5S管理是精益生产的基石

5S管理是精益生产的基石

2010年是公司的”精益管理年”，继2008年基础管理年、2009年管理提升年之后，公司将继续深化管理，这不仅是对金融危机的具体应对措施，更是公司持续发展的必由之路。

在这条发展道路上我们要消除粗放的管理行为和各种管理不到位的现象，努力达成精益生产。5S工作通过对现场问题的解决;使生产人员理念提升来提高产品质量和生产效率;并最终以高质量来赢得客户信任，以高效率来降低生产成本。

加工部自2006年初成立以来，一直肩负着公司从钢材预处理开始，经过切割、加工和部件小组立装焊，最绷寄整理后的零部件配送到下一道生产部门的一系列生产任务。2009年上半年;公司苦练内功，全面提升5S管理，加工部在公司专家金先生帮助下，根据三百多张问题照片确定整改方向;制定淮进计划共计7大类63项。通过安排制作了皮带上架、透明化工具箱、班组长工具箱、拖把架、扫把架、吊索具摆放架等一系列适合生产现场使用的六百三十余个工装件，强化定置管理，改善了生产环境，完成了‘J整理整顿’’阶段工作。加工部开展5S工作以来，通过思考和实践，感受到了5S工作带来的变化和对精益生产所产生的推动作用。

1.定置定量定容管理，减少库存，阎氏成本

粗放式的库存管理，无法准确地对保证生产所需的最低库存做出计算，只能“有求必应“。但’‘有求必应“的代价却是十分高昂的，几百甚至上千种价格高低不同的备品备件过多囤积，费用惊人，而且长时间不用，对仓库管理造成不便，更为重要的是对企业的资金流转造成不利影响。

生产繁忙，为了保证现场24小时的不间断工作，几乎每个班组都有一套甚至几套完整的备品备件，全都积压在自己的小仓库里，没有小仓库的，就大量堆积在工具箱内。打开工具箱，各种各样的备件混放在一起，不要说员工去找，班组长都很难找到所需物品。

每个班组需要哪些物品，每一样需要多少，这些在长年的生产过程中，都是有一定的数据积累的。通过对班组长和现场员工的了解，对不同备件采取不同的管理方式，员工的工具放到专用的个人工具箱，班组的备件由班组长估算，并统一制作班组长专用的工具箱，对摆放位置和摆放数量都做出明确要求，这样一来，原本一个人有多个工具箱的清况变成了一人一箱，原本班组的小仓库也逐渐取消，只留下一个大的工具箱就够了。现场库存确定后，立刻就可以估算出仓库库存的需求量，从而将库存量逐步降低，减少对库存的资金支出，从而降低生产成本中的不必要浪费。

2.合理规划便于操作，提升生产效率

一件好的工装件，是员工手中的利器，使工作事半功倍;同样，一件不科学的工具，不仅不能辅助生产，提升效率，而且还容易引起安全隐患。

加工部部件作业区生产环境复杂，工种繁多，所需要的工具也各式各样，每天开工之前，数百人一起收放皮带的场面很是壮观，而每天工作时间里，现场的皮带也是纷繁交织，无处不在，自然是难以整理。

在对现场充分了解后，部门对现场所有皮带进行上架管理。一根折弯的管引寺皮带导向生产区域，一块折弯的钢板，可承担多根30米的皮带，不仅可以很快整理，还省去了搬运的环节，原本每人每天需要花费半小时以上的时间来整理，而现在十分钟到，就可以全部整理完毕，在缩短整理时间、提高生产效率的同时也图氏了气管皮带因磨损踩踏挤压而损坏的几

率。

3.减少不利环境因素，保证人机状态良好

切割和焊接过程中，会产生大量金属粉尘，这些粉尘，不仅会对人的健康造成威胁，而且金属粉尘一旦私附在设备表面和死角，很容易造成元器件的短路，更为严重的是会加速设备老化，有损设备精度。设备的运转工时决定了生产能力，一旦设备发生故障;引起的就是前后道人员的大量等工。所以保证人机状态良好，是发挥最大产能的前提。

5S工作对产生这些问题的根源进行了分析和整改。如通过改造吸风口来增加吸尘器的吸力(图1)，并规定钢板摆放位置，使钢板切割时，产生烟尘的割炬靠近吸风口，以配合吸尘。在滤芯使用方面，明确更换要求和更换周期，并对更换情况进行记录。同时，厂房开设通风口(图2)，使车间内空气流动。由于原有的采光板长期受到粉尘私附;严重阻碍采光能力，因此逐

步对其更换，并在未能更换、光线较暗的地方加装照明灯，保证施工现场的光线强度，保证员工处于安全可见的施工环境中，并对员工的视力有一定的保护作用。

4.寻找问题根源，全面提升质量

质量是企业的立足之本。而在公司内，后道对于前道就是客户。质量问题的疏忽会造成后道大量的返工误工现象;且在后道采取的修补措施往往都难以根除问题，会影响产品的品质。所以质量问题必须在根源处进行解决，才能最大限度避免后道的返工误工，保证过硬的产品质量。

钢板摆放和切割需要地坪或平台的依托，在长时间的摆放过程中，如果地坪不平整，那么上层钢板的重量会使得下面的钢板产生强度变形，而切割平台上的钢板在切割过程中处于高温环境下，如果平台不整也会造成钢板和零件的变形。这些问题在前道并没有完全显现出来，但对后道钢板拼接却造成了不利影响。所以部门充分考虑平台使用周期后，对平台更换周期进行了规定，并采取地坪整修，保护钢板摆放不变形。

5.提升员工素养，打造一流团队

员工的素养提升，是解决诸多问题的根本。素养提升了，员工才会更多地理解到管理的意义所在，他们就会知道安全是为了自己，知道产品质量其实和自己息息相关……继而就会产生自我管理，从而减少现场各方面问题的发生，降低管理成本，提升产品质量。

5S工作的最终目标就是通过现场改善，规范员工行为，激发员工的自我管理、自我创新意识，从而全面提升员工素养。员工每天所处时间最久的就是施工现场，在这些场地中营造出文明生产、精益生产的氛围，是对员工意识的潜移默化;班组园地是员工获取信息的重要渠道，班组园地内容的丰富和及时更新，可以使员工更多地了解公司的发展方向和生产计划，使

员工知道自己在做什么，要做到什么样子才是好。久而久之，员工在不断完善的氛围中会被渐渐影响并提升素养。

5S工作所涉及的基础管理，通过合理规划来阎氏管理成本，提高工作效率;通过长效坚持来使员工习惯化，以习惯提升素养，通过激发自我管理意识，鼓励全员参与解决问题，来打造一流产品，树立一流品牌。

6.现场实施收益的分析目标通:过55精益生产的实施与开展，至少可以在以下三个方面达到预期的收益(1)组织文化收益。通过5S与精益生产推进工作的开展，以下三个方面的文化理念得以强化和深化:

强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。很多企业以自己的产品质量好为骄傲，但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。通过5S管理的深化强化精益求精的过程质量意识，做到对制造过程的有效控制，能够实现质量提高和废品下降的双重目标。

真正实现以下道为关注焦点，不要认为下道延期是一种可以接受的行为。以前当通过与下道沟通而让下道不因延期发怒时，企业的生产人员就把延期当成心安理得的事情了。通过5S管理，树立了以下道为关注焦点的思考模式。

(2)经济效益收益。通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在以下几个方面得到经济性的收益或改善:

质量损失阎氏，在2009年总体物量与2008年基本持平以及PSPC实施的清况下，质量精度考核情况与2008年持平。

库存阎氏(不包括合理原材料和成品)。加工部2009年在完成公司下达生产任务的前提下，将钢板、零件分段库存量分别控制在30只以内，确保部门内部物流通畅。

设备完好使用率提高。2009年设备利用率116.23%，设备完好率99.36%；2008年设备利用率114.9%，设备完好率99.43%，与2008年相比，设备完好使用率提高了1%。

生产周期缩短，2009年工时效率完成情况为39.14工时/1l多正总吨，与年初总体效率4 1.92工日郁修正总吨的目标相比，缩短了6.7%。按照公司年产量73万修正总吨计算，公司年度工时消耗可以减少(4 1.92一39.14)×730000=2029400小时，按照该项目对生产效率提升的贡献度20%计算其经济效益如下：按照公司每工时成本80元计算，该项目一年光在人工成本上可为公司节约80×2029400×20%=3247.04万元，考虑到工时消耗减少对人头费用、动能源支出、管理成本所起到的巨大削减作用，其潜在的经济效益巨大。

此外，2009年通过折边肋板加工流程优化、吊码开坡口一次成型、预处理钢丸回收再利用等项目实施节省了成本约八千万元。

(3)员工素质收益。通过5S与精益生产推进工作的开展，第三个方面的收益是应当在以下几个方面实现员工素质的提高:

提高整体员工精益求精的意识。

选拔出更能推动企业发展与进步的人才。

提高员工发现问题、解决问题的能力。

提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。

养成员工规范做事和精细做事的良好习惯。

当然;这一工作的开展必然会遇到很大的阻力，关键是要通过培训改变员工观念，用细致和明确的标准确定对工作的要求，用最合适的人才来担当工作主力，用有效的激励形成强大的推动力;相信在公司各级领导的重视下，一定能使工作的执行力和收益大大提高。

企业的竞争力主要来自于两方面:一是品质，二是成本。而55工作无论处于哪一个阶段，其根本目的就是为了提升品质，阎氏成本，是精益生产稳固的基石。

5S管理乃是精益生产管理的基石

5S 管理乃是精益生产管理的基石7 5S 管理乃是精益生产管理的基石 精益生产管理与5S 管理作为现代化先进的管理模式，被现代很多企业广泛使用。那么精益生产管理与5S 管理在企业的管理模式中具有哪些联系呢？下面是华天谋5S 咨询专家整理的精益生产管理的之石—5S 管理。 5S 管理概述 5S 起源： 5S 最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。 1955 年，日本5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时，只是推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S ，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。 1986 年，首部5S 著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S 热潮。日式企业将5S 运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S 活动，由于5S 对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON ）、清扫（SEISO ）、清洁

( SETKETSU )、素养( SHITSUKE )五个项目，因日语的罗马拼音均以"S" 开头而简称5S 管理。5S 管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法,5S 的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。5S 的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。5S 活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。 日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S 不无关系。5S 间有着内在的逻辑关系，前三个S 直接针对现场，其要点分别是：整理( SEIRI )：将不用物品从现场清除；整顿(SEITON ):将有用物品定置存放；清扫 ( SEISO ) ：对现场清扫检查保持清洁。清洁 ( SETKETSU ) 和素养 ( SHITSUKE )则从规范化和人的素养高度巩固5S 活动效果。 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯: 1.革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事")； 2.遵守规定； 3.自觉维护工作环境整洁明了； 4.文明礼貌； 没有实施5S 管理的工厂，现场脏乱:地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层；零件与箱子乱摆放；起重机或台车在狭窄的空间里游走；好不容易引进的最新式设备也未加维护，数个月之后，也变成了不良设备；要使用的工装夹具、计量器具也不知道放在何处等等，一片脏污与零乱的景象。员工在工作中松松跨跨，规章制度的执行，也是虎头蛇尾。要改变工厂这样的面貌，实施5S 管理活动是最为有效的方法。 5S 演变：

5S管理在现代企业管理中的应用

浅议5S 管理在现代企业管理中的应用 刘松林 （铜陵有色金属集团控股有限公司 技术中心，安徽 铜陵 244000） [摘要]5S 管理是起源于日本的一项先进的管理理念，即通过加强对作业现场的整理、整顿、清扫、清洁、以及素养 来加强管理工作，提高企业生产运行的效率，降低企业的运营成本。要有效地推进5S 管理改革，必须遵照以下步骤：成立以公司高层为首，各部门主管参与的改革推进小组；制定5S 管理的各项规章制度；宣传与培训；管理绩效考核体系与管理创新。5S 管理可以让企业的各项活动井井有条，有效的提高企业的产能，使企业的质量、成本、交期、服务、创新、管理这六大要素都达到最佳状态。 [关键词]5S 管理；管理理念；企业文化[中图分类号]F270.7 [文献标识码]B [收稿日期]2012-05-29 一、引言 5S 管理起源于日文里面“整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHIT-SUKE)”5个单词的罗马字发音，每一个单词均由字母S 开头。5S 的管理主要是加强企业对资源的有效管理和配置，达到规范操作、减少质量风险、降低生产运营成本以及提高生产效率的目的。经过几十年的推广与应用研究，5S 管理已经为很多企业带来了良好的经济效益，增强了员工的自主规范性，树立了良好的企业形象，形成了良好的企业文化。5S 管理是一种管理理念，在具体运用5S 管理过程中，需要随着环境以及条件的变化来变通使用，最终达到管理的目的。 二、5S 管理的理念 1.整理(SEIRI) 整理是整个5S 管理的开始,只有做好整理工作才能继续下面几个方面的管理。整理的意思就是把工作现场所需要用到的各种工作工具以及物料按照一定的要求归置整齐。整理的对象主要包括物料和生产工具两个方面，对物料的整理指的是要区分哪些物料是生产现场必须的，哪些物料是多余的，哪些物料是废弃物，将生产不需要的物料以及生产产生的废弃物清理出现场；对生产工具的整理指的是区分哪些工具是生产过程中必须使用的，哪些工具是不必要的，那些工具是在生产过程中损坏报废的，将不必要的工具以及报废的工具清理出现场。总之，整理的目的就是保证生产所需的物料和工具都在现场，不是生产所必需的物料和工具都被清理，保证生产现场的简洁。 2.整顿(SEITON) 在整理工作完成之后，就需要对现场进行整顿。整顿也包括对工具的整顿和对物料的整顿。对工具的整顿指 的是将各种生产工具按照使用的频率以及拿取的方便性，科学的安排工具的排放，每次在工作完成之后，都要将使用过的工具放回到原位，方便下一次的使用，防止工具的遗失以及管理混乱；对物料的整顿指的是在工作结束后，产成品或者在制品应该放置在相应的仓库库位，剩余原材料应该放置在原材料仓库，生产过程所产生的废弃物应该及时的得到清理。 总之，整理的过程就是要保证生产完成后，生产工具、产成品、原材料以及废弃物都放置在规定的位置，所有需要的物品都能以比较便捷的方式得到，使生产现场保持一定的秩序。 3.清扫(SEISO) 将生产过程所必须的物料和工具按照一定的科学标准放置好之后就需要对生产现场进行清扫。清扫指的是在生产完成以及相应的物品归置好之后，对生产现场进行打扫，在打扫的过程中既可以保证清理完所有生产过程不需要的物品，检查所有物品是否按照整顿的要求放置在恰当位置，还能保证生产现场的整洁，防止废弃物和污染物对产品、 工具以及生产人员造成的危害，保证生产的顺利进行。清扫过程中还特别需要加强对机器的清理和润滑，是清扫过程也是对机器设备的保养过程。 4.清洁(SEIKETSU) 清洁工作是对清扫工作的一种程度上的延伸和范围的扩展。 指的是将整理、整顿、清扫坚持到底，在管理上要做到公开透明，将以上几点工作变成员工的日常行为习惯。同时，清洁工作还需要保证全体员工在衣着以及精神面貌上的“清洁”，做到同事之间相互尊重。 5.素养(SHITSUKE) 素养是5S 管理的最高境界与最终目的，是企业文化的重要组成部分。通过实施5S 管理，就是为了全体员工在生产过程中，自觉地遵守公司制度的各项规章制度，按照公司的规章制度来办事，形成良好的工作习惯，在日常 第2012年第7期（总第401期） 商业经济 SHANGYE JINGJI No.7，2012Total No.401 [文章编号]1009-6043 （2012）07-0042-0242--

企业5S管理的意义和作用(整理资料)

公司5S管理的意义、效用和推行要领 一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、整洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。 二、5S管理的效用 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----顾客认为干净整洁的工作场所，会使客户具备信心。 2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----规范工作现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，效率提升。 5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

三、5S管理的说明 1S ——整理 定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将“空间”腾出来活用 2S ——整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。 目的：不浪费“时间”找东西 3S ——清扫 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明、亮亮 4S ——清洁/维持 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S—素养 定义：人人依规定行事，养成良好的习惯 目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人

5S管理是现代企业管理的基础

5S管理是现代企业管理的基础 柳屹立 5S的含义 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机械、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。5S是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）这五个单词的统称。 1、整理（SEIRI）。整理就是把要与不要的东西彻底分开，它是改善生产现场的第一步。要的东西摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理；不要的东西则坚决处理掉。这些被处理掉的东西包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于最大限度的减少库存，节约资金；改变作风，提高工作情绪。 2、整顿（SEITON）。整顿就是人和物放置方法的标准化，是研究提高效率方面的科学。整顿的关键是做到定位、定品、定量，除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理的责任追究。抓住了这三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。整顿的目的是建立快速的流程系统，并严格遵照执行。 3、清扫（SEISO）。就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工模夹量具等的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫抹拭干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。创造一个一尘不染的环境，所有人员都应一起来执行这个工作。清扫活动的重点是必须确定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具、实施清扫的步骤实施，并且定期实施。 4、清洁（SEIKETSU）。清洁就是在整理、整顿、清扫之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。这一管理手段要求每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象。清洁活动的目的是：作业环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 5、素养（SHITSUKE）。素养就是提高人的素质，就是养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，培养全体员工良好组织纪律和敬业精神，这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓5S管理，要始终着眼于提高人员的素质。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。5S管理始于素质，也终于素质。 5S管理是现代企业管理的基础 1、现场管理是现代企业价值创造的关键环节。生产现场是现代企业生产力的载体，是人们直接从事生产活动，创造价值与使用价值的场所。人员的精神面貌、道德、作风要在生产现场培养和体现出来，投入生产的各种要素要在生产现场优化组合后才能转换为生产力；企业管理中的很多问题必然会在生产现场得到反映，各项专业管理工作也要在生产现场贯彻落实；作为基层环节的现场管理是为企业创造价值的关键环节。现场管理的首要任务是合理配置生产要素，保证现场的各项生产活动能高效率地、有秩序地进行，实现预定的目标任务。现场管理水平的高低，直接影响到产品质量好坏、消耗与效益的高低，以及企业在市场竞争中的适应能力与竞争能力，是企业生存和发展的基础。由此可见，优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是现代化大生产不可缺少的重要环节。

论5S管理在企业中的优势和未来发展

龙源期刊网 https://www.sodocs.net/doc/cb15606236.html, 论5S管理在企业中的优势和未来发展 作者：康玉真欧阳礼波胡天宇李桢 来源：《经营者》2017年第10期 摘要随着经济的发展，越来越多的中国企业开始瞄准外国市场。但中国企业总体水平一直与国际水平有一定差距。5S管理则正好可以解决和完善中国企业管理机制、提高中国企业 管理水平。本文通过分析5S管理运用现状，结合当下局势，论述了其在各大企业中的优势与未来的发展趋势。实践证明，5S管理提高了企业的生产效益，其不断地发展、完善，并被推 行到国际。 关键词 5S管理现场管理生产有效管理 一、5S管理的普及度与地位 随着现代企业的快速发展，其内部管理机制也逐步完善。5S管理模式已经逐步应用到大 企业中。在中国，海尔、格力这样的大型企业都采取了5S或与之类似的管理模式，而广大的中小企业中还存在着各种各样的管理问题，管理机制并不完善。其主要原因是5S管理适合于规模较大的企业，中小企业的管理意识比较薄弱，或者规模太小，但有进取心的企业会更注重管理机制的完善，因此一些中小企业也引进与施行5S管理。 总的来说，在中国，5S管理更被大企业与成长能力强的企业注重，而且地位也在慢慢提高，但要被高度普及与重视还需要一定的时间。 二、5S管理模型的优势 所谓5S管理，即为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Soyou）。其中，整理、整顿、清扫都是为了保持生产现场的有序性、整洁性。三者综合而言就是将各种物品分清类别、按照最便利生产的方式和一定的规则摆放，生产现场只保留必需物品，且时刻保持干净状态。这大大提高了现场员工的工作效率，也消除了管理上的混放、混料，有利保护产品。还有利于减少库存，减少了企业的资金积压，以及能及时发现不正常现象以避免造成更大的损失。 但是要使生产现场保持这种状态则需要一个明确具体的规章制度，再加上企业的定时检查和监督。而清洁则实现了这一点，清洁的内涵是将整理、整顿、清扫实施的具体做法制度化、规范化，维持其成果，这是维持企业良好管理的重要基础。 5S管理还要求员工具备较高的素质。素养是5S管理的核心与推动力，即人人按照规定操作，依据章程行事，养成良好的习惯。深圳比亚迪公司正是中国企业运用5S管理的一个实例，员工在工作期间自觉遵行公司制定的5S制度，工作结束时合作打扫残留的垃圾。比亚迪公司定时对员工进行5S考核，其中有试卷考核及专业人员现场检查5S效果。素养也是5S的

5S企业管理的基础知识及理念.doc

5S企业管理的基础知识及理念 为了提升公司整体形象和员工的自律能力，培养公司特有的企业文化，达到提高员工素质和修养的目的，特学习5S企业管理的基础知识及理念。 一、5S的来源 5S源自日本，已有几十年的历史，刚开始只是强调公司的整理、整顿，后来由于管理提升的需要，又增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的5S活动体系。因上述5个FI文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S"(即整理SETRT,整顿SETTON,清扫SETSO,清洁SETKETSU,素养SHISUKE,),故称之为5S。 20世纪末，本制”的产品遍布世界每一个角落，许许多多的经济专家及管理学者不禁要问，他们是怎么啦？ 经过专家的调查研究，发现原因较多，有因缘际会的机遇，但更大的原因应该是他们不断的追求效率，不断的追求品质，不断的研究发展，也因不断的研究发展才能争取更大的市场空间。也因不断的追求效率与品质，才能降低成本，创造更大的企业利润。 二、5S的定义 整理(SEIRI):工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西, 撤除不 需要的东西。 整顿(SEITON):把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管 理(定置管理)。

清扫(SEISO): 将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无 污秽状态。 清洁(SEIKETSU):维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整 洁、卫生。 素养(SHISUKE):通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章 制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为 荣”的地步。 三、5个S的关系 整理、整顿、清扫、清洁、素养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。 整理是整顿的基础，整顿乂是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。(只有整理没有整顿，物品真难找得到；只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟；只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证，清洁出来献一招；标准作业练素养，公司管理水平高。) 四、推行5S的八大作用 1.亏损为零——5S是最佳的推销员 有这么一句话：5S是最佳的推销员。这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉；口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多，知名度也会提高；很多人都会慕名来参观你的企业，人们都会抢着购买这家公司所生产的产品。整理、整顿、清扫、清洁和素养维持得很好，相应地就会形成一种习惯，以整洁作为追求目标之一的公司具有更大的发展空间。

丰田公司的5s管理

目录 1.5S管理的基本方针： (2) 2.5S管理企业基础： (2) 3.5S方针的策略重点： (2) 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 (2) 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 3.3强化成本竞争力 (2) 3.4积累与提高生产技术力 (2) 3.5提高新技术的推广速度 (2) 3.6构筑企业基础 (2) 4.5S与环境安全的目标 (2) 5.5S的定义 (2) 6.5S活动的职责 (2) 7.5S活动的要求 (3) 8.5S对应的措施 (3) 9.安全卫生管理 (12) 10.工作场所的安全化 (20) 11.附件 5S管理表格 (22)

5.15S管理的基本方针： 提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。 5.25S管理企业基础： 危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行 5.35S方针的策略重点： 建立使顾客100%满意的质量保证体制 改进业务流程、削减在库、遵守交期 强化成本竞争力 积累与提高生产技术力 提高新技术的推广速度 构筑企业基础 5.45S与环境安全的目标 提高生产性 提高服务水平和维修产品质量 提高速度 提高人员素质 提高安全性 5.55S的定义 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 5.65S活动的职责 办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查

5S管理乃是精益生产管理的基石7.doc

5S管理乃是精益生产管理的基石7 5S管理乃是精益生产管理的基石 精益生产管理与5S管理作为现代化先进的管理模式，被现代很多企业广泛使用。那么精益生产管理与5S管理在企业的管理模式中具有哪些联系呢？下面是华天谋5S咨询专家整理的精益生产管理的之石—5S管理。 5S管理概述 5S起源： 5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理办法。 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时，只是推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。 1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S 热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的

工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，是日本企业率先实施的现场管理方法,5S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。5S 的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。5S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。 日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5S不无关系。5S间有着内在的逻辑关系，前三个S直接针对现场，其要点分别是：整理（SEIRI）：将不用物品从现场清除；整顿（SEITON）：将有用物品定置存放；清扫（SEISO）：对现场清扫检查保持清洁。清洁（SETKETSU）和素养（SHITSUKE）则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果。 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1.革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）； 2.遵守规定； 3.自觉维护工作环境整洁明了； 4.文明礼貌；

现场5S管理培训心得体会

5s管理学习心得体会 一、“5s”管理在现代企业管理中的重要性 现场“5s”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法，是企业做大做强、应对市场提高竞争力的需要.如果企业即使拥有最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样企业可能会出现这样那样的问题, 5s现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场“5s”管理给企业带来的效益是无价的。因此, 企业开展现场“5s”管理是十分必要的. 现场“5s”管理是企业推行“标准化、信息化管理，挖潜降耗增效”的重要手段，是企业加快企业文化建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要,是进一步提升企业管理水平的需要，是培养、造就高素质职工队伍的需要，。因此，在我们公司开展“5s”管理, 对于提升企业综合管理水平有着非常重要的作用和深远的意义。 二、现场“5s”管理工作的实施需具备的基本条件 现场“5s”管理工作的实施，首先解决好硬件和软件两方面的问题。作为软件方面公司有健全的组织机构，各部门分工具体，责任明确，为“5s”实施提供了重要保障。作为硬件方面公司要有投入,主要解决好以下几个方面的问题：（1）对现场派班室、更衣室进行装修；（2）对桌椅、更衣柜、工具柜进行统一调整配备；（3）公司设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区。垃圾处理区，员工工作衣清洗凉晒区，公司创造好了这些基本条件，再利用好现已具备的优质资源，现场“5s”管理实施工作一定能达到预期的目标。 三、如何巩固“5s”成果的长效性 （1）“5s”管理要成为公司和部门例会的重要内容； （2）“5s”管理组织机构要长期设置，不能因人员的变动而停止； （3）“5s”管理要结合其它工作，长期设立督查组，其执行效果要成为公司综合管理考核指标内容； （4）“5s”管理工作上下要思想统一，全员行动，常抓不懈； （5）“5s”管理实施工作要规定为各类先进评选的指标之一； （6）“5s”管理实施工作要健全激励制度。 四、享受“5s”管理成果，展望企业美好的未来 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。随着公司现场“5s”管理的实施，全体员工的积极参与并坚持不懈，在前进中不断提高和深化，二年后，公司工作场所，一目了然，安全、舒适、明亮的工作环境必将成为现实，员工的工作热情和良好的素养得到验证，企业良好的形象必将得到同行业的认可。到那时,大家都将会为自己是上峰的一名员工而感到骄傲和自豪，“上峰”也必将成为水泥行业一块响噹噹的品牌！让我们一起去行动,一起去努力, 尽早去共同享受“5s”管理成果给我们带来的快乐吧!篇二：5s现场管理总结心得体会心得总结 5s现场管理总结心得体会心得总结即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。“5s”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。“5s”是来自日文seiri(整理)、seiton(整顿)、seiso(清扫)、seiketsu(清洁)、shitsuke(修养)发音的第一个字母“s”，所以统称为“5s”。“5s”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。一、“5s”现场管理

精益生产5S竞赛题库(含答案)

整理篇 一、单项选择题 1、在增加场地前，先要对场地进行（A） A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁 2、整理( )都得做。（C） A、每月 B、每周 C、每天 3、必需品的含义是（）（B） A.公司高级领导买回来的物品 B. 经常使用的物品，没有就会影响正常工作的物品 C.公司内昂贵的物品 4、整理的流程中最为重要的步骤就是（）（A） A、“要与不要”的基准 B、“场所”的基准 C、废弃处理的原则 5、整理是指区分必需品与非必需品，再对（）加以处理。（B） A、必需品 B、非必需品 C、必需品与非必需品 6、必需品与非必需品的区别方法（）（A） A.物品的使用频率 B.物品的使用类别 C.物品的使用期限 D.报废品与非报废物品 7、5S就是整理、整顿、清扫、清洁，加上（）就变成5S。（D） A、安全（Safety） B、节约（Saving) C、服务（Service) D、素养（Shitsuke) 8、每天都要使用的物品的存放地点是（）（A） A.工作台上 B.工作台附近 C.二级库存放 D.班长个人工具箱内 9、半年才使用一次的物品处理方法是（C） A. 现场整齐摆放，并定置、标识。 B. 二级库存储 C. 旧物库存储 D. 变卖/废弃 10、整理的目的（A） A. 腾出空间、防止误用 B. 消除找寻物品的时间 C. 保持良好的工作情绪 D. 建立并保持井井有条的工作秩序。 11、整理最主要是针对（）不被浪费？（B） A、时间 B、空间 C、工具 D、包装物 12、区分要与不要是属于（A） A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 13、必须品的处理方法下列错误的是（D） A、现场存放 B、放工作台上 C、随身携带 D、变卖/废弃 14、工作现场有一工具近半年才用上一次,请问该如何处理( C ) A、放置于工作台面 B、工作现场 C、仓库储存 D、变买 15、下面几项中哪项是需要的物品（D） A、有缺陷的或是多余的零件库存 B、过时的或损坏的配件、检测设备、电器等 C、其它班组的物品 D、正在使用的生产设备 16、整理阶段是如何对物品进行分类的( B ) A、生活用品与劳保用品 B、必须物品与非必须物品 C、工装夹具与模具 D、合格品与不合格品 17、5S是一切改善活动的基础，（）是基础中的基础（A） A、整理 B、整顿 C、清扫 D、素养 18、（）是一个循环的工作，要日日做，时时做（A）

生产企业5S管理制度

发布日期：实施日期：发放号：编制／日期：审核／日期：批准／日期：会签／日期： 更改记录

1 目的 A 提供一个舒适的工作环境； B 提供一个安全的作业场所； C 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； D 稳定产品的质量水平； E 提高工作效率降低消耗； 2 适用范围 适用于公司所有生产、仓储和办公现场的管理。 3 术语和定义 5S——整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、修养（SHITSUDE） 4 职责 4.1 各部门负责按本管理细则做好现场5S管理。 4.2 管理者代表对各部门的5S管理情况进行定期检查。 5 程序 5.1 整理（SEIRI） 5.1.1 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 5.1.2 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 5.1.3 目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个 清晰的工作场所。 5.1.4 整理的实施方法 5.1.4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识： A 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 B 向全体员工宣讲，取得共识 C 下发整理的措施 D 规定整理要求 5.1.4.2 对工作现场进行全面检查，点检出哪些东西是不需要和多余的。 5.1.5 制定“需要”与“不需要”标准，工作现场全面盘点，就现场盘点的现 场物品逐一确认，判明哪些是“要”、哪些是“不要的”。员工根据标准 实施“大扫除”。 5.1.6 不需品的处理 实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。 5.2 整顿（SEITON）

现代企业5S管理制度

XX集团XXXXX分公司 管理办法 ——————————————★——————————————— 生产现场5S管理办法 XXXXXX.G.06005.0-2014

2014年2月25日发布 XXXXXXXX公司 目录 1.目的 (3) 2.适用范围 (3) 3.术语和定义 (3) 4.引用文件 (3) 5.职责 (3) 6.管理内容和规定 (4) 7.记录 (7) 8.附则 (7) 9.附件 (7) 附加说明： (15) 附件一：5S问题整改通知单 ............................................. 错误!未定义书签。附件二：生产现场5S检查表 ............................................ 错误!未定义书签。附件三：生产现场5S自查表 ............................................ 错误!未定义书签。

1.目的 通过5S的有效开展与持续改进，给员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，同时为企业减少浪费、缩减成本、提高效率；导入目视管理，提升现场管理水平和企业文化建设水平。 2.适用范围 本办法适用于XXXXXX分公司（以下简称“分公司”）区域内的所有生产现场。 3.术语和定义 3.1.5S：是指对与生产直接或间接相关的员工、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管 理。包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。 3.2.整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”，及时处理不要的。 3.3.整顿（SEITON）：标示、定位、分类放置，用后归位，一目了然，易于拿取。应将物品放 置整齐，放置的物品不可压线或超过区域线。物品外面的标示与里面的内容应一致。3.4.清扫（SEISO）：经常打扫，保持干净整洁，并消除污染源、故障源、不安全因素和不良 习惯。 3.5.清洁（SEIKETSU）：使“5S”制度化，落实到人，维持“3S”的成果，随时保持美观整 洁的状态。 3.6.素养（SHTSUKE）：是指通过长期坚持整理、整顿、清扫、清洁工作，实现提升员工素质， 养成严格遵守规章制度的习惯和作风，形成健康向上的企业文化。 4.引用文件 无 5.职责 5.1 生产管理部：生产管理部为5S 的归口管理部门，负责制定相关管理标准和考核办法，负责牵头成立5S 检查小组。 5.2 各部门：负责组织、推动本部门5S 工作，监督本部门5S 工作计划执行情况；负责本

企业5s管理制度

企业5s管理制度 5S现场管理法,现代企业管理模式,5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKEETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”。下面是企业5s管理制度,欢迎阅读参考。 企业5s管理制度 1.目的与适应范围 加强公司的规范化管理,调动全员参与现场管理的积极性,提高产品质量,提升企业形象。 本制度适用于*************公司 2. 名词定义 “5S”定义:整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3.管理职责 企业管理部管理职责 本制度由企业管理部归口管理。企业管理部负责编写制度; 企业管理部负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 企业管理部负责对现场考核进行兑现。 各部门管理职责: 负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、

问题整改; 负责配合检查和执行本制度,使生产现场及办公现场符合5S标准; 相关部门责任人按规定参加联检并提报结果; 现场管理“5S”标准 整理:明确区分需要和不需要的物品,在生产现场保留需要的,清除不需要的。即区分需要与否,留下必要其它都清除; 整顿:对所需要物品有条理地定置摆放,这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置,加以标识; 清扫:生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态; 清洁:经常进行整理、整顿和清扫,始终使现场保持整洁的状态,其中包括个人清洁和环境清洁,其根本是杜绝污染源; 素养:每位员工养成良好的习惯,遵守规则,有美誉度。 6检查程序与要求 车间班组级检查:车间主任和班组长每天、时时对现场进行检查,针对检查发现的问题,即时作出处理,督导员工自律,纠正员工的不良习惯; 公司级检查: 1)公司级检查每周2次,检查时间周一至周六不定期检查; 2)企业管理部准备“检查表”等资料,确定检查时间以及受检查的部门、场所等;

浅谈5S管理在现代企业中的创新应用

浅谈5S管理在企业中的创新应用 【摘要】5S在企业中运用广泛，是各类工业和企业提高生产率和改进质量的基础和根本方法，尤其是生产型企业，对于企业整体面貌的改变和企业内部管理机制的进一步完善，对于企业管理体系的建立和细化管理奠定基础。本文在对5S管理方法内涵的探讨基础上,从企业5S管理的现状出发,当前我国企业实施5S 管理的重要性,对企业如何推行5S管理提出一些建议和意见。 【关键词】5S管理；创新；现场管理 5S管理是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。5S管理能为企业带来巨大的好处，可以改善企业的形象，提高生产力，降低生产成本，提高安全系数，获得客户的认可。因此，我国越来越多的企业也认识到5S管理的重要性，在逐步推行5S管理。但不容乐观的是，一些企业在推行5S管理过程中，往往出现形似而神不似的问题，比如制定一大堆制度，但实际上却很难付诸行动，甚至根本无法实施，或把它仅仅理解为打扫卫生等等，下面就企业如何有效推行5S管理谈谈个人的一些看法。 一、5S管理的基本概念 整理，是指通过对办公用品、设备、文件资料、生产装备、材料等根据使用频率进行分类，区分为“必需品”和“非必需品”，现场不放置非必需品。整顿，是指通过对必需品进行标准化布置、摆放，使之使用方便、尽然有序，促进工作效率的提高。清扫是将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。素养是让大家养成并保持遵章守纪的良好习惯。其实质是通过持续有效的改善活动，规范现场物品，营造整洁的工作环境，培养员工一丝不苟的敬业精神和勤奋、节俭、务实的职业素养，从而提高企业的产品品质，塑造企业的良好形象。 二、企业实施5S管理的重要性 在现阶段企业中，可以从以下几个不良现象对公司的管理加以剖析检视： 1、仪容不整或穿着不整齐的员工。有碍观瞻，影响工作场所气氛；影响公司形象；看起来懒散，影响工作士气。 2、机器设备摆放不当。造成作业流程不流畅；增加搬运距离；耗时多。

公司5S管理制度 (最新)

公司5S管理制度 (最新) 第一条总则 为了提升万马新能源整体形象和员工的自律能力,培养万马新能源特有的企业文化,达到提高员工素质和修养的目的,特制订5S管理制度。 第二条目的 5S活动特别强调“全员参与”和“高层领导亲自参与”,“贵在坚持”是5S成功的关键。公司通过制度确保全体员工积极持久的努力,让每位员工都积极参与进来,养成良好的工作习惯,减少出错的机会,提高员工素养、公司整体形象和管理水平,营造特有的企业文化氛围。 第三条 5S管理组织机构 1、5S活动的领导机构为“公司5S管理委员会”。 2、“公司5S管理委员会”的组成人员为：公司总经理,分管副总、综合管理部负责人,各职能部门负责人。 第四条 5S管理内容 一、整理 1、整理内容：将办公场所和工作现场中的物品,设备清楚的区分为需要品和不需要品,对需要品进行妥善保管,对不需要品进行处理或报废。 2、整理的目的：腾出空间,发挥更大的价值,太高效率,创建清爽,政界的环境,提升企业形象。 3、整理的推广方法：（1）对工作场所进行全盘点检。（2）对物品制定“需要”与“不需要”的标准。（3）对不需要物品进行处置。（4）对需要物品进行使用频度调查。（5）每日自我检查。 4、因不整理而发生的浪费：（1）空间的浪费；（2）使用货架或橱柜的浪费；（3）零件或产品变旧而不能使用的浪费；（4）使放置处变得炸小；（5）废品管理的浪费；（6）库存管理或盘点所花时间的浪。 5、整理的重点：（1）检查当前车间里,工作里或办公室有无放置不必要的材料,零部件；（2）设备,工装夹具是否进行了点检准备,作业是否规范,有无违章作业。（3）操作规程是否张贴在规定的位置,各种警示牌是否齐全。 二、整顿 1、整顿的内容：将需要品按照规定的定位、定量等方式进行摆放整齐,并对其做标识,使寻找需要品的时间减少为零。 2、整顿的目的：腾出空间,发挥更大的价值,太高效率,创建清爽,政界的环境,提升企业形象。 3、整顿的推广方法：（1）落实整理工作；（2）对需要的物品明确其放置场所；（3）储存场所要实行地面画线定位；（4）对场所、物品进行标记、标识；（5）制订废弃物处理办法。 4、整顿的重点：（1）现场必要的物品、元器位和工装夹是否散乱存放；（2）存放的物品、元器件和存放地点有无标识；（3）当你需要取用物品时,是否能迅速地拿到,并且不会拿错。半成品、存放柜、托盘、手推车等存放是否整齐、有序。 三、清扫 1、清扫的内容：将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止污染的发生。

对现代企业管理中5S管理应用的探讨.doc

对现代企业管理中5S管理应用的探讨 一、引言 5S管理起源于日文里面整理(SEiRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE) 5个单词的罗马字发音,每一个单词均由字母S开头。5S的管理主要是加强企业对资源的有效管理和配置,达到规范操作、减少质量风险、降低生产运营成本以及提高生产效率的目的。5S管理是一种管理理念,在具体运用5S管理过程中,需要随着环境以及条件的变化来变通使用,最终达到管理的目的。 二、5S管理的理念 1 整理(SEIRI) 整理是整个5S管理的开始,只有做好整理工作才能继续下面几个方面的管理。整理的意思就是把工作现场所需要用到的各

种工作工具以及物料按照一定的要求归置整齐。整理的对象主要包括物料和生产工具两个方面,对物料的整理指的是要区分哪些物料是生产现场必须的,哪些物料是多余的,哪些物料是废弃物,将生产不需要的物料以及生产产生的废弃物清理出现场;对生产工具的整理指的是区分哪些工具是生产过程中必须使用的,哪些工具是不必要的,那些工具是在生产过程中损坏报废的,将不必要的工具以及报废的工具清理出现场。总之,整理的目的就是保证生产所需的物料和工具都在现场,不是生产所必需的物料和工具都被清理,保证生产现场的简洁。 2 整顿(SEITON) 在整理工作完成之后,就需要对现场进行整顿。整顿也包括对工具的整顿和对物料的整顿。对工具的整顿指的是将各种生产工具按照使用的频率以及拿取的方便性,科学的安排工具的排放,每次在工作完成之后,都要将使用过的工具放回到原位,方便下一次的使用,防止工具的遗失以及管理混乱;对物料的整顿指的是在工作结束后, 产成品或者在制品应该放置在相应的仓库库位,剩余原材料应该放置在原材料仓库,生产过程所产生的废弃物应该及时的得到清理。总之,整理的过程就是要保证生产完成后,生产工具、产成品、原材料以及废弃物都放置在规定的位置,所有需要的物品都能以比较便捷的方式得到,使生产现场保持一定的秩序。

公司5S管理办法

1.目的 为营造良好的工作环境及现代企业管理氛围，培养员工严谨的工作作风和良好的行为素养，保持舒适、安全、明亮、干净的工作环境，促进员工整体素质的提高，提升企业形象，保证产品质量，减少浪费，提高效率，特制订本管理办法。

2.适用范围 2.1适用于公司全体员工的5S管理； 2.2参与评比打分、奖惩的责任区域有：生产车间：V3、TTO、TP、仓库、IQC来料室； 2.3公共区、办公区可参考5S标准自行整理，保持区域清洁、整齐。 3.述语和定义 5S活动，就是指对生产现场各要素（主要指物）所处状态进行整理、整顿、清扫、清洁和素养。这五个词中罗马拼音的第一个开头都是“S”，故称“5S”。 3.1整理（分类）：责任区域的任何物品区分为“要”与“不要”的东西，除了要用的东西以外，其它的都要清除掉。 3.1.1对生产现场的各种物品摆放按需要、不需要进行进行分类； 3.1.2将现场不需要的物品，如：垃圾、换下的部件、纸箱、产品包装、个人物品等要坚决清理出现场； 3.1.3车间各个部位及其死角都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物； 3.1.4整理的好处是： 1.改善和增大作业面积； 2.现场无杂物，行道畅通，保证安全，提高工作效率； 3.消除管理上的混放、混料等差错事项，提高工作质量与效率； 4.培养良好工作作风，提高工作积极性； 5.减少不必要的库存，节约流动资金； 3.2整顿：留下来的要的“东西”依指定合理的位置摆放整齐，并明确标识，容易认识、便于使用的场所。 3.2.1物品摆放要有固定的区域和地点，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 3.2.2科学地设计物品摆放地点与作业地点的距离，常用的放近些，偶尔使用或不常用的则应放远些； 3.2.3物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，不同的物品摆放区域采用不同的色彩和标记； 3.3清扫：责任区域内看得见与看不见的地方清扫干净，保持责任区域干净、明亮； 3.3.1自己使用的设备、工具、物料、工作台及所属区域等，自己清扫，不依赖别人； 3.3.2对设备的清扫，着眼于设备的维护保养，做到清扫即进行点检、清扫即进行保养； 3.3.3清扫中发现设备、工具、厂房地面等存在缺陷，要及时改进； 3.4清洁：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行以维持前3S的成果； 3.4.1环境不仅要整齐，而且要符合卫生要求，保证员工身体健康，激发起劳动热情和工作积极性； 3.4.2不仅设备和物品整洁，而且整个工作环境要清洁，消除微尘、杂质、污染源，保持空气新鲜； 3.4.3不仅物品、环境要清洁，而且员工在形体、着装、精神上都要整洁，仪表整洁，礼貌待人； 3.5素养：素养就是持之以恒，经常做到整理、整顿、清扫、清洁，人人依规定办事，养成良好的习惯； 3.5.1素养即教养，着眼于提高人员素质，使员工自觉遵守规章制度，养成严谨的工作作风和良好的行为素养； 3.5.2这是“5S”的核心，抓5S必须着眼于提高人的素质；