返工返修处理程序(含表格)

返工、返修处理程序

（ISO9001-2015）

1.目的

为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。

2.适用范围

适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。

3.定义：

3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。

3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。

3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设

备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。

4.权责：

4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。

4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。

4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。

4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。

4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。

4.6管理室定额员：负责返工返修工时统计，按月统计汇总返工返修工时费用。

5.工作内容和要求

5.1返工/返修（半）成品包括：

5.1.1 客户退货品；

5.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品；

5.1.3质量检验不合格产品

5.1.4按顾客要求的改制品

5.1.5因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；

5.1.6长期库存品

5.2不合格品的标识与隔离

生产过程中发现不合格品时，由操作者根据不良现象进行标识并放置到“红色”不良品区。

生产过程中出现的批质量问题，由各工段的生产班组及仓储对不良品进行标识、隔离（放置到不良品区域）。

5.3 返工、返修控制管理

5.3.1正常生产下线不合格品返工、返修控制管理

5.3.1.1 AOI检测不合格品返修控制

5.3.1.1.1 AOI检测PCBA板时，检测员应用红色箭头纸标出疵点位置并记录在《SMT焊点自检返修记录表》中。

5.3.1.1.2测试下线的不合格品送返修站返修合格后送检测员检测。

5.3.1.1.3对返修过的BGA芯片，检测员应对其进行X-RAY检测并在芯片附近标识“FC1”，并单独与下工序交接;DIP插装完成后，单独提交老化测试班，上老化架老化8小时，确保其返修合格。

5.3.1.1.4依据产品工艺文件要求，需目检的器件要仔细检查，确保器件焊接可靠。

5.3.1.1.5检测合格的返修品应单独存放，经IPQC抽验合格后方可单独流入下工序。

5.3.1.1.6 IPQC抽验合格的返修品，其产品状态标识单上标注“返修跟踪”，以便后续工序跟踪，观其返修效果。

5.3.1.2 PCBA板测试下线不合格品返修控制

5.3.1.2.1测试班班长、质控收集测试下线不良品，做好不合格品标识后，送维修班进行维修。

5.3.1.2.2维修人员在维修合格的产品上标记自己的维修编号并将维修结果记录在《数字产品维修记录》本上，其维修合格的产品送测试班进行测试。

5.3.1.2.3 测试合格的产品应单独存放，测试员应在《产品维修记录》本上签字确认；经IPQC抽验合格的返修品方可单独流入下工序。

5.3.1.2.4对返修过的BGA芯片，维修员应对其进行X-RAY检测并在芯片附近标识“FC2”，并单独提交老化测试班，上老化架老化8小时，确保其返修合格。补充说明：凡是返修过IC的海外XDSL产品必须加温8h老化，按《海外产品返修老化流程》工艺文件执行。公司产品暂不考虑老化，但对返修过的BGA必须在芯片附近做标识“FC1或FC2”。

5.3.2 批量不合格品返工、返修处理流程

5.3.2.1 当产线出现批量不合格品时，生产班组应立即对不合格品进行标识、隔离并上报车间质量员、产品主管工艺。

5.3.2.2 车间质量员在收到生产班组反馈的质量信息后，立即到生产线场进行确认，组织车间计调、产品主管工艺、管理室定额员召开不合格品评审会（确定不合格品分布及数量；确定不合格品的处置方式（返工\返修）），并对不合格品产生的原因进行初判（来料类、设计类、操作类），初判为来料类、设计类质量问题，则由产品主管工艺组织相关部门召开审理会进行处理；初判为操作类质量问题，则由产品主管工艺制定返工、返修策略。

5.3.2.3 根据不合格品评审会及审理会确定不合格品需返工、返修，则由产品主管工艺制定返工、返修策略。

5.3.2.4在明确不合格品需返工、返修后，工艺工程需在 2H 内给出初步原因分析，并依据分析结果在1H 内制定出返工、返修方案并组织相关单位对返工、返修方案进行评审以及共同评估不合格品出货风险。

5.3.2.5 返工、返修方案经车间领导审批后，车间计调下达返工、返修作业计划。

5.3.2.6 生产班组根据返工、返修作业计划及返工返修通知单执行返工、返修。

5.3.2.7工程给出返工、返修方案后由技术室文控记录后发至相关班组，生产班组在接到返工、返修通知单后48小时内完成返工、返修计划，并退还至技术室文控处。

5.3.2.8 生产班组制作返工、返修首件并提交质量部验收，待验收合格后方能批量返工、返修。

5.3.2.9返工返修过程质量部IPQC全程跟踪。

5.3.2.10 待批量返工完成后提交质量部QC全检\QA抽检，验收合格后转入下工序（或入库）。

5.3.2.11 返工返修完成后，生产班组统计工时及人数并上报车间定额员。

5.3.2.12车间定额员统计汇总返工返修工时，并提交驻车间财务部核算返工成本。

5.3.2.13 车间定额员每月统计汇总返工返修成本并报车间办公室审批。

5.3.3 不合格品评审会内容包括

5.3.3.1确定不合格品分布及数量；确定不合格品的处置方式（返工\返修）），并对不合格品产生的原因进行初判（来料类、设计类、操作类）。

5.3.3.2 确定返工返修位置及所需物料数量、来源，明确相关负责人。

5.3.3.3 明确产品主管工艺制定返工、返修策略。

5.3.4 返工、返修策略内容包括：不良品处理流程图、测试及注意事项等

5.3.5 返工、返修品标识

5.3.5.1正常生产下线不合格品返工、返修完成后，由执行返工返修班组在印制板上作“F”标识。

5.3.5.2批量不合格品返工、返修完成后，由执行返工返修班组在印制板上作“F1”标识。

5.3.6 返工、返修品电性能测试

5.3.

6.1返工、返修品必须进行相应电性功能测试，测试方法及步骤由工艺工程给出相应测试方案，必要时给出指导性文件（SOP）。

5.3.7 产线不良品返工注意事项

5.3.7.1确定产线管理人员或者返工处理人员

5.3.7.2返工前必须要制定三个文件：

5.3.7.2.1 产线工程布局图，就是在什么地方什么空间什么作业平台上进行返工。

5.3.7.2.2不合格品处理流程图及注意事项。

5.3.7.2.3不合格品返工作业SOP。

5.3.7.3 准备好作业要用的实体物品，机器，制具，材料，容器，作业平台等，并按照布局图排兵调试好可以使用。

5.3.7.4 对作业人员进行现场教育并注意事项的重点说明。

5.3.7.5 品质巡检人员或者管理，指导人员对人员现场作业进行查看确认监督，必要时进行调整。

5.3.7.6 重点事项1：良品和不良品物料一定要严格进行区分，避免混料。

5.3.7.7重点事项2：报废的物料和可再次利用的物料一定要注意区分使用，节约生产成本.

5.3.7.8 重点事项3：返工及时整理产品不良率和反馈返工进度，必要时增加返工的组数和人数。确保返品如期交货。

5.3.8 RoHS产品的返工、返修处理必须在符合RoHS要求的返修区域内进行，若需更换物料必须更换为同规格的符合RoHS要求的物料；RoHS返修区禁止对非RoHS产品进行返修处理，防止RoHS产品受到污染。

5.4 不合格品的报废：

5.4.1不合格（半）成品经工艺工程、品质PQE评审判为废品不需要进行返修，直接以（半）成品报废；按公司《不合格品控制程序》办理报废；

5.4.2《废品（返修）通知单》签署完毕后，一份给质量部检验组，一份给车间财务，一份给管理室定额员（按GJZ-BP-D0073《车间废品（返修）通知单管理流程》执行。

5.5 MES系统不合格品的记录

5.5.1生产班组应把在线生产的一次不合格品情况，如果需要送维修的不良品，2H内录入报修系统，如不需要送维修记入《不良品记录表》；

5.5.2送维修不良品应客观准确地录入不合格品的型号、批次、名称、数量和不合格现象。

5.5.3不需要送维修的不良品只需要记录不良现象、工站、数量。

5.6 返工返修通知单编号按以下方式：

□□□—□□—□□□□

| | |________流水号，四位数字表示。0001～9999。

| |_______________年份码，两位数字表示。16表示2016年。

|_____________________编号识别码。用“FG/X”表示返工返修通知单，注：通知单编号必须在技术室文控员处统一编号并登记管理。

5.7 返工返修费用核算与统计

5.7.1待返工返修完成后，由生产班组统计返工人数及工时并提交车间管理室定额员，车间定额员统计汇总返工返修工时数并提交给财务部核算返工返修损失。

5.7.2定额员按月汇总返工返修成本报车间办公室审批。

5.8 返工返修流程图：

5.9 记录存档

返工返修完成后经IPQC确认签字后，执行返工返修班组将返工返修通知单返回技术室文控存档，期限一年。

6 记录表格

6.1《废品（返修）通知单》

返工返修品加工单.

d oc

6.2《返工/返修通知单》

返工返修品通知单.

d oc

6.3《产品维修记录》

返工返修日报表.d

oc

6.4《产品故障返修单》

产品返修单.d oc

6.5《SMT焊点自检返修记录表》

SM T维修补料记录

表.xl s

6.6《产品状态标识单》

产品状态标识.xl s

返工返修处置方案

返工返修处置方案 在生产过程中，难免会发生产品质量问题，这时候我们就需要制定一个完善的 返工返修处置方案来解决问题。本文将会从以下几个方面介绍返工返修处置方案的制定。 1. 返工和返修的定义 首先，我们需要明确什么是返工和返修。返工是指在产品生产加工过程中，发 现问题，以便加以纠正的行为。返修是指已经生产出的产品需要修理等原因，进行重新生产加工的行为。 2. 返工返修的影响 返工和返修工作所需的人力、物力资源是非常巨大的，而且会对企业的效益、 客户满意度等产生负面影响。因此，在制定返工返修处置方案时，需要充分考虑各方面的影响因素。对于大规模返工返修，会对企业的安全生产和产品质量造成极大威胁，因此我们也需要对风险因素进行全面评估。 3. 返工返修处置的流程 在制定返工返修处置方案时，我们所要考虑的就是如何制定可靠的处理流程， 以确保处理返工返修过程中不出现问题。下面介绍返工返修处置的流程： 3.1 返工流程 •检查发现问题：在产品加工、组装、测试过程中，发现了问题需要返工，员工应立即在班组长和质量管理员的指导下，及时进行记录和问题原因分析。 •执行纠正措施：返工原因分析后，应及时修补错误，纠正问题，确保问题得到彻底解决，并同时将纠正措施及时记录和汇总。 •确认返工完成：班组长应及时安排人员对返工产品或零部件进行检验，确保返工工作完成和质量合格，以便下一步程序顺利进行。 3.2 返修流程 •接收返修：由客户或检验员检查时被检测出问题的成品向公司反馈相关信息，公司的相关部门接收问题产品。如果产品有严重的问题，需要及时响应客户，安排人员对问题进行处理。 •分析和评估：接到问题产品之后，需要进行初步的研究和分析，并判定是否需要返修处理。如果产品已经超出质保期限，则需要另行处理。

返工返修处理程序(含表格)

返工、返修处理程序 （ISO9001-2015） 1.目的 为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。 2.适用范围 适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件、半成品、成品以及客户退货不合格品的返工返修作业处理。 3.定义： 3.1不合格品：不符合顾客要求或规定的产品，本车间包括：客退品；质量检验不合格产品；制造过程中产生的不良品；按顾客要求的改制品；因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品；长期库存品。 3.2 返工：指为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返工后的产品一定是合格品。 3.3 返修：指为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施,返修后的产品可以满足预期用途,但不一定是合格品。包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。可影响或改变不合格产品的某些部分。3.4批量是指公司（或车间）在一定时期内，一次出产的、在质量、结构和制造方法上完全相同产品（或零部件）的数量。具有多品种加工能力，成批轮番加工制造产品的生产类型，其批量大小不一，一般同时采用专用设备及通用设

备进行生产，按每种产品每次投入生产的数量，分为大批量生产、中批量生产和小批量生产三种。 4.权责： 4.1 质量部：负责在线不合格品的确认及相关不合格品处置方式的判定，数据收集，组织(生产/工程)等人员给出不合格品最终处理意见，返工返修过程品质跟踪,结果品质确认。 4.2生产班组及仓储：负责不合格品的标识与隔离，数据统计（包括不良数据、返工返修工时统计等），按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 4.3 工艺工程（技术室）：负责制程及检验中出现的不合格品原因分析，制定出纠正措施；出具返工策略单和返修、返工指导性文件（SOP）指导生产作业返工。 4.4 车间计调：负责返工返修作业管制，调度生产资源、安排返工返修。 4.5财务部：负责返工成本核算, 按月统计汇总返工返修费用。 4.6管理室定额员：负责返工返修工时统计，按月统计汇总返工返修工时费用。 5.工作内容和要求 5.1返工/返修（半）成品包括： 5.1.1 客户退货品； 5.1.2 制造过程造成的需返工/返修的产品； 5.1.3质量检验不合格产品 5.1.4按顾客要求的改制品 5.1.5因设计、工艺变更可以转用为其它产品的在库品或者在制品； 5.1.6长期库存品

返工返修管理规范

返工返修管理规范 一、引言 返工返修是指在生产过程中，对产品进行重新加工、修复或调整的过程。为了 确保返工返修工作的高效、规范和可追溯性，制定返工返修管理规范是必要的。本文将详细介绍返工返修管理的标准格式，包括返工返修的定义、管理流程、责任与权限、记录与报告等方面。 二、定义 1. 返工：指对已经生产出来的产品进行重新加工的过程。返工可能是由于产品 存在缺陷、不符合质量要求或客户要求变更等原因引起的。 2. 返修：指对已经生产出来的产品进行修复的过程。返修是由于产品存在缺陷 或不符合质量要求而需要进行的修复工作。 3. 返工返修管理：指对返工返修过程进行计划、组织、控制和改进的管理活动，以确保返工返修工作的质量和效率。 三、管理流程 1. 返工返修申请：当发现产品存在缺陷或不符合质量要求时，相关人员应填写 返工返修申请表，包括产品信息、缺陷描述、原因分析等内容。 2. 返工返修评估：返工返修申请表由质量部门进行评估，确定是否需要进行返 工返修，并制定相应的返工返修方案。 3. 返工返修执行：根据返工返修方案，相关人员进行返工返修操作，包括重新 加工、修复或调整等工作。 4. 返工返修验证：返工返修完成后，质量部门进行验证，确保产品达到质量要求，并记录验证结果。

5. 返工返修报告：质量部门根据返工返修记录，编制返工返修报告，包括返工 返修的原因、过程、结果等内容。 6. 返工返修改进：根据返工返修报告，制定相应的改进措施，并进行返工返修 过程的分析和改进。 四、责任与权限 1. 生产部门：负责发现产品缺陷或不符合质量要求，并及时提交返工返修申请。 2. 质量部门：负责评估返工返修申请，制定返工返修方案，并进行返工返修验证。 3. 返工返修人员：负责执行返工返修操作，确保产品质量和效率。 4. 管理部门：负责制定返工返修管理规范，并监督返工返修过程的执行和改进。 五、记录与报告 1. 返工返修申请表：记录产品缺陷或不符合质量要求的情况，包括产品信息、 缺陷描述、原因分析等内容。 2. 返工返修记录：记录返工返修过程中的操作、结果和验证情况，确保可追溯 性和数据完整性。 3. 返工返修报告：根据返工返修记录，编制返工返修报告，包括返工返修的原因、过程、结果等内容。 4. 返工返修改进措施：记录根据返工返修报告制定的改进措施，并进行改进效 果的评估。 六、结论 制定返工返修管理规范对于确保返工返修工作的高效、规范和可追溯性至关重要。通过明确返工返修的定义、管理流程、责任与权限以及记录与报告的要求，可

IATF16949返工返修程序(含表格)

返工返修程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 一、目的 规范现场返工返修作业标准，有效推进现场的管理。 二、适用范围： 公司生产现场所有的生产件返工。 三、术语定义 A、返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。 B、返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。 备注：返工与返修不同，返修可影响或改变不合格产品的某些部分。 四、返工返修要求 1、人员要求： 1）人员技能：通过专项的返工返修技能认证才可以上岗。 2）人员标识：返工返修人员均需要佩戴返工返修上岗标识。 2、线别要求 1）硬件要求：返工返修生产线必须独立于其它生产线，有特定和特殊的量具和工装，一律不接受在线返工返修。 2）标识要求：返工返修生产线工序工位各必须标识清楚。

3、物料要求 1）标识要求：所有返工返修的物料需要进行标识，原则上要求标识至最小单元总体。 2）隔离要求：返工返修的物料需要进行隔离。 4、作业要求： 1）工艺要求：作业严格依据技术部门出具的返工返修作业指导书执行，需要明确包含所有必要的细节，包括过程和产品过控制参数，产品图纸发布等级参考以及要求的特定/特殊的量具和工装等。 2）接收准则：返工返修后的接收准则需要明确指定要求（另需明确要求产品不应因同一原因进行二次返修）。 五、有关文件的信息 返工返修记录归档至质量管理部。 7、参考文件 7.1《文件管理程序文件》 7.2《图纸技术资料管理程序》 8、使用表单 8.1《不合格品标识卡》 不合格品标示卡.xl s

8.2《不合格品处置单》 不合格品处置单.xl s 8.3《检验记录》 检验结果记录.xl s

产品返工控制程序(含表格)

产品返工控制程序 （ISO9001：2015） 1.目的 针对产品不良造成返工的规范管理，以确保返工过程得到合理的管控，责任得到明确的划分，质量成本得到一定的降低，最终能够减少返工批次，提高工作效率。 2.范围 2.1内容 本程序规定了返工过程责任归属及承担，每月返工批次的目标、绩效考核等管理办法。 2.2适用 适用于返工的管理控制过程。 3.职责 3.1 生产线员和检验员工应承担属于自己责任范围的产品返工。 3.2 责任班长应将返工造成的报废品提交品管部并填写“报废申请单“。 3.3 生产主管对报废品进行初步的确认，应合理安排返工时间及人员。 3.4 品检员针对返工前后产品的判定，提交品检班长确认。 3.5 品检班长将问题提交品质部技术员进行后续处理。 3.6 品质部技术员对严重不良批次开出异常单，并对异常单的对策及返工品的 状态进行跟踪，事后应对该每次返工的批次进行履历的登录。 3.4 品质部主管对异常单回复进行审核。

4.1 返工过程的控制 4.1.1 终检在发现需要返工的批次后，及时通知终检班长及品管技术员。 4.1.2 品质部技术员对问题批次进行责任的调查后，开出“品质异常反馈单” 并要求责任部门在要求的时间期限内处理完返工品及回复报告。 4.1.3 责任部门班长收到返工通知后应及时处理，确保交货期，并对返工过程 的质量及数量进行管控。 4.1.4 若造成产品的报废，生产班长应提交生产主管进行初步的确定后将报废 申请单和不良品一同提交品质部进行报废的最终判定；生产主管如需补 料的应及时提交“补料申请单”。 4.1.5 品质部技术员应对返工批次责任明确后，将返工批次登录“生产返工统 计表”，月底进行相应的的绩效考核，并填入“返工绩效考核表”。 4.1.6 返工结束后应将合格品及不合格品区分明确，并移交终检进行再次确认， 直至确认合格后方可进行入库或出货。 4.2 返工责任及绩效的管控 4.2.1每月不良率80%～100%的返工次数每人不得出现1次，如果出现1次将对 操作员及品检员进行各100元的罚款,若出现两批 4.2.2 每月不良率30%～80%的批次返工每人不得超过2次的，2次以内的记小 过1次，超出部分应对操作员及品检进行每批次30元的罚款处置。 4.2.3 不良率5%～30%的批次不得超过月每人超过3批次的，2～3次的记小过 1次，超出部分应对操作员进行每次20元罚款处置。 4.2.4 不良率5%以下的返工批次月每人不得超过超过4批次的，2～4次的记小 过1次，超出部分应对操作员进行每次10元罚款处置。

返工流程图

成品检验 生产中心返工 入库QC检验不合格 QC检验合格 报废 不可返工 可返工

5 作业步骤 5.1 不合格产品类型 5.1.1 来料不合格。 5.1.2 生产过程中发现的不合格品。 5.1.3 检验员抽验发现的不合格品。 5.1.4 客户退货不合格品。 5.1.5 超期库存品复检时发现的不合格品。 5.2 返工返修要求 5.2.1 来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存品复检时发现的不合格品需返工处理5.2.1.1 针对来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存产品复检发现的不合格品，经质检部确认需生产部进行返工时，由品管部相关人员开出<返工通知单>交仓库和生产部，仓库按《返工通知单》发料，生产部按《返工通知单》安排返工。 5.2.1.2 该制程QC负责返工过程中的品质确认。 5.2.1.3 返工、返修完毕后，该制程QC和生产部将返工结果填于《返工通知单》，需详细注明返工后良品数、不良品数、不良率和返工返修工时。 5.2.1.4 对于毛坯件或加工后的产品经检验后不合格的，如可以通过返工达到预期要求，则由品管部开具《返工通知单》交相关车间安排返工。 5.2.2 生产过程中发现不合格品的返工处理。 5.2.2.1 当生产过程中发现不合格品，生产部对不合格品进行相应的标识、隔离，并通知品管部给出处理方案。 5.2.2.2 当QA抽验发现不合格品需生产部返工时，QA应填写《返工通知单》通知生产部进行返工。 5.2.2.3 若返工产品数量较少时（30pcs以下），需安排专人在返工区进行返工；若返工产品数量较大时（30pcs以上），且工序较复杂时，按正常组装工序重新组装。 5.2.2.4 返工、返修时依据相应的《工序卡片》、《作业指导书》和样件等其他相关文件进行返工处理。 5.2.2.5 对返工好后的产品，品管部检验员依相应的《产品检验作业指导书》进行检验确认。 5.3 返工后产品的记录。 5.3.1 返工后产品确保能够有效区分和追溯。 5.3.2 返工后不良品，作为废品处理，并由品质部记录在《生茶过程不良品统计表》中。

返工返修作业指导书

返工返修作业指导书 【作业指导书】返工返修作业指导书 一、任务背景 在生产过程中，难免会出现一些产品不合格的情况，需要进行返工返修。为了保证返工返修作业的高效性和准确性，制定本作业指导书，旨在提供详细的操作步骤和要求，以确保返工返修作业能够顺利进行。 二、返工返修作业流程 1. 问题识别与记录 1.1 检查产品是否符合质量标准，发现不合格问题。 1.2 记录问题的具体描述、位置、数量等信息。 1.3 将问题记录报告给质量管理部门。 2. 确定返工返修方案 2.1 质量管理部门根据问题的性质和严重程度，制定返工返修方案。 2.2 方案包括返工返修的具体步骤、所需材料、工具和设备等。 3. 返工返修准备工作 3.1 准备所需的返工返修材料、工具和设备。 3.2 检查返工返修设备的工作状态和安全性。 3.3 清理返工返修区域，确保工作环境整洁。 4. 返工返修操作步骤

4.1 根据返工返修方案，进行具体的操作步骤。 4.2 注意安全操作，遵守相关操作规程。 4.3 操作过程中，及时记录返工返修的关键数据和观察结果。 5. 返工返修质量控制 5.1 每个返工返修步骤完成后，进行自检，确保操作正确。 5.2 返工返修完成后，进行质量检验，确保产品符合质量标准。 5.3 如发现问题仍未解决或新问题产生，及时报告质量管理部门。 6. 返工返修记录与分析 6.1 记录返工返修的关键数据、操作步骤和结果。 6.2 分析返工返修的原因和频率，提出改进意见。 6.3 将返工返修记录和分析报告报送质量管理部门。 三、返工返修作业要求 1. 操作人员应具备相关返工返修技能和知识，严格按照操作步骤进行作业。 2. 操作人员应注意个人安全和环境保护，遵守相关操作规程和安全操作要求。 3. 返工返修过程中，应及时记录关键数据和观察结果，确保数据的准确性。 4. 返工返修完成后，应进行自检和质量检验，确保产品符合质量标准。 5. 返工返修记录和分析报告应详细、准确，包括关键数据、操作步骤和结果等信息。 四、返工返修作业的注意事项 1. 在返工返修过程中，严禁随意更改操作步骤和使用不合适的工具。

返工返修作业指导及流程图

1.0 目的 有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 3.1返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.0职责： 4.1 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 4.2生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 5.0 作业流程： 5.1 在制品返工返修作业： 5.1.1 QC 在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》 。 5.1.2 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 5.1.3 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 5.1.4 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC 检验。 5.1.5 经重检合格的产品方可流入下工序。 5.1.6 经重检不合格产品不允许流入下工序。 5.2 客户退货返工返修作业： 5.2.1 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 5.2.2 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 5.2.3 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 5.2.4 品检部重检合格后产品方可出货。 5.2.5 品检部重检不合格的产品不允许出货。 6.0 返工流程图： 文件编号 版本/状态 A/0 页数 共1页 文件名称 返工返修作业指导及流程图 编制/日期 审核/日期 批准/日期 生效日期 生产返工、返修 不合格品 确认返工返修 返工返修ok 后 填写相关记录 特采放行或报废 QC/品检重检 不合格/记录 合格/记录 流入下工序/入库/出货 纠正措施

返工返修作业指导书

返工返修作业指导书 作业名称：返工返修作业指导书 一、背景介绍 返工返修是指在产品生产过程中，出现质量问题或者客户投诉后，需要对产品 进行重新加工或修复的工作。为了保证返工返修工作的高效进行，制定一份返工返修作业指导书是非常必要的。 二、作业目的 本作业指导书的目的是为了提供返工返修作业的具体步骤和操作要求，确保返 工返修工作的质量和效率，并最大程度地减少返工返修次数，提升产品质量和客户满意度。 三、作业范围 本作业指导书适用于公司内部所有需要进行返工返修的产品，包括但不限于电 子设备、机械设备、汽车零部件等。 四、作业流程 1. 接收返工返修任务 - 任务来源：根据产品质量检测报告、客户投诉或内部质量问题反馈等途径，确定需要进行返工返修的产品。 - 任务分配：由质量管理部门根据产品类型、返工返修工艺要求等因素，将 任务分配给相应的返工返修人员。 2. 返工返修准备

- 确定返工返修工艺：根据产品的具体质量问题，制定相应的返工返修工艺 方案，并编制返工返修作业指导书。 - 准备返工返修所需材料和设备：根据返工返修工艺方案，准备所需的材料、工具和设备，并确保其完好无损。 3. 返工返修操作 - 返工返修前检查：对需要返工返修的产品进行全面检查，确保没有遗漏质 量问题。 - 返工返修作业执行：根据返工返修作业指导书中的步骤和要求，进行返工 返修操作，包括拆卸、修复、更换零部件等。 - 返工返修过程控制：在返工返修过程中，严格按照返工返修工艺方案和作 业指导书的要求进行操作，确保每一步骤的准确性和质量。 4. 返工返修检验 - 返工返修后检查：对返工返修后的产品进行全面检查，确保质量问题得到 彻底解决。 - 返工返修结果评估：根据返工返修后的产品质量，评估返工返修的效果， 并记录评估结果。 5. 返工返修记录和报告 - 记录返工返修过程：在返工返修过程中，及时记录每一步操作的详细情况，包括操作人员、时间、操作步骤等。 - 编制返工返修报告：根据返工返修记录，编制返工返修报告，包括返工返 修的原因、过程、结果和评估等信息。 六、作业要求

返工返修作业程序(含表格)

返工返修作业程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修品质量控制之目的。 2.0适用范围 公司所有不合格的返工返修作业。 3.0属于和定义 3.1 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.0权责 4.1品质部负责相关不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认。 4.2技术部依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺图纸。 4.3生产部负责返工返修作业管制、调度、成本核算等。 4.4相关车间按照返工返修方案负责实施返工返修作业。 4.5财务部负责按月统计汇总返工返修费用。 5.0工作程序

5.1返工返修品的来源 5.1.1进料检验不合格品原则上做全检或退货处理，确实生产所急需，由采购部组织评审，也可以实施返工返修作业。 5.1.2加工过程各制程发现的不合格品，品质部需依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在巡检报表上予以注明。 5.1.3顾客退货品有品质部负责判定是否需要返工返修。 注1：所有返工返修实施均需填写《返工返修单》。 注2：任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。 5.2返工返修方案的拟定 5.2.1对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可有品质主管直接在检验记录表上予以确定。不合格原因不限于外形尺寸、划伤、缩水、修边不良等。 5.2.2其它较复杂的返工返修，需技术部出具返工返修方案，返工返修方案必须注明适用产品数量，批次，量化的作业，检验，包装，标识方法。 5.3生产指令下达 5.3.1所有的返工返修通知（如联络单、巡检报表和返工返修单/方案）都必须提交生产部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关单位实施返工作业。 5.4返工返修实施 5.4.1生产单位在接到返工返修作业通知后，先评估方案实施可行性，若存在困难，可反馈至品质部或技术部，以便其实施调整或重新制定返工返修方案。

汽车维修车辆返修管理制度及流程

汽车维修车辆返修管理制度及流程 售后维修车辆返修管理制度及流程 一、车辆外部返修操作流程： 1、当客户来我售后部抱怨车辆维修和车辆保养上次没有维修好时，首先接待的服务顾问应先了解清楚上次负责维修接待的服务小组，在条件允许的情况下，让此服务小组来接待客户。 2、此服务小组的服务顾问在对该车辆故障进行初步检测后，如果确定是上次维修不到位，应立即对客户的车辆进行返修作业并向客户致歉，同时填写《返修记录表》，并将此表立即传达到下一责任人—机电组长。如果是其它新的故障，服务顾问应按正常维修流程及有关制度进行操作，并做好客户相应的解释工作。 3、机电组长在接到返修车辆的任务委托书后，应立即认真高效地对返修故障进行排除操作，并严格把好自检关，待返修完毕将此车《返修记录表》送达到下一责任人——质检员/技术经理； 4、质检员/技术经理在收到此返修车辆的任务委托书及《返修记录表》后，应及时地对返修车辆的故障处理情况进行

仔细的检查，如果问题仍未解决，按内部返修规定处理。如果问题已解决，将此车《返修记录表》送达下一责任人—服务经理/服务总监； 5、服务经理和服务总监签署处理意见后将此车的《返修记录表》复印并保存，同时递交给原服务顾问，服务顾问在处理完此返修车后，将此车的《返修记录表》和维修任务委托书一同交客服部保存归档。二、车辆内部返修操作流程：质检员或服务顾问对车辆质检时，发现没有达到《质量检验标准》和相关规定，必须立即让服务小组成员进行车辆返工处理，直到检验 1 合格。关于同一辆车同一故障内部返修三次仍不合格的情况，质检员或服务垂问需填写《返修记录表》，按以上内部返修程序操作。三、车辆内部返修和内部返修的处罚规定： 1、对车辆外部返修的处罚，因责任原因和操作不当所造成直接经济损失，当事者应承担其所发生费用总额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总额的30％，质量检验员应承担其所发生费用总额的20％处罚，技术主管或车间主管应承担其所发生费用总额的10％处罚，属于内部

产品返工流程

产品返工流程 “返工”定义为：“为使不合格产品符合要求而对其采取的措施”。产品返工的管理流程是怎样的。以下是店铺为大家整理的关于产品返工流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 产品返工管理流程 1、目的：为明确各部门的职责，减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅， 特制定本流程。 2、适用范围：该流程适用于所有自制品和外购品的返工管理。 3、职责 3.1品质部：判定产品缺陷等级，并出具产品异常报告，以及首件的确认。 3.2开发部/工程部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证;首件的确认以及被更换物料的处理建议。 3.3计划部：产线的安排，物料的提配。 3.4返工提出部门：成品的退料，返工单的发出和返工费用的跟进处理。 3.5生产部：首件制作，返工的执行，返工工时的统计，返工产品的入库，被更换物料的退料处理。 3.6仓储部：不良品的报废。 4、定义：产品返工是指用仓库的成品更换配件或者外购产品出现品质异常需要上产线返工。 5、流程： 5.1自制返工流程： 5.1.1不管哪个部门需要用到自制产品返工，首先要在SAP系统上打印退料单给计划经理签字，然后到成品仓库把产品退到产线;同时需要填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写，填写完毕并给部门主管签字后传给开发部负责人，涉及结构问题找开发一部负责人/工程部，电子功能问题找相应的开发二部工程师。

5.1.2相关负责人在接到《产品返工单》后，对返工的产品给出结构或者功能使用上的确认意见和建议，在必 要时要对产品返工做结果验证，以及对某些被更换的物料给出专业的处理意见。签完意见后，把返工单传过计划部负责人。 5.1.3计划部负责人接到返工单后查看仓库物料，物料足够的按照返工要求完成时间来排产及提配物料，并注明被更换物料的处理方式，要注明具体退到哪个仓位。签字确认后把返工单传给生产部和品质部负责人。 5.1.4品质部负责人接到单后安排品管员负责返工品质检验，并做好返工检验报告。 5.1.5生产负责人接到返工单后安排产线制作首件给品管部和工程部确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。被更换下来的物料如果是良品的入到相应的良品仓位，不良品的退到报废仓，仓储部写单报废处理。 5.1.6生产部把返工好的产品打单入到成品仓。 5.1.7如果涉及到额外费用需要客户承担的，发单部门把生产统计好的费用发给财务做账务处理。 5.2外购品返工流程： 5.2.1外购品回厂品质部按要求检验发现不合格的，第一时间开出不合格检验报告。OEM部或者订制供应部收 到不合格检验报告后决定要厂内产线进行上线返工的，填写《产品返工单》，如果是订制供应部的产品，直接在返工单上注明具体返工方案，以及被更换物料的处理意见;如果是OEM部的把返工单交给开发部负责人，涉及结构问题找开发一部负责人/工程部，电子功能问题找相应的开发二部工程师。 5.2.2开发部负责人在接到《产品返工单》后，对返工的产品给出结构或者功能使用上的返工意见，在必要时要对产品返工做结果验证，以及对某些被更换的物料给出专业的处理意见。签完意见后，把返工单传给计划部负责人。 5.2.3计划部负责人接到返工单后查看仓库物料，物料足够的按照返工要求完成时间来排产及提配物料，并注明被更换物料的处理方式，要注明具体退到哪个仓位。签字确认后把返工单传给生产部和品质部

返工返修流程及作业指导书

作业流程： 1.目的： 为了对判定为返工/返修的产品进行控制管理，使返工/返修作业流程更加顺畅，也防止不合格品流转出厂； 2.适用范围： 本程序适用于公司所有返工/返修的产品；

3.定义 3.1 返工：为了使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.职责 4.1 业务部：负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单，明确客户处理要求并达 成共识。 4.2 质量部：负责对不合格品进行原因分析，协同技术部制订返工返修方案，对返工返修过程 产品的品质进行检验和判定。 4.3 技术部：负责根据不合格品产生原因制订返工返修方案并跟进方案实施过程。 4.4 生产部：负责返工返修作业管制、调度、成本核算、异常工时统计；负责按照返工/返修方 案实施返工/返修作业。 5. 管理要求 5.1 返工/返修品来源 5.1.1 进料检验发现不合格需退货处理，但生产急需使用该物料，也可实施返工/返修作业； 5.1.2 生产过程中发现的不合格品，也可实施返工/返修作业； 5.1.3 客户退货判定需要返工/返修的; 5.2 返工/返修品隔离、标识 5.2.1 质检员进料检验发现不合格品时，立即将该批物料隔离，并贴上不合格品标识；并上报质量部负责人； 5.2.2 加工过程中发现不合格品时，立即暂停生产，隔离该批次产品，呼叫质检员确认不合格情况，如情况严重的立即向上级汇报，等待下步指示；质检员接到通知到现场确认不合格情况，并将不合格品贴上不合格标识； 5.2.3 客户退货的不合格品，由仓库管理员先将此批次产品放置在隔离区，并贴上标识，打印产品报检单提交质量部； 5.3 返工/返修品评审、判定 发现的不合格品由质检员填写《不合格品评审处置单》提交相关部门评审；评审结果为可返工/返修的则按返工/返修流程进行操作；质检员将《不合格品评审处置单》发放至生产部； 客户端退货的不合格品，如客户要求返工的则按客户要求进行返工；客户没有明确指示的则质量部提出《不合格品评审处置单》，经各部门评审，评审结果为可返工/返修的则按返工/返修流程进行操作；质检员将《不合格品评审处置单》发放至生产部； 5.4 返工/返修申请提出

产品返工处理流程

绵阳芯联芯通信科技有限公司 三阶文件 文件编号：LS-XX-XX A/0 产品返工处理流程 Product rework process 2015-06-24发布 2015-07-X生效 绵阳芯联芯通信科技有限公司发布 本资料为芯联芯智慧财产，非经公司书面授权许可，不得透露或使用本资料，亦不得复印、复制或转变成其他任何形式使用。The information contained herein is the exclusive property of LinkStar, and shall not be disclosed, distributed, or duplicated in whole or in part without prior written permission of LinkStar.

版本及审批记录 版次主要修订内容简述编制者审核者批准者编/修日期生效日期 A/0 初版发行尤毅李飞毛虎2015-06-24 2015-07-XX A/1 1.0目的 为了减少各部门在返工时上出现争议的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。 2.0适用范围 该流程适用于所有在公司自制的产品和外协件、成品退货的返工管理。 3.职责 3.1品质部：判定产品缺陷，返工过程和返工后产品的合格验证； 3.2工程研发部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证； 3.3返工提出部门： 3.3.1 自制品的返工：由不良品产生工序的生产组长或主管开出《产品返工单》和返工工时核算统计和反 馈处理。 3.3.2 外协产品的返工：采购部开出《产品返工单》，生产部核算返工工时并将工时反馈给采购部，采购 部按产品生产单价计算工时费用并传真供应商，同时将此费用提交财务部扣款。 3.3.3成品的退货返工：业务或销售部根据《退货处理单》开出《产品返工单》并核算退货的运费和生产 返工费，确定责任部门后交财务部核算扣款。 3.4 物资部；返工产品的发放，不良品和返工合格品的入库和贮存。 3.5生产部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。 3.6财务部：返工扣款和帐务处理。 4.定义 产品返工是指产品出现品质异常后经过返工、返修能够达到使用的。 5．流程 5.1.1当生产线出现品质异常，品质部开出了《品质异常处理单》，同时依据工程研发部的裁决填写《产品 返工单》，返工单要严格按照表上对应的栏位真实填写。 5.1.2工程研发部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议， 再交由返工部门。 5.1.3生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品质部和工程研发部确认，无误后实施执 行返工作业，并安排人手统计好返工工时。 5.1.4品质部负责人接到《产品返工单》后安排检验员负责对返工品进行检验，并做好返工检验记录。