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CNC制程自主检验管理作业办法.doc

CNC制程自主检验管理作业办法.doc
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修改履历

版本修订日期修订页次变更描述修订者核准A

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制定部门制定审核核准

生产部

1.目的 :

为确保批量生产过程产品规格、尺寸、外观品质符合产品图纸、检验规范及客户的特殊要求 , 确保 CNC制程生产 / 生技人员作业有据可依,特制定本办法。

2.适用范围 :

适用于 CNC批量生产过程的生产 / 生技自检。

3.职责:

CNC 操作员

严格依《生产 / 生技自检 SIP》生产自检项目进行自检,并记录在《CNC生产/生技自检记录表》。

发现异常时及时知会IPQC或生技标识处理。

对机台依《日常点检表》进行点检。

CNC 技术员

严格依《生产 / 生技自检 SIP》生技自检项目进行自检,并记录在《CNC生产/生技自检记录表》。

发现异常时及时知会IPQC处理,并调机改善。

配合 CNC操作员依《日常保养SOP》对机台进行保养。

4.名词定义:

自检:生产 / 生技人员对加工好的产品依检验规范或工程图面进行外观、尺寸的检验。

调机:生技人员根据产品的特性对机台进行调整,达到产品的设定要求。

换刀:生技人员对机台的刀具进行更换作业。

日常点检:指产品制程中作业员依《日常点检表》对机台的相关作业参数进行点检。

5.作业内容:

生产自检作业

CNC操作员自检发现产品超出规格时,须立即找IPQC或生技进行确认处理。

生技自检作业

生技自检发现产品超出规格时,须立即找IPQC确认并进行处理。

发现不合格时,须调机或换刀,无法达到规格时需知会主管确认。

6.参考文件:

《不合格品控制程序》

《标识与可追溯性程序》

《检验和试验控制程序》

《设备管理程序》

7.相关表单:

序号表单名称表单编号

1 《生产 / 生技自检 SIP》

2 《日常点检表》

3 《CNC生产 / 生技自检记录表》

8.附件:

IPQC检验作业指导书

制程控制检验作业指导书 1.目的: 为检验员提供检验规则和检验方法,指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围: 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责: 品质部:负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析,并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程: 4.1定义: 新产品首样检验:新开发试制产品的首样检验。 首样检验:常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具: 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注:所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验: 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后,送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时,对其标识隔离后,立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品,检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中,提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品,检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中,在备注栏中注明“首样”及首样状态(新开机、模具维修、工装调整、设备调整)。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整,重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。

4.5巡回检验: 4.5.1首件检验合格后的批量生产,IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中,对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时,IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷:AQL值为0.65, 轻微缺陷:AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时,在《半成品工序转移单》中注明,通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中,检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控(包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等)。发现有对质量构成隐患的因素时,在《制程巡检、终检报告》中记录,并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时,用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识,必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时,通知操作者停止生产,并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修,并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时,检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证,并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认,若确认不合格必须重新再返修,直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中,能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。

生产制程管理程序

生产制程管理程序

2-4-4.生产计划制订。 审批确认主管原案作成规章控制中心

3-3-3-1.领料员根据PMC下达的生产任务填写领料单,应详细注明物料名称、型号、规格(DIE应包括已测\未测、已目检\未目检、A类\B类,已测品还应注明PASS 或 FAIL 以及BIN NUMBER,如须区分客户还应填写客户名称)、数量。 3-3-3-2.领料员应仔细核对仓管发放的实物与领料单上的型号、规格、数量是否相符,确认无误后签名。 3-3-4.PCB焊接 3-3-4-1.根据《PCB焊接标准》,将需先焊接跳线的PCB安排焊接,按照《各型号焊接跳线操作规程》进行作业。 2/8 类别 生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期 版次 A 3-3-4-2.品保抽检按照《PCB焊接标准》进行检验和判定。 3-3-5.挑DIE 3-3-5-1.作业人员按照《挑DIE作业规程》进行作业。将DIE放入TRAY盘,TRAY盘之间应放静电防护纸。 3-3-6.DIE 目检 3-3-6-1.作业人员按照《DIE 目视检验标准》进行作业。将破损、缺角等不良DIE挑出。 3-3-7.DIE TEST 3-3-7-1.作业人员按照《DIE TEST作业规程》进行测试、分类、标识和记录的作业。并填写【(DIE)测试流程卡】。 3-3-7-2.品保按照《DIE 目视检验标准》对PAD点目检,如出现探针点超出PAD范围或 PAD点上无探针点则判定为不良。 3-3-8.洗板和擦板 3-3-8-1.针对PCB来料表面有油脂等脏污,安排用清水清洗,并用烤炉烘干。 3-3-8-2.经过焊接的PCB和返工板,应用橡皮擦擦板,去除金手指上的松香、线渣等杂物。 3-3-9.排板 3-3-9-1.将PCB整齐排列放置在铝盘内,每个铝盘放30 EA PCB,PCB之间保持5mm 以上间隔,禁止裸手操作,接触PCB应戴防静电指套,防止汗渍附着在上面导致打线易掉线。 3-3-10.上片(点胶贴片) 3-3-10-1.根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央。 3-3-10-2.将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上。 3-3-11.烘烤(烤红胶) 3-3-11-1.已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟,使DIE固定在PCB上。 3-3-12.打线(WIRE Bonding) 3-3-12-1.打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来。

抽样检验——制程检验程序(doc 6页)

抽样检验——制程检验程序(doc 6页)

中山桑芭丝服装有限公 司 程序文件制程检验程序 编号:S-QP- 版本/修改状态:A/0 生效日期:2002年月 日 页码:第1页,共4 页 拟制:审核:批准:

1.目的 明确制程检验作业程序,对产品进行首件检验,首三件检验以及巡回检验,以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部:负责制程定点检验区域的检验和记录,以及品质不良 的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科:负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记 录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图(附表) 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及“车缝工艺单”制作首 件样版。 4.2.2首件生产完成后,车缝组长自检后,本组组检员依:“车 缝工艺单”、“后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对 首件进行全面检查、测量,将检验结果详细记录在“首 件检验记录表”上,然后由组检将首件样衣及“首件检 验记录表”送交后整QA进行复检,复检意见记录在“首 件检验记录表”相应栏内,并依顺序转交车缝主管、车 缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后,由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组 检员、跟单QA开产前生产会,由工艺员主持讲解工艺要 求,质检科将检验中发现的质量问题予以提出,共商改善 对策。只有首件审核完成后,车缝组才可正式生产大货。

编号:S-QP- 版/修:A/0 页码:第2页,共4页

编号:S-QP- 版/修:A/0 页码:第3页,共4页

制程检验作业管理办法(正式)

编订:__________________ 单位:__________________ 时间:__________________ 制程检验作业管理办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号:KG-AO-3786-48 制程检验作业管理办法(正式) 使用备注:本文档可用在日常工作场景,通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范,从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,

有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3 首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔ 4.4 IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC (最終檢驗)檢驗作業。 4.5 SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人(熟練度)﹑機(需要什么工具設備)﹑料(采用什么生產資料)﹑法(作業的步驟)﹑測(如何自我檢驗和發現不良品)五大要素。 4.6 SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.

制程品管检验作业规范方案

宜兴硅谷电子科技 □程序书 规 文件名称 制程品管检验作业规 发 行 日 期 年 月 日 编 号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有 效 日 期 年 月 日 沿 革 版 序 A1 发行日期 版 序 发行日期 新 增 变 更 沿 用 废 止 总 页 数 23页 容 摘 要 说 明 项 次 页 次 项 次 页 次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 会签 会签单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 会签 分发单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 签收 分发单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 签收 制定部门 品检部 撰写及修定者 波 制定日期 2012.11.28 主管审核 审核日期 标准化检查 检查日期 核准 核准日期 传 阅 背景沿革及修订一览表

制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如:层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检; 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》(FPQC012001) 4.2.《品质管制运作管理程序书》(FPQC012002) 4.3.《不合格品管制程序书》(FPQC012003) 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》(FPQC012004) 4.5.《Excursion运作管理程序书》(FPQC012007) 4.6.《切片与背光检验规》(FPQC013004) 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.

制程检验管制程序

1.目的 确保与维持制程产品质量,及时发现制程中产品质量问题,并采取有效改善对策,防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围 本公司所有产品制造加工制程,包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义 无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定 配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制,同时于每日工作 前确认机械条件设定、工具等,作业中协助排除异常,并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查,发生异常状况立即向组长或助理反 映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况,并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认,过程中巡回检查产品品 质,每批量产结束前对末件进行确认,并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效,以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。

5.作业程序

6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0

过程检验作业指导书

过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控,有效的控制和降低潜在的质量风险,确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员,负责从仓库领取当天装配水炮所用物料,分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量,分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量,包括规格型号、外观、一致性、性能等,检验无误后,开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后,进行自检合格后在装配剩余部分,整批装配完成后逐个进行自我检验,全部无误后,才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成,则装配人员需要对上一工序的部

件进行检验,合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后,要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检,互检完成后,检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中,检验员对生产出的产品进行巡回检验,质检员对产品进行抽样家宴,目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查,在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位,如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作,如发现操纵人未按照作业指导书进行操作,应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作,现场易引发质量问题和生产效率的操作,要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品,由装配人员自行返工维修,返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的,可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品,必须标识隔离单独存放,进行集中统一处理。并调查原因,改进装配流程、方法。 6.出现以下情况,检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品

机动车尾气排放检测作业指导书的操作流程

三、操作规程 (一)外观检测员 1、维护好外检区的检测秩序; 2、指导客户填写车辆登记表; 3、对照行驶证信息,确认外检表内容和车辆信息是否相符; 4、检测车辆要检查轮胎有无明显缺气,左右气压是否一致,轮胎有无裂痕及划伤,是否夹有杂物及过多沙石; 5、检查车辆进、排气系统,发动机变速箱和冷却系统,不得有任何破损、泄漏,车辆的发动机变速箱和冷却系统等应无液体渗漏; 6、确定车辆驱动形式,断开ABS和防侧滑(ASR),和引车员做好交接,提醒引车员驱动形式; 7、检查车辆的机械状况,无影响安全或引起试验偏差的机械故障; 8、关闭空调、暖风,音响等附属装备,装备牵引力控制装置的车辆应关闭牵引力控制装置。受检车辆不能载客,也不能装载货物; 9、判断受检车辆所适用的检测方法。 (二)录入员 1、熟悉汽车检测工艺流程、检测业务和检测技术; 2、熟练操作计算机,熟悉本公司的检测业务范围内的机动车相关参数,耐心答复解释送检车辆单位提出的询问,做好对外窗口的文明服务; 3、开启计算机及服务器电源,对设备进行预热,并填写开机记

录; 4、信息录入做到迅速而准确; 5、核对外检单信息,对照车辆行驶证信息确定检测方法,并准确无误的录入信息并入库; 6、对外地转入,异地委托审验的车辆,应符合相关检测要求,并留行车证或车辆登记证书证书复印件; 7、严格遵守《安全用电管理制度》和《登录计算机操作规程》。 (三)操作员 操作员负责电脑仪器的操作,引导引车员、辅助员完成检测工作。 1、设备预热 (1)在开检前半小时打开控制柜后面的电源开关,开启电脑、测控仪和尾气分析仪,启动检测程序,按照电脑提示输入正确的操作员用户名和密码进入检测程序,进行检测系统预热,测功机预热时间为10分钟,分析仪预热为15分钟。填写开机记录。 (2)对台架进行加载滑行和空载滑行试验(每天一次)填写使用记录。并上传。 (3)对五气分析仪进行校准(调零,密封性检测,低流量检测)(每天一次)填写使用记录。并上传。预热完毕后,分析仪进入清零、检漏程序,此时应堵住尾气取样探头,检漏过程为17秒,如有漏气,系统会提示“有泄漏,请堵塞取样探头”,并重复进行检漏程序,如无漏气系统会提示“无泄漏”, (4)对流量计进行校准和自检,(流量检测,流量计【O2】量

制程检验和实验管理规定

制程检验和实验管理规定 1.0作业目的 1.1确保尺寸及外观符合图纸和客户要求。 2.0作业适用范围 2.1每道工序在生产前的检验---首检; 2.2所有产品在各工序生产中的巡回检验---巡检; 2.3所有产品在完成所有工序后的包装前检验。 3.0作业前的准备 3.1作业前对所需使用的计量器具进行点检,并确认是否在使用有效期范围内; 3.2按《编排产品生产及维修记录》所提供的送检产品编号、版本号核取相对应的图 纸。 3.3参考图纸的相关要求取用计量器具、辅助器具。 4.0作业流程 4.1首检 4.1.1根据图纸检测材质及料厚是否与图纸一致; 4.1.2检测产品表面之划伤、压痕、毛刺等外观缺陷是否符合图纸及客户的要求; 4.1.3检测所有尺寸是否符合图纸要求之公差范围,其工序包括剪切下料的尺寸; 4.1.4点焊前监督和确认是否使用合理的定位夹具,以确保点焊配件与主体的尺寸; 4.1.5检测点焊配件与CASE接合后的相关内容。

4.1. 5.1点焊出之毛刺的高度不得大于0.1㎜,且不能影响喷涂或电镀之效果; 4.1. 5.2点焊处不得有针孔; 4.1. 5.3点焊边不得显现波浪状起伏; 4.1. 5.4CASE点焊接合面,所能承受之拉力、压力及剪力最小值为16KG,并要求能持续一分钟; 4.1. 5.5点焊时接触点之直径规定:(单位:㎜) T=0.50㎜D=3(Min.) T=0.70~1.20㎜D=5(Min.) T=1.60㎜D=6(Min.) T=2.0~2.6㎜D=8(Min.) T=3.2㎜D=10(Min.) 备注:以上“T”代表料厚,“D”焊点直径。 4.1.6检验所有螺钉规格与型号是否与图纸相符。 4.1.7检测螺钉与CASE接合后之相关内容。 4.1.7.1钉头端面是否与接触面相平行; 4.1.7.2钉头与产品接触面不可有缝隙; 4.1.7.3螺钉与产品接合(如铆合、压合)其接合处之破坏强度(压力、推力与扭力)之检验。其具体值如下:

过程检验控制程序--正文

过程检验控制程序 1 目的 为使各过程(进料、制程、出货)检验活动作业有据可循,确保过程产品的质量符合规定要求,防止不合格品流入下工序和顾客手中。 2适用范围 适用于公司内部整个过程检验活动。 3术语和定义 3.1 过程检验:包括公司的进料检验、制程检验、成品检验和出货检验。 3.2 首件检验:每班上班后加工的第一件产品,当出现影响过程因素(5M1E) 发生变化时,需重新完成首件检验工作。首件检验由作业员独立完成,制程班组长 进行查核和确认有效性。 3.3 自主检验:作业员按《制程检验作业标准书》和控制计划中规定的频次进 行的检验活动。 3.4 巡回检验:由质控部检验人员负责对制程加工的产品按规定的频次实施的 检验活动。 3.5 转序检验:对于产品在一个班组加工完成后需转至下个班组或托外加工时 所实施的检验活动。 3.6 出货检验:产品包装后发运前实施的检验活动。 4职责 本程序由质控部制订,经相关权责人员核准后,各单位照案执行。 5 相关文件 5.1 《不合格品控制程序》 5.2 《控制计划》 5.3 《进料检验作业标准》 5.4 《制程检验作业标准》 5.5 《成品检验作业标准》 5.6 《出货检验作业标准》 第 1 页共4 页

6 流程说明 第 2 页共4 页

第 3 页共4 页

过程检验控制程序8 附件 无 6 记录表单 记录一进料检验抽样计划表 记录二出货检验抽样计划表 记录三进料检验记录表 记录四进料检验履历表 记录五首件/自主检验记录表 记录六巡检记录表 记录七、成品检验记录表 记录八、出货检验记录表 第 4 页共4 页

质检作业指导书

质检作业指导书

精密数控综合加工中心 制程检验作业指导书 版本/版次:A/1 总页数:5页 文件编号: 生效日期: 编制:审核:核准:

精密数控综合加工中心品质管理工作细则制程检验作业指导书文件 编号 版本/ 版次 A/1 页 次 2/5 生效 日期

文件修改记录 制定/修订日期修订内容摘要页次版本/版次总页数 制定审 核 批 准

精密数控综合加工中心品质管理工作细 则 制程检验作业指导书文件编 号 版本/ 版次 A/1 页 次 3/5 生效日 期

精密数控综合加工中心品质管理工作细则 文件编号 1、目的:本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序,确保公司产品在加工 过程的质量控制。 2、适用范围:所有产品的加工过程的质量控制按此作业指导书执行。 3.职责和权限 3.1、品保部负责产品加工过程的各工序的首件确认和制程巡检; 3.2、车间技术员或操作员负责首件的自检和送检,负责处理品保部判定的不合格品;负责 生产现场的不良品标识。 4.程序 4.1首件检验 4.1.1、首件检验的时机: A )新产品投入生产时,必须做首检; B )停机超过4个小时以上时,必须做首检; C )机器设备修理后或夹具修理后,必须首检; D )正常生产时,换生产其它产品时,必须做首检; E )临时要求做首件的情况。 4.1.2、车间按订单要求进行安排生产时,如有4.1.1的情况时,由车间技术员或班组长 先自行调整好设备和夹具试生产3-5PCS 产品进行自行确认,经自行确认合格后,开出《首件检验报告》和产品传递给车间质检人员进行确认,经车间质检人员确定合格后,签样和签报告后,才可批量生产。并且把签样和报告置于设备的明显处,便于自检。如果车间质检确定为不合格时,车间技术员或班组长必须调机或找相关人员跟踪解 决,直至合格后才可批量生产。 4.2制程巡检 4.2.1制程巡检的时机与频次 A )当首件判定合格后,质检员必须对生产过程的各工序进行巡回检查,主要是通过技术要求 、图纸和作业指导书对生产过程产品进行判定,指导员工进行有效生产; 制 定 审 核 批 准

QC080000生产制程管制程序

QC080000生产制程管制程序 1. 目的: 确保绿色部品与非绿色部品的制程管制与成品入库不被混入、污染;产品质量得以管制。 2. 适用范围: 适用于本公司产品之各生产制程管制状态与检验判定、成品的入库。 因公司客户大部分均提出了环保方面的产品要求,故公司在进行生产过程管制时,均按照ROHS的要求进行控制,即对于未提出环保要求的产品,也均使用环保物料,环保机台,以便于统一管控。 因检测能力所限,公司委托国家认可的检测机构进行定期ROHS试验,委托有资质的单位进行月度ROHS抽检,以证实产品和物料的ROHS符合性。因此,本文中所提及的检验,均为常规项次的检验,不涉及ROHS含量项目的检测。 3. 权责: 3.1品质技术部负责产品生产状态的标识及物料区隔摆放的监督。 3.2品管部负责产品的检验判定、过程产品制造现场的监督、入库检验与出货检验。 3.3品管部负责产品的入库和出库检验,仓库负责产品的出货。 4. 作业内容: 4.1 制程产品管制:

4.1.1 生产部根据订单、最优库存、生产任务单所提供资料进行滚动生产计划编排。 4.1.2 领料员领取物料时重点区分环保物料与非环保物料的领取,并在领料单上注明区别。其中非环保物料需在领料单上单独标注“非环保物料”字样,环保物料无需单独标注。 4.1.3 生产主管填写制造令指派员工作业。对于非环保产品,制造令上需明确注明。 4.1.4 制造过程中禁止环保产品使用非环保物料。 4.1.5 环保产品所使用之辅耗材料必须属已经ROHS检测合格之辅耗材料。4.1.6 因公司生产现场均为环保机台,故不加以区分识别。 4.1.7 生产现场所存放之半成品、成品其状态皆需标识清楚。环保半成品及成品用环保周转箱进行装置并放置指定的区域。应特别注意防止环保产品或非环保产品的互相混入作业与混存放。 4.2 制程产品检验: 4.2.1 批量生产前,作业人员依制造令核对。第一批产品进行自主检查后交由品管IPQC做首件确认。确认项目为产品之尺寸、外观、材质。经确认OK后方可批量生产。IPQC的检验结果记录于过程检验记录中。 4.2.2 制程中生产或检验不合格之产品依《不合格品控制流程》进行作业。4.3生产过程产品防污染管理办法

制程品质管控作业办法范本

工作行为规范系列 制程品质管控作业办法(标准、完整、实用、可修改)

编号:FS-QG-49365制程品质管控作业办法 Process quality control operation methods 说明:为规范化、制度化和统一化作业行为,使人员管理工作有章可循,提高工作效率和责任感、归属感,特此编写。 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行,从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。 3.参考文件 无 4.定义Definition PDCS:ProcessDefectContactSheet《制程异常连络单》. QIT:QualityImprovementTeam品质改善小组 PDT:ProductionDesignTeam产品开发小组 5.职责Responsibility

5.1.QEQualityEngineer 5.1.1.负责PFMEA、ControlPlan、检验规范(SIP)等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认. 5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认,协助生产单位和工程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2品管Qualitycontroller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控. 5.3工程Manufacturingengineer 5.3.1.负责制造作业规范,包装作业规范等文件的制定.

制程品质控制程序

制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制,确保生产出的产品达到产品质量要求; 1.2提高制程品质控制能力,预防不良品的产生,避免不良品流入下工序、入库、销售,确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部: 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认,制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检,并完成相应的检验记录;负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证,负责制程质量的统计分析;在发生重大质量异常时,有要求停产的权力;组织制程不合格品的评审和处臵,负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定;对制程品质异常进行原因分析,提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部(生产车间) 负责制程产品的自检、互检,巡检协同质检部做好首件检验工作;负责转序/入库半成品/成品的整理报检;负责制程异常反馈,在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养,确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制,负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进,负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供; 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备,当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时,应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查,确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验(互检)。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检,确认流入本工序的工件

生产过程检验作业指导书

生产过程检验作业指导书 (ISO9001-2015) 1.0目的 保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序,生产出符合规定要求与特性(包括顾客需求)的产品。 2.0范围 适用于本公司所有正在生产的在制品(半成品)、成品。 3.0定义 3.1首件确认:按规定对生产线的每批订单首件进行检查确认。 3.2自检:作业员在作业过程中对作业条件、作业方法和工序制品的自主检查。 3.3制程全检:LQC对生产的在制品进行100%的检查动作。 3.4巡检:IPQC在生产现场按一定时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的检验和监督。 4.0权责 4.1生产单位:负责自检工作,并同品保单位一道做好首件品确认。 4.2品保单位:负责首件确认、制程巡回检查,以及工序在制半成品、成品的抽检。 5.0作业内容 5.1首件确认 5.1.1IPQC依据产品承认书、检验规范、BOM、工程样品等相关标准,对每批订单、生产过程中因换线、换机种以及换工装、设备调整或重大质量异常纠正后等改变条件后生产的产品做首件确认,首件检查完成时间正常情况下不能超过

二十分钟,确认结果记录在“首件检验报告”中。 5.1.2首件检查合格时,由IPQC在首件上签名确认并展示于生产线前端,作为生产样本,同时通知生产单位可量产。 5.1.3首件检查不合格时,IPQC指出不合格部位,要求其改善。重新加工首件,合格后方可继续生产。开始下线到最终确认合格的时间段生产的产品暂时作标识/隔离,待分析原因后视不合格影响程度作特收或全检或重工处理。 5.1.4新产品第一次试量产的首件确认必须会同研发、品保、生产等一同到现场进行首件确认,合格后方可批量生产。 5.1.5经确认合格之首件,当批生产完后,由IPQC收回与当批首件检验报告存档,保存期限为两年,到期后统一报废处理。 5.2自主检查 生产车间作业员要在生产中进行100%自主检验。自主检查中作业员如发现产品质量异常时,应及时停止作业,并向生产现场管理人员报告,寻求改善对策。 5.3制程全检 LQC依据产品检验规范以及首件对正在生产的在制品、半成品进行100%检查并做记录。若发现质量异常,应及时通知PE或生产现场管理人员寻求改善对策。 5.4巡回检查 5.4.1IPQC按“产品承认书”、BOM、“产品检验规范”、QC工程图的要求每小时一次对各生产线进行巡查并作好“IPQC巡检记录表”,巡查时不仅应按规定抽查产品,而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方法,如发现问题应及时联络生产现场管理人员加以纠正,不合格品应标识好并进行隔离。 5.4.2如巡检中发现严重质量问题,IPQC应及时向主管报告,主管视情况的严

制程检验作业管理办法通用版

管理制度编号:YTO-FS-PD962 制程检验作业管理办法通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

制程检验作业管理办法通用版 使用提示:本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善.

焊接检验作业指导书

焊接检验作业指导书 1.目的 为焊接人员作业和自检,以及检验员检验提供检验规则及检验方法,指导其正确生产、检验,从而稳定产品质量。对本作业指导书未规定的要求,应在图纸和相关工艺资料中规定。 2.适用范围 本指导书适用于混合气(二氧化碳+氩气)保护焊的焊接操作和检验。 3.焊前准备 焊接工件的合格与否决定于焊接的三要素:合格的焊接材料,一流的焊接设备和优秀的操作人员。 3.1焊接材料 3.1.1焊接前,应将焊接位置的毛刺、飞边、尖角等打磨干净。 3.1.2焊接前,应将焊接面的水、锈、油污及其它杂质清除干净。 3.1.3根据焊接母材选择与之相适应的焊丝。 3.2焊接设备 3.2.1焊接设备应该有接地装置,并可靠接地。 3.2.2焊接设备应处于正常工作状态,安全可靠,各仪表显示正常。 3.2.3供气系统应处于正常工作状态,必须使用符合国家标准或相关行业标准的气体。并根据焊接母材调整二氧化碳比例到合适范围。 3.3焊接人员 3.3.1焊接主管必须具备专业的理论知识和熟练的实际操作能力。 3.3.2焊接主管必须能够熟练操作焊接设备,对设备的一般性故障能够进行排查和维修,并承担设备的维护和保养工作。 3.3.3焊接主管必须读懂图纸及焊接工艺,能够明确焊接工艺中所规定的焊接要求。 3.3.4焊接主管必须熟悉常见的焊接缺陷及其产生原因,并在实际生产中予以避免。(常见焊接缺陷见附件一) 3.3.5 焊工经过焊接主管培训,并经焊接主管考核合格后,方可担任指定项目的焊接工作。

3.3.6 焊工作为焊接生产的直接执行者,经主管培训后,必须掌握 3.3.1~3.3.4中的相关技能,具备判定焊接件是否合格的能力。并对所焊接的产品质量负责。 4.焊接生产 正式的焊接生产过程中,焊接工装、夹具的可靠,焊接设备的正确使用以及焊接过程中对工件的检验是保证焊接产品质量的主要因素。 4.1工装、夹具 4.4.1焊接工装必须保证各零件的正确装配,各零件的相对位置必须符合图纸及相关焊接工艺等技术文件的要求,重要位置可留出焊缝收缩余量或制定预变形工艺。 4.4.2各零件通过焊接工装正确装配后,必须通过夹具可靠固定,在焊接过程中,各零件不得有相对移动。 4.4.3施焊前,焊接工装必须固定在焊接实验台上,牢靠无松动。 4.2焊接作业及自检 4.2.1组装焊接前检查各零部件形状、尺寸是否符合图纸或工艺要求。检查合格后通过焊接工装正确组合装配,并通过夹具牢靠固定。 4.2.2焊接主管根据各零件的装配关系,设定出合理的焊接顺序,编制焊接程序。对已经编制出程序的产品,再次生产时,必须对程序进行重新验证。 4.2.3根据焊件的厚度及焊缝位置,选择合适的焊丝直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度,并在焊接试板上试焊。 4.2.4根据试板上的焊缝成形情况,适当调整焊接电流、焊接电压、气体流量以及焊丝伸出长度等,以达到最佳的焊接规范。(最佳焊接规范的特征:焊缝成形好、外形美观,没有烧穿、气孔、咬边、裂纹等缺陷,熔深控制在合适范围内。焊接过程稳定,飞溅小。电焊机的电压表、电流表的指针稳定,摆动小。) 4.2.5焊接主管指导焊工进行首件焊接,并对焊接好的首件进行检验。主要检验项目:焊接后尺寸必须符合图纸和焊接工艺等技术资料;不得有漏焊;不得有影响产品外观和质量的气孔、裂纹、烧穿等焊接缺陷;不得有影响外观及配合的焊瘤;对焊缝高度有要求的重要配合位置必须保证焊缝高度,不得有影响产品结构的焊接变形等。可与焊接合格样本进行比对。如有不符合检验要求的,应立

制程检验作业管理办法

制程检验作业管理办法 姓名:XXX 部门:XXX 日期:XXX

制程检验作业管理办法 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗:IPQC 以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據so吶容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認: 新模投入量産時的首件, 新料投入, 有異常修模處理後, 機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後, 方能生産的, 由生産部通知品管進行檢驗,品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況, 由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3首件檢驗:當機台需要調機或交班工作時候,品管必須再行核對首件確認的樣品,并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上; 4.4IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗,當生產部交驗產品時候,再進行FQC(最終檢驗)檢驗作業。 4.5SOP:作業指導書,是作業員作業工作的重要文件,必須闡述清楚人(熟練度)、機(需要什么工具設備)、料(采用什么生產資料)、法(作業的步驟)、測(如何自我檢驗和發現不良品)五大要素。 4.6SIP :產品檢驗規范,品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模: 本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變. 4.8 調機: 本處的調機是指對機器設備的成型參數的改變, 如調試溫度、氣壓等. 4.9特許生產:是指在品質有異常時之時,但因生產交貨緊急的情況下或模具維修時間過長, 由權責部門主管做出評估處理裁決能否繼續生產或產品流入下管制站的決定.

5. 作業內容: 5.1 流程圖:(見附圖) 5.2 說明: 521生產作業: 5.2.1.1 生産部依據生産排程進度,進行生産調度運作. 5.2.1.2 生產部門依照『生產運作控制程序』文件相關工作流程進行生產作業。 5.2.2生產首件確認判定作業: 522.1在生產時,如有修模,新模量産、架模開始量產等因素,須進行首件確認時, 由生産部將按照工艺规定,设置工艺参数,并打出第一批合格产品之后,將自檢外觀良好的產品(塑件的首件检验要求:产品应饱满、无缺料,无明显缩影、飞边,不得有熔接痕等料生的现象,也不能有晦暗无光泽的料熟现象,具體可以參考品質文件)交IPQC,通知IPQC進行首件檢驗作業. 5.2.2.2IPQC依據SIP檢驗項目內容和其他品質文件將首件檢驗結果記錄於《首/尾件檢驗報告》中,然后報品管組長以上干部進行判定,如判定不合格,IPQC再呈報相關部門評估確認: A. 工程人員:以工程分析手法,確認產品是否可以改進或可以放行量產(主要是針對產品結構尺寸方面); B. 品保人員:以品質分析手法,確認產品是否可以改進或可以放行量產(主要是針對產品外觀方面); C. 生產部門:按照生產排程要求和對機器調試的專業能力,提出對產品的一些建議,但必須執行首件確認的裁決 5.2.2.3 品管依照各部門的評估情況,對首件進行判定作業:

制程检验作业流程图

制程检验作业流程

流程图 1.0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性,特制定本作业流程。2.0 范围 适用于(备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间)生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3.0 职责 3.1 PMC部:计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理;仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间:负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理; 3.3品管部:首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作,并对数据记录保存、统计、分析、改善,持续改善; 3.4 相关部门:主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4.0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管,各生产车间主管根据《生产日 计划》,组织安排操作工做好生产前的准备工作; 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等,按样品或

产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间:工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间:色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检,合格报制程检验员对首件进行检验,详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况,巡检要有相关侧重点,填写巡检记录,若不符 图纸和工艺要求,则知会操作员异常状况;当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识;当产生不良品超标时,发现人即时通知本组组长 到现场确认,组长到现场确认后,按《生产异常提报控制卡》进行操 作,必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理(来 料引起的不良交品管部处理;制程引起的不良交本部车间主管处 理)。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的,通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检,检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求,则要求生产操作者返工,暂停转序,即时通知本组组长到现场确认,组长到现场确认后,按《生产异常提报控制卡》进行操作,必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理(来料引起的不良交品管部处理;制程引起的不良交本部车间主管处理)。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理,收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成(来料引起的不良交品管部处理;制程引起的不良交本部车间主管处理)。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。

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