着色检验探伤

验八着色渗透探伤

一、实验目的

1.通过实验了解着色渗透探伤的基本原理；

2.掌握着色渗透探伤的操作方法，以及缺陷的检查评定。

二、实验原理

着色渗透探伤是采用带有红色染料的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损探伤法。渗透探伤是检验表面开口缺陷的常规方法。渗透探伤的基本原理是在被检工件表面涂上某种具有高渗透能力的渗透液，利用液体对固体表面细小孔隙的渗透作用，使渗透液渗透到工件表面的开口缺陷中，然后用水或其它清洗液将工件表面多余的渗透液清洗干净，待工件干燥后再把显像剂涂在工件表面，利用毛细管作用将缺陷中的渗透液重新吸附出来，在工件表面形成缺陷的痕迹，根据显示的缺陷痕迹对缺陷进行分析、判断。其基本原理及基本步骤见图1。

图1 渗透探伤的基本原理及步骤

a) 前清洁处理 b)渗透处理 c)清洗去除处理 d)显像处理 e)检查评定

焊接件的探伤：

（1）表面预处理焊缝及热影响区表面容易粘有焊渣、焊剂、飞溅物、氧化物等污物，在进行着色检测前要进行清理，常用的清理方法是机械清理法。污物清理干净后，再用清洗液清洗焊缝表面的油污，最后用压缩空气吹干。

（2）渗透由于焊接工件的尺寸一般较大，所以施加渗透液时，常采用喷涂或刷涂，一般应在焊缝上反复施加3～4次，每次间隔3～5min，小型工件可采用浸涂法

（3）去除先用干燥、洁净不脱毛的布或纸按一个方向进行依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭，将被检面上多余的渗透剂全部擦净。

（4）干燥清洗干净的焊缝及热影响区表面可经自然风干或用压缩空气吹干。（5）显像和观察利用压缩空气或压力喷罐将溶剂悬浮显像粉均匀地喷洒在焊缝及热影响区表面，显像3～5分钟后，可用肉眼或借助3～5放大镜观察所显示的图像，为发现细微缺陷，可间隔5分钟观察一次，重复观察2～3次。

（6）后清洗用湿布擦除被检面显像剂或用水冲洗。避免残留在焊缝上的渗透液和显像剂会影响随后进行的焊接，使其产生缺陷。

（7）评定与验收根据缺陷显示的尺寸及验收标准进行评定与验收，I级合格。

缺陷痕迹显示的等级评定

缺陷显示分类 JB/T 4730.5-2005对渗透检测的显示分类规定如下：

①显示分为相关显示、非相关显示和虚假显示。非相关显示和虚假显示不必记录和评定。

②小于0.5mm的显示不计，除确认显示是由外界因素或操作不当造成的之外，其他任何显示均应作为缺陷处理。

③缺陷显示在长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。

④长度与宽度之比大于3的缺陷显示，按线状缺陷处理；长度和宽度之比小于或等于3的缺陷显示，按圆形缺陷处理。

⑤两条可两条以上的缺陷线性显示在同一条直线上且间距不大于2mm时，按一条缺陷显示处理，其长度为两条缺陷显示之和加间距。

JB/T 4730.5-2005对渗透检测显示的质量分级规定

焊接接头和坡口的质量分级

等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为35mm×100mm）

Ⅰ不允许 d≤1.5，且在评定框内少于或等于1个

Ⅱ不允许 d≤4.5，且在评定框内少于或等于4个

Ⅲ L≤4 d≤8，且在评定框内少于或等于6个

Ⅳ大于Ⅲ

注：L为线状缺陷长度，mm；d为圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸，mm。

三、主要实验用品

1.被探工件

2.清洁工具

3.渗透剂

4.清洗剂

5.显像剂 7.电吹风 8.水槽

9.干燥、洁净、不脱毛的布

四、实验内容

检测低碳钢焊缝的表面开口缺陷。

五、实验步骤

1.清洁被探工件，去除油污、氧化皮、锈蚀和油漆、焊药和飞溅物等表面脏物。

2.用电吹风吹干清洁后的工件，使工件充分干燥。

3.在被探工件表面施加渗透液，并记录渗透时间和渗透温度。为使液体充满缺陷，必须保证有足够的渗透时间，一般不小于10min。

4.除去表面多余的渗透液。

5.干燥处理，并记录干燥时间。

6.施加显像剂，要求薄而均匀的涂层。并记录显像时间。

7.施加显像剂7～30min内，观察显示的缺陷，并测量缺陷长度，绘制草图，判断缺陷级别。

8.清除试件上的显像剂。

六着色渗透探伤报告

焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检 验 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

焊缝的着色渗透探伤检验 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。

(1) 渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2) 去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。 水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3) 显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。 干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。 各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。 焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点

焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检验 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。 (1)渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2)去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。 水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3)显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。 干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。 各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。 焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点

无损探伤标准

无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法

着色渗透探伤使用方法

着色渗透探伤使用方法 着色渗透探伤是无损检测技术中最简便而又有效的一种常用检测用段，它对危及金属、非金属材料制件寿命和压力容器安全的危险缺陷——如焊接裂缝、疲劳裂缝、应力腐蚀裂缝、磨削裂缝、淬火裂缝等表面开口性缺陷的检测具有显示灵敏、结论迅速、重复性和直观性好的独特优点。这些优点使得着色渗透探伤在机械、冶金、石油、化工、铁路、交通、造船、矿山、建筑、航空、航天、发电、受压容器以及国防工业部门质量保证体系中发挥越来越大的作用。 着色渗透探伤剂可完全用水去除，因而检测成本低，特别适用于原材料及大型构件较粗糙表面的探伤。其探伤灵敏度最低可达到2级(中级)，考虑到用户对被检测表面在预洗的需要，型产品，仍可允许在无水源环境下使用，用本型清洗剂作去除剂用。本产品适用于化工、造船、铁路、石油、重型机械、冶金、军工、压力容器等部门对表面较粗糙、探伤灵敏度要求为2级的铸锻、板、棒等金属原材料、大型零件及结构的渗透探伤。 使用方法： 1、清洗：用清洗剂将被检工件表面的污物(氧化皮、铁锈、油脂等)完全清洗干净； 2、渗透：放置5-10分钟待工件和试块表面干燥后,施加渗透剂,喷嘴应距工件和试块表面20-30mm,渗透时间应根据使用说明,一般为5-15分钟,这期间应保持探伤面被渗透剂充分湿润.； 3、清洗：用清洗剂或水(水压≤1.5kg/cm2)将工件表面的渗透剂擦洗干净; 4、显像：将显像剂充分摇匀后，对被检工件保持距离300mm处均匀喷涂，喷涂显像剂后，片刻即可观察缺陷；； 5、检查完毕，用清洗剂或水擦洗去除显像剂； 6、按工艺要求将工件处理保存。 1．什么是渗透检测？ 利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料表面开口缺陷处。再通过显象剂将渗入的渗透液吸出到表面显示缺陷的存在。这种无损检测方法称为渗透检测。 2．渗透检测如何进行？ 3．渗透检测的缺陷显示

渗透检测作业指导书精编版

渗透检测作业指导书 一、前言 1. 适用范围 1.1本规程适用于金属材料制成的焊接接头及其零部件的着色渗透检测。 1.2 工件焊接方法为手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊。 1.3 渗透检测可发现焊接接头及热影响区以及其他受检部位表面开口性裂纹气孔和其他表面开口性缺陷。 2. 参考标准 NB/T47013.5-2015承压设备无损检测。 二、人员 具有无损检测人员渗透1.2.3级（结果评定需有2级或3级）资格。 三、渗透检测系统 1.渗透检测剂 渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。 清洗剂：HD-EX （可变） 渗透剂：HD-RS （可变） 显像剂：HD-EV （可变） 2.灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。 四、工艺参数与检测要求 1.工艺参数 （1）检测方法：ⅡC-d; （2）渗透剂施加方法： 采用喷涂法，当渗透温度为10-50℃时，渗透时间至少为10min;超出渗透温度都应适当延长渗透时间，若小于10℃时渗透时间至少为20min；大于50℃时应保持所探伤工件表面的湿润时间至少为15min； （3）清洗方法：擦洗、水冲洗均可； （水冲洗则须用实体水柱冲洗，水冲洗的压力应低于0.2Mpa，水温应低于40℃） （4）显像剂施加方法： 采用喷涂法，显像时间不应少于7min； 2.检验标准和验收标准 除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按NB/T47013.5-2015标准执行验收标准。 3.灵敏度校验 将镀铬试块与工件一起进行探伤操作，若试块上三处辐射状裂纹都能清晰显示，则认为系统灵敏度合格。否则与试块一起探伤的工件应重新进行探伤。 五、检测顺序 1.表面准备 （1）工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、铁屑、毛刺及各种有可能影响渗透的保护层； （2）局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm； 2.预清洗 用清洗剂把被检部位表面的油渍和污垢彻底清除。

无损检测--渗透探伤

渗透探伤 §1 无损检测 无损检测是指不管材料、机器、结构件的特点如何，为了能在不损伤、分离或破坏试验对象的前提下能够知道有无缺陷和其状态或者是对象物的性质、状态、内部构造而进行的全部试验，是一种非破坏性试验。 无损检测方法主要有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、应变测定等方法。用哪一种方法，如何运用来进行非破坏性试验，根据非破坏试验的目的而不同，因此必须根据不同的目的，选择最合适的无损检测方法去实施试验。 §2 渗透探伤的目的及特点 渗透探伤试验的目的是将试验体的表面开了口的细微的缺陷扩大之后将其找出来,其特点： 1．可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2．渗透探伤不受受检零件化学成分、结构、形状及大小的限制。 3．不适用于： a.检查表面是吸收性的零件或材料，例如粉末冶金零件； b.检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷，例如零件经喷丸或喷砂，则 可能堵塞表面缺陷的“开口”。 c.对于会因为试验使用的各种探伤材料而受腐蚀或有其它影响的材料也 不能适用。 非破坏检查使用的试验方法有许多种，渗透探伤作为测试出表面有开口缺陷的试验方法来说是最好的。但是，另一方面，由于手工操作较多，试验结果的可信赖性很大程度上依赖于专门实施试验的个人的技术实力，所以这也是对技术熟练程度与经验要求较多的试验方法。

§3 渗透探伤的工作原理 渗透探伤的工作原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中，并且在覆盖膜中扩大；在一定的光源下（黑光和白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 1）毛细管现象 所谓毛细管现象就是在水等液体中插入细玻璃管的话，就会出现液体在玻璃管中上升，管内液面与原液面之间会形成高度差的现象，这也是我们日常生活中随处可见的现象。 例如，不管是何种材料，表面有缝隙时，将水滴到哪一部分，水就会很快地渗入进去的现象。将水滴到布上，就会很快地渗进去并扩大成圆形的现象，都是毛细吸管现象。间隙越小，液体的粘性越低，这种现象的速度越快。 2）清洗处理（又称除去处理） 所谓清洗处理就是在渗透处理结束的时候，为了将试验体表面粘附的剩余渗透液除去而进行的处理。在溶剂去除型渗透探伤试验的时候，必须从用抹布擦拭开始。用这种方法将表面粘附的大部分渗透液除去，对于表面的凹坑与不平的地方粘附的难以除干净的渗透液，必须将清洗液喷到抹布上，更加细致地将其擦去。 必须注意的是，象这样的溶剂去除型渗透探伤试验的清洗处理中的残留渗透液的清除工作是用抹布擦去，而不是用清洗液去冲洗。 3）渗透处理 所谓渗透处理就是使渗透液渗透到缺陷中去的处理，渗透液不渗透到缺陷中去的话就不成为渗透探伤试验。因此在必要的位置，必须使用够量的渗透液并且为了使渗透液渗透到缺陷中去，必须确保足够的时间。

焊缝射线探伤检验规范R

1.前言 本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求. 2.目的 采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级. 3.适用范围 本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测. 4.参考标准 QA-I-101 焊工培训考核程序 GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法 JB4730-94 压力容器无损检测 5.射线透照的一般要求 5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响. 5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志. 5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行. 6.射线透照的技术要求 6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不 妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整. 6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标 记时,应采用透视部位草图或其他标记方法. 6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应 与工件上的标志相符. 7.射线透照 射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》. 8.焊缝质量评级 8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级： 优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣. 一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级. 8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算. 表1 气孔换算表

无损检测实验报告

无损检测实验报告 一、实验目的 1.通过实验了解六种无损检测（超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、 渗透检测、声发射检测）的基本原理。 2.掌握六种无损检测的方法，仪器及其功能和使用方法。 3.了解六种无损检测的使用范围，使用规范和注意事项。 二、实验原理 （一）超声检测（UT） 1. 基本原理 超声波与被检工件相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征，进而进行安全评价的一种无损检测技术。 金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体）或夹杂，超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A 扫描方式的，所谓A 扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。 2. 仪器结构 a）仪器主要组成 探头、压电片和耦合剂。 其中，探头分为直探头、斜探头。压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波，当超声波作用在压电片上时，晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号，从而接受超声波。耦合剂是为了使超声波更有效的传入工件，在探头与工件表面之间施加的一层透生介质为耦合剂，作用在于排除探头与工件之间的空气。 b）主要旋钮 F1-F6 菜单键，不同状态下有不同功能。 0ABC\4MNO 调节键，调节参数值的大小。 设置及检测键。 快捷键。dB 增益，2GHI 闸门，范围，移位。 电源键。 射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、丫射线、中子射线三种。这三 种射线都被用于无损检测，其中X射线和丫射线广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他工业

焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检 验 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】

焊缝的着色渗透探伤检验 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。

(1) 渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2) 去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。 水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3) 显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。 各检验程序的操作要点、缺陷痕迹的形式及其成因详见下表。 焊缝着色渗透探伤检验程序和操作要点

08焊缝射线探伤规程

焊缝射线探伤规程 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 山东美凯华管道装备有限公司

目录 序号内容页数 1. 适用范围 (3) 2. 人员要求 (3) 3. 表面准备 (3) 4. 辐射源与能量 (3) 5. 识别和位置标记 (3) 6. 增感屏 (4) 7. 胶片类型和牌号 (4) 8. 射线源至工件的最短距离 (5) 9. 像质计 (6) 10. 透照技术 (6) 11. 散射线屏蔽 (6) 12. 胶片的暗室处理 (8) 13. 射线照相质量 (8) 14. 射线照相的验收标准 (8) 15. 报告 (9) 附录1 全部射线照相的验收标准 (10) 附录2 局部射线照相的验收标准 (11) 附录3 射线报告 1.适用范围

1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。 1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。 2.人员资格 2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。 2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。 3.表面准备 3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。 3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。 4.辐射源与能量 4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。 表1 设备 4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计 的要求。 5.0 识别和位置标记 5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。 5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。 5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。 5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。 ⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。

EN1371着色渗透探伤

铸造厂---着色渗透探伤EN1371 1.范围 本欧洲标准适用于所有按常规砂模重力与低压铸造的铸件(除以铜为主要成分的铜锡和/或 铜锡铅合金铸件)的着色渗透探伤,而不论生产时它们的等级与铸造程序. 这个标准不适用于熔模与压铸. 2.参考标准 本标准由其它过期及未过期的参考文件组成。这些参考文件在本文的适当地方作了标注,包 括出版情况。对过时的文件,本标准通过修改或修订,将其纳入本规范.对未过时的文件,其最新 版本适用. EN473 非破坏性(测试)人员的资格与证明--------总则 EN571-1 非破坏性测试----着色渗透测试----第一部分:总则 EN1370 铸造----表面粗糙度目测检验 PREN1371-2 铸造---着色参透探伤----第二部分:熔模铸造 PREN1956 非破坏性测试----渗透测试与磁粉测试-----检查条件 注: 本标准用到的参考文件，在文章适当的位置作了标注，在参考目录,附录 A 也有标注。 3.着色渗透探伤的条件. 如果要进行着色渗透探伤测试,则应由生产商与采购商的协议里对工作台作明确的说明. 测试仅在商定的铸件位置与铸件比例进行.测试的要求应该在要求报价,特别是在发订单给生 产商,并确认接受订单时,明确的说明,这样生产商可以在确定产品达到要求的等级,附加检验 操作与生产风险的成本. 对每个要求检验的区域,下面(信息)需要显示: --间断种类 --严格等级 严格等级由所选用的着色探伤方法确定.所以要求的严格等级应作为着色渗透探伤的基本功 能,与方法一起由生产商与采购方商定. 间断种类与严格水平可以依检测区域而不同(见表 1 到3) 4检测方法 4.1操作方式 检测按EN571-1 描述的进行.渗透材料性能需按生产商与采购商商定的规范进行确认. 4.2操作员资格 操作由按EN473 或相当的规范论证的操作员进行.操作人员的等级,在订单接受时,由生产商 与采购商商定. 4.3表面准备 检测的表面应该是干净的,不能有油,油脂,浇注与涂的残渣或其它可能影响到渗透探伤操作 与结果的物质.

渗透探伤实验指导书及实验报告

渗透探伤实验指导书及实验报告 一、实验目得：学会利用渗透探伤实验检测焊接等工件得表面或近表面得裂纹、气孔等缺陷。更重要得就是要同学们熟练得掌握并学会运用无损检测技术。 二、实验内容:利用带有荧光染料(荧光法)或红色染料(着色法)渗透剂得渗透作用,显现缺陷痕迹得无损检验法。 三、实验原理:在被检测工件表面涂覆某些渗透力较强得渗透液，在毛细作用下渗透液被渗入到工件表面开口得缺陷中,然后去除工件表面上多余得渗透液(保留渗透到表面缺陷中得渗透液),再在工件表面上涂上一层显象剂,缺陷中得渗透液在毛细作用下重新被吸到工件得表面，从而形成缺陷得痕迹。根据在黑光(荧光渗透液）或白光(着色渗透液)下观察到得缺陷显示痕迹,作出缺陷得评定。 四、实验方法:渗透探伤得步骤:预处理(干燥,去除铁锈、氧化皮、油渍、污渍等)、渗透、中间清洗、干燥、显象、观察、质量评定。 五、实验步骤: 1、预处理 在渗透探伤前,应对受检表面及附近３0㎜范围内进行清理，不得有污垢、锈蚀、焊渣、氧化皮等。当受检表面妨碍显示时,应打磨或抛光处理。在喷、涂渗透剂之前,需清洗受检表面,如用丙酮干擦,再用清洗剂将受检表面洗净,然后烘干或晾干。

2、渗透 用浸浴、刷涂或喷涂等方法将渗透剂施加于受检表面。采用喷涂法时,喷嘴距受检表面宜为２０～3０㎜,渗透剂必须湿润全部受检表面,并保证足够得渗透时间(一般为15~３0min)。若对细小得缺陷进行探测,可将工件预热到40~50℃然后进行渗透。 ３、乳化 当使用后乳化型渗透剂时，应在渗透后清洗前用浸浴、刷涂或喷涂方法将乳化剂施加于受检表面。乳化剂得停留时间可根据受检表面得粗糙度及缺陷程度确定,一般为1~5mｉn,然后用清水洗净。 4、清洗 施加得渗透剂达到规定得渗透时间后,可用布将表面多余得渗透剂除去,然后用清洗剂清洗,但需注意不要把缺陷里面得渗透剂洗掉。若采用水清洗渗透剂时,可用水喷法。水喷法得水管压力为0、2Mpa,水温不超过４3℃,当采用荧光渗透剂时,对不宜在设备中洗涤得大型零件,可用带软管得管子喷洗,且应由上往下进行,以避免留下一层难以去除得荧光薄膜。当采用溶剂去除渗透剂时,需在受检表面喷涂溶剂,以去除多余得渗透剂,并用干净布擦干。 ５、干燥

无损检测渗透探伤(PT)工艺

第七章渗透检测工艺 渗透检测工艺基本步骤： 1、表面准备和预清洗 2、施加渗透剂 3、多余渗透剂的去除 4、干燥 5、施加显像剂 6、观察与评定 7、后清洗及复验 渗透检测的时机选择： 1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后 进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。 2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作， 渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再 次进行渗透检测。 3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。 4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。但阳极化层可不去除。 表面准备和预清洗 渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。 内容：清理固体污染物＋液体污染物 固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物

基本要求： 1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。密封面不得进行酸蚀处理等。 2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。 ▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满 足渗透检验要求的。 ▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探 伤效果。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验 效果产生干扰。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤 效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。 ▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。 注意事项： 防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。在化学清洗或溶剂清洗时，不应浸、刷，杜绝压力水喷，易造成缺陷的浸润堵塞，残留的液体都会阻碍渗透剂的渗入。 污染物的害处 渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。 污物的害处，至少有如下几点： ①所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。 ②所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。 ③缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。 ④有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染

焊缝射线探伤制度

. 焊缝射线探伤规程 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：

. 山东美凯华管道装备有限公司 目录 序号内容页数 1. 适用范围 (3) 2. 人员要求 (3) 3. 表面准备 (3) 4. 辐射源与能量 (3) 5. 识别和位置标记 (3) 6. 增感屏 (4) 7. 胶片类型和牌号 (4) 8. 射线源至工件的最短距离 (5) 9. 像质计 (6) 10. 透照技术 (6) 11. 散射线屏蔽 (6) 12. 胶片的暗室处理 (8) 13. 射线照相质量 (8) 14. 射线照相的验收标准 (8)

15. 报告 (9) 附录1 全部射线照相的验收标准 (10) 附录2 局部射线照相的验收标准 (11) 附录3 射线报告 1.适用范围 1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。 1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。 2.人员资格 2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。 2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。 3.表面准备 3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。 3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。

4.辐射源与能量 4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。 表1 设备 4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。 5.0 识别和位置标记 5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。 5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。 5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。 ⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。 ⑵双壁透照时每次射线照相至少要有一个位置标记放在邻近焊缝或在有效区的材料上。

2021年焊缝的着色渗透探伤检验

焊缝的着色渗透探伤检验 欧阳光明（2021.03.07） 焊缝的着色渗透探伤是检验焊接接头表面缺陷的有效方法之一。与焊缝的磁粉探伤相比，它具有不局限于铁磁性材料的优点，其应用范围可扩大到奥氏体不锈钢和镍合金等非磁性材料。 着色渗透探伤过程是将含有颜料和荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在焊件受检部位表面上，利用液体的毛细管作用，使其渗入到开口的表面缺陷中。然后清除残留在表面的渗透液，等干燥后施加显像剂，将已渗入到缺陷中的渗透液吸附到表面上来而显示出缺陷痕迹。渗透探伤的缺点是只能检测开口坡的表面缺陷，而无法检测表层的埋藏缺陷。 1.着色渗透探伤方法的特点及应用范围 着色渗透探伤法还可按不同的显像过程分成干式显像法、湿式显像法和无显像剂显像法。 着色渗透探伤法可用于以下部位的检查： 1)焊前坡口切割面或加工面的检查。 2)焊缝及近缝区表面的检查。 3)焊接过程中焊道表面的检查。 4)临时装配定位拉筋板拆除后焊疤表面的检查。

2.着色渗透探伤剂的组成 焊缝渗透探伤用试剂包括渗透剂、去除剂和显像剂。 (1) 渗透剂液体状态的渗透剂通常由颜料、溶剂、乳化剂和多种增强渗透性能的添加剂组成。 (2) 去除剂焊缝渗透探伤用去除剂分水洗型、后乳化型和溶剂型。水洗型去除剂的主要组分是工业用水。 后乳化型去除剂由乳化剂和水组成。乳化剂以表面活性剂为主、并附加调整粘度的溶剂。 (3) 显像剂渗透探伤用显像剂分干式显像剂、湿式显像剂和快干式显像剂。 干式显像剂的组分是白色无机粉末，如氧化镁和氧化钛粉末。 湿式显像剂是显像粉末的水溶液。且溶液中显像粉末呈悬浮状态。同时附加润湿剂，分散剂及防腐剂。 快干式显像剂是显像粉末溶解于挥发性有机溶液中，并加适量限制剂和稀释剂等。 3.焊缝的着色渗透探伤的检验程序及操作要点 焊缝渗透探伤的检验程序包括预处理、预清洗、渗透处理、乳化处理、去除处理、干燥处理、显像、观察和后处理等。

实验报告

2011—2012学年第一学期实验（实习）报告 课程名称：飞机结构防腐 授课班级：100141D 授课教师：谭娜 姓名：靳勇 学号：100141412

实验一超声波检测法 一、实验目的 1、了解超声波检测法的基本原理、优点和应用局限性。 2、熟悉超声波检测设备的基本使用方法；熟悉使用垂直探头和斜探头探 测试件内部缺陷的操作过程。 二、实验仪器设备（只需写明实验设备的重要组成部分，无需写具 体型号） 数字式超声波探伤仪、被测试块和耦合剂 三、实验原理 主要是基于超声波在试件中的传播特性。a 声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b 超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c 改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d 根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 四、实验步骤 1、探头连接：将直探头、斜探头或其它类型探头与超声波探伤 2、仪相连接。 3、超声波探伤仪基本参数的设定：根据探伤构件的材料、外形尺寸及选用的探头类型，调节、设定超声波探伤仪的声速、声程等检测参数。 4、仪器校准：利用标准校准试块，校准仪器，设定仪器零点。 5、涂耦合剂：在探伤区域内涂抹耦合剂。 6、进行探伤操作 五、实验结果描述

在检测中，超声波探伤仪探头在被测工件移动，当工件无缺陷时，仪器上只显示开始波T和底波B，当工件有缺陷时在始波和底波之间出现一个伤波。当缺陷横波面积很大时，将无底波、声束被缺陷全反射。可以从伤波与始波的相对位置上分析，判断出工件上裂纹的位置。 六、回答思考题 1、简述超声波检测法的特点及适用性。 答：超声波检测可用于金属、非金属、复合材料制件的损伤检测，既可以检测工件内部的缺陷。也可以检测锻件、型材的裂纹、分层、夹杂，铸件中的气孔、裂纹、疏松等缺陷，焊缝中的裂纹、气孔、未焊透等缺陷，复合材料的分层、脱胶等缺陷，还可以测定工件的厚度。 2、说明纵波探测法根据什么确定缺陷的位置和大小。 答：设探测面到缺陷的距离为x，材料厚度为t，示波器始波T到伤波F的长度为Lf，从始波到底波的长度为Lb，可得x=（Lf/Lb）t由此，可求出缺陷的位置。 3、分析超声波探测法中使用斜探头产生横波的特点，说明为什么在超声波检测中使用横波探测来辅助纵波探测。 答：在超声波检测中，使用斜探头产生的波既有横波时又有纵波。斜探头产生的波在平行于探测面方向上是纵波，在垂直于探测面方向上是横波。横波检测可弥补纵波检测的不足之处。用纵波探头检测，工件中垂直于探测面的缺陷或损伤不易发现。因此，常辅以横波检查。横波波长短，检查缺陷能力比纵波高，波束指向性比较好，分辨力强。

渗透探伤实验指导书实验报告

渗透探伤实验指导书及实验报告 一、实验目的：学会利用渗透探伤实验检测焊接等工件的表面或近表面的裂纹、气孔等缺陷。更重要的是要同学们熟练的掌握并学会运用无损检测技术。 二、实验内容：利用带有荧光染料（荧光法）或红色染料（着色法）渗透剂的渗透作用，显现缺陷痕迹的无损检验法。 三、实验原理：在被检测工件表面涂覆某些渗透力较强的渗透液，在毛细作用下渗透液被渗入到工件表面开口的缺陷中，然后去除工件表面上多余的渗透液（保留渗透到表面缺陷中的渗透液），再在工件表面上涂上一层显象剂，缺陷中的渗透液在毛细作用下重新被吸到工件的表面，从而形成缺陷的痕迹。根据在黑光（荧光渗透液）或白光（着色渗透液）下观察到的缺陷显示痕迹，作出缺陷的评定。 四、实验方法：渗透探伤的步骤：预处理（干燥，去除铁锈、氧化皮、油渍、污渍等）、渗透、中间清洗、干燥、显象、观察、质量评定。 五、实验步骤： 1、预处理 在渗透探伤前，应对受检表面及附近30㎜范围内进行清理，不得有污垢、锈蚀、焊渣、氧化皮等。当受检表面妨碍显示时，应打磨或抛光处理。在喷、涂渗透剂之前，需清洗受检表面，如用丙酮干擦，再用清洗剂将受检表面洗净，然后烘干或晾干。

2、渗透 用浸浴、刷涂或喷涂等方法将渗透剂施加于受检表面。采用喷涂法时，喷嘴距受检表面宜为20～30㎜，渗透剂必须湿润全部受检表面，并保证足够的渗透时间（一般为15～30min）。若对细小的缺陷进行探测，可将工件预热到40～50℃然后进行渗透。 3、乳化 当使用后乳化型渗透剂时，应在渗透后清洗前用浸浴、刷涂或喷涂方法将乳化剂施加于受检表面。乳化剂的停留时间可根据受检表面的粗糙度及缺陷程度确定，一般为1～5min，然后用清水洗净。 4、清洗 施加的渗透剂达到规定的渗透时间后，可用布将表面多余的渗透剂除去，然后用清洗剂清洗，但需注意不要把缺陷里面的渗透剂洗掉。若采用水清洗渗透剂时，可用水喷法。水喷法的水管压力为0.2Mpa，水温不超过43℃，当采用荧光渗透剂时，对不宜在设备中洗涤的大型零件，可用带软管的管子喷洗，且应由上往下进行，以避免留下一层难以去除的荧光薄膜。当采用溶剂去除渗透剂时，需在受检表面喷涂溶剂，以去除多余的渗透剂，并用干净布擦干。 5、干燥

钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则

钢构作业指导书钢结构焊缝着色渗透探伤文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：

钢结构焊缝着色渗透探伤实施细则 1．目的 为使测试人员在做渗透探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2．适用范围 溶剂去除型着色渗透探伤方法是一种用于探测非多孔性的金属或其它材料的表面开口缺陷的有效方法，可以用这种方法探测的典型缺陷有：裂缝、裂纹、折迭、冷隔、分层及气孔。 3．检测依据 1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程 1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范 1.5 JB/T6062-2007无损检测焊缝渗透检测 4．检验方法概述 渗透法的原理是先对被检验的表面施加液体渗透剂，并让它渗入缺陷中，然后除去所有多余的渗透剂，干燥零件，再施加一种显像剂。显像剂的作用有两个：一是作为一种吸收剂，将已经渗入缺陷中的渗透剂吸出来；二是作为一种本底的衬托，以加强渗透剂迹像的能见度。 5. 检测技术要求 按照JGJ81-2002规程中第7.3.10条的规定，有下列情况之一应进行表面检测，若工件为非铁磁性材料应采用渗透探伤。 a，外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；

b，外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； c，设计图纸规定进行表面探伤时； d，检查员认为有必要时。 6．人员要求 所有从事渗透探伤的检验员应通过有关部门组织的渗透探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制渗透探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。 渗透探伤人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB 11533的规定。并每年检查1次，不得有色盲。7．检测器材 7.1液体渗透检验材料应按表-1进行： 表-1 7.2溶剂去除型渗透剂 渗透剂应按照标准相关规定进行保存和做相对密度校验，对于散装渗透剂应提取基准渗透剂，并做浓度校验和性能对比试验，正在使用中的渗透剂应进行外观检查。 对用于镍基合金、奥氏体不锈钢及钛材的所有渗透剂，应对渗透剂中硫、氯、氟元素含量按照标准进行测定和控制 7.3显像剂

着色渗透探伤剂环保问题[管理资料]

着色渗透探伤剂环保问题[管理资料] 上海新美达探伤器材有限公司 渗透检验产品的环保化趋势环境造成污染和危害。因此～需要投入相应的人力和物力～去研究和解决无损检测包括渗透检验中有关的环境保护问题。 作为一种成熟的常规无损检测方法～渗透检验受人们的关注重点从检测方法的检测能力、有效性和检测结果的稳定性(重复性/复现性)转为如何提高方法的检测效率和经济性～如何扩大方法的应用范围和领域～如何改善劳动条件和解决相关的环境保护问题。当前～渗透检验产品环保化和解决渗透检验带来的环境问题也已成为渗透行业发展的焦点。 1. 渗透产品的污染 渗透产品是渗透检验的主要材料～主要包括渗透液、显像液和清洗液。在整个渗透检验过程中～渗透产品可能对使用者健康、对生态环境造成各种污染。 现今市售的着色渗透液都是红色液体～且有相当一部分为气雾罐产品。在操作过程中～渗透液可能被喷溅到操作者的衣物、皮肤上～污染衣物～刺激皮肤,气雾状产品悬浮在空气中～可能刺激眼睛～被吸入鼻腔、肺部后～有可能对人体健康造成危害。同时～大多数气雾罐产品均含有一些易燃易爆成分～在使用过程中～要特别注意使用和贮藏条件～一旦疏忽～很可能会造成较大的安全事故。荧光渗透液为黄绿色液体～其溶剂主要为油基成分,如煤油,～荧光液主要用于生产线探伤～在使用中会产生大量的清洗废水～含BOD5、COD高～色度大～是目前公认的较难处理的废水之一。渗透液的组分一般包括染料、溶剂、乳化剂和多种改善渗透液性能的附加组分。显像剂主要为白色粉体和溶剂。清洗剂主要为溶剂。这些组分大多数为化学试剂。随着人们对绿色产品的呼声越来越强烈～各国对环境和生态保护的法规越来越严格～对化工产品原料选用的要求也越来越高。染料是渗透

焊接相关标准汇总

标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94 焊接术语 GB324--88 焊缝符号表示法 GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南 GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 焊接材料标准 焊条 GB/T5117--1995 碳钢焊条 GB/T5118--1995 低合金钢焊条 GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 焊丝 GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GBl0045--88 碳钢药芯焊丝 GB9460--83 铜及铜合金焊丝 GBl0858--89 铝及铝合金焊丝