浮法玻璃工艺与操纵方案

熔窑的生产操作及其操纵

一、概述

玻璃熔制进程以熔窑为中心，关键是要在熔窑空间成立起一个合理的温度散布曲线，要有一个最高温度带，在熔窑里才能有稳固的液流和稳固的热点，液面上才能形成一条明显的稳固的泡界限。 要紧操纵有：温度与火焰操纵，投料方式与液面操纵，窑内压力的调剂和操纵，燃烧系统及其操纵，液流与泡界限，换向操纵。 二、投料方式与液面操纵

玻璃液面测量原理：见图2-1（h 表示液面高度）：

图2-1

操纵要点：鉴于浮法生产的持续性，因此要求投料机在单位时刻内的投料量与成型玻璃液量适应，使二者处于动态平稳状态。

投料机的种类：辊筒投料机（改变辊筒转速或挡板开度）； 毯式投料机

垄式投料机

操纵要求：生熟料比例适当，通常碎玻璃掺入量占配合料总量的比例要相对稳固，一样2%左右。 投入的料层要薄（一样为100mm ），料层充分覆盖液面，不偏料；料堆与泡界限维持必然的距离；可通过别离操纵2台投料机的转速，以操纵偏料。 操纵精度： ～+

图像分析式玻璃液位计

2h

操纵方案框图见图2-2：

图2-2

三、燃烧操纵：

1、几项重要热工参数：

a）碹顶温度；

b）熔窑玻璃液温度：热电偶插入深度决定于玻璃液流动层的位置，以插到流动层为原那么，假设深度不够，那么测得的温度不能代表玻璃液温度，同时滞后时刻也较长；

c）烟气中氧含量：判定燃烧情形

操纵精度；2%

2、燃油系统（黏度、温度、压力、流量）

a）黏度：（恩氏黏度5～6°E）

操纵思想：利用某种重油的温度与黏度的对应关系，找出某种油品的黏度对应的温度，直接操纵温度即可。

实际实现方式：通过调剂进加热器的蒸汽量，调剂特性较好，假设蒸汽加热能力不够，必需启动电加热。

压力：在采纳母管供油的多对小炉，多个燃烧器的油路系统中为了幸免各支路间的彼此干扰，必需设置母管油压调剂系统（操纵方案见图3-1）。

实现；调剂回油管道上的回油阀开度；

要求：～+

回油阀开度

图3-1

3、燃烧：

a）实现油气比例操纵：依据燃油流量调剂雾化气流量（雾化气需设压力调剂，方案见图3-2）；

图3-2

b）助燃空气：带油、气、风交叉限制比值燃烧操纵系统；

四、成型区玻璃液温度微调系统

工艺要求参数：流道玻璃液温度操纵在1050~1150℃，冷却部温度依照流道口温度操纵，波动不大于±3℃，水平搅拌器进水温度为40℃，出口水温不超过50℃，卡脖水管出水温度不超过30℃a）为了稳固进入锡槽的玻璃液温度，需在冷却部再设一温度调剂系统，由于该系统是在熔化部稳固的前提下，使温度进一步稳固，故称之为“温度微调系统。”

b) 操纵精度要求：-1~+1℃； c) 操纵方案：

1） 玻璃液温度单回路调剂；

2） 玻璃液温度组成主环，冷却部窑内空间温度为副环；

3） 用冷却部空间温度为玻璃液温度加权平均值组成单回路调剂。 流道玻璃液温度T 的加权方式见如下公式：

或

式中

玻璃液温度为主调，稀释风流量为副调，组成串级调剂系统，见图4-1

五、燃烧操纵的系统方案：

1、燃油熔窑的油风比：

2、窑温与N 对小炉的2N 个分油流量组成串级操纵： 窑温为主参数，分油流量为副参数组成串级调剂；（假设干有代表性的窑温信号通过加权后作为名义窑温，假设任一测温点传感器故障，软件应该自动将其加权系数置为0，主环切为手动，副环仍维持自动状态。）

T=

k1*TE_01+k2*TE*214A

k1+k2

T=K1*TE_01+K2*TE_214A

K1=k1/(k1+k2)K2=k2/(k1+k2)k1、k2为加权系数

玻璃液温度

图4-1

3、总油流量与总风流量组成交叉限制比值燃烧操纵系统：

思路：窑温操纵→总油需求量

实际流量之和→总油流量

正常时，总油需求量决定总风需求量（总助燃风流量需经温压补偿）总油、总风实现交叉限制比值调剂，以实现动态需加火时先加风，后加油，减火时先减油，后减风，保证熔窑内部合理的气氛。见图4-2（助燃风操纵）和图4-3（燃油操纵）：

图4-2

图4-3

4、烟气含氧量校正空燃比燃烧操纵系统，利用氧量仪动态修正空燃比，保证燃烧气氛；

总燃油需求量去助燃风阀

各枪油量控制阀

油PID

5、燃油分派分流量操纵：

各小炉喷枪油流量占总量的比例系数由人工按工艺需要设定的，由窑温操纵输出的总油需求量，乘以上述系数，便求得各喷枪油需求量，作为分流量调剂的给定，依照需要可实现

左、右火时别离设置不同的比例分派方案，换向时自动经历原设置的比例系数。原理图如下: 窑温操纵

↓风油比

总燃油需求量→总风需求量

↓

各小炉喷枪油流量占总量的比值（左、右火时可不一样）

↓

小炉喷枪燃油需求量

↓风油比（可加氧量动态校正）

小炉喷枪所需风量（外给定）

六、熔窑压力的检测与操纵：

冷却部其他玻璃液面处维持正压，不得负压操作，熔化部碹墙压力为20±2Pa。

测点位置：选在熔化部最后一对小炉与矮碹之间的窑纵向中心线的拱顶处

执行机构：1）上、下移动的大闸板

2）转动蝶阀

3）排烟风机

操纵方案：见图6-1

窑压测量值

窑压给定

图6-1

七、换向系统：

为提高熔化温度和节约能源，玻璃熔窑用的助燃风和油（或煤气）都通过预热后才导入窑内。

大中型浮法熔窑都采纳横火焰蓄热式池窑进行熔制，每隔20分钟换向一次，改变空气和烟气的流动方向。室温的助燃空气在火根下蓄热室格子体里被加热到1100℃以上进入窑内，而火焰下的蓄热室格子不断吸收高温废气中的热量提高自身温度，积蓄热量供换火后加热助燃空气用。燃油采纳支管换向，由电控换向阀操纵每支喷枪的吹扫阀来实现。紧缩空气采纳总管换向，通过气动切断阀来实现。助燃风度纳支管换向，通过每对小炉的二次气动换向阀来实现。

换向进程的运行依据是由设计院针对该熔窑而设计的换向时序图，参见附图7-1

二、换向进程：

a)按铃响按钮，铃响5秒；

b)回油快速卸压阀转到开启位置，开始卸油（回路开始锁定）；

c)开吹扫阀；

d)关燃油开关，停止供油；

e)雾化气选钮转到“关”位置，停止供雾化气；

f)吹扫选钮转到“关”位置，停止喷枪吹扫；

g)空交机旋钮转到另外一侧燃烧的状态，开始烟道闸板换向；

h)启动助燃风换向旋钮，进行换向；

i)开另一侧雾化气；

j)开另一侧燃油开关，供油；

k)油、风、气回路解除锁定

l)关卸压阀。

m)窑压回路解除锁定；

n)换向进程终止。

注：

换火进程中对回路的操纵的目的确实是通过人为的干与，改变某些阀门的开度，来弥补因为换火那个周期性的扰动带来的对生产的阻碍，尽可能保证工艺指标要求。实现方式有多种，但大体思路是当换火开始后，将相应的PID回路强制为某种运行状态，使它的输出维持不变，在PID外面采取必然的方法，能够在PID输出的基础上迭加依照时序图设计的折线函数，也能够直接将PID的输出乘以时序图要求的阀门阀位转变比例，或是其它的方式。对回路的操作必然要保证锁定前后PID回路运行的无扰。

3、换火运行的工艺要求

进程要尽可能的缩短（专门是窑内无火时刻），尽可能减小换火进程中窑内热量的损失；保证进程中窑内微正压，以避免显现负压致使油枪开始喷油时不能顺燃烧管道方向燃烧，而直接喷到玻璃液面上，阻碍玻璃液的物理和化学性质；窑压波动不能超过±2Pa（具体视熔窑情形而定），窑压过大容易减短熔窑的利用寿命。

一、工艺概述

锡槽是成型进程的主设备，也是浮法玻璃生产的关键设备之一。熔窑中的玻璃液不断流入锡槽，锡液托起玻璃液，为玻璃带的形成提供了一个良好的物理成型界面，玻璃带是浮在锡液上的，浮法玻璃因此得名。玻璃液在锡面上摊平并在拉边机的牵引或堆积下向前漂浮，在必然温度制度下依托玻璃液的表面张力和重力作用，在锡液面上摊平、抛光、展薄，冷却后玻璃带有由过渡辊台托起离开锡槽，进入退火窑中退火。

需要操纵的要紧参数是拉边机的转速、槽内部的温度和内部气氛。

二、拉边机的操纵

操纵其转速和拉边齿轮与玻璃带前进方向的角度，使玻璃带的厚度发生转变，形成符合工艺要求的玻璃带。

拉边机的转速随生产玻璃的品种和玻璃产量而定，通常2~3个月变换一次。转速数值依具体的锡槽而不同，需要长时刻的体会积存。

三、爱惜气体：

在锡槽内，玻璃带是与锡液表面接触的，当锡槽内有氧气存在时，在锡液表面上就会有一层氧化锡，并粘在玻璃带面上，当玻璃在加工后（如烘弯、钢化再加热）在显微镜下能看到玻璃表面上有连续串的皱纹，这些皱纹回衍射格子，使白光线分解为虹彩，必需进行抛光处置才能排除。为了尽可能减少玻璃带的氧化，应该使锡槽内部维持还原性气氛，通常通过通入H2和N2来完成。

四、锡槽在生产中要绝对幸免各类事故的发生，专门是满槽事故。

一、玻璃制品的退火

玻璃制品的退火是玻璃生产进程的一个关键环节，对玻璃制品的质量起着重要的作用，直接阻碍到玻璃制品的成品率、生产本钱、生产效率等重要经济指标，玻璃退火的目的是最大限度地排除或减弱玻璃制品中的应力，以保证玻璃制品的机械强度、热稳固性、光学均匀性和其它各类性质。

从玻璃内应力形成的缘故可知，玻璃退火确实是将有永久应力的玻璃制品从头加热到玻璃内部质点能够移动的温度，利用质点的位移使应力松弛，从而排除或减小永久应力，应力松弛的速度在专门大程度上取决于玻璃温度，温度越高，玻璃黏度越小，即质点越容易移动，松弛速度越快。

二、退火进程

为了取得一个残余应力在规定范围之内的玻璃制品，就要遵循一个合理的温度制度（常以温度------时刻曲线表示），这是一个既能使应力排除右能使应力不在产生的进程，通常分为以下几个时期：

1、加热时期：将已经冷却的有应力的玻璃制品加热到退火温度，加热速度的极限应保证所产生的临

时应力不超过玻璃本身的极限强度。（假设玻璃制品在高于退火温度的情形下进入退火窑，那么不需要那个时期）；

2、保温时期：将玻璃制品维持在高退火温度周围，有利于玻璃内部质点移动并使制品的整体温度均

匀，从而排除永久应力；

3、慢冷时期：处于该时期的玻璃仍然在退火区域中，为避免再次产生永久应力，采取慢慢冷却的方

式，一样冷却速度取2—10℃/min，具体有制品的大小、厚度、质量要求决定；

4、快冷时期：从低退火温度以下，能够快速冷却到出窑温度，一样取15—25℃/min。

三、退火窑组成：通常依玻璃带前进方向将退火窑分成几个区域，每一个区完成上述4个时期中的某些功能，一样都有有A、B、C、D四区，假设窑体较长，可能还会有E、F一、F2区等，视具体情形而定。

四、退火操纵

1、操纵要求：在玻璃带前进方向和与之垂直的方向上别离形成合理的温度剃度，而且使其散布尽可

能拟合退火制度曲线。

2、操纵指标：在垂直玻璃带前进方向的方向上的温度监视点之间的误差应该小于5℃，具体到每一

个操纵量上精度要求为±1℃。

3、方案实现：

A、在前两个区中，因为考虑到可能要对玻璃带进行加热，因此除安装风冷阀之外，都安装了

电加热装置，用于当进入退火窑的玻璃带温度较低，升高玻璃温度。经典操纵是采纳分程操

纵，分程操纵的意义在于在保证工艺所需的温度的前提下，尽可能节省能源，从而间接的提

高经济效益。具体实现方案如下（见图4-1）：电加热器的操纵器是PID1（反作用），冷却风

的操纵器是PID2（正作用），两个调剂器的进程值和给定值都一样，当实际温度高时，逻辑

判定PID1的输出是不是为最小值，假设不是，那么PID1继续调剂，假设是，那么PID1切

为手动或跟踪，而PID2投入自动运行状态，直到进程值与给定值相等；当实际温度低时，逻

辑判定PID2的输出是不是为最小值（实际阀的开度是不是最小），假设不是，那么PID2继

续调剂，假设是，那么PID2切为手动或跟踪，而PID1投入自动运行状态，直到进程值与给

定值相等；当PID调剂器的误差小于死区时，维持调剂器的工作方式不变，除非误差较大。

B、关于另外几个区，因为不需要再加热，因此都只安装了冷却风阀，操纵上采纳单回路就能

够够了。

退火窑某点温度

图4-1

典型用户清单

湖北当阳玻璃厂600 T/D浮法玻璃生产线DCS

杭州玻璃厂350 T/D浮法玻璃生产线DCS

秦皇岛耀华玻璃集团500 T/D浮法玻璃生产线DCS

沈阳玻璃厂400 T/D浮法玻璃生产线DCS

河南济源玻璃厂400 T/D浮法玻璃生产线DCS

湖北当阳玻璃厂400 T/D浮法玻璃生产线DCS

武汉长利玻璃有限责任公司400 T/D浮法玻璃生产线DCS

蚌埠浮法玻璃总公司400 T/D浮法玻璃生产线DCS

江西萍乡玻璃厂400 T/D浮法玻璃生产线DCS

山东蓝星玻璃集团熔窑改造DCS

浮法玻璃炉设计与运行控制

浮法玻璃炉设计与运行控制 摘要 文章从浮法玻璃窑炉的热量体系分析入手,总结了玻璃窑炉节能设计中所采取的一些技术措施以及需要注意的一些问题，简单介绍了窑炉运行控制时需要注意的关键步骤和注意事项。 关键词设计节能运行控制浮法玻璃 由于世界能源短缺,导致能源价格逐步上涨,燃料成本在玻璃生产成本中所占比例随之越来越大。玻璃工厂中绝大部分燃料消耗在窑炉中,以用于玻璃液的熔化,因此,降低玻璃窑炉热耗,对降低生产成本,缓解能源短缺具有重大意义。本文根据笔者的经验以及对玻璃窑炉的理解,着重探讨浮法玻璃窑炉设计方面的节能措施，简单介绍了窑炉运行控制时需要注意的关键步骤和注意事项。 1 浮法玻璃窑炉的热平衡体 我们知道,玻璃窑炉可以作为一个热平衡体系,体系中包括相互平衡的输入体系的热量和输出体系的热量。根据能量守恒定律,两者之间是相互平衡的。为准确分析浮法玻璃窑炉的热能利用情况,可以将窑炉本体、小炉及蓄热室纳入体系之中。在玻璃窑炉热平衡体系中,输入体系的热量包括:通过喷嘴入口带入的燃料潜热和助燃物(空气、氧气)显热以及电能输入热(电极处);输出体系的热量包括:窑体表面散热,燃烧废气排出热,冷却风、水带走热,窑体孔口、缝隙带走热以及玻璃液离开窑炉带走热。 输入体系的热量根据功能分为两部分:一部分用于满足玻璃液的熔化、澄清、均化、冷却直至成型所必须的热量,可称之为有用热量;另一部分是理论上不需要,而实际中又必须发生的热量,可称之为无效热量,它们体现在输出体系的热量中,包括:窑体表面散热,燃烧废气排出热和窑体孔口、缝隙带走热。 2 浮法玻璃窑炉的节能设 通过上述热量体系的分析,降低窑炉热耗的基本途径有2个:一是尽可能提高输入体系的热量的使用效率;一是在满足工艺要求的前提下尽可能降低无效热量的输出。玻璃窑炉的节能设计只有紧紧围绕着这两个方面,采取科学合理的技术措施,才能达到节能降耗的目的。同时,必须牢牢记住,节能设计在窑炉设计中永远是以满足生产的工艺要求为前提的,节能设计不能以降低玻璃质量作为代价,这样的节能设计是得不偿失的。下面具体分析浮法玻璃窑炉节能设计中可以采取的一些技术措施。 2.1 尽可能提高输入体系的热量的使用效率 1)提高燃料燃烧热的使用效率 提高燃料燃烧热的使用效率包括2个方面:提高燃料的燃烧效率;提高燃烧火焰与玻璃液间的传热效率。 2)提高燃料的燃烧效率和火焰的传热效率的技术措施: (1)根据不同的燃料种类,采用先进高效的燃烧装置,提高燃料燃烧效率。 对于燃烧重油的窑炉,设计时选用雾化效果好、火焰调节方便的喷嘴,提高重

浮法玻璃生产技术与设备

浮法玻璃生产技术与设备 浮法玻璃是一种常见的平板玻璃制造技术，广泛应用于建筑、汽车和电子等领域。本文将介绍浮法玻璃的生产技术和相关设备。 一、浮法玻璃生产技术概述 浮法玻璃生产技术是一种通过将玻璃原料熔化后，将其均匀地浮在锡液上，然后逐渐冷却和固化而制成的平板玻璃。这种技术具有高效、高质量和低成本的特点，因此成为了主流的玻璃生产方法。 二、浮法玻璃生产工艺 1. 玻璃原料准备：将石英砂、碳酸钠、石灰石等原料按一定比例混合，并进行破碎、洗净等处理，制成玻璃熔料。 2. 玻璃熔化：将玻璃熔料加热至高温，使其熔化成液态。 3. 浮法成型：将熔化的玻璃液均匀地倒在一槽锡液上，由于玻璃密度较大，所以能够在锡液上浮起来，并形成一块平整的玻璃带。 4. 玻璃冷却：玻璃带在浮在锡液上的同时，逐渐冷却，使其固化成平板玻璃。 5. 玻璃切割：将固化的玻璃带切割成所需尺寸的平板玻璃。 6. 玻璃淬火：对切割好的平板玻璃进行淬火处理，增强其强度和耐热性。 三、浮法玻璃生产设备 1. 玻璃熔化炉：用于将玻璃原料加热至高温，使其熔化成液态。

2. 浮法槽：用于将熔化的玻璃液均匀地倒在锡液上，形成玻璃带。 3. 冷却系统：用于控制玻璃带的冷却速度，使其逐渐固化成平板玻璃。 4. 切割机：用于将固化的玻璃带切割成所需尺寸的平板玻璃。 5. 淬火炉：用于对切割好的平板玻璃进行淬火处理，增强其强度和耐热性。 四、浮法玻璃生产的优势和应用 浮法玻璃生产技术具有以下优势： 1. 高效：浮法玻璃生产线能够连续生产大量玻璃，提高生产效率。 2. 高质量：浮法玻璃具有平整度高、光洁度好等优点，适用于各种高要求的应用领域。 3. 低成本：相比传统的玻璃生产方法，浮法玻璃生产技术成本更低，能够降低产品价格。 4. 环保：浮法玻璃生产过程中的废气、废水等可以进行处理和回收利用，减少对环境的污染。 浮法玻璃广泛应用于建筑行业，如建筑外墙、窗户、玻璃幕墙等；汽车行业，如汽车前挡风玻璃、车窗等；电子行业，如显示器、太阳能电池板等。其优良的性能和广泛的应用领域使得浮法玻璃成为现代社会不可或缺的材料之一。 总结起来，浮法玻璃生产技术通过熔化玻璃原料，将其浮在锡液上

浮法玻璃生产的工艺流程

浮法玻璃生产的工艺流程 浮法玻璃是一种常用的玻璃生产工艺，其工艺流程包括原料准备、熔化、流动、冷却和切割等环节。下面我将详细介绍浮法玻璃生产的工艺流程。 一、原料准备 1.1二氧化硅（SiO2）作为主要原料，可以通过矽石、石英砂等矿石 进行提取。 1.2将二氧化硅与其他辅助原料（如碳酸钠、石灰石等）按照一定比 例混合，并进行细磨、混合、筛分等工艺处理，以获得均匀的原料混合物。 二、熔化 2.1将原料混合物投入到大型反应釜（玻璃窖）中，同时加入燃料 （如天然气、重油等），并通过高温（约1500℃）进行熔化。 2.2熔化过程中，原料会与燃料反应，生成玻璃熔液。 三、流动 3.1熔液从玻璃窖中流入到一条称为玻璃浴槽的宽而浅的槽道中。 3.2浮法玻璃生产中的玻璃浴槽通常是一个巨大的金属槽，内衬一层 液滑锡（Sn）。 3.3熔液在浴槽内流动，在锡液上形成一个均匀的薄膜，并迅速凝固 成一层连续的玻璃带。 四、冷却

4.1玻璃带从浴槽中流出，经过一个冷却区，冷却区通常由一系列冷 却辊组成。 4.2冷却辊会将玻璃带迅速冷却，使其温度降至约600℃以下。 4.3冷却过程中，玻璃带的表面会逐渐凝固，但内部仍保持一定的温度。 五、切割 5.1冷却后的玻璃带进入到切割机中，经过自动分段、切割、贴膜等 工艺处理，将其切割成适合市场需求的玻璃板。 5.2切割后的玻璃板还需要经过去毛刺、研磨、清洗等工艺处理，以 提高其表面质量。 5.3最后，经过质量检测后，合格的玻璃板将被包装和储存，待运输 或销售。 以上就是浮法玻璃生产的工艺流程，这种工艺具有高产量、高效率和 良好的品质控制等优势，被广泛应用于玻璃行业。但同时也存在一些挑战，如能源消耗、环境污染等问题。随着科技的不断发展，浮法玻璃生产工艺 也在不断改进和创新，以适应日益增长的市场需求和环保要求。

超白浮法玻璃生产的工艺控制

超白浮法玻璃生产的工艺控制 摘要：在现代工业制造中，玻璃制品是必不可少的一部分。然而，由于其高 强度和透明度的特点，玻璃制品的制作过程需要严格的工艺控制才能保证产品的 质量和稳定性。其中，超白浮法玻璃是一种重要的玻璃制品之一，它的特点是具 有较高的透明度和抗紫外线性能。因此，如何有效地进行超白浮法玻璃的制备成 为了当前研究的重要方向，本文旨在探讨超白浮法玻璃的制备技术及其应用前景。 关键词：超白浮法；玻璃生产；工艺控制；策略 一、超白浮法玻璃概述 超白浮法玻璃的制备过程主要包括原料的选择、熔炼、冷却、切割等步骤。 其中，原料选择是制备超白浮法玻璃的关键环节之一。常用的原材料包括硅酸盐、硼酸盐、钠氧化物等多种化学物质。这些材料的不同性质决定了最终成品的物理 性能和光学特性。因此，合理的原料配比设计可以有效地改善玻璃的质量和性能。在熔炼过程中，需要控制温度和时间等因素以保证玻璃的均匀性和稳定性。同时，还需要考虑反应物的加入量和反应速率对玻璃的影响。通过实验优化，可以在一 定程度上影响玻璃的结晶形态和晶格结构，从而达到更好的光学效果。冷却也是 制备超白浮法玻璃的重要步骤之一[1]。不同的冷却方式会对玻璃产生不同程度的 影响，如快速冷却会导致玻璃内部出现裂纹和缺陷；缓慢冷却则有利于玻璃的均 匀凝固和减少杂质含量。因此，合理选择冷却方式能够有效降低玻璃的瑕疵率和 成本。最后，切割是将玻璃坯体加工成所需形状的过程。在实际生产中，需要结 合具体情况进行选择，确保玻璃制品的质量和精度符合客户的要求。 二、超白浮法玻璃生产的工艺控制分析 （一）澄清质量控制 在超白浮法玻璃生产过程中，澄清水质是至关重要的环节之一。澄清水质的 质量直接影响到玻璃产品的透明度和色泽等方面的表现。因此，对澄清水质进行

浮法玻璃的成型工艺原理及措施07-06

浮法玻璃的成型工艺原理 一．成型工艺原理 熔融的玻璃液由熔窑末端经流道和流槽进入锡槽。此时的玻璃液温度约为1050℃，玻璃液在重力和表面张力的作用下，逐渐摊开展平，经过适当的时间，便形成表面平整光洁的玻璃带。玻璃带在无外力作用的情况下，对钠钙硅浮法玻璃而言，其成型厚度约为7mm,即称为玻璃的平衡厚度。玻璃带在有外力作用的情况下，则可根据施加于玻璃带上力的方向及其大小不同，生产出各种需要厚度的玻璃。成型后的玻璃带温度在750℃以上，还处于塑性状态，经过在锡槽内进一步的冷却，使玻璃带板面温度降至600℃左右，此时便可以离开锡槽，经过渡辊台进入退火窑进行退火。 二．厚玻璃、薄玻璃的生产原理及措施 浮法玻璃在成型过程中，在有外力作用的情况下，可以生产出各种厚度的玻璃板。在正常生产时，通常作用于玻璃带上的力为纵向拉力和横向力。纵向拉力是由退火窑辊道提供的，该力起到把玻璃带拉薄和拉出锡槽的作用。 在生产小于平衡厚度的玻璃板即薄玻璃时，是在锡槽适当位置设置若干对拉边机，对玻璃带施加横向拉力，以保证玻璃带的厚度和宽度都满足要求。生产玻璃的厚度不同，设置的拉边机对数不同。一般情况下，生产的玻璃板越薄，设置的拉边机就越多。拉边机摆角以正角度配置，即向锡槽出口端倾斜一定角度，使玻璃带边部产生向外拉的力，阻止玻璃带收缩，从而到达拉薄的目的。

在生产大于平衡厚度的玻璃板即厚玻璃时，也是在锡槽适当位置设置若干对拉边机，对玻璃带施加横向推力，以保证玻璃带的厚度和宽度都满足要求。一般情况下，生产的玻璃板越厚，设置的拉边机就越多。拉边机摆角以负角度配置，即向锡槽进口端倾斜一定角度，使玻璃带边部产生向里推挡的力，阻止玻璃液因重力向两边摊开，从而到达增厚的目的。

浮法玻璃工艺与操纵方案

熔窑的生产操作及其操纵 一、概述 玻璃熔制进程以熔窑为中心，关键是要在熔窑空间成立起一个合理的温度散布曲线，要有一个最高温度带，在熔窑里才能有稳固的液流和稳固的热点，液面上才能形成一条明显的稳固的泡界限。 要紧操纵有：温度与火焰操纵，投料方式与液面操纵，窑内压力的调剂和操纵，燃烧系统及其操纵，液流与泡界限，换向操纵。 二、投料方式与液面操纵 玻璃液面测量原理：见图2-1（h 表示液面高度）： 图2-1 操纵要点：鉴于浮法生产的持续性，因此要求投料机在单位时刻内的投料量与成型玻璃液量适应，使二者处于动态平稳状态。 投料机的种类：辊筒投料机（改变辊筒转速或挡板开度）； 毯式投料机 垄式投料机 操纵要求：生熟料比例适当，通常碎玻璃掺入量占配合料总量的比例要相对稳固，一样2%左右。 投入的料层要薄（一样为100mm ），料层充分覆盖液面，不偏料；料堆与泡界限维持必然的距离；可通过别离操纵2台投料机的转速，以操纵偏料。 操纵精度： ～+ 图像分析式玻璃液位计 2h

操纵方案框图见图2-2： 图2-2 三、燃烧操纵： 1、几项重要热工参数： a）碹顶温度； b）熔窑玻璃液温度：热电偶插入深度决定于玻璃液流动层的位置，以插到流动层为原那么，假设深度不够，那么测得的温度不能代表玻璃液温度，同时滞后时刻也较长； c）烟气中氧含量：判定燃烧情形 操纵精度；2% 2、燃油系统（黏度、温度、压力、流量） a）黏度：（恩氏黏度5～6°E） 操纵思想：利用某种重油的温度与黏度的对应关系，找出某种油品的黏度对应的温度，直接操纵温度即可。 实际实现方式：通过调剂进加热器的蒸汽量，调剂特性较好，假设蒸汽加热能力不够，必需启动电加热。 压力：在采纳母管供油的多对小炉，多个燃烧器的油路系统中为了幸免各支路间的彼此干扰，必需设置母管油压调剂系统（操纵方案见图3-1）。 实现；调剂回油管道上的回油阀开度； 要求：～+

浮法玻璃工业方案

浮法玻璃工业方案 背景 浮法玻璃是一种常见的平板玻璃制造工艺，也是现代玻璃工业中主要的生产方式之一。本文将介绍浮法玻璃工业方案的原理、工艺流程和关键技术。 原理 浮法玻璃工艺是利用玻璃熔体的浮力原理，在液态金属锡上浮制造玻璃板。玻璃熔体经过预处理后，在恒温结构的浮法槽中流动，与液态金属锡接触，形成玻璃对面液滑动面。由于玻璃熔体的比重大于液态金属锡，熔体浮在金属锡上，形成连续的玻璃带。随着玻璃带的流动，熔体逐渐冷却凝固，最终形成一张厚度均匀、表面光洁的玻璃板。 工艺流程 浮法玻璃工艺包括熔化、预处理、浮法成形、冷却和切割等环节。 1.熔化：将玻璃原料与助熔剂放入玻璃熔窑中，通过加热使其熔化。控 制熔化的温度和时间，确保玻璃熔体的质量和稳定性。 2.预处理：将熔化的玻璃熔体从熔窑中以适当的速度、温度和压力流入 浮法槽。在浮法槽内，对熔体进行过滤和净化，去除其中的杂质和气泡。 3.浮法成形：在恒温结构的浮法槽中，玻璃熔体与液态金属锡接触，形 成玻璃对面液滑动面。通过控制浮法槽的温度和流动速度，使玻璃带在金属锡上连续流动、冷却凝固。 4.冷却：玻璃带从浮法槽里流出后进入冷却区。通过调节冷却区的温度 和气流速度，使玻璃带逐渐冷却，固化成均匀的玻璃板。 5.切割：经过冷却的玻璃板进入切割机进行尺寸修整。根据具体需求， 将玻璃板切割成所需尺寸的玻璃板。 关键技术 浮法玻璃工艺中的关键技术主要包括浮法槽结构设计、温度控制和玻璃熔体配方控制等。 1.浮法槽结构设计：浮法槽是整个工艺中最关键的部分，直接影响到玻 璃带的质量和生产效率。浮法槽的设计应考虑到流动性能、温度稳定性、结构强度等因素，以确保玻璃带的均匀性和光洁度。

浮法玻璃生产工艺流程

浮法玻璃生产工艺流程 第一步：原料准备 浮法玻璃的主要原料是石英砂（SiO2）、纯碱（Na2CO3）、石灰石（CaCO3）和氧化铝（Al2O3）。这些原料按照一定比例混合，并经过研磨和混合等工艺准备成浆料。 第二步：熔化 浆料经过称量后，被输送到一个巨大的玻璃电炉中进行熔化。电炉内的温度通常在1500°C以上，能将浆料熔化成玻璃体。 第三步：调质 熔化的玻璃体将进入一个调质罩内，调质罩上有一层液态锡。玻璃体从调质罩顶部流入液态锡上，形成一个厚约1.5毫米的玻璃盾，然后在锡液的支撑下慢慢漂浮。 第四步：尺寸修整 玻璃盾从液态锡上漂浮出来后，进入尺寸修整区。在这个区域内，使用传送轮和辊筒将玻璃盾平稳的移出炉体，并通过拉伸和冷却工艺，将玻璃盾的宽度、厚度和长度进行调整和修整。 第五步：淬火 玻璃盾经过尺寸修整后，进入淬火炉。淬火是为了增加玻璃的强度和耐热性能。淬火炉的工作温度通常在600°C左右，使得玻璃盾经过快速冷却后表面形成压缩应力，提高其抗弯强度。 第六步：切割

淬火后的玻璃盾通过切割工艺被切割成所需的尺寸和数量。 第七步：检验和分类 切割后的玻璃片需要经过严格的检验，以确保其品质符合相关标准。合格的玻璃片将被分类，并准备后续的加工或装配工艺。 第八步：钢化（可选） 有些玻璃片需要进行钢化处理，以增加其抗冲击和抗温差性能。钢化的玻璃片会经过加热和急冷等过程，使得临近玻璃表面形成压缩应力。 第九步：加工和装配（可选） 最后，根据需求，玻璃片可能会经过多种加工工艺，如背面涂层、打孔、开槽、磨边、抛光等，并可能被用于装配成各种玻璃制品，如窗户、门、桌面等。 以上是浮法玻璃生产的主要工艺流程。不同的厂家和产品可能会有所差异，但总体上遵循以上的步骤。浮法玻璃通过这种工艺，可以实现批量生产、玻璃品质稳定等优点，已成为现代建筑和汽车等领域中最常用的玻璃材料之一

浮法玻璃成型工艺

第一部分浮法玻璃成型工艺 浮法玻璃成型工艺流程：经熔化、澄清并冷却至1100℃左右的玻璃液，经流道（包括安全闸板和流量调节闸板）和流槽流进锡槽内的熔融锡液面上，在自身重力及表面张力的作用下，玻璃液开始进行摊开、抛光、均匀降温，在拉边机的作用下，进行拉薄或积厚形成一定厚度的玻璃带，在水包的强制冷却和槽体自热的降温的双重作用下，成型后的玻璃带降温到600℃左右，通过过渡辊台，出锡槽进入退火窑。 一、锡槽的工艺分区 1.抛光区 锡槽抛光区的功能是使从流槽流入锡槽的玻璃液在这里摊平抛光。所谓抛光就是玻璃液在其重力和表面张力的作用下达到平衡，使玻璃表面光滑平整。此区必须要有足够高的温度，而且横向温度必须均匀，以使玻璃的粘度小而均匀，才能使玻璃得以充分摊平。 ●玻璃液在此区的粘度102.7---103.2Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度1000--1065℃。 ●玻璃液在此区的冷却速度不得大于60℃/min。 ●玻璃液在此区的停留时间不得小于72秒。 玻璃带的流动和边部液流 玻璃液经唇砖流落在锡液面上，分为两部分流动，大部分玻璃液向下游流去，形成玻璃带的主体部分，很少一部分玻璃液反向流动，与背衬砖接触，然后缓慢的分成左右两股玻璃液流沿背衬砖和八字砖形成玻璃的左边部和右边部，这样与耐火材料接触的玻璃液形成的玻璃带边部质量较差，都将在冷端掰边作业中除去。 2.预冷区 ●玻璃液在此区的粘度103- 104Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度1000-900℃。 3.成型区 ●玻璃液在此区的粘度104.25- 105.75 Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度900-780℃。 4.冷却区 冷却区长度包括收缩段在内的后面窄段的全部长度。玻璃液在此区由于快速冷却，粘度急剧增大而不再收缩。 ●玻璃液在此区的粘度范围105.75-107 Pa·s。 ●玻璃液在此区的温度780-590℃。 二、锡槽的成型机理 1.玻璃的粘度 粘度是液体的一种内摩擦系数.当某层液体以速度ü运动时,邻近液层也将一起运动,不过速度要小些,并且距离愈远,速度愈小.这种流动称为粘滞流动。粘滞流动是用粘度来衡量，从玻璃液到固态玻璃的转变,粘度是连续变化的,其间没有数值上的突变。 粘度是玻璃的重要性质之一,它贯穿着玻璃生产的各个阶段,从熔制、澄清、均化、成型、退火都与粘度密切相关。影响玻璃粘度的主要因素是玻璃的化学成分和温度，玻璃的粘度随温度的下降而增大。在成型过程中，玻璃粘度产生的粘滞力与重力、摩擦力与表面张力形成平衡力系。

浮法玻璃工艺流程及论证报告

浮法玻璃工艺流程及论证报告英文回答： Glass is a versatile material that is widely used in various industries, including construction, automotive, and electronics. Float glass is one of the most common types of glass, and it is produced using the float glass manufacturing process. In this process, molten glass is poured onto a bed of molten metal, typically tin, and then allowed to cool and solidify. The float glass manufacturing process involves several steps. First, the raw materials, such as silica sand, soda ash, and limestone, are melted together in a furnace at high temperatures. This molten glass is then poured onto the molten metal bed in a controlled manner. The molten glass spreads out evenly on the surface of the molten metal, forming a flat and smooth sheet. As the glass cools and solidifies, it undergoes a

浮法玻璃冷端的工艺原理

6港雕设备艮自动控制 6.1冷端的工艺原理 6- 1.1概述 冷端设备主要执行生产工艺过程中退火后的玻璃带（板）的各种检测、切裁掰断、表面保护、堆垛装箱以及完成这些工艺过程的输送。 目前浮法玻璃生产线的规模日益扩大，产量可达到250〜1000〖/么原板宽在2.4〜4.5m。2mm厚的玻璃拉制速度已达 1500m/h，切裁长度以1.21计，每小时需切装800片玻璃，每道工序动作频繁，切裁掰断设备每天需要动作两万次。浮法生产线一旦投产，要求整个冷端在3〜10&内，昼夜不停常年运转，又加上冷端主线是单线生产系统，冷端设备中的任何一台设备发生故障，将造成被迫停产，都会给企业的生产和经济效益带来巨大损失。因此必须配置功能可靠、坚固耐用和维修方便，并具有较高机械化和自动化水平的冷端设备，才能满足生产工艺的要求。 浮法生产的玻璃厚度范围相当大，理论上从0. 5mm的特薄玻璃到25mm的特厚玻璃，都能在同一条生产线上生产，尽管实际上不可能这样做，但冷端设备必须能够满足特薄、普通厚度及特厚玻璃的切裁、掰断、堆垛和装箱等工艺要求。 浮法工艺生产的玻璃表面质量优异，平整光洁，光学性能极好，不产生扭曲现象，是任何一种传统的工艺方法所无法比拟的。它替代机械拋光玻璃，直接用于制镜、汽车、高级建筑和其他高级加工玻璃，因此，冷端设备所进行的输送、切裁、掰断、堆垛、装箱和储运过程中，必须采取各种方法，保护好玻璃表面不使其擦伤和发霉。 为了随时对生产工艺过程进行控制和调整，保证产品质量，要在冷端设置在线自动检测仪对玻璃带进行各项检测，如应力、厚度、点状和条状缺陷等。除按检测数据对生产过程进行调整外，并要按质量等级进行分别堆垛和装箱，对不合格的废品进行破碎回窑熔化。 6.1.2冷端工艺流程 6.1.2.1 冷端工艺流程 各国的浮法玻璃生产线，其冷端设备的装备水平相差甚远，但其工艺生产流程基本相同。图6-1所示是比较典型的冷端工艺流程图。

超白浮法玻璃生产的工艺控制

超白浮法玻璃生产的工艺控制 本文中对超白浮法玻璃的生产技术进行了详细探讨，同时也强调了超白浮法玻璃在生产过程中对其工艺的控制措施，希望能够为产出优质的超白浮法玻璃略金绵薄之力。 标签：超白浮法玻璃技术探讨工艺控制 引言：超白玻璃又称之为高透明玻璃，在浮法玻璃品类中属于十分高档的玻璃，其透光率相较于普通玻璃较高，更能突出浮法玻璃的特点。而超白玻璃在成分方面具有低铁的特性，所以其透热性非常好，在水平方向上，玻璃液具有比较大的对流强度，且在垂直方向上有着较小的黏度梯度与温度梯度。 一、生产工艺技术探讨 首先，生产材料主要由石英砂、白云石、石灰石、纯碱、氢氧化铝、芒硝、碳粉、碎玻璃、澄清剂、脱色剂等按其比重进行配置，注意在称量、混合、输送中避免引入杂质铁，并结合生产所学的基本玻璃组分对各种原料进行准确的称量，经过混合机的混合皮带完成送至熔窑环节。其次，熔窑结构的池底加深100-300MM，在根据池底的不同部位设置适宜的层级台阶，控制好玻璃液的对流及回流;设计电辅助加热系统，玻璃熔化的点应为1580-1600度，形成高温区为950-830度，最先适宜选择880-830度范围内，并逐渐增厚，注意速比差。在退火方面有两个难点：第一，玻璃是不良热导体，因此在冷却过程中会产生板芯与玻璃板表面的较大温差，导致玻璃带芯部不能冷却。第二点，在超厚玻璃的生产中，一般用拉边机来堆厚，以此增加拉边机的速度、角度以及丫入玻璃的深度;由于玻璃边较宽、较凉，所以边部的应力会相对增加;纵炸、劈边、清边会相对困难;这些问题都是由于玻璃带横向温差过大而导致的。而改善这些问题需要降低残余应力另一区的冷却速率、降低拉引量、减少横向温差、分隔退火窑各区、改善玻璃边部温度偏低的问题，同时利用电加热对玻璃带两侧的温差进行有效改善，确保退货制度的稳定发展。所以需要掌握上述技术要点，生产的超白浮法玻璃才具有最高品质。 二超白浮法玻璃生产的工艺控制措施 （一）澄清质量控制 1.澄清困难的原因 玻璃液的澄清是超白浮法玻璃生产过程中的主要环节。由于超白玻璃具有低铁量、导热性高等特点，因此相较于普通玻璃而言要高3-4倍，由此导致超白浮法玻璃在熔化难度较大，玻璃液澄清困难，气泡不易排出：①由于铁含量低，导致超白浮法玻璃的透热性好，玻璃液温度高，黏度低，在水平方向对流强度大，成环形流在澄清区停留时间短。②由于铁含量低，导致在整个池深方向垂直温度

探究浮法玻璃原料质量控制

探究浮法玻璃原料质量控制 优质玻璃生产环节，浮法玻璃为重要内容。本文对浮法玻璃的优点以及制作工艺进行简单介绍，分别从其原料的进场、制备、配料三方面对质量控制措施加以说明。 标签：浮法玻璃;质量控制;原料 引言：在各个领域发展过程，玻璃材料应用范围越来越广，对其生产品质要求较高。浮法玻璃以其高透性和平滑性而被广泛应用。浮法玻璃制备环节，需要的原料种类较多，因此，为保证其制造质量，需要对原料质量科学控制。 一、浮法玻璃概述 浮法玻璃均匀性良好、透明度高、平整度高，可应用在多个领域当中。其制造原理为在氮气或者氢气作为保护气体条件下，在锡槽当中成型。熔融玻璃可在液态锡表面上漂浮，受到外表张力以及重力等作用，使玻璃液逐渐摊铺在锡液表面之上，待其形成表面平整的玻璃，并且冷却之后，在退火窑当中退火和裁切，即可获得浮法玻璃。 二、浮法玻璃原料的质量控制措施 （一）控制进场原料 制造浮法玻璃时，需要做好进场原料的质控工作。制作环节各种原料按照含量由多到少的比重为硅砂60%，白云石17%，纯碱16%，长石4%，石灰石2%，芒硝1%。除了纯碱和芒硝属于化工产品之外，其他原料均源自民矿，可能受到生产设备、工艺等影响，致使原料品质难以保证。故此，为确保厂家生产浮法玻璃质量，需要对上述原料展开质控工作。 硅砂作为浮法玻璃制作过程的主要原料，需要做好其质控工作。因为硅砂成分主要为二氧化硅，质控过程需保证二氧化硅含量≥99%，氧化铁含量≤0.04%。由于氧化铁的含量可影响玻璃实际透光性能，含量过高可能导致玻璃存在色差，同时，还能影响玻璃液的流动性，干扰其传热、接收辐射等效果。硅砂的粒径需要合理控制，其中不可含有粒径过大的材料，防止对其熔融性造成影响，致使玻璃产品当中存在较多含量的结石[1]。 对于白云石的质控方面，其在浮法玻璃当中占据比例仅次于硅砂，主要成分为碳酸钙。质控环节，需要控制其中氧化铁成分含量≤0.18%，氧化钙成分含量处于30～31%之间，氧化镁成分含量控制21%左右。 纯碱的质控指标为，氯化钠成分<0.3%，细粉的含量≤15%。明确氯化钠含量要求主要目的为其可腐蚀熔窑当中的耐火材料，若其含量过高，就会缩短熔窑

浮法玻璃生产线的主要电气控制技术

浮法玻璃生产线的主要电气控制技术 一、概述 随着国内经济的飞速发展，城乡居民生活水平的不断提高，对平板玻璃需求的数量和质量也不断提高。众所周知，由于玻璃具有透明的特点，使它获得了十分广泛的用途。过去平板玻璃制造的方法主要是以下两种，窗玻璃法和压延磨光法。窗玻璃法，顾名思义就是用作一般住宅的窗玻璃用，因它是用有槽、无槽、平拉以及旭法生产的，这种玻璃具有自然光泽的表面，但由于其成型方法固有的原因，使制得的玻璃很难避免波筋和条纹等缺陷，使得通过玻璃观察的物体产生了畸变现象，限制了这种玻璃的用途。为了满足汽车、飞机和建筑等的需要，只能再通过研磨抛光处理，这是很不合理的。压延、磨光玻璃法，是指玻璃液经过无花纹的上下两个钢辊滚压成型，退火的玻璃再经研磨抛光制得机械磨光玻璃。由于压延玻璃是经滚压成型的，大大降低了它的透明度。一般只适用于卫生间和不希望室外能看见室内的建筑。 这种经研磨抛光的玻璃表面平整而无波筋，质量优美，过去被广泛应用于高级建筑和汽车等。但由于它建设投资大、生产成本高，因此也限制了它更普遍的使用。许多科技工作者，就设想将上述两种工艺方法的优点综合起来，发明一种生产质量优异而价格又便宜的平板玻璃的方法，来满足日益扩大的需求。 二、浮法工艺的产生和发展 英国皮尔金顿(Pilkington)平板玻璃兄弟有限公司的阿拉斯塔·皮尔金顿，于1 952年一次偶然的机会，看到一层油漂浮在水面上，于是这种浮法的设想就在他的脑子里产生了。该公司根据这一设想，于1953年开始着手试验。据报道该公司集中了大批科技人员，经过七年多的不断努力，花了400万英镑的巨资，终于发明了一种生产平板玻璃的革命性方法—浮法工艺。用该方法生产的平板玻璃称