就笔者在国道104滕州北互通立交桥的实践经验谈谈预制小箱梁的质量通病原因及预防措施。 2 工程概况 主桥中心桩号为CRK5+754，与京沪铁路下行线交叉点的铁路里程为K696+336.255，道路里程为K5+771.568。主桥为预应力混凝土连续箱梁结构，桥梁跨径组合为（3×30+3×30+3×35m）预应力混凝土箱梁，桥梁路径总长为285m。主桥桥梁两端台后分别设置11m长搭板。预应力混凝土小箱梁结构采用先简支后连续的施工工艺，桥梁连续体系采用结构连续方式。主桥共三联，主桥两联间设置一道D160型伸缩缝，桥台联端设置一道D80型伸缩缝，全桥共四道伸缩缝。 主桥箱梁35m跨梁高为1.80m，30m跨梁高为1.60m。各箱梁之间设置横向湿接缝，缝宽50cm，每跨中梁预制宽度为2.4m，边梁预制宽度为2.725m。每联端部设置端横梁且部分与箱梁同时预制，联内各中间墩顶设置中横梁，采用现浇方式，箱内堵头板采用单独预制。 3 常见质量通病分析 对砼箱梁的总体 要求是内实外美，但 浇筑完毕后的箱梁由 于人为及客观等诸方 面原因，总是存在许 多缺陷，给我们留下 某些遗憾。为了保证 生产出的箱梁达到预 期的要求，我们要探 讨施工中经常发生的

梁板预制质量控制要点

梁板预制质量控制要点 一、钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行，对于原材料及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识，以便检查。钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，通级钢筋采用结502或506焊条。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。 二、钢筋保护层的垫块应采用专用塑料垫块，纵横向间距均不得大于1m梁底不得大于0.5m 三、模板应不漏浆，其平整度、刚度应满足规范的要求，外模处每隔一定距离布臵一个附着式振动器，两侧错开布臵。模板脱模剂应认真调制，涂刷薄而均匀，确保梁片色泽一致、表面光洁。 四、当设计要求梁片设臵横坡时，梁翼板必须按模板预制。 五、在钢筋绑扎过程中，应根据设计文件精确固定波纹管和锚垫位臵，波纹管定位筋间隔和接头长度应不低于规范要求。为了保证预留孔道位臵的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，孔道管固定处应注明坐标位臵。 六、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度。 七、梁片、砼浇筑采用斜向分段，水平分层，一次浇筑完成，施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。

模板边角以及振动器振不到的地方铺以插钎振捣。顶板应采用平板振动器振捣。要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板、对锚垫板后钢筋密集区应认真，细致振捣，确保锚下砼密实。 八、夏季施工砼混合料的温度不应超过3摄氏度、当超过3摄氏度时应采用有效的降温措施。砼浇注完后要及时进行养生，在砼表面覆盖土工布或薄膜，专人对梁体表面进行不间断的洒水。凡是湿接缝部位，拆模后即进行凿毛。 九、张拉前先做好千斤顶和压力表的校验，张拉吨位与相应油表读数和伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部件不漏油并能正常工作， 十、张拉控制程序按规范表12、10、3－1执行。张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，张拉采用两端同时对称张拉，张拉顺序应按设计要求进行。 十一、张拉结束后，立即进行压浆作业，水泥浆自拌制至压入管道的延续时间，一般为在30－45min范围内。压浆的最大压力值为0.5～07mPa. 十二、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板。锚具及端面砼的污垢，以备浇筑封锚砼。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合设计规定。

箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施

箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施 混凝土在浇筑后由于结构构造、施工工艺等原因容易造成空洞、蜂窝、麻面以及色泽不一致等质量通病。实践表明：采用科学的施工工艺、加强振捣作业控制等措施能有效的减少质量通病的产生。 标签：箱梁混凝土外观质量防治措施 1 概述 当箱梁采用现浇法施工时，由于箱梁钢筋密集、混凝土方量较大、以及施工强度较大的因素，在混凝土拆模后容易产生空洞、蜂窝麻面、色差等病害，影响到混凝土的外观质量，严重时将对结构安全造成影响。所以必须分析混凝土质量通病的原因，并通过改善施工工艺、加强施工全过程控制等措施，有效减少这些质量通病的产生。 2 混凝土质量通病原因分析及对应施工措施 2.1 混凝土空洞 箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动，确保混凝土振捣密集。 2.2 桥梁结构混凝土外观通病防治 2.2.1 混凝土外表气泡多且密集 拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡，偶有大气泡；而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。产生这种现象的主要原因是这部分混凝土振捣时间不够，而且振捣棒上提速度过快。腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重的作用下自行排除；而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、掺加减水剂混凝土搅拌时间不足2分钟，或者由于混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多，在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素，使得集聚的气泡无法排除。这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。 2.2.2 混凝土表面有钢筋显隐 拆模后，混凝土的外表面出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡，严重影响到箱梁的外观质量。 产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由

预制梁质量控制要点及注意事项手册

张石高速公路涞水西 至曲阳(保石界)段 预制梁施工常见问题、处理 质量控制要点专项手册我项目部对梁板预制架设过程中易出现或常见得问题进行了分析与归纳,并明确了解决问题得方法与措施,各桥梁施工队、桥梁工区工长、技术负责人务必严格地遵照执行并对照整改,进一步加强施工现场质量控制,确保工程质量。具体内容如下: 一、预制场建设 1.预制场地未均匀压实,预制梁底座未予以加固以及排水不畅 施工前应将场地整平,充分压实,并设计合理得排水设施;预制梁底座范围内,浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度得水泥混凝土;预应力梁梁端附近底座范围内需用混凝土加固,避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。 2.预制场使用龙门吊时,未遵守有关安全规程 龙门吊应进行专门设计,并须通过承载能力、稳定性、挠度等使用性能与安全性能得全面验算,拼装完成后,必须组织技术小组进行验收检验,空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养,同时,应建立龙门吊安全操作规程,并严格执行。 二、预制生产 (一)模板 1.模板安装位置、尺寸不符合设计要求 在模板安装时,施工人员应熟悉设计图纸与相应得规范,按要求重点检查模板得标向、内部尺寸、轴线偏位、预留孔洞或预埋件得位置与尺寸等在规范允许得偏差范围内,保证施工后得混凝土构件尺寸得平面位置符合设计要求。 2.模板安装与其她工序施工不协调 在进行模板安装前应全面考虑施工进度要求,并综合考虑混

凝土强度发展、模板得损耗与天气变化等各方面因素得影响,准确计算所需模板得周转数量,并确定正确得拆模流程,保证流水作业得经济合理与施工质量。同时应注意模板安装与其她工序施工得协调问题,既要确保流水作业施工得畅通、快捷,又要防止某些工序上得遗漏或施工不到位,保证工程质量。 3.未采取适当措施防止模板推移 为防止模板推移,在施工前,应保证操作人员明了模板得施工技术方案,并准备足够数量、质量得支撑材料,严格按既定方案施工;模板安装后,要求专业人员对支撑及拉杆进行认真检查,特别就是在支撑间距、支撑材料等方面;加强混凝土浇注得检测,发现问题应立即停止操作,整改合格后方准继续施工。 模板得承载力、刚度与稳定性能满足施工时各种荷载得作用。 4.模板拼缝、对拉螺杆、支架连接等处理不当 在模板安装施工前应做模板得设计,施工中应确保各种连接件、螺帽等拧紧,各部位应连接牢靠。 对于模板得拼缝,必须采取针对性得措施来解决拼缝不严、漏浆等现象,如对模板进行编号安装,采用合适得固定件来保证连接牢固。 5.模板安装后未履行验收程序 模板施工得过程中,主要管理工序分为放样弹线复核、地基基础处理验收,模板拼装质量验收。对于每步工序均要求严格按照上道工序验收合格通过后,才进入下道工序得流程操作。落实验收程序,以确保工程质量。 6.结构混凝土未达到规定时间或强度,就进行模板得拆除 应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时,方可拆除,一般应在混凝土表面抗压强度达到2、5Mpa时方可拆除侧模板。 在具体施工中应正确估计到混凝土强度得发展情况,并综合考虑气温变化、养生条件等各方面得影响,并结合抽检混凝土试块得强度发展变化,来最终确定拆除模板得时间。 7.模板表面未使用合格得脱模剂及正确得涂刷方法 模板在使用、拼装前,应将模板面上得残渣灰浆等清理干净,并均匀涂刷脱模剂,一般以涂刷两遍为宜,做到不漏刷,起到顺利

预制梁板质量控制措施

预制梁板质量保证措施 桥梁工程施工中，梁板预制是桥梁上部构造施工中关键性的工作。因此，梁板预制质量是关系到桥梁上部构造施工质量的重点。那么，要如何控制好梁板预制的质量呢？梁板预制质量主要从以下几个方面进行控制： 1、建立质检体系：全体施工人员树立“百年大计，质量第一”的思想，建立以项目经理为组长、项目部与工程质量相关的部门、施工队长、队技术主管工班长为成员的质量管理体系，项目经理对工程质量负全责、各级质检部门及工班对工程质量承担相应的责任。 2、强化质量意识，健全规章制度： ①、严格推行分级质量管理制，层层管理，责任到人。 ②、在施工前，逐级进行施工技术、质量标准、安全作业的书面交底，做到不交底不开工。 ③、做好分项工程质量检验评定和验收工作，采用三级检验制度；即施工班级自检互检、项目部质检员复检达到要求后，报监理单位、质监单位、建设单位等有关部门复检，每一级检查应有书面签证。 ④、项目部设质量管理部，会同工区管理人员对施工现场质量进行控制。施工队设置专职质检员，负责各工序的质量自检。质检人员由具有丰富施工经验、熟悉规范和图纸、工作严谨的技术人员担任。每道工序自检合格后通知监理进行验收，监理验收合格后才能进行下一道工序。 3、严格执行质保制度：工程施工严把材料关，认真贯彻执行技术

规范，听从、执行监理工程师的指示和指令，服从监理工程师的指挥，使工程施工符合监理要求。严格按照我处的“三按，六不”质量控制办法进行施工，即按设计图纸、按工艺操作，按“验标”检验；原材料未经检验不准进入施工现场，桩楔尺寸不清楚不准破土，未经技术交底，不准开工，隐蔽工程未经检验不准覆盖，上一工序未经检验合格不准进入下道工序，未经验收合格，不准计量。 4、做好质量保证资料：及时、准确做好板梁预制的钢筋加工、安装、模板安装、混凝土浇筑施工整过程的各项原始施工记录，使所有板梁施工的第一道工序到最后一道工序都有相应的质保资料，保证工程施工的可追溯。 5、加强材料抽检及现场试验工作，严格控制好混凝土质量。 6、重点控制预应力张拉及压浆，预应力控制一定要采用双控，以应力控制为主，伸长量作为校核。压浆要重点控制浆液配比，确保压浆浆液强度。 7、控制好锚垫板安装位置及方向，锚垫板底下钢筋密集区控制好振捣质量。 8、注意预埋件位置及泄水孔位置留设。 9、现场标识牌设置要规范。安全标识牌、操作规程牌、梁板编号标识牌等。

预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候

预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候 病害表现 1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处 有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、 裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒 角处有水纹成因分析： -模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；- 混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土 在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。预防措施： -现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实

部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析： -钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。预防措施： -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析： -预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移

桥梁箱梁质量通病及预防措施

及预防措施 1.混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹 成因分析： -模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂； -混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀； -混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析； -混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点； -模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆； -模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 预防措施： -现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作； -确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配； -混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层 -表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm； -对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。 2.腹板存在钢筋显影或漏筋 成因分析： -钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋； -振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； -混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。 预防措施： -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确； -混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正； -保护层混凝土要振捣密实；

-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。 3.梁体产生裂纹、裂缝 成因分析： -预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝； -用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝； -混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小； -波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位； -冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝； -堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断； -移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。 预防措施： -应对底模基础进行处理，加强基础的强度、刚度和稳定性； -混凝土石子的最大粒径不宜过小；保证混凝土较好的级配； -确保混凝土张拉前的弹性模量符合要求； -将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到要求时进行张拉； -波纹管位置、钢绞线张拉顺序应符合设计规定； -蒸汽养护时准备测温装置，控制降温在5～10℃／h，做好升温、恒温、降温记录； -梁堆放耐支点位置应对称，斜撑应设于翼板根部，不能撑于翼扳外缘； -移梁从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊； -养护及时，满足养护期要求。 4.后张法时预应力混凝土张拉问题 成因分析： -张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝； -张拉过程中锚垫板压入混凝土内部；

箱梁预制质量控制要点(正)

中铁大桥局合武铁路 三标项目部白水河梁场箱梁预制质量控制要点 编制： 审核： 审定： 二〇〇六年六月十八日

目录 一、模板安装检查控制要点 (3) 二、钢筋检查控制要点： (3) 三、预埋件检查统计 (4) 四、原材料检查 (5) 五、混凝土浇筑控制 (5) 六、养护、拆模检查 (6) 七、张拉控制 (6) 八、压浆、封端控制 (7) 九、防水层控制 (8)

一、模板安装检查控制要点 1、底模标高和预拱度的控制 （1）首次底模安装时由测量组放标高（设预拱）、安装好后复测检查。 （2）每榀箱梁张拉完成移开预制台座后，由测量组检查底模标高及预拱度、长度、平整度。 2、外模安装检查 外模安装检查项目有：内外悬臂模板标高检查；模板结构尺寸检查；腹板垂直度、平整度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查；支座预埋板、螺栓孔位臵、垂直度检查。 3、内模检查 吊装前检查项目：结构尺寸检查；垂直度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查。 吊装后检查项目：结构尺寸检查；轴线位臵标高检查，腹板厚度检查。 4、端模检查 梁长度检查；垂直度检查；结构尺寸检查。 5、浇筑前检查 外模支腿抄垫检查；底模移梁处抄垫检查；内模横向支撑检查；桥面宽度；挡渣墙内宽度；桥长度。 二、钢筋检查控制要点： 1、钢筋车间检查 钢筋加工品种规格尺寸检查；钢筋碰焊接头、焊接接头、钢筋套筒接头检查； 2、底板钢筋检查 吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位臵检查；钢筋骨

垂直度检查；钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位臵、数量、规格直径检查；端隔墙预埋套筒检查；接地钢筋检查 吊装入模后检查项目：钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位臵、数量、规格直径检查；保护层垫块数量、位臵检查；端隔墙预埋套筒检查；底板泄水孔、腹板通风孔位臵垂直度检查；预留孔环筋、张拉锚具后环筋位臵检查，支座板后钢筋网片检查；钢筋扎丝不得进入保护层内。 3、顶板钢筋检查 吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位臵检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查 吊装后检查项目：钢筋保护层垫块数量、位臵检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查；顶面钢筋保护层检查。顶板泄水孔预埋位臵检查、吊顶预留孔位臵、加强钢筋网片检查、通信预留孔位臵检查、挡渣墙、电缆槽钢筋位臵检查、防雷接地钢筋检查；伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋件检查。 三、预埋件检查统计 1、底腹板部位预埋件检查 支座预埋板、预埋套筒螺栓孔位臵；支座钢筋网片；腹板通风孔；底板泄水孔；防雷接地钢筋；端隔板预埋钢筋；接触网支柱在腹板加强钢筋。 2、梁端部位预埋件检查 预埋锚板；环形筋；伸缩缝预埋件。 3、顶板部位预埋件检查 顶板泄水孔；通信预留孔；挡渣墙预埋件；电缆槽预埋件；吊顶预埋件；接触网支柱预埋件。

小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施

小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施 一、小箱梁预制质量通病形式 通病一：梁横隔板、端部漏浆 产生原因： 1、模板拼接不严密。 2、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。 3、模板的拼缝嵌接不紧密造成跑模。 4、未用双面止浆带。 通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范 产生原因： 1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。 2、采用冲击锤进行凿毛。 预防措施： 1、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。 2、应采用凿毛机进行凿毛。 3、拆模后应及时凿毛。 通病三：表面气泡 产生原因： 1、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。 2、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。 3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。 4、脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。 5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。 6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。 7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。

预防措施： 1、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。 2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。 3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。 4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。 5、振捣要快插慢拔，在砼表面不再下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。 6、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。 通病四：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。 产生原因： 1、模板表面粗糙，处理不干净。 2、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。 3、拆模时间过早，粘模。 4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。 预防措施： 1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或局部涂抹过多。 3、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。 4、砼分层不能偏厚，附着式振捣器均匀振捣密实，插入式应慢拔至排出气为止。 通病五：砼表面出现错台现象 产生原因： 1、施工单位工人质量意识差，没有将模板拼接严密，存在错台现象。 2、模板制作本身存在问题，出场时未进行试拼。 3、未对模板进行编号，导致拼装的模板不对应。 预防措施： 1、提高施工人员质量意识，严格拼接模板。 2、模板出场时，对模板进行试拼，并进行编号。 通病六：缺棱掉角

铁路箱梁预制质量保证措施

铁路箱梁预制质量保证措施 ⑴桥梁配件检验控制 中心试验室对自制支座板、聚丙烯纤维网、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。 ⑵胎模具检查控制 质量检查人员对用于绑扎钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、梁体灌注成形的胎具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模应进行返修，以达到使用标准。 ⑶计量准确有效控制 用于制梁使用的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。 ⑷混凝土性能试验及过程控制 对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。 ⑸预应力施工质量控制措施 ①用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。 ②用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.0级。 ③预应力筋张拉应在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行。 ④张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。 ⑤预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。 ⑥为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。 ⑦按设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁预应力束张拉。 ⑹真空压浆的质量控制措施 ①钢绞线束终张拉完毕，在24h内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。 ②压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa之间。当压浆管口流出的浆体浓度与

预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施表格版

预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现色差现象。浇筑时下层表层形成水泥稀浆，胶材含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现色差现象。气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成色差现象。 控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下层5～10cm。高温时应用缓凝型聚羟酸减水剂，延长砼的初凝时间。 砼离析或泌水、过振。 准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人负责振捣，不得过振。 水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在砼表面形成气孔。 做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。 振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。 振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。拆模过早， 模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免因雨水冲刷和灰尘污染；拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准。专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，Φ50振捣间距40CM,Φ30振捣间距40C M,不得漏振、欠振。做好理论配合比设计。钢